瓶盖生产工艺
塑料防盗瓶盖生产工艺
一、塑料防盗瓶盖的分类及成型方法
自上世纪90年代中期开始，可口可乐公司生产的PET瓶装饮料使用塑料防盗盖替代铝盖，从而将塑料防盗盖推到了饮料包装的前台，世界知名的制盖机械如萨克米（SACMI）、奥克亚（Alcoa）、赫斯基（Husky）等纷纷进入中国，开始了塑料防盗盖的大规模生产和应用。
1.1、按瓶盖原材料分：可分为PE盖、PP盖；
PE (聚乙烯)：密度为0.94-0.96g/cm3,，加工温度约220℃；相对PP较软，单片盖较常用。PE基本分为三大类，即高压低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）和线型低密度聚乙烯（LLDPE）。一般瓶盖料通常采用高密度聚乙烯（HDPE）。
PP(聚丙烯)：密度为0.9-0.91 g/cm3，加工温度约220℃；
比较：
⑴、PP密度比PE小，PP的强度、刚度、硬度、耐热性均优于PE，可在100度左右使用；
⑵、PE因为较PP软，因此单片盖通常选用PE料；
⑶、PE 、PP材料价格接近，都可用于食品包装。
1.2、按形式分：可分为单片盖和双片盖；
单片盖：瓶盖内部无垫片，整个盖材料一样，依靠折边或内塞密封；
双片盖：瓶盖内部有垫片，垫片材料较软，依靠压缩垫片的反弹力来保持密封；
比较：
⑴、单片盖没有加垫，不需要加垫机，因此设备投入较两片盖少。并且垫片材料价格是
盖体材料的两倍以上，单片盖成本比双片盖低；
⑵、单片盖对瓶口尺寸、形状要求高；折边式单片盖是靠折边变形的反弹力压住瓶口外沿和端面来密封；内塞式单片盖是靠其内塞外径与瓶口内径的过盈配合起密封作用。双片盖的垫片较软，对瓶口缺陷有较大的包容能力。
1.3、按生产工艺：可分为注塑盖和压塑盖；
注塑盖生产工艺为：
吸料机将混合好的材料吸进注塑机炮筒，在炮筒内加热到熔融塑化后，注射到模具型腔，在型腔内冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成注塑盖生产。
压塑盖生产工艺为：
吸料机将混合好的材料吸进压塑机炮筒，在炮筒内加热到半熔融塑化状态后，定量挤出到模具型腔内，上下模具合模、压塑并冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成压塑盖生产。
比较：
⑴、注塑盖需要将材料加热到熔融流动状态，温度在250℃左右；压塑只需要加热到180℃左右，注塑盖能耗比压注盖高；
⑵、压塑加工温度较低，收缩量小，制盖尺寸较为精确；
⑶、注塑一次注满所有模腔，压塑每次挤出一个瓶盖用料。压塑挤出压力很小，而注塑需要的压力比较高；
⑷、注塑模具体积大，单个模腔更换麻烦；压塑每个模腔相对独立，可以单独更换；
⑸、压塑制盖机是瓶盖专用机，有专门针对瓶盖的脱模设计；瓶盖注塑机基本没有针对瓶盖的专门设计，因此压塑盖可以做成喇叭口，挂盖率高，用户喜欢使用。
二、塑料防盗瓶盖的发展方向
2.1、压塑盖取代注塑盖
虽然压塑成型是近10年才出现的新工艺，它对具有百年传统的注塑工艺发出了强有力的挑战，并取得了压倒性优势。目前压塑盖占据了可口可乐、百事可乐、统一、康师傅80%以上的份额；娃哈哈的茶饮料与汽水、汇源PET果汁等更是达到了100%。压塑制盖工艺占到了全球70%的份额，占到了中国60%以上的份额。从2001年以后，中国客户购买压塑设备的数量大大超过了注塑设备。
2.2、单片盖、短瓶盖应用逐渐增多
从2002年开始，世界范围的石化原料普遍涨价，而瓶盖的售价反而下降。因此，更加刺激人们寻求更新的技术以降低成本。为了更好地降低成本，人们将目光聚焦到了PET瓶口上面，让瓶口变短成了他们的有利措施，可口可乐公司首先在国内推行1881瓶口标准，单片盖、1881瓶盖应用逐渐增多。
三、瓶盖的质量要求：
⑴、瓶盖的外观：成型饱满，结构完整，无明显收缩、气泡、毛边、缺损，色泽均匀，防盗环连接桥无破坏。内垫应平整,无偏心,破损,杂质,溢料和翘曲；
⑵、开启扭矩：开启封装的防盗盖时，所需的最大扭矩；开启扭矩
⑶、断裂扭矩：扭断防盗环，所需的最大扭矩，断裂扭矩不大于2.2N.m；
⑷、密封性能：不含气饮料瓶盖200kpa不漏气，350kpa不脱盖；含气饮料瓶盖690kpa 不漏气，1207kpa不脱盖；（新标准）
