Pana 编程供料角度和贴装角度制定规范
Pana 编程供料角度和贴装角度制定规范
1.8 Pin 以上IC,BGA,CC类铝制电容,QFN/DFN
a)供料角度(零件极性点)通常为左下角b)CM402,CM602 机型需知:
程式中目前统一给-90度的来料包装角度,故供料方向将会变成,右下方
c)根据右下角为固定供料角度0度,参考PCB的贴装角度:
PCB极性点在右下方的贴装角度为:0度
PCB极性点在右上方的贴装角度为:-90度
PCB极性点在左上方的贴装角度为:180度
PCB极性点在左下方的贴装角度为:90度
注:根据这样的方式修改贴装角度,只会出现一种情况，来料包装反向的现象.从而导致贴装角度反向.
d)Balance在MSF机型供料角度和贴装角度区别与CM402,CM602.供料角度(零件极性点)通常为左下
角.程式中来料包装角度统一为0度,故得知
e)根据左下角为固定供料角度为0度,参考PCB的贴装角度:
PCB极性点在左下方的贴装角度为:0度
PCB极性点在右下方的贴装角度为:90度
PCB极性点在右上方的贴装角度为:180度
PCB极性点在左上方的贴装角度为:270度
2.三极管类元件a)供料方向通常为1只Pin脚在左边,2只Pin脚在右边.
b) 程式中目前统一给180度的来料包装角度,故供料方向将会变成:
c)根据1只pin脚在右边为固定供料角度0度,参考PCB的贴装角度:
PCB一只Pin脚在左方的贴装角度为:0度
PCB一只Pin脚在下方的贴装角度为:-90度
PCB一只Pin脚在右方的贴装角度为:180度
PCB一只Pin脚在上方的贴装角度为:90度
3.4Pin IC类元件a)供料方向通常为较宽1只Pin脚在右下角.
b)程式中现统一将来料包装角度给0度,故供料方向为:
c)根据较宽1只Pin脚在右下方为固定供料角度0度,参考PCB的贴装角度:
PCB较宽1只Pin脚在左方贴装角度为:0度
PCB较宽1只Pin脚在下方贴装角度为:-90度 PCB
较宽1只Pin脚在右方贴装角度为:180度
PCB较宽一只Pin脚在上方贴装角度为:90度
4.5 Pin类IC
a)供料方向通常为2个Pin在左边,3个Pin在右边.
b)程式中目前统一给0度的来料包装角度,故得到以下供料方向:
c)根据2个Pin在左边,3个Pin在右边为固定供料角度0度,参考PCB的贴装角度:
PCB 3只Pin脚在左方贴装角度为:0度
PCB 3只Pin脚在上方贴装角度为:90度
PCB 3只Pin脚在右方贴装角度为:180度
PCB 3只Pin脚在下方贴装角度为:-90度
5.6 Pin IC类a)供料方向基本为右下角.
b)程式中目前统一给180度的来料包装角度,故得到以下供料方向:
c)根据右下角为固定供料角度0度,参考PCB的贴装角度:
PCB极性点在左下方的贴装角度为: 90度
PCB极性点在右下方的贴装角度为: 0度
PCB极性点在右上方的贴装角度为: -90度
PCB极性点在左上方的贴装角度为: 180度
6.CH钽制电容a)供料方向,根据零件表面的阴影部分(正极),通常在右边.
b)程式中目前统一给90度的来料包装角度,故得到以下供料方向:
c)根据阴影朝下(正极)为固定供料角度0度,参考PCB的贴装角度:
PCB极性点在下方的贴装角度为:0度
PCB极性点在右方的贴装角度为:-90度
PCB极性点在上方的贴装角度为:180度
PCB极性点在左方的贴装角度为:90度
d)Balance在MSF机台供料角度和贴装角度区别与CM402,CM602.供料角度阴影部分(正极)，通常为右边正常供料方向.
e)根据阴影部分在右边为固定供料角度0度,参考PCB的贴装角度:
PCB极性点在左方的贴装角度为:180度
PCB极性点在下方的贴装角度为:270度
PCB极性点在右方的贴装角度为:0度
PCB极性点在上方的贴装角度为:90度
●为保证一些来料包装反向的元件,在上线生产FAI前,需要检查所有供料包装角度.发现不符立即更改.减少生产出首件反向元件.
