5S现场管理与改善项目推行方法和实施活动方案(培训).doc

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5S现场管理与改善项目推行方法和实施活

动方案(培训)

5S现场管理与改善项目推行方法和实施活动方案

推行5S 活动的11 个步骤 1.成立推行组织为了有效地推进5S 活动,需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S 推行委员会。推行委员会的组成包括

5S 委员会、推进事务局、各部门负责人以及部门5S 代表等,不同的责任人承担不同的职责。推行委员会职责表见表FNCNC—HR—5S—1。 5S 推行委员会的组成和职责表表FNCNC—HR—5S—1 5S委员会制定5S推行的目标、方针批准5S推进计划书和推进事务局的决议事项评价活动结果推进事务局制定5S推进计划,并监督计划的实施主导全公司5S活动的开展各部门负责人负责本部门5S活动的开展,制定5S 活动规范指定本部门的5S代表部门5S 代表协助部门负责人对本部门5S活动进行推进作为联络员,在推进事务和所在部门之间进行信息沟通2.制定推行方针及目标(1)制定方针推动5S 管理时,制定方针作为导入的原则。如规范现场、现物,提升人的品质。(2)制定目标现设定期望的目标,作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。 3.拟定工作计划及实施方法拟定日程计划作为推行及控制的依据。收集资料及借鉴他厂的做法。制定5S 管理活动实施办法。制定要不不要的物品区分方法。制定5S 管理活动的评比方法。制定5S 管理活动的奖惩办法。制定其他相关规定(5S 管理时间等)。 4.对全员进行教育(1)每个部门对全员进行教育 5S 管理的内容及目的。 5S 管理的实施方法。 5S 管理的评比方法。(2)新进员工的5S 管理训练教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式,都可视情况加以使用。(3)聘请专家授课,提高干部认识水平。(4)设定课程计划及出勤记录。(5)高层主管最好全部列席上课。(6)建立内部师资,以部门经理、主管为优先甄选对象。 5.活动前的宣传造势最高主管发表宣言。海报、内部刊物宣传。宣传栏。设置必要的工具和看板,便于开展5S 活动。保存原始记录(数据或图片等),便于对照和改善。组织向本单位或外单位5S 推行好的样板学习。 6.5S 管理导入实施(1)前期作业准备方法说明会。道具准备。(2)工厂“洗澡”运功(3)区域规划盘点后的东西按类别做定点、定容、定量的规定。制作工作场所平面图,标示部门位置和具体面积,公布于各区域明显位置。标示盘点后的物料,设置看板,配合颜色管理大盗目视管理的目标。地面标线作业,依区域图进行定点、定容、定量标示。要素”的展开详见第七章第二个S 整顿(Seiton)的具体实施。(5)定点摄影法爱整洁的人都会照镜子来整理自己的仪容。因此“照镜子”可以用来明白自己的是非和缺点。所谓的“定点摄影法”,就是利用拍照取代照镜子的功能,在同一地点利用有时间显示的相机,把改善前后的情况摄影下来,并公开展示,让执行者和大家一起来评价,这是一个非常实用方法。(6)做成“5S 管理日常确认表”并实施(7)红牌作战,详见第五章 5S 推进的7 大方法(8)建立示范区选定易改善部门,率先做示范,以便其他部门观摩。部门内某个人做示范,让其他人效仿。班组由班组长自己做起,效果最佳。 7.活动评比方法

确定(1)加权系数包括困难系数、人数系数、面积系数、教养系数。(2)考核评分法采用见缺点先记录描述,然后查缺点项目、代号及应扣分数的方法,这样评审人员不必为查核项目一一寻找,浪费时间。评分开始时频度应较密,每日或每两日一次,一个月做一次汇总,并一次给予表扬和纠正。现场评分记录表见表FNCNC—HR—5S—2,5S 评分表见表FNCNC—HR—5S—3。现场评分记录表表FNCNC—HR—5S—2 编号: 5S评分表表FNCNC—HR—5S—3 编号:组别代号扣分扣分合计得分组别代号扣分扣分合计得分评分人:日期: 8.现场查核与自我查核现场查核。 5S 管理问题点质疑、解答。举办各种活动及比赛。部门内部自我检查内容参见表FNCNC—HR—5S—4~表FNCNC—HR—5S—8。部门内自我查核表(整理)表FNCNC—HR—5S—4 查核项目得分工作场所的设备、材料办公桌(作业台)上下及抽屉有定位有管理,进出方便部门内自我查核表(整顿)表FNCNC—HR—5S—5 查核项目得分图纸、作业指示书明确定位,使用目视管理,任何人都能随时使用部门内自我查核表(清扫)表FNCNC—HR—5S—6 查核项目得分办公桌、作业台门窗、墙板、天花板设备、工具、仪器使用中有防止不干净的措施,并随时清理部门内自我查核表(清洁)表FNCNC—HR—5S—7 查核项目得分办公桌、作业台、椅子、架子、会议室干干净净,整整齐齐,感觉舒服部门内自我查核表(素养)表FNCNC—HR —5S—8 查核项目得分日常5S活动虽有清洁、清扫工作,但非5S计划性工作开会时对5S加以宣导提早按约定时间做好9.评比及奖惩依5S 管理实施办法,并用看板公布成绩,每月实施奖惩。 10.检查与修正各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。(1)QC(品质管理)手法 QC 手法是由日本科技联盟(JUSE)纳谷嘉信博士所领导的QC 方法开发委员会于1972 年整理提出的管理工具。QC 七大手法为:亲和图法(KJ 法),关联图法,系统图法,矩阵图法,PDPC 法,箭形图法,矩阵数据解析法。(2)IE(合理化改善)手法在现场IE 里,IE 七大手法包括:程序分析、动作分析、搬运分析、动作经济原则、作业测定、布置研究、生产线平衡。在5S 管理活动中,适当导入QC 和IE 手法是很必要的,能使5S 管理活动推动的更加顺利、更加有效。 11.纳入定期管理活动中(1)标准化、制度化的完善(2)实施各种5S 管理强化月活动 5S 制度化、标准化表见表FNCNC—HR—5S—9。 5S 制度化、标准化表表FNCNC—HR—5S—9 编号:内容制度、标准是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物是否分别整理工具2S 按照质地、用途、形状、大小尺寸区分原材料、半成品和工具等,将小件物品归纳在容器内,并决定放置场所是否分清专用工具和通用工具,并使之处于易使用状态地上是否有凹凸、破损、凸起物等障碍 3S 清扫就是检点,机械设备上的灰尘、污垢等会引起不良故障或事故清扫活动的推进方法:全体活动:大扫除和处理赃物源的对策个别活动:岗位、设备的清扫局部活动:通过清扫、点检设备夹具而排除细小缺陷设备不放置赃物,不使之严重化,一旦发现立即处理就是清扫的秘诀地面通道、机械周围是否有凋落物件、灰尘和垃圾机械各部位是否被粉末、机油等弄脏加油设备、使用有机溶剂的设备的放置场所是否被弄脏照明器具的灯罩、灯泡、反射板是否被弄脏 4S 5S的标准化和日常显现化(1)急需管理的地方在那里是否有足够的灯光照明(2)为何会出现异常(3)能否感知(4)怎样行动努力贯彻目视管理(1)管理标签润滑油标签负责人标示点检标签(2)管理界限标签表示仪表范围信号上下界限(3)视觉化透明化定点拍摄照相状态定量化是否经常整理、整顿岗位,是否彻底进行清扫 5S 行为的重要性贯彻用眼管理,正确传达意图操作人员亲