⑸、热稳定性能：不爆裂、不变形、倒置不漏气（不漏液）；
⑹、跌落性能：不漏液、不开裂、不飞脱。
⑺、垫片溢脂性能：洁净的瓶子中注入蒸馏水后用瓶盖密封后，在42℃恒温箱中侧向放置48小时，从放置时起每隔24小时观察瓶内液面是否有油脂，若有油脂出现即终止试
验。
⑻、泄露（漏气）角度：封装后的样品，在瓶盖与瓶口支撑环之间划一道直线。逆时针缓慢的旋转瓶盖，直到发生漏气或漏液后，立即停止。测量瓶盖标线与支撑环之间的角度。（国标要求的是安全开启性能，原标准要求小于120°，现改为完全拧开时，瓶盖不飞脱）
⑼、断环角度：封装后的样品，在瓶盖与瓶口支撑环之间划一道直线。逆时针缓慢的旋转瓶盖，观察到瓶盖的防盗环发生断裂后，立即停止。测量瓶盖标线与支撑环之间的角度。
四、瓶盖包装、储存与使用：
⑴、包装
在清洁防尘的环境下，在纸箱内用符合食品安全卫生的胶袋，按规定数量进行包装。并在包装箱指定位置贴好产品合格证。
⑵、贮存
产品应贮存在通风、干燥、无异味、无毒、无害的仓库内。贮存期不得超过半年。超过贮存期的必须重新检定，方可使用。
⑶、使用要求
瓶盖（特别是PP盖）在低温下脆性增加，当瓶盖储存库房温度低于18℃时，使用前须将瓶盖放置在温度高于18℃的环境中24小时。
生产工艺质量风险评估
生产工艺质量风险评估 严重性分级标准高（H）失败使中间产品或成品质量指标出现不合格或产生质量隐患，或对批产品质量均一性产生不良影响，导致该批产品全部做报废处理。中（M）失败使中间产品某项质量指标不合格，但可经偏差处理，且不会对批产品质量均一性产生不良影响，不会导致成品有什么质量缺陷或隐患。低（L）失败只会造成个别产品质量指标不合格，但可以百分之百将不合格品剔除。1、1、2 频率分级标准高（H）发生可能性每季高于1次。中（M）发生可能性每年高于1次，低于4次。低（L）发生可能性每年低于1次。1、1、3 可检测性分级标准高（H）具有反映质量均一性的质量指标，如含量均匀度、有关物质等能被仪器、设备100%控制和检测。中间产品质量与成品质量指标均对同一质量项目进行控制和检测。中（M）涉及水分、装量等能被仪器、人员进行离线检测，但如不对过程进行有效控制，产品质量均一性无法确认，检测结果应被怀疑的质量指标。低（L）无法对影响产品质量的控制指标的真实性进行有效监控，因此可能会影响到产品质量均一性，也可能会造成整批产品报废，可通过产品质量间接反映出问题。1、2 风险分析列表项目可能的失败模式可能的失败影响风险评价控制措施风险再评价验证活动严重性S可能性O可检测性D风险级别严重性S可能性O可检测性D风险级别领料领料发料错误产品整批报废HMHM按生产指令、批生产记录进行复核。
HLHL确认复核方式、复核内容粉碎过筛使用了错误的筛网物料细度与工艺要求不一致，影响后续工艺和产品溶出度HMMH筛网应有目数标识；每次使用前操作人员必需核对筛网目数；用标准筛对物料粉末进行过筛检查；HLHL确认筛网标识、筛网目数；检查粉末细度；筛网破裂异物进入产品中HMMH每次使用前、后对筛网的完好性进行检查HMHL确认筛网的完好性；软材制备软材干湿度不均匀影响湿颗粒的制备MMMM控制设备转速、粘合剂浓度与加量、湿混时间；依据经验判定软材的干湿程度；MLML确认设备转速、粘合剂、软材外观；软材含量不均匀影响干颗粒、成品含量的均一性HMMH控制干混时间、湿混时间；MLMM确认干混、湿混时间粘合剂配制错误整批产品报废HLMM双人单独复核粘合剂名称、浓度HLLL确认复核方式湿法制粒湿法整粒刀转速过低或过高颗粒粒度不符合要求，影响后续生产MMMM每次使用前操作人员必需确认整粒刀转速；MMHL确认整粒刀转速；筛网破裂异物进入产品中HMMH 每次使用前、后对筛网的完好性进行检查HMHL确认筛网的完好性；沸腾干燥使用的干燥空气不洁净颗粒被微生物污染HHMH使用高效过滤器对空气进行过滤，并定期维护保养、更换HLMM无使用的干燥空气风量不足延长干燥时间，影响药品水分含量MMMM控制风机频率，确保风量；控制抖袋频次，防止堵塞；MLML确认风机频率、抖袋频次；加热温度不足延长干燥时间，影响药品水分含量MMMM控制进风温度、物料温度及干燥时间； MLML确认进风温度、物料温度及干燥时间；干燥颗粒损耗大物料平衡、收率不合
生产工艺管理控制程序