●因目前要统一修改来料包装角度,必须做到发现包装反向更改时确认当前料号在那些机种有用到,并修改所用到材料机种的贴装角度.并记录.通知当线工程,生产时一定要确认贴装角度
带式给料机安全技术操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 带式给料机安全技术操作 规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8096-18 带式给料机安全技术操作规程(正 式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、一般规定 1、带式给料机操作工、维修工必须经过有关培训，经考核合格后发证、持证上岗。 2、凡操作人员都必须按规定穿戴劳动保护（包括工作服、安全帽、防砸鞋、手套等）用品，女工发辫要盘入帽内，工作服要整齐利索。禁止带围巾、穿高跟鞋和拖鞋或赤脚在现场作业。 3、清扫工作现场时，严禁用水冲洗电气设备、电缆、照明、信号线路以及设备传动部件，不得用水淋浇轴瓦降温，不准将水进入煤流中。 4、工作现场应经常保持整齐清洁，地面做到“四无”（无积煤、无积水、无积尘、无杂物），设备做到“五不漏”（不漏煤、不漏水、不漏油、不漏电、不漏
气）。 5、所有拉绳开关、跑偏开关、速度传感器或打滑开关、撕裂保护、烟雾保护、断带保护、温度保护、防堵保护、综合保护器等闭锁装置必须保证齐全完好，动作灵敏可靠，严禁甩掉不用。 6、带式给料机应尽量避免重载时启动。运转中严禁超负荷运行。 7、带式给料机在运转中发生故障，必须停机处理。任何检修或维护、清理托辊、机头、机尾滚筒，必须严格执行“停送电”制度。 8、无论带式给料机运转与否，都禁止在胶带上站、行、坐、卧，并严禁用带式给料机搬运工具及其他物件。 9、带式给料机机头、机尾应设有安全防护栏或网。机下行人处设安全防护板。严禁跨越运转中的胶带，严禁从无防护的胶带下穿行。 10、带式给料机所有外露的转动部位必须设置安全可靠的防护罩或网。在摘除防护罩的情况下不准开
集中供料系统操作指导书
xxxxxx有限公司文件编号：xxxxxx 集中供料系统操规程版本号：1.0 页码：1/1 1、概述 1.1 主要特点： 集中供料系统是实现原料的集中处理、封闭输入，彻底避免车间的噪音灰尘、热气污染，为保证机器使用的持续性及稳定性，操作采用进口PLC触摸屏，电脑程序控制，全电脑自动控制，更可靠，减少人工参与，大大地提高产品品质的最佳系统。 1.2 注意事项 1.2.1 第一次开机前必须检查是否有接地装置，电压是否准确（标准380V50HZ）。 1.2.2 保养点检时必须切断电源才可操作。 2、主要部分的构造和功能 2.1 主要部分构造 本系统主要由输送风机、输送管道、输送分配装置、管道清扫装置、控制盘、以及其它部分组成。 2.2主要功能 2.2.1 输送分配装置：分时切换，将干燥后的原料从干燥料斗输送到成型机。 2.2.2 管道清扫装置：将输送管道中的余料清扫干净。 2.3成型机的链接: 排出口安装在成型机的材料投入口，请接好满杯料位计用的电缆。 3、安全操作规程 3.1 合上空气开关后，进入触摸屏线索画面 3.2 补料运行 在主菜单画面按“补料”设定，进入机台补料设定界面：1、机台开关选择；2、原料选择；3、补料时间、进料时间。按对应数字的按钮，按启动按钮，按钮颜色为绿色表示该路输送已打开，再次按下按钮，颜色为红色，表示该路输送已关闭，系统显示页面。当本路输送开始后，可以看到相应的输送状态，文字背景色变红色。 3.3 报警查看及复位 异常报警时，画面中警灯闪亮，触摸“警灯”进入报警查看画面，显示当前报警。按
消警键，此时如有异常报警，报警声停止，报警灯闪烁，如果异常已解除，触摸复位键，报警灯停止闪烁。 4、维护与保养 4.1 日常保养 保养项目保养频率保养方法 清洁3天/次根据灰尘的附着程度时行清扫 检查7天/次检查电源线接头是否接好 4.2 保养项目保养频率保养方法 一级保养1次/月做好风机过滤网的清洁，检修电路和送风系统， 过滤器过于肮脏时更换过滤器。 二级保养1次/半年将送风管道内的残料清理干净。 编制批准审核
搬运分拣单元机械拆装与调试
搬运分拣单元机械拆装与调试 （1）任务目的 1）锻炼和培养学生的动手能力。 2）加深对各类机械部件的了解，掌握其机械的结构。 3）巩固和加强机械制图课程的理论知识，为机械设计、专业课等后续课程的学习奠定必要的基础。 4）掌握机械总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项。 5）锻炼动手能力，学习拆装方法和正确地使用常用机、工、量具和专门工具。 6）熟悉和掌握安全操作常识，零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养文明生产的良好习惯。 7）通过电脑制图，绘制单个零部件图。 （2）任务内容 1）识别各种工具，掌握正确使用方法。 2）拆卸、组装各机械零部件、控制部件，如：气缸、电机、转盘、过滤器、PLC、开关电源、按钮等。 3）装配所有零部件，装配到位，密封良好，转动自如。 注：在拆卸零件的过程中整体的零件不允许破坏性拆开，如：气缸，丝杆副等。 （3）实训装置 1）台面：警示灯机构、提升机构、上料机构、执行机构； 2）网孔板： PLC控制机构、供电机构； 3）各种拆装工具。 （4）拆装要求 具体拆卸与组装，先外部零件后内部零件，先部件后零件，按装配工艺顺序进行，拆卸的零件按顺序摆放，进行必要的记录、擦洗和清理。装配时按顺序进行，要一次安装到位。 每个学生都要动手。（注意：先拆的后装、后拆的先装） （5）工艺流程 1）拆卸 工作台面： ①准备各种拆卸工具，熟悉工具的正确使用方法。 ②了解所拆卸的机器主要结构，分析和确定主要拆卸内容。 ③端盖、压盖、外壳类拆卸；接管、支架、辅助件拆卸。 ④主轴、轴承拆卸。 ⑤内部辅助件及其它零部件拆卸、清洗。 ⑥各零部件分类、清洗、记录等。 网孔板： ①准备各种拆卸工具，熟悉工具的正确使用方法。 ②了解所拆卸的器件主要分布，分析和确定主要拆卸内容。 ③主机PLC、空气开关、保险丝座、I/O接口板、转接端子及端盖、开关电源、导 轨拆卸。 ④各元器件分类、注意元器件的分布结构、记录等。 2）组装 ①理清组装顺序，先组装内部零部件，组装主轴及轴承。 ②组装轴承固定环、上料地板等工作部件。