自参与制作标准书或检查清单自身责任亲自动口动手养成不忘记的习惯是否随时适当进行作业指示和汇报是否一定能在规定时间内集合5S 推进的7 大方法 1.现场巡视现场巡视和定点照相主要用于整理、整顿、清扫活动。其实施的要点是:记录问题改善改善后结果记录。现场巡视由5S 推行组织、部门负责人或5S 代表参与,在推进委员会成员或公司领导的带领下,对全公司范围进行巡视检查,指出生产现场存在的问题,并要求限期整改。这种巡视找问题的做法在5S 推行初期、员工对问题意识还不够时,对活动的推进能起到非常积极的作用。巡视找问题需要完成的工作如下:指出现场存在的问题。对改善的方法提出指导意见。对跨部门的难点问题的解决进行现场协调。和所在部门负责人约定改善实施时间。监督对所指出的问题的改善实施。 2.定点拍照定点拍照具体方法详见第四章推行5S 活动的11 个步骤。将改善前后两张照片冲印出来以后要对它们进行归纳对比,把两张照片一同贴在A4 大小的纸上,并对改善前后的状况进行必要的文字描述。将用定点拍照总结的改善事例展示在

5S 板报上,这样可以增强实施改善的员工的成就感,又能很直观地告诉其他员工什么是好,什么是不好,增强广大员工的问题意识。 3.问题票活动问题票活动适用于5S 活动的全过程。问题票活动是由推进委员会组织发起的一项解决问题的活动,其做法是在发现问题的地方贴上问题票,督促有关责任人员进行改善。有时为了使问题更加醒目或更具警示力,而将问题票印成红色,问题票活动又被称为“红单作战”或“红牌作战”。问题票活动作为推行5S 的一种行之有效的方法,在日本的企业被广泛采用。问题票活动不仅可以求得问题的解决,促进5S 活动的推行,而且有助于培养员工的问题意识,统一员工对问题的认识,提升员工发现问题的能力,养成员工正确看待问题的习惯。问题票活动主要有两个部分组成:一般问题点的对策流程;难点问题的对策流程。问题票活动的开展一般按照下面的程序进行:(1)活动的准备问题票的印制。问题票的样式如图FNCNC—HR—5S—2 所示:制定活动的实施办法:明确问题及要张贴对象的范围:问题票适用于指出5S 活动中的问题点:现场堆放无用物品,物品摆放不整齐,场地设备脏污,地面、墙面、门窗、桌椅等设施的损坏。问题票指出的问题应该是具体明确的、能够被解决的,并且解决方法也是具体明确的。对问题票的管理:推行委员会首先要制定参与现场巡视和贴问题票的人员,一般来说这些人应该是推进委员会的成员、各部门负责人、5S 代表和其他对

5S 有较好认识的人。不要随意制定某人,或谁有空就由谁参与这项活动,那样是很不严肃的,会对活动带来不良影响。推进委员会在发问题票时,要依据问题票的管理编号进行登记。发行人在实用问题票时,要对每张为题票进行登录,以使发出去的问题票都有据可查。被职责的责任人在问题对策完毕后,应将问题票返还发行人,以便于对问题改善的情况进行确认和对活动的成果进行总结。活动开展方式:问题票活动可以长期坚持开展,也可以采取“问题票活动月”等形式短期进行。活动前的协调:活动开始前必须对参与人员和各部门负责人进行有效动员,动员工作一般以会议形式进行。动员会的目的有:让各部门负责人有一个开放的心态;具体说明活动的方法、活动计划以及回收问题票的进度要求;约定活动目标。(2)问题票活动的实施贴问题票:在问题票活动实施期间,发行人深入到生产现场,发觉存在的问题,并将问题票贴上。有些情况他们可能拿不准是不是问题,比如不能判定一件物品是不是真的不需要,在这种情况下也可以将问题票贴上。现场的责任人对待问题票应抱着一种开放的心态,因为问题票是用来帮助发现问题、帮助提高的。不必担心自己的管理区域贴的