混料操作规程
白色型材分厂混料操作规程 一、联冠混料生产线工艺规程 （1）工艺流程：PVC通过倒袋站进入PVC料仓，然后负压至主秤中。辅料通过各自辅料罐进入到辅料秤进行称量，称量后排入辅料压送罐，然后负压送入主秤。主秤中的物料和有机锡排至热混机后，待热混温度升至80℃时，将手工称量的微量料，倒入热混机。热混至118～120℃时，排料至冷混机，冷混机降温至45℃时排入中间料仓，风送吹入干混料仓。在干混料仓中放置24小时后，负压吸送至挤出机上料平台，进入挤出机上料料斗，再排入挤出机料斗，供挤出机使用。 （2）混料机加料量：混料机总容积的70%，约250～280公斤。 （3）称量精度和要求：称量精度为±5‰；手动称量1～5㎏物料用精度为5g的电子秤称量，1～0.1㎏物料用精度为0.5g的架盘天平或电子秤称量，要求称量结果（电子秤显示数值）与工艺卡相同；自动秤量以设备精度为主，定期对各秤进行校验。 （4）控制工艺： 出料温度：热混118～120℃，冷混≤45℃。 出料参考时间：热混7～12分钟，冷混8～12分钟。 （5）加料顺序：PVC和填充剂、热稳定剂、着色剂、增强剂等从主秤下料，润滑剂、加工助剂等微量料从二次下料处待主秤下料完毕后下料。 二、配料室、倒袋站操作规程配料室、倒袋站操作规程 （1）配料工、倒料工每日开始工作前从班长处确认当日生产情况。 （2）配料工每日开始称量前校验各秤的精确度，并记录；如有异常及时报告当班班长。（3）配料工严格按照配方单称量各组份，称量后放入准备好的小桶内并复秤。 （4）每日工作完毕后，配料工将各秤归零位并校验，填好生产记录交当班班长。 （5）倒料工应先将原料从库房运至机台附近，然后用专用工具（剪刀或划刀）开袋，将原料准确无误的倒入其相应倒袋站或罐中。 （6）倒料工应尽可能使包装袋中原料完全进入倒袋站或小料罐，减少抛洒，包装袋中余料不大于5‰。 （7）小料倒料工负责将微量料倒入二次下料处。并监控其下料情况，如有异常及时与主操作手和班长联系。 （8）倒袋时应将袋口置于筛网中部，将包装袋缓慢提起，并将袋中余料抖入倒袋站，减少粉尘的飞扬。 三、控制室操作规程 检查各设备水电气是否到位，检查所有设备状态是否正常。 打开混料机控制柜上电源按钮。 （3）打开电脑初次开机，点击“参数设置”，输入所需的配方量。 （4）按“Shift+Z”键，输入所混锅数，点击确认。 （5）按F6，点击“启动”和“不用手动”，有机锡进入自动称量。 （6）按“自动”开关，热冷混进入开机状态，同时进行自动称量。 （7）生产结束时，按“Shift+Z”键，输入所停锅数，点击确认。按F6，点击“停止”，称量系统停止工作。按手动开关，混料系统停止工作。 （8）发生故障或有异常声音，应及时上报当班班长及主管或车间主任处理。 （9）未经当班班长和主管工程师授权许可，不可随意将生产线置于手动档生产。 （10）紧急情况下，主操手可以凭借经验排除故障，但应及时向当班班长和主管报告。
供料站问题
供料站 1、磁性开关如何接线？ 2、光电开关如何接线？ 3、光纤传感器如何接线？ 4、电感式传感器如何接线？ 5、气泵包括哪几个部分？ 6、气动控制元件按其作用和功能分为哪几类？ 7、简述单控电磁阀工作原理？ 8、单控电磁阀和双控电磁阀有何区别？ 9、光电开关如何调整？ 10、天煌自动线实训台DC24V电源的主要用途有哪些？ 11、天煌自动线实训台AC220V电源的主要用途有哪些？ 12、天煌自动线实训台用了西门子那几种类型的PLC？ 13、在进行程序调试时，为防止意外情况的发生，通常需要采取哪些紧急措施？ 14、天煌自动线实训台气动元件通常使用的气源压力是多少？ 15、简述气源气压调整的方法？ 16、简述气路安装与调试的方法？ 17、原程序中I0.1和I0.4分别是什么信号的地址？ 18、西门子S7-222PLC的输入和输出点各是多少？ 19、供料站用了多少个传感器？各有什么作用？ 20、供料站推料气缸的复位状态是什么样？ 21、供料站在服务状态时，PLC的输入有那几点处于导通状态？ 22、原程序中SM0.1的作用？ 23、原程序中V1000.0和V1000.2的作用？
24、原程序中怎样实现循环工作的？ 25、原程序中T37的作用？ 26、具备什么样的条件，推料气缸开始推料动作？ 27、解释为什么按下停止按钮后，推料气缸还要推料一次？ 28、原程序中T40的作用？ 29、原程序中T41的作用？ 30、原程序中T42的作用？ 31、简述移位寄存器指令的工作过程？ 32、PLC中Q0.0有输出，但推料气缸不动作，如何处理？ 33、PLC中Q0.0有输出，但推料气缸动作很慢，如何处理？ 34、简述三相三线制、三相四线制和三相五线制的使用方法？ 35、简述磁性开关调整方法？ 36、简述光电开关调整方法？ 37、简述光纤传感器调整方法？ 38、简述电感式传感器调整方法？ 39、简述供料站工作流程？ 40、简述V1010.0、V1010.1、V1010.2和V1010.3的信号传递过程？
原料上料工安全操作规程(新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 原料上料工安全操作规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
原料上料工安全操作规程(新版) 1、开工前检查立式冲击破碎机、颚式破碎机、带式输送机、斗提机等设备是否正常，确认无误后方可开机。 2、严格按照车间通知库号、入料、不得错误操作。 3、严格防止破碎机进入铁块，及时清除铁器上的铁块。 4、检修设备时要在开关部位悬挂“禁止全闸”警示牌。 5、开机顺序 （1）石膏：手动翻板→对应收尘器→提升机辅转→切开辅转后固定→启动提升机→颚式破碎机→皮带输送机→喂料→停机相反（2）熟料：收尘器→提升机辅转→切开辅转固定手柄→启动立式破碎机→回油泵电机→供应泵电机→回油泵回油后→启动立式破碎机→带式输送机喂料关机则相反：注意：停止立式破碎机后，3分钟后停回油泵→回油泵无油时→停回油泵，主相内无料后停主机。
6、经常检查袋式除尘器运行情况，发现问题及时处理，如反则，下料器堵料，风管堵塞等。 7、上下楼小心谨慎，测量库存时检查好测绳重坠量是否,确认后测库，不得将坠物进库内。 8、启动除尘器时，下料器自动系统正常运转后方可离开，并经常检查。 9、上班期间穿戴好劳动保护用品。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
自动化生产线安装与调试_百度文库
自动化生产线安装与调试 第一篇项目开篇：典型自动化生产线介绍 自动化生产线安装与调试竞赛主要内容：自动线的装配和自动线的运行与调试。 本次自动线安装与调试大赛融合了机械工程与电子工程的核心技术，主要包括：机械机构及气动部件安装；控制线路布线、气动电磁阀及气管安装；PLC 应用与编程；变频器控制技术应用；运动控制技术应用；机电安装、连接、故障诊断与调试等。 项目1：了解自动线及其应用 图1-3所示是应用于正泰电器股份有限公司的塑壳式断路器自动生产线，包括自动上料、自动铆接、5次通电检查、瞬时特性检查、延时特性检查、自动打标等工序，采用可编程控制器控制，每个单元都有独立的控制、声光报警等功能，采用网络技术将生产线构成一个完善的网络系统。 图1-4所示是某汽车配件厂的制动器自动化装配线，该生产线考虑到设备性能、生产节拍、总体布局、物流传输等因素，采用标准化、模块化设计，选用各种机械手及可编程自动化装置，实现零件的自动供料、自动装配、自动检测、自动打标、自动包装等装配过程自动化，采用网络通信监控、数据管理实现控制与管理。 图1-5所示是某饮料厂的自动灌装线，主要完成上料、灌装、封口、检测、打标、包装、码垛等几个生产过程，实现集约化大规模生产的要求。 1、什么是自动线 自动线是在流水线的基础上逐渐发展起来的。它不仅要求线体上各种机械加工装置能自动地完成预定的各道工序及工艺过程，使产品成为合格的制品，而且要求在装卸工件、定位夹紧、工件在工序间的输送、工件的分拣甚至包装等都能自动地
进行。使其按照规定的程序自动地进行工作。人们把这种自动工作的机械电气一体化装置系统称为自动生产线（简称自动线）。 自动线的任务就是为了实现自动生产，怎样才能达到这一要求呢？ 自动线综合应用机械技术、控制技术、传感技术、驱动技术、网络技术等，通过一些辅助装置按工艺将各种机械加工装置连成一体，并控制夜、气压系统和电气控制系统将各个部分动作联系起来，完成预定的生产加工任务。 2、自动线的发展 首先，是可编程控制器的出现。 其二，是机械手、机器人技术的飞速发展。 其三，是传感技术的形成。 其四，就是液压和气压传动技术。 第五，就是网络技术的飞跃，无论是现场总线还是工业以太网络，使得自动线的各个控制单元构成一个协调运转的整体。 任务二：认识YL-335A 型自动线 1、 YL-335A 型的基本结构认知 亚龙YL-335A 型自动线实训考核装备由安装在铝合金导轨式实训台上的供料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元这5个单元组成。各工作站均设置一台ＰＬＣ承担起控制任务，各ＰＬＣ之间通过RS-485串行通讯实现互连，构成分布式的控制系统。 YL-335A 自动线的工作目标是：将供料单元料仓内德工件送往加工单元的物料台，完成加工操作后，把加工的工件送往装配单元的物料台，然后把装配单元料仓内的白色和黑色
自动化生产线安装与调试课程单元教学设计
《自动化生产线安装与调试》课程单元教学设计 一、教案头 单元标题：网络功能的设计与调试 授课对象：电气 3131-3133 学时：12 上课地点：5418 教学目标 能力（技能）目标知识目标 1、会熟练应用PLC的网络功能指令； 2、能够独立连接PLC网络硬件线路； 3、能够独立设计调试PLC网络控制程序 1、三菱FX系列PLC的几种通信方式 2、N:N网络通信的组网结构； 3、N:N网络通信的格式与参数定义； 职 业素养1、分工协作 2、良好的工作习惯，确保器件不受损坏 能力训 练任务及案例1、YL335A自动化生产线供料、加工、装配、分拣与运输单元的组网； 1、YL335A自动化生产线供料、加工、装配、分拣与运输单元的开关量与数据传送测试； 教 学 组 织 在理实一体化教室上课，真正做到理论与实践教学相结合 教学材料1、《自动化生产线安装与调试》自编讲义作者：陈子珍 2、《三菱PLC硬件与编程指南》三菱培训教材 3、相关操作软件 作业
1 学习情境5：网络功能的设计与调试时间第4周地点5418 教室 步骤教学内容教学方法教学手段学生活动时间分配组织 教学 点名考勤讲述5分钟 情境描述前面的实训中，我们完成了各个单元的单 站PLC控制，今天的任务是如何通过PLC 实现由几个相对独立的单元组成的一个群 体设备（生产线）的控制功能 讲述课件5分钟 任务引入、分解本控制系统以一个FX系列PLC作为主站， 另外4个FX系列PLC作为从站，主站负 责采集各从站数据，协调各站运行。任务 分解后具体分两步来做： 任务1-通信网络组网 任务2-站点通信建立 任务3-站点通信实现 讲述课件、板书5分钟 知识点引入-1 1.三菱FX系列PLC支持5种类型的通 信方式 2.N:N网络的适用环境 3.N:N通信方式的应用 4.N:N通信网络的连接方式 讲述讲解20分钟 任务1 布置 任务1-- 安装和连接N:N通信网络讲述课件、图片10分钟 任务1实施1）络安装前，应断开电源，各站PLC应 插上485-BD通信板 2）各站点间用屏蔽双绞线相连 3）接线时须注意终端站要接上110欧姆 的终端电阻（485BD板附件） 4）连线时宜用压接工具把电缆插入端 子，如果连接不稳定，则通讯会出现 错误。 指导实操40分钟 结果验证在完成网络连接后，接通各PLC工作电源， 可以看到，各站通信板上有一个LED指示 灯出现点亮的闪烁状态。 检查排故25分钟 任务2 布置 任务2 站点通信建立讲述课件5分钟