问题票太多,相反,应该是数量越多越好。在活动开展期间,有的区域可能被贴了许多问题票,看上去很不舒服。但当我们把这些问题都解决了,把这些问题票揭下来的时候,我们工作场所的面貌也就大变样了。现场的问题票有两个作用:首先是告诉员工这里就是问题;其次是督促员工要快速地解决问题。这样有利于培养员工的问题意识,并且学会举一反三。问题票清单:针对被指出的问题,所属部门要派人对问题票进行登记,制成问题票清单(表FNCNC— HR—5S —10),以便于进行管理和揭问题票时进行确认。清单表FNCNC—HR—5S—10 编号:序号问题现象或场所对策方法担当部门责任人完成时间 10注:部门负责人有跟进监督的责任,确认栏由部门负责人填写。有新问题可以不断追加。问题对策计划和对策实施:针对问题点清单中列出的问题,首先要决定问题的对策计划,即指出具体的对策方法、对策责任人和对策时间等。问题解决后,由所属部门主管人员或班组长对现场的对策效果进行确认,经认可后就可以把问题票揭下来。在问题票上将对策结果记录后,将问题票返还发行人。针对已解决的问题,在问题票清单上也要作相应的记录。(3)对策源活动有些问题可能是责任人独自难以解决的,如需要资金投入,需要和其他部门协调,或者一时找不到好的对策办法等。这就需要得到部门负责人和问题发行人的帮助,由他们帮助对问题进行协调处理。如仍然不能解决的问题,需要进行特别登录管理,并通过发生源对策活动来加以解决。 4.发生源对测活动主要用于清扫活动,其实施点有:识别发生源的难点问题。实施计划提出和对策实施。当问题票活动实施期间推行一段时间后,绝大多数的问题都能得到有效解决,但是还有少量的难点问题和发生源一时得不到解决。针对这些难点问题、慢性问题以及发生源,有必要进行有计划的对策活动,这就是发生源活动。(1)发生源和难点问题调查所谓发生源,就是污染产生的源头。如润滑油的泄露、粉尘和加工废料的产生处、噪音的产生处等。一般来说,对发生源的治理是比较困难的,发生源本身往往就是难点问题。要解决发生源和难点问题,就要对发生源和难点问题的位置及产生的原因进行调查分析,并进行书面整理统计。这样做的目的是明确各种发生源和难点问题的位置和变化,以根据情况的变化对统计情况进行维护。发生源与难点问题调查表示例见表FNCNC—HR—5S—11。发生源与难点问题调查表(例)表FNCNC—HR—5S—11 编号:序号问题点类别问题产生原因处理方法能否自主实施机房气味难闻发生源排气道连接处密封不佳,轻微漏气连接处加密封棉花墙面赃污难点问题使用年限长粉刷投资约1000 通道内堆放大量杂务难点问题长期堆放所成加大整理整顿工作量(2)制定对策方案和对策计划(表FNCNC—HR—5S—12)在考虑对策能力、对策工作量以及资金投入等情况的基础上,制定对策方案,逐步完成发生源和难点问题的处置与改善。方案和计划中应包括以下内容:规定各小组和个人在方案实施中的职责。具体的对策方法。方案实施的时间表。难点问题对策计划书(例)表FNCNC—HR—5S—12 问题点对策项目担当者改善日程/星期墙面赃污粉刷墙壁通道内堆放大量杂物彻底整理整(3)实施对策按时完成对策实施情况的报告,报告中应包括实施的项目、实施的效果、结果评价等内容(表FNCNC— HR —5S—13)。发生源和难点问题对策报告(例)表FNCNC—HR—5S—13 序号问题点对策项目担当实施结果评价反省和今后的计划机房气味难闻连接处加密封更换6处,气味消定期点检,确认更换周期墙面赃污粉刷墙壁墙面粉刷200 平方需定期点检并及时刷新通道内堆放大量杂务彻底整理整顿清理完成:3 5.油漆作战(1)油漆作战的原因油漆作战主要适用于清扫活动。其实

施要点是彻底清扫、修理修复、全面油漆,以创造清新宜人的工作场所,使老旧的场所、设备、用具等恢复如新,给员工以信心。在清扫阶段,通常的做法是搞一次彻底的清扫,把看得见和看不见的地方都清扫干净。但是,仅仅做到了这一点还是不够的,原因是:一般情况下,5S 不好的管理现场经常会出现各类设施破旧、设备表面锈迹斑斑,地面、墙面油漆经常脱落等问题。单纯的扫除并不能解决这类问题,其结果是,由于看不到令人信服的效果,员工对5S 活动的参与热情将不能很好的保持。经验告诉我们,在需要修理、修复的问题项目中又有多数的问题是老化和年久失修的地面、墙面、门窗、

组件化生产车间现场5S管理培训资料

组件化生产车间现场5S管理培训资料所谓的车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。5S管理起源于日本,并在日企内广泛应用,相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事",遵守规定,自觉维护工作环境整洁明了,文明礼貌,对同事和领导都要有礼貌,注意言谈举止,大家一起营造一个和谐美好的工作环境,从而达到规范化管理。 组件化生产现场5S管理内容及规则 一、整理: (SEIRI) 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。 目的是为了腾出空间,改善和增加作业面积;现场没有杂物,行道通畅,提高工作效率;空间活用,防止误用、误送事故;塑造清爽的工作场所,提高工作情绪。 整理制定如下规则: 1.车间内废品、不良品当天产生当天处理,退物料仓或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二天,避免问题产品与合格品混淆。 3.客户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应存放在指定地点并做好标识。 4.外来物料包装物及时去除,货品堆放整齐。车间生产现场不允许有纸箱存放。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库,不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。 7.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到垃圾