PLC的自动化生产线--供料单元的结构与控制
第三章供料单元的结构与控制 3.1 供料单元的结构 3.1.1 供料单元的功能 供料单元是YL-335A中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。具体的功能是：按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料）自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。如图3-1所示为供料单元实物的全貌。 3.1.2供料单元的结构组成 供料单元的结构组成如图3-2所示。其主要结构组成为：工件推出与支撑，工件漏斗，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。 1．工件推出与支撑及漏斗部分 该部分如图3-3所示。用于储存工件原料，并在需要时将料仓中最下层的工件推出到物料台上。它主要由大工件装料管、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。 该部分的工作原理是：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。当活塞杆在退回位置时，它与最下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把最下层工件推到物料台上。在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
为了使气缸的动作平稳可靠，气缸的作用气口都安装了限出型气缸截流阀。气缸截 流阀的作用是调节气缸的动作速度。截流阀上带有气管的快速接头，只要将合适外径的气管往快速接头上一插就可以将管连接好了，使用时十分方便。图3-4是安装了带快速接头的限出型气缸截流阀的气缸外观。 图3-5是一个双动气缸装有两个限出型气缸节流阀的连接和调节原理示意图，当调节节流阀A时，是调整气缸的伸出速度，而当调节节流阀B时，是调整气缸的缩回 速度。 A 从图3-4上可以看到，气缸两端分别有缩回限位和伸出限位两个极限位置，这两个极限位置都分别装有一个磁感应接近开关，如图3-6(a)所示。磁感应接近开关的基本工作原理是：当磁性物质接近传感器时，传感器便会动作，并输出传感器信号。若在气缸的活塞（或活塞杆）上安装上磁性物质，在气缸缸筒外面的两端位置各安装一个磁感应式接近开关，就可以用这两个传感器分别标识气缸运动的两个极限位置。当气缸的活塞杆运动到哪一端时，哪一端的磁感应式接近开关就动作并发出电信号。在PLC 的自动控制中，可以利用该信号判断推料及顶料缸的运动状态或所处的位置，以确定工件是否被推出或气缸是否返回。在传感器上设置有LED显示用于显示传感器的信号状态，供调试时使用。传感器动作时，输出信号“1”，LED亮；传感器不动作时，输出信号“0”，LED不亮。传感器（也叫做磁性开关）的安装位置可以调整，调整方法是松开磁性开关的紧定螺栓，让磁性开关顺着气缸滑动，到达指定位置后，再旋紧紧定螺栓。 磁性开关有蓝色和棕色2根引出线，使用时蓝色引出线应连接到PLC输入公共端，棕色引出线应连接到PLC输入端子。磁性开关的内部电路如图3-6虚线框内所示，为了防止实训时错误接线损坏磁性开关，YL-335A上所有磁性开关的棕色引出线都串联 了电阻和二极管支路。因此，使用时若引出线极性接反，该磁性开关不能正常工作。
原料系统中控操作规程资料
原料系统中控操作规程 一、目的 本规程旨在统一操作思想，使操作规范、有序，充分发挥系统设备的效能，力求做到均衡、稳定、优质、高产、低耗，生产出合格的生料，确保窑系统的生料供应。 二、系统范围 本规程适用于原料系统中控操作。系统范围：从石灰石预均化堆场、砂岩、粘土、铁粉储库取料、原料配料、原料粉磨至生料入库止。 三、系统流程及主机设备： 1.系统流程：详见中央控制室原料系统操作流程图。 2.系统主机设备： ①取料机：取料能力：650t/h；刮板宽度：1700mm；刮板链速： 0.47m/s；料耙可调倾角：34～45 。 ②胶带定量给料机：（校正料用）带宽：B1000mm；流量:12.5～ 125t/h；调速方式:变频调速；精度：±0.5%。 ③胶带定量给料机：(铁粉用) 带宽：B800mm；流量:2.5～25t/h。 调速方式:变频调速；精度：±0.5%。 ④胶带定量给料机：（粘土用）带宽：B1000mm；流量:17.4～ 174t/h；调速方式:变频调速；精度：±0.5%。 ⑤胶带定量给料机：（石灰石用）带宽：1600mm；流量:83～ 830t/h；调速方式:变频调速；精度：±0.5%。 ⑥辊式磨ATOX50：额定生产能力: 410t/h(干基)；入磨粒度：≤
75mm ，2% >100mm最大175mm；入磨水份：<6 %；成品细度：80 m筛筛余<10%；成品水分：<0.5%；磨盘转速： 25.0r/min；磨辊数量：3个；磨辊规格：φ3000x1000；磨盘 直径：φ5000 mm；名义轨径: φ4000 mm；主减速机KMP710：输入功率3800KW，输出转速:25.24r/min；传动效率:96.5%； 主电机YRKK900-6：额定功率3700kW；电压:10000V。 ⑦磨机选粉机RAR-LVT50；转子直径: 5.68m；转速调速范围: 45～ 90r/min分离效率:85～90%；调速方式:变频调速。 ⑧组合式旋风收尘器：4xL5600；直径：Φ5600mm；处理风量： 850000m3/h入口含尘浓度：<850g/Nm3；出口含尘浓度：<85g/Nm3；气体温度：90℃MAX:150℃；收尘效率: ～90%。 ⑨原料磨风机Y6-2x40-14No.31F；风量：985000m3/h；全压： 11014Pa转速：960r/min；工作温度：100℃，max:150℃； 气体含尘浓度：100g/Nm3 介质密度：0.886kg/m3 电动机YRKK900-6：功率4500kW；电压10kV；转速：985r/min。⑩增湿塔Φ9.5x42m：处理烟气量：～830000m3/h；进口气体温度：330～350℃；出口气体温度：120～230℃；喷水量：正常30t/h，最大34t/h；喷头个数：32；喷嘴工作压力：4.0Mpa。⑾窑尾高温风机W6-2x40-14No31.5F进风口：逆1350出风口：逆450 双吸单出双支承；处理风量:860000m3/h；全压:≥7500Pa，进口静压:≥7000Pa工作温度: 原料磨开230～250℃，原料磨停130～150℃，最高温度：450℃；进口含尘浓度:≤