箱或者放在指定位置。 8.设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 二、整顿: (SEITON) 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备,工装,器具进行分类编号。 3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开,周转箱内有清晰明显标识。 5.周转箱应放在货架上或周转车上,设备上不得放置周转箱、零件。 6.操作者所加工的零部件、半成品的容器内,必须有明显的标识(物料标签),注明物料编码(必须8位数) 7.搬运周转工具(拖车、叉车、周转车)应存放于指定地点,不得占用通道。 8.工具(钳子、工装、螺丝刀、电烙铁、高频焊机)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装箱、酒精等使用后要及时放回到原位。 9.零配件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放,使物品使用和存放方便,提高工作效率。 10.装配车间现场不允许有凳子,(预装、焊接车间员工的凳子不得随意乱放,下班时凳子全部靠齐工作台里脚。) 三、清扫: (SEISO) 将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的整洁状态。设备异常时马上修理,使之回复正常。消除赃污,保持职场内干净、明亮,因为脏乱的现场会使设备的精度减低,故障发生率变高,影响产品质量。脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪,降低工作效率。 清扫制定如下规则: 1.车间建立班《车间组清扫责任区》,落实到班组内具体责任人。 2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3.掉落地面的零配件、半成品及时处理,外购物料的包盒、箱随产生随清理。

最新5S现场管理培训试卷(带答案)资料

5S培训试卷 姓名:___________ 部门:____________ 得分:_____________ 一、填空题(每空2分,共20分) 1、5S起源于日本。 2、5S指整理、整顿、清洁、清扫、素养。 3、整理应该区别要与不要的东西。 4、整顿三定是指定品、定量、定位。 5、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费 6、整理、整顿、清扫是动作,清洁、是结果 7、素养形成的过程厉行“三守”原则,即守规定、守纪律、守时间,其真意 在于训练纪律化。 8、素养是5S重心,是企业经营者和各级主管所期待的。 二、判断题(每题1分,共10分) 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。(√) 2、整理就是降低浪费。(×) 3、整顿是研究提高效率的科学,其真意在于流程合理化。(√) 4、整顿就是把物品排整齐好看,在必要时可以找到。(×) 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。(×) 6、清洁就是维持整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生。(√) 7、上班不就干活吗?要这么干净干什么?车间比我们宿舍还干净,没这个必要。(×) 8、物品是什么,我自己知道就行,标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这种观点对么?(×) 9、5S活动是一种持之以恒的项目,不能坚持的话,则5S活动难以成功,若能脚踏实地加以改善 的话,5S活动就能逐渐成效。(√) 10、5S相应也会带动安全、节约、习惯化标准。(√) 三、选择题(每题2分,共40分) 1、5S运动是一项()的工作?(C) A、暂时性 B、流行的 C、持久性 D、时尚的 2、整理最主要是针对()不被浪费?(B) A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 3、5S中哪个最重要,即理想的目标是(A) A、人人有素养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、产量高 4、区分要与不要是属于(A) A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 5、整顿的目的是(D) A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6、清扫除了彻底打扫现场之外,更重要的是可作为一种()方式(B) A、修理 B、检查 C、改善 D、品质 7、工作现场有一工具近半年才用上一次,请问该如何处理 (C)

生产车间5S管理规定

车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场,创造一个干净、整洁、安全的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率,促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人,负责组织本部门的5S工作的培训和执行 3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域,确定责任人,责任人负责本区域的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1 整理:随时将现场物品分成有用和无用两类,及时将无用的物品清楚现场; 目的:腾出宝贵的空间,防止误用,防止变质与积压资金,制造清爽的工作场所4.2 整顿:将有用的物品分类定置摆放,保持数量、质量清晰、井然有序,取放方便 目的:缩短前置作业时间,防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3 清扫:自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的:减少公害,提升作业品质 4.4 清洁:就是将以上3S的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持 目的:按制度规范管理 4.5 素养:爱岗敬业,遵守规章制度,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯 目的:贯彻执行命令、养成良好习惯,塑造守纪律的员工素养 目的:保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1 运用5S的作法,彻底消除资源浪费 5.2 现场作业合理化,提高生产效率 5.3 降低不良品率,提高品质水平 5.4 创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标:管理良好的工作场所,其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图,所需物品按定置图要求摆放,用完马上归还,并进行整理、整顿,保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养,并认真填写记录,下班前设备应清洁干净,不得有灰尘、油污,设备周边地面不得有垃圾,粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识,工具需正确使用,用完及时归还,定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐,标识清楚,数量、状态、规格、型号与实物一致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放,每日清理,工具不得脏乱、不得有灰尘

5S现场管理总结心得体会心得 总结

5S现场管理总结心得体会心得总结 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备,如不对其进行有效地管理,工作场地一片混乱,工件乱堆乱放,其结果只能是生产效率低下,员工越干越投劲,成本上升,对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题,它能使我们公司的生产环境得到极大地改善,是走上成功之路的重要手段。“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”,所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品品质、员工士气,是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容,具体包括: 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开,必须品摆在指定位置挂牌明示,实行目标管理,不要的东西则坚决处理掉,在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下:①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;③即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;④在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软;⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是

“完全无用”的意思,应该找它合适的位置。⑥当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外,一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西,均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要,也是研究提高效率方面的科学,它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快,反而使我们的寻找时间加倍,必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统,遵照执行。①将寻找的时间减少为零;②有异常(如丢失、损坏)能马上发现;③其他人员也能明白要求和做法,即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处;④不同的人去做,结果是一样的,因为已经形成标准化了。 3.清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净,创造一个一尘不染的环境,公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限,不能留下没有人负责的区域、死角。②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工,不要让他担当更重要的工作。③到处都干净整洁,客户感动,员工心情舒畅。④在整洁明亮的环境里,任何异常,包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。

5S现场管理培训试卷(带答案)

构思新颖,品质一流,适合各个领域,谢谢采纳! 5S培训试卷 一、填空题(每空2分,共20分) 1、5S起源于日本。 2、5S指整理、整顿、清洁、清扫、素养。 3、整理应该区别要与不要的东西。 4、整顿三定是指定品、定量、定位。 5、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费 6、整理、整顿、清扫是动作,清洁、是结果 7、素养形成的过程厉行“三守”原则,即守规定、守纪律、守时间,其真意 在于训练纪律化。 8、素养是5S重心,是企业经营者和各级主管所期待的。 二、判断题(每题1分,共10分) 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。(√) 2、整理就是降低浪费。(×) 3、整顿是研究提高效率的科学,其真意在于流程合理化。(√) 4、整顿就是把物品排整齐好看,在必要时可以找到。(×) 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。(×) 6、清洁就是维持整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生。(√) 7、上班不就干活吗?要这么干净干什么?车间比我们宿舍还干净,没这个必要。(×) 8、物品是什么,我自己知道就行,标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这种观点对么?(×) (√) 三、选择题(每题2分,共40分) 1、5S运动是一项()的工作?(C) A、暂时性 B、流行的 C、持久性 D、时尚的 2、整理最主要是针对()不被浪费?(B) A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 3、5S中哪个最重要,即理想的目标是(A) A、人人有素养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、产量高 4、区分要与不要是属于(A) A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 5、整顿的目的是(D) A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6、清扫除了彻底打扫现场之外,更重要的是可作为一种()方式(B) A、修理 B、检查 C、改善 D、品质 7、工作现场有一工具近半年才用上一次,请问该如何处理 (C) A、放置于工作台面 B、工作现场 C、仓库储存 D、变买 8、规章制度是员工的行为准则,使人们达成共识、形成企业文化的基础,它是属于 (D) A、整理 B、清扫 C、清洁 D、素养 9、整理阶段是如何对物品进行分类的 (B)

最新5s现场管理心得体会(多篇心得体会,现场)

5s现场管理心得体会(多篇心得体会,现场) 第1篇第2篇第3篇第4篇第5篇更多顶部 目录 第一篇:5s现场管理心得体会 第二篇:5s现场管理总结心得体会 第三篇:5s现场管理总结心得体会心得总结 第四篇:5s现场管理学习心得 第五篇:对5s管理的心得体会 更多相关范文 正文 第一篇:5s现场管理心得体会 篇一:5s现场管理心得体会 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备,如不对其进行有效地管理,工作场地一片混乱,工件乱堆乱放,其结果只能是生产效率低下,员工越干越投劲,成本上升,对我们人类社会没有任何积极的意义。5s现场管理可以有效地解决这个问题,它能使我

们公司的生产环境得到极大地改善,是走上成功之路的重要手段。 5s是来自日文seiri(整理)、seiton(整顿)、seiso(清扫)、seiketsu(清洁)、shitsuke(修养)发音的第一个字母s,所以统称为5s。 5s活动不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品品质、员工士气,是其他管理活动有效展开的基石之一。一、5s现场管理的内容5s现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容,具体包括: 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开,必须品摆在指定位置挂牌明示,实行目标管理,不要的东西则坚决处理掉,在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下:① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;③ 即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;④ 在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软;⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是完全无用的意思,应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外,一切乱堆乱放、

6S现场管理培训资料

6S现场管理 6S的发展 5S起源于日本,指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理,要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 1955年日本推行“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,后因生产控制和品质控制的需要,逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。1986年,首本5S著作问世,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上,结合国家安全生产活动,增加了安全(safety),形成6S。有的企业还加上节约(save)、习惯化(shiukanka)、服务(service)、坚持(shikoku)等形成所谓的6S、7S、10S。 一、6S的基本内容 ?整理(SEIRI) 区分要与不要的东西,把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现; ?整顿(SEITON) 把要的进行分类标识摆放,常用的放置在明显方便使用的地方,不常用的贮藏放好。 ?清扫(SEISO) 搞好工作区域的卫生,地面、设备上无散落物料、工具及杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 ?清洁(SEIKTSU) 维护并坚持以上3S(整理、整顿、清扫)进行的工作,并形成制度化。例如:值日表;5S 检查小组等 ?素养(SHTISUKE) 遵守厂纪厂规,改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情,大家都要遵守执行;例如:地面的红色格位用来摆放不良品 ?安全(SAFETY) 消除事故隐患,排除险情,保障员工人身安全和生产的正常运行。

5s现场管理心得体会

5s现场管理心得体会 篇一:5s现场管理心得体会 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备,如不对其进行有效地管理,工作场地一片混乱,工件乱堆乱放,其结果只能是生产效率低下,员工越干越投劲,成本上升,对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题,它能使我们公司的生产环境得到极大地改善,是走上成功之路的重要手段。“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”,所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品品质、员工士气,是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容,具体包括: 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开,必须品摆在指定位置挂牌明示,实行目标管理,不要的东西则坚决处理掉,在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下:① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的; ③ 即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;④ 在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软;⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是“完全无用”的意思,应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外,一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西,均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要,也是研究提高效率方面的科学,它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让

现场5S改善心得体会

现场5S改善心得体会 在进行企业管理诊断及咨询过程中,很多企业都存在由于管控混乱导致的物料混乱或环境污染严重等问题。由于现有工艺条件影响,现场管理人员也对这种情况习以为常。遇到这种情况,通常会分享关于现场5S改善的心得体会。 一、什么是5S改善 5S改善是企业从五个不同维度对现场环境进行改善的一种方法,使各车间的工具、物料等实现标准化管理,从而实现以下目的: 1、改善和提高企业形象 2、促进工作效率的提高 3、改善零件的在库周转率 4、消除故障,保证品质 5、保障企业安全生产 6、降低生产成本 7、改善员工精神面貌 8、缩短作业周期,确保交货 二、5S主要内容与实施要领 5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。 1-整理:区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品 (1)自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 (2)制定“要”和“不要”的判别基准 (3)将不要物品清除出工作场所 (4)对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 (5)制订废弃物处理方法 (6)每日自我检查障企业安全生产 2-整顿:必需品依规定定位,定方法摆放整齐有序,明确标识