自动化生产线安装与调试作业(精)
河南机电高等专科学校自动控制系《自动化生产线安装与调试》课程大作业班级 : 计控 111班 姓名 : 郑德于 学号 : 111413104 成绩 : 2013年 11月 15日 第 1章电气原理图 . ......................................................................... 1 1.1输送站电气原理图 . ................................................................ 1 1.2供料站电气原理 图 . ................................................................ 2 1.3加工站电气原理 图 . ................................................................ 3 1.4装配站电气原理 图 . ................................................................ 4 1.5 分拣站电气原理 图 . ............................................................... 5 第 2章气动回路 图 . ......................................................................... 6 2.1 输送站气路 图 . ...................................................................... 6 2.2供料站气路 图 . ....................................................................... 7 2.3加工站气路 图 . ....................................................................... 8 2.4装配站气路 图 . ....................................................................... 9 2.5 分拣站气路 图 . .................................................................... 10 第 3章程序流程 图 . ....................................................................... 11 3.1 输送站程序流程 图 . ............................................................. 11 3.2 供料站程序流程 图 . ............................................................. 12 3.3加工站程序流程 图 . .............................................................. 13 3.4 装配站程序流程 图 . ............................................................. 14 3.5 分拣站程序流程 图 . ............................................................. 15 第 4章学习心 得 . (16)
PLC的自动化生产线供料单元的结构与控制要点
第三章供料单元的结构与控制 3.1供料单元的结构 3.1.1供料单元的功能 供料单元是YL-335A中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。具体的功能是：按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料）自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。如图3-1所示为供料单元实物的全貌。 3.1.2供料单元的结构组成 供料单元的结构组成如图3-2所示。其主要结构组成为：工件推出与支撑，工件漏斗，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。 1．工件推出与支撑及漏斗部分 该部分如图3-3所示。用于储存工件原料，并在需要时将料仓中最下层的工件推出到物料台上。它主要由大工件装料管、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。 该部分的工作原理是：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。当活塞杆在退回位置时，它与最下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把最下层工件推到物料台上。