(1)前一步骤整理的工作要落实 (2)流程布置,确定放置场所 (3)规定放置方法、明确数量 (4)划线定位 (5)场所、物品标识 3-清扫:清除现场内的脏污,清除作业区域内的物料垃圾 (1)建立清扫责任区(室内外) (2)执行例行扫除,清理脏污 (3)调查污染源,予以杜绝或隔离 (4)清扫基准,作为规范 4-清洁:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果 (1)前面3S工作基础 (2)制定考评方法 (3)制定奖惩制度,加强执行 (4)主管经常带头巡查,以表重视 5-素养:人人按章操作、依规行事,养成良好的工作习惯 (1)服装、仪容、识别证标准 (2)共同遵守的有关规则、规定 (3)礼仪守则 (4)训练(新进人员强化5S教育、实践) (5)各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等) 三、推行5S作用 5S管理的五大效用可归纳为5个S,即:Sales、Saving、Safety、Standardization、Satisfaction。 1、5S管理是最佳推销员(Sales)----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心,乐于下订单;会有很多人来厂参观学习;会使大家希望到这样的工厂工作

5S现场管理培训资料(全套)

获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进 第一部分:定位5S 5S现场管理,是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课,让我们思考几个问题: 我们的现场管理做得怎么样?举例说明。 我们对5S了解多少?谈谈看法。 我们为什么没有做或没有做好5S?是不懂得、不知道还是不愿意? 值得反思的几个企业问题: 当企业取得阶段性成功的时候,容易产生战无不胜的思想; 当企业效益好的时候,容易忽略管理尤其基础管理的重要性; 对提高管理水平的方法人云亦云,不实事求是。 看到成绩,我们感到骄傲,找出差距,可以让我们进步更快。 我们应该用哪些方法提升企业管理水平? ERP?ISO9000?5S现场管理?各种提高经理人管理素质的培训? 为了让企业管理和国际接轨,很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态,不合格品还是出现? 为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道,很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计,ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现 场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前,盲目花钱导 入ERP必定事倍功半,甚至失败,因为ERP不仅仅是一软件管理工具,更是 一种管理思想、一种管理文化。 第二部分:感知5S 值得反思的几个误区: 有些人认为,5S是老话题,已经过时了; 我们在90年代就已经做完5S了,大家都已经形成了一种习惯; 我们做5S很长时间了,但效果不好,可能不适合我们的企业。 什么是现场管理? 企业员工工作的场所就是现场,对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。 什么是5S现场管理? 每个企业都有自己的现场管理,而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式,其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场 管理就是5S现场管理。

车间5S管理的内容66142

车间5S管理的内容 车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境,培养了员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事",遵守规定,自觉维护工作环境整洁明了,文明礼貌,对同事和领导都要有礼貌,注意言谈举止,大家一起营造一个和谐美好的工作环境,从而达到规范化管理。 具体内容:1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。 目的是为了腾出空间,改善和增加作业面积;现场没有杂物,行道通畅,提高工作效率;空间活用,防止误用、误送事故;塑造清爽的工作场所,提高工作情绪。 整理可以制定如下规则: 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理,入库或从现场清 除。 2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二 天,避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应存放在临时库,不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除,货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料,车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备,工装,器具进行分类编号。

5s现场管理培训内容.doc

5s现场管理培训内容8 思考: 1、在我们的门店二级考评当中,是否把工作现场的管理作为一项考核指标,为什么? 2、您对自己所在的工作环境是否满意,如果不满意,又存在哪些问题? 3、5s是什么?对我们的工作有什么意义,如何来操作和推行? 本课程希望帮助您: 1、找出工作现场管理中存在的问题并找出解决方案; 2、掌握5s现场管理的定义及推行方法,能够在日常工作和生活中用5s 的方法来管理工作现场; 3、帮助每一位团队成员养成良好的习惯,为我们的成功之路增添砝码。 课程概况: 1、5s的定义及效能 2、5s推行前的准备 3、5s的实施要点 4、5s的实施方法 5、5s实施的成果与误区

1、5s的定义及效能 5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因罗马拼音的第一个字母是s,所以被称为5s。 整理,区分有用的和无用的物品,把不用的去除。 整顿,将有用的放好,标示好。 清扫,清楚工作场所的赃物、彻底清楚工作场所的垃圾和灰尘。 清洁,维持整理、整顿、清扫3s的成果,持续的推行3s,使3s规范化、制度化,保持工作现场干净、整洁。 素养,养成从事5s的工作习惯,使之称为日常工作的自觉性行为;习惯决定性格,性格决定命运。 5s的效能: 1、提升企业的形象,增加客户满意度,是企业最好的广告。 2、良好习惯的养成使员工的精神面貌改善,增加自身的成就感和对企业的归属感。 3、对工作现场进行科学的整理。整顿,可便于找寻东西,减少时间浪费。 4、大大节约储存空间,减少空间的浪费。 5、培养认真的工作态度,减少马虎。 6、让员工感到心情舒畅,工作效率提升。 7、提升管理品质,创建一流的规范化企业。

现场管理培训心得分享_心得体会

现场管理培训心得分享 现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素进行管理。通过现代管理的培训,简单做个心得分享。下文是现场管理培训心得分享,希望对大家有帮助。 现场管理培训心得体会篇一经过两天紧张而又充实的培训后,我对班组长现场管理有了一个新的、更高层次的认识,明白了现场管理不仅仅只是维持正常的生产,简单机械的做5S工作。比如我们检验车间的工作,除了严格按照工艺指导书操作机器,严格按照检验标准进行硅片复合外,还要与上下道工序做好沟通配合。授课老师生动形象的讲解,使得原本枯燥的知识经验通俗易懂,且充满新奇,充满挑战,给予了我许多启迪,深思不少,并不断归纳前人经验教训,丰富人生观,大大提升了我的自信与专业技巧。 可是作为班级的组长,我时刻感受到肩负的责任与义务,我将全新充电自己,不断依照班级实际情况结合理论指导,来指导我们本班级的管理与操作,使其成为一个完美优秀的团队。 首先,现场管理人员具有维持与改善两项主要功能。维持是保持现有成果水平,确保员工遵守标准,不会失控。没有做好维持,现场的每一件事情就会退化,改善更是现场管理之灵魂,任何事物没有一成不变,只有不断总结,承前避后才是硬道理。以前总误认为管理现场工作便是告诉“现场”人员做什么事,其实不然,做好及时沟通,1/ 8