在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。 为了使气缸的动作平稳可靠，气缸的作用气口都安装了限出型气缸截流阀。气缸截流阀的作用是调节气缸的动作速度。截流阀上带有气管的快速接头，只要将合适外径的气管往快速接头上一插就可以将管连接好了，使用时十分方便。图3-4是安装了带快速接头的限出型气缸截流阀的气缸外观。 图3-5是一个双动气缸装有两个限出型气缸节流阀的连接和调节原理示意图，当调节节流阀A 时，是调整气缸的伸出速度，而当调节节流阀B时，是调整气缸的缩回速度。 从图3-4上可以看到，气缸两端分别有缩回限位和伸出限位两个极限位置，这两个极限位置都分别装有一个磁感应接近开关，如图3-6(a)所示。磁感应接近开关的基本工作原理是：当磁性物质接近传感器时，传感器便会动作，并输出传感器信号。若在气缸的活塞（或活塞杆）上安装上磁性物质，在气缸缸筒外面的两端位置各安装一个磁感应式接近开关，就可以用这两个传感器分别标识气缸运动的两个极限位置。当气缸的活塞杆运动到哪一端时，哪一端的磁感应式接近开关就动作并发出电信号。在PLC的自动控制中，可以利用该信号判断推料及顶料缸的运动状态或所处的位置，以确定工件是否被推出或气缸是否返回。在传感器上设置有LED显示用于显示传感器的信号状态，供调试时使用。传感器动作时，输出信号“1”，LED亮；传感器不动作时，输出信号“0”，LED不亮。传感器（也叫做磁性开关）的安装位置可以调整，调整方法是松开磁性开关的紧定螺栓，让磁性开关顺着气缸滑动，到达指定位置后，再旋紧紧定螺栓。
分拣与存储单元的安装与调试
第四章分拣与存储单元的安装与调试 4.1 分拣单元的结构 4.1.1 分拣与存储单元的元件认知 分拣单元是YL-335A中的最末单元，完成对上一单元送来的已加工、装配的工件进行分拣，使不同颜色的工件从不同的料槽分流的功能。当输送站送来工件放到传送带上并为入料口光电传感器检测到时，即启动变频器，工件开始送入分拣区进行分拣。如图4-1所示分拣单元实物的全貌。 图4-1分拣单元实物的全貌 4.1.2 分拣单元的结构组成 分拣单元的结构组成如图4-2所示。其主要结构组成为：传送和分拣机构，传动机构，变频器模块，电磁阀组，接线端口，PLC模块，底板等。
图4-2分拣单元的主要结构组成 1、传送和分拣机构 传送和分拣机构如图4-3所示。传送已经加工、装配好的工件，在光纤传感器检测到并进行分拣。它主要由传送带、料抖、物料槽、推料（分拣）气缸、漫射式光电传感器、光纤传感器、磁感应接近式传感器组成。
图4-3传送和分拣机构 传送带是把机械手输送过来加工好的工件进行传输，输送至分拣区。料抖是用纠偏机械手输送过来的工件。两条物料槽分别用于存放加工好的黑色工件和白色工件。 传送和分拣的工作原理：本站的功能是完成从装配站送来的装配好的工件进行分拣。当输送站送来工件放到传送带上并为入料口漫射式光电传感器检测到时，将信号传输给PLC，通过PLC的程序使启动变频器，电机运转驱动传送带工作，把工件带进分拣区，如果进入分拣区工件为白色，则检测白色物料的光纤传感器动作，作为1号槽推料气缸启动信号，将白色料推到1号槽里，如果进入分拣区工件为黑色，检测黑色的光纤传感器作为2号槽推料气缸启动信号，将黑色料推到2号槽里。自动生产线的加工结束。 在每个料槽的对面都装有推料（分拣）气缸，把分拣出的工件推到对号的料槽中。在两个推料（分拣）气缸的前极限位置分别装有磁感应接近开关，在PLC 的自动控制可根据该信号来判别分拣气缸当前所处位置。当推料（分拣）气缸将物料推出时磁感应接近开关动作输出信号为“1”，反之，输出信号为“0”。 为了准确且平稳地把工件从滑槽中间推出，需要仔细地调整两个分拣气缸的位置和气缸活塞杆的伸出速度，调整方法在前面已经叙述过了。 在传送带入料口位置装有漫射式光电传感器，用以检测是否有工件输送过来
供料系统操作规程--
xxxxxxxxx有限公司供料系统操作规程编号：RS-GCWI-02-2017第1 页共2页 A版第1次修改 生效日期： 编制日期审核 日期 批准 日期 1.目的:为了规范车间供料系统的操作，提高供料系统效率，及设备的寿命。 2.范围:从事注塑生产的管理及设备维护人员。 3.职责： 3.1拌料员：保证供料材料的正确及质量；保证烘干机及相关设备正常开启。 3.2班长：负责对供料控制系统的启停及相关除尘装置的保养与维护； 3.3机修：负责对供料系统故障排除及检修。 4. 具体中央供料系统安全操作规程与注意事项： 4.1供料系统运作先确认电源总闸否开启； 4.2确认气泵电源是否开启； 4.3确认高压风机电源是否开启；同时定期对风机进行保养及维护（见第2页）4.4确认烘干机电源是否开启； 4.5确认塑料材料是否装入吸料桶； 4.6 确认注塑机吸料开关是否开启； 4.7启动供料系统控制主机及操作方法： 4.7.1在控制主机下方开启启停旋钮，且打开红色电源旋钮 4.7.2进入控制主机主页面，点击开启触屏按钮 4.7.3在控制面板右下角选择注塑机台选项，进入机台列表信息，在相应注塑机 台编号列表选择ON/OFF执行开启或关闭 4.7.4在控制面板右下角选择干燥机选项，进入干燥机列表信息，在需要开启的 干燥机列表选择ON/OFF执行开启或关闭 4.7.5在主机控制面板打开相应干燥机吸料与成型机吸料后，进行成型机台吸料 斗的密封性检查，首先的打开机台尾部的吸料开关，确认机台上的吸料斗是否有漏气现象，解决密封性后，即可进行成型加工。
合肥日上电器股份有限公司供料系统操作规程编号：RS-GCWI-02-2017第2页共2页 A版第1次修改 生效日期： 编制日期审核 日期 批准 日期 4.8中央供料系统高压风机维护： 4.8.1需要定期对风机各部件全面进行检查，如机件是否完整，各紧固件和定位 销的安装是否松动，各螺栓、螺母的连接松紧情况等。 4.8.2每次停机时应检查鼓风机与电动机的找中、找正。检查机组的底座四周是 否全部垫实，地脚螺栓是否紧固，然后再运转20分钟观察确认。 4.8.3定期更换齿轮润滑油，向油箱注入规定牌号油至油位线之中。 4.8.4为保证空气原料正常不断的供应，正常生产，需要每日对风机进行检查， 及时发现问题并解决。 4.9中央供料系统高压风机保养： 4.9.1高压风机每次停机时都应对电机自身、电机散热叶轮油污灰尘进行清理， 可将电机自身降温2—4℃，从而使电机散热良好。 4.9.2高压风机在不大于40℃的环境温度下可长期使用，超过40℃时，应开启排 气扇等降温措施，以提高风机使用寿命。 4.9.3高压风机间隙较小，长时间正常运转时叶轮会有沾有空气中油泥，导致叶 轮之间摩擦较大，不仅损伤叶轮，噪声大，而且会改变齿轮之间缝隙，从而使叶轮之间摩擦更大。因此需要定期更换风机进口过滤布(根据风量每周更换)，打扫风机房间，保证空气原料纯净，另每半年对风机叶轮彻底清理一次，并作好记录。
集中供料系统操作规程
奔腾电工有限公司企业标准 QMHK-J35.003-2012 集中供料系统操作规程 2012-10-20发布2012-10-20实施 奔腾电工有限公司发布
目次 前言...........................................................................................................................II 1慨述.. (1) 2 主要部分的构造和功能 (1) 3安全操作规程 (1) 4维护与保养 (2)
前言 本标准是根据奔腾电工有限公司公司要求而制定的，作为公司集中供料系统操作规范的依据。本标准由奔腾电工有限公司提出和主要起草，经奔腾电工有限标准化专业委员会审定通过。本标准由奔腾电工有限公司注塑车间归口和解释。 本标准2012年10月20日首次发布，自2012年10月20日起实施。 本标准主要起草人：唐孝昌2012-10-15 本标准参与起草人： 本标准审核人： 标准化审查人： 本标准批准人：
集中供料系统操作规程 1 慨述： 1.1主要特点： 集中供料系统是实现原料的集中处理、封闭输入，彻底避免车间的噪音灰尘、热气污染，为保证机器使用的持续性及稳定性，操作采用进口PLC触摸屏，电脑程序控制，全电脑自动控制，更可靠，减少人工参与，大大地提高产品品质的最佳系统。 1.2注意事项 1.2.1 第一次开机前必须检查是否有接地装置，电压是否准确（标准380V50HZ）。 1.2.2 保养点检时必须切断电源才可操作。 2 主要部分的构造和功能 2.1主要部分构造 本系统主要由输送风机、输送管道、输送分配装置、管道清扫装置、控制盘、以及其它部分组成。 2.2主要功能 2.2.1 输送风机：将干燥后的原料从干燥料斗输送到成型机。 2.2.2 输送分配装置：分时切换，将干燥后的原料从干燥料斗输送到成型机。 2.2.3管道清扫装置：将输送管道中的余料清扫干净。 2.3成型机的链接: 排出口安装在成型机的材料投入口，请接好满杯料位计用的电缆。 2.4压缩空气的链接： 将压缩空气连接在空气进入配管里，压力4-7KG/CM2. 2.5电源连接部分的检查： 将连接在控制盘接头处的附属电源线（5M）同电源线连接，同时必须连接好接地端头（E），如果不接地，会产生噪音引起误操作。 3安全操作规程 3.1、合上空气开关后，进入触摸屏线索画面 3.2、在主菜单画面按[用户登录]键，显示密码界面，选择用户名，输入正确密码，按确定键进入主画 面。管理员的初始密码是（88888888）。 3.3、输送运行 3.3.1一次输送：首先登陆，点击“一次输送”按钮，按动对应数字的按钮，按动启动按钮，按钮颜色，
自动化生产线安装与调试
河南机电高等专科学校自动控制系 《自动化生产线安装与调试》课程大作业 班级: 姓名: 学号: 成绩: 2014年12月25日
目录 目录 1供料站系统 (1) 1.1 供料站电气原理图 (1) 1.2 供料站程序流程图 (2) 2加工站系统 (3) 2.1 加工站电气原理图 (3) 2.2 加工站程序流程图 (4) 3装配站系统 (6) 3.1 装配站电气原理图 (6) 3.2 装配站程序流程图 (7) 4分拣站系统 (9) 4.1 分拣站电气原理图 (9) 4.2 分拣站程序流程图 (10) 5输送站系统 (11) 5.1 输送站电气原理图 (11) 5.2 输送站程序流程图 (12) 6学习心得 (14)
1 供料站系统 1.1供料站电气原理图 图1.1 供料粘电气原理图 工作原理：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。当活塞杆在退回位置时，它与最下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推 0V 顶料电磁阀0V 0V 推料电磁阀 黄色指示灯绿色指示灯红色 指示灯 来自电源配电箱外部电源P L C 直流电源输出24V 24V 顶料到位检测顶料复位检测推料到位检测推料复位 检测物料台物料检测物料不够检测物料 有无检测 金属 传感 器检 测 24V 停止按钮启动按钮急停按钮单机/ 联机
出，从而把最下层工件推到物料台上。在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。 在底座和管形料仓第4层工件位置，分别安装一个漫射式光电开关。它们的功能是检测料仓中有无储料或储料是否足够。若该部分机构内没有工件，则处于底层和第4层位置的两个漫射式光电接近开关均处于常态；若仅在底层起有3个工件，则底层处光电接近开关动作而第4层处光电接近开关常态，表明工件已经快用完了。这样，料仓中有无储料或储料是否足够，就可用这两个光电接近开关的信号状态反映出来。 推料缸把工件推出到出料台上。出料台面开有小孔，出料台下面设有一个园柱形漫射式光电接近开关，工作时向上发出光线，从而透过小孔检测是否有工件存在，以便向系统提供本单元出料台有无工件的信号。在输送单元的控制程序中，就可以利用该信号状态来判断是否需要驱动机械手装置来抓取此工件。 1.2供料站程序流程图 图1.2 供料粘程序流程图