上通下达,才是管理得以源源不断进行的重点。班组长是基层管理者, 很多事情需要果断有力的判断,给予员工最充分的肯定,及时沟通,了解员工情绪,帮助排忧解难,创造和谐自然地工作氛围,保证工作优质高效得以进展和完成,并以身作则,承担工作中的错误,并强调加以改正,逐步改善员工工作态度与积极性。 其次,工作现场“5S”管理,是细小的工作,也是易忽视的工作,做好“5S”工作,使得工作环境卫生清洁,“5S”是一切改善活动的基础,整理是基础中的基础,“5S”做不好的企业不可能成为优秀的企业,坚持5S管理是作为重要的经营原则,不是或表面工作,而应该认真仔细的加强与改善“5S”环境,是整顿现场工作最为直观的领导方案。 现场目视管理,即看得见的管理,并灵动发挥自身指挥操控能力,做到及时检查发现问题,而不是发现问题怪天尤人,对员工进行指责,把安全隐患彻底杜绝。及时观察工作现场,合理协调,整个车间贯彻一体,而不是孤立的机台组,或孤立的个人,全班是一个人团队,是一个集体,他的成长和进步离不开每一位员工的辛勤努力与创造,只有人心合一,才会有团结的力量,才会把工作合理化,使班集体走向优秀,走向优越。 然后精益生产目标是消灭一切浪费,最大限度的获取利润,公司与员工利益是对立且相互的。节省生产系统的浪费便是开源节流,使得效益成果才会显著。精益生产方式是以降低生产成本,快速应对市 场需求为基本目标。在生产系统和各个环节全面展开的一种使生产同2/ 8

最新车间现场5S管理规定

工厂现场5s管理制度 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。 目的: 腾出空间,空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所。 内容: 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理,从现场清除。 2、临时计划用件,完工后由转料组转运至冲压库的应急区,不得堆放在生产现场。 3、合格零件经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。 4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。 5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱,不得放在废料垃圾箱内。 6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。

对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物。 目的: 工作场所一目了然,确保车间生产安全顺畅,消除找寻物品的时间。 内容: 1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。 2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。 3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。 4、搬运周转工具(行车、液压转运小车、叉车)应停放在指定地点,不得占用通道。 5、工具(扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等)、工位器具(设备用支架等)、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。 6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放,使物品使用和存放方便,提高工作效率。

将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的整洁状态 目的: 消除赃污,保持职场内干净、明亮 内容: 1、车间建立班《车间班组清扫责任区》,落实到班组内具体责任人。 2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。 4、不在本班组责任区内工作时,工作结束后及时将工作地点清理干净。

谈车间5S现场管理毕业论文

谈车间5S现场管理 摘要 5S是公司车间现场管理的利器之一,本论文是运用5S理论对车间进行优化,使原来员工仪容不整,生产车间脏、乱,物品随意摆放等现状变的整洁有序,环境优美,达到公司部管理规化,公司形象和素质提高,减少浪费,降低成本,提高效益以及产品的质量和安全系数,保障安全生产的目的。 本文的目的就是揭示出企业的现场管理对企业的生存和发展的重要性,使我国众多企业认识到这一点,努力提高自身现场管理水平,早日成为具有国际先进管理水平的优秀企业。通过对生产线的现场管理研究,一系列对应于目视管理、定置管理以及55管理的措施,使得现场环境得到了规化、标准化,员工的素质得到了提升,生产线的效率得到了提高。 关键词:5S管理,现场管理,现场优化

Abstract 5S is one of the site management of workshop tool, this thesis is the app lication of the workshop for optimization of 5S theory, the original staff and disheveled, dirty,chaotic production workshop, items randomly placed in the neat and orderly, beautiful environment, to regulate the internal mana gement of the company, the company image and improve the quality, reduce wa ste, to reduce costs, improve efficiency and quality of the product and fac tor of safety, to ensure safe production purpose. The purpose of this paper is to reveal the importance of the survival and development of enterprise site management to the enterprise, so that enter prises of our country to realize this point, and strive to improve their ow n site management level, to become an excellent enterprise with advanced in ternational management level. Through on-site management of the production line, a series of corresponding to the visual management, configure managem ent and 55 management measures, so that the environment is standardized, th

(5S现场管理)5现场管理内容

5s现场管理内容 更新用户名:editor 更新日期:2011-6-13 10:57:00 阅读 次数:94 1S/2S 整理、整顿的方法 因为6S是在5S基础之上,故本文主讲6S现场管理内容。 整理、整顿正如习惯用语一样在使用,然而整理和整顿尽管相似,但意思是不同的,从而相应的行动也是不同的。首先,所谓整理,是舍弃不需要的东西,而整顿就是合理放置剩余的东西以便容易取出。 1.整理是什么?它是怎样进行的? (1)整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西,使生产现场用不到的东西不占用现场的资源。正如人员整理就是在人员调整时,分出谁是公司需要的人和不需要的人,然后再让那些对公司不需要的人辞职的道理一样。 (2)在整理之际,分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。 在作业现场,说这个不要,扔掉,这点还需要考虑一下(我们把这叫做第一次审查,即现场管理者确认)。为什么呢?因为在其他工作现场也许使用,而且现在不使用但知道

将来使用的话,就不能扔掉了。于是作为第二次审查,要让部门长或其他工作现场的管理者看一下,并且让其判断是能使用的,还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就统一进行处理。 (3)整理的检查要点 1整体 不要的东西有没有散乱? 要与不要不明确的东西有没有放置不管? 对不要东西的处理方法明示了吗? 2屋外 推车、托盘、容器有无未处理品? 3作业现场 作业台、机械上有无不要的东西? 有无不要的加工品? 柜橱、衣柜里有无不要的东西? 4地面 角落设备等后面有无放着不要的东西? 有无不使用的推车、大型专用工具? 5抽屉、货架 有无放入了工具类中的不要的东西? 有无放入了私人物品? 6文件

生产车间5S管理规定范本

工作行为规范系列 生产车间5S管理规定(标准、完整、实用、可修改)

编号:FS-QG-53291生产车间5S管理规定 5S management regulations for production workshop 说明:为规范化、制度化和统一化作业行为,使人员管理工作有章可循,提高工作效率和责任感、归属感,特此编写。 生产车间现场5S管理规定 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。 目的: 腾出空间,空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所。 内容: 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理,入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二天,避免与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应

存放在临时库,不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除,货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料,车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物。

目的: 工作场所一目了然,消除找寻物品的时间 内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备,工装,器具进行分类编号。 3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开,周转箱内有清晰明显标识。 5.周转箱应放在货架上或周转车上,设备上不得放置周转箱、零件。 6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内,必须有明显的标识(交检单,转序卡),注明品名,数量,操作者,生产日期。 7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点,不得占用通道。 8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

现场管理心得报告文档6篇

现场管理心得报告文档6篇Site management experience report document 编订:JinTai College

现场管理心得报告文档6篇 小泰温馨提示:心得体会是指一种读书、实践后所写的感受性文字。 语言类读书心得同数学札记相近;体会是指将学习的东西运用到实践 中去,通过实践反思学习内容并记录下来的文字,近似于经验总结。 本文档根据心得体会内容要求和针对对象是工作群体的特点展开说明,具有实践指导意义,便于学习和使用,本文下载后内容可随意修改调 整及打印。 本文简要目录如下:【下载该文档后使用Word打开,按住键盘Ctrl键且鼠标单击目录内容即可跳转到对应篇章】 1、篇章1:现场管理心得报告文档 2、篇章2:现场管理心得报告文档 3、篇章3:现场管理心得报告文档 4、篇章4:现场管理心得体会文档 5、篇章5:现场管理心得体会文档 6、篇章6:现场管理心得体会文档 现场管理应该如何正确运作?凡是企业用来从事生产经 营的场所,都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、

办公室以及营销场所等。接下来就跟着小泰的脚步一起去看一下关于现场管理心得报告吧。 篇章1:现场管理心得报告文档 经过两天紧张而又充实的培训后,我对班组长现场管理 有了一个新的、更高层次的认识,明白了现场管理不仅仅只是维持正常的生产,简单机械的做5S工作。比如我们检验车间 的工作,除了严格按照工艺指导书操作机器,严格按照检验标准进行硅片复合外,还要与上下道工序做好沟通配合。授课老师生动形象的讲解,使得原本枯燥的知识经验通俗易懂,且充满新奇,充满挑战,给予了我许多启迪,深思不少,并不断归纳前人经验教训,丰富人生观,大大提升了我的自信与专业技巧。 可是作为班级的组长,我时刻感受到肩负的责任与义务,我将全新充电自己,不断依照班级实际情况结合理论指导,来指导我们本班级的管理与操作,使其成为一个完美优秀的团队。 首先,现场管理人员具有维持与改善两项主要功能。维 持是保持现有成果水平,确保员工遵守标准,不会失控。没有做好维持,现场的每一件事情就会退化,改善更是现场管理之灵魂,任何事物没有一成不变,只有不断总结,承前避后才是

5S现场管理培训资料(全套)

( 获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进 第一部分:定位5S 5S现场管理,是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课,让我们思考几个问题:我们的现场管理做得怎么样举例说明。 我们对5S了解多少谈谈看法。 我们为什么没有做或没有做好5S是不懂得、不知道还是不愿意 值得反思的几个企业问题: @ 当企业取得阶段性成功的时候,容易产生战无不胜的思想; 当企业效益好的时候,容易忽略管理尤其基础管理的重要性; 对提高管理水平的方法人云亦云,不实事求是。 看到成绩,我们感到骄傲,找出差距,可以让我们进步更快。 我们应该用哪些方法提升企业管理水平 ERPISO90005S现场管理各种提高经理人管理素质的培训 为了让企业管理和国际接轨,很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什 么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态,不合格品还是出现 为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道,很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计,ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现 场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前,盲目花钱导 入ERP必定事倍功半,甚至失败,因为ERP不仅仅是一软件管理工具,更是 一种管理思想、一种管理文化。 ~ 第二部分:感知5S 值得反思的几个误区: 有些人认为,5S是老话题,已经过时了; 我们在90年代就已经做完5S了,大家都已经形成了一种习惯; 我们做5S很长时间了,但效果不好,可能不适合我们的企业。 什么是现场管理 企业员工工作的场所就是现场,对于企业员工在现场工作行为的管理就是现 场管理。 什么是5S现场管理

^ 每个企业都有自己的现场管理,而5S现场管理是来自日本企业的现场管理 方式,其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场 管理就是5S现场管理。 企业现场管理水平高低的标准是什么 制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费,与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的 高低。 我们要提高管理水平,就要在消除浪费上入手。我们存在哪些浪费 1生产浪费 在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品; 在没有订单的时候生产了过多的成品; 没有可操作的标准性文件造成品质不统一; / 2.库存浪费 提前购买了生产上暂时不用的原材料; 由于管理不到位造成的原材料过期失效; 没有及时地处理掉不可能再用的物品; 3.时间浪费 寻找物品时造成的时间浪费; 过多无效的会议浪费了大量时间; 多余的传叫和废话造成的时间浪费; - 时间安排不合理造成的浪费。 4.空间浪费 仓库里放置用过的包装物没有及时地清理; 工作台的非工作用品占据了大量空间; 车间里成品半成品没有分类分区标识; 办公区的过期文件资料; 5.等待浪费 去仓库领料不及时会造成等待浪费; { 配件不能及时供应会造成生产等待; 工具不能及时找到会造成工作等待;

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