生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
塑料瓶盖在加工过程中常见的质量故障分析教学内容
塑料瓶盖在加工过程中常见的质量故障分析塑料防盗瓶盖是目前瓶类包装的常用封装形式，尤其在饮料领域的应用更为广泛。一般以聚烯烃为主要原材料，经过注塑、热压等工艺加工成型。但加工成型过程中，经常会因为工艺、模具、设备和材料等多方面的原因，导致出现各种各样的质量问题，如缺料、披锋等。本篇文章就以披锋、缺料两方面的问题作剖析。 一、披锋 这是塑料行业的质量用语，指产品边缘部位多出的无用部分，多出的部分通常有点伤手，因此叫披锋。塑料行业中有时也称之为毛边、飞边和溢边。 1.1工艺因素 (1)充填压力太大和速度太快，会造成胀模，导致出现溢料的情况，应适当降低充填压力和速度，或者降低熔料温度，使其粘度增大。 (2)保压压力太大，塑料受强迫冷凝，会出现较大的残余应力，使强度下降，并有可能出现溢料情况，应适当降低保压压力。 (3)料管温度或热流道温度太高，熔料的粘度减小，流动性过好，可适当降低温度，或者适当降低其注射压力。 (4)模具温度太高，不仅会出现披锋，还会出现产品变形等缺陷，可以采取调低冷水机温度或者是水路加大的方法，将模具温度降低。
(5)注射切换位置不当，将切换位置调大或是将剂量调小。 1.2设备因素 (1)机台锁模油缸内泄，应检修机台锁模油缸并更换油封。 (2)哥林柱不平行，机台锁模固定板和动板不垂直及锁模连杆铜套磨损，应调整机台哥林柱平行度和更换锁模连杆铜套。 (3)机台锁模力不够，致使分型面处有缝隙，应调模向前以增加锁模力。 1.3模具因素 (1)排气孔太粗，应重新加工排气槽。 (2)滑块未进到位，应修模或更换插销和滑块以提高配合精确度。 (3)模具镶件安装不当，重新安装镶件并调整各镶件之间配合精确度。 (4)流道不平衡，应下模清除热流道铁屑和杂质以使流道达到平衡，并使用干净原材料。 (5)模具镶块损坏，应修理和更换镶件。 (6)镶块灌胶了，修模以减少模具镶件之间配合的间隙，或者充填切换位置加大剂量减小和减少保压压力和速度。 (7)模具型芯和型腔及各镶件之间配合不良，修理模具以减少模具
塑料瓶制作工艺
2.生产条件（工艺参数） 2.1.瓶体注吹塑 2.1.1.注吹设备：SZC塑料注吹中空成型机2.1.2.注吹工艺条件 2.1.2.1.加热温度：185~245°C 2.1.2.2.加热时间：30分钟 2.1.2. 3.吹风压力：0.9~1.25MPa 2.1.2.4.预塑时间：1~3 S 2.1.2.5.合模时间：1~2 S 2.1.2.6.吹气时间：1~2 S 2.1.2.7.保压时间：2~4 S 2.1.2.8.冷却时间：1~2 S 2.2.瓶盖注塑 2.2.1.注塑成型设备：FT-1307塑料注塑机2.2.2.工艺条件 2.2.2.1.注塑的各段温度 机筒温度：180-240°C 2.2.2.2. 预塑压力：6.0~7.5MPa 2.2.2. 3. 注塑压力：4~6MPa 2.2.2.4. 保压时间：1~2 S 2.2.2.5. 注射时间：2~4 S 2.2.2.6. 冷却时间：2~4 S 3.操作步骤
3.1.制瓶操作步骤 3.1.1配合料：按配方原料准确称量，将称好的高密度聚乙烯与聚乙烯着色母料依次加入混合机中，在一定的时间内完成混合。 3.1.2.加料、塑化：将配好的料加入注吹机料斗内，通过多段加热和螺杆的转动输送、搅拌作用完成塑化。 3.1.3.注射：熔融的塑化料通过大喷嘴注入集料管，再经过集合支管小喷嘴注入注射模型中的芯棒上，制成型坯，经适度冷却使型坯表面固化，此时瓶颈已完成成型。 3.1. 4.吹塑：打开压机，升起中心塔台及相连的模芯棒，芯棒夹持着型坯转入吹塑模，然后关闭吹塑模。从芯棒通入洁净的压缩空气，将型坯吹涨并紧贴吹塑模型腔内壁，经短暂冷却定型成塑料瓶型。 3.1.5.脱瓶：吹制结束，塔台升起，塔台及相连的芯棒又夹持着瓶子转入脱瓶工位，由一组对应的脱瓶板卡住瓶颈，将瓶子从芯棒上脱离，输送至传送带上。 3.1.6.包装：在传送带上目测合格的塑料瓶，经适当冷却后，逐个通过自动计数器，落入清洁、干燥、无污染、具有规定厚度和足够强度的塑料袋内包装。塑料袋内放入合格证后扎口，随后通过物料通道送出洁净车间，用清洁、干燥、不受污染、具有一定强度编的织袋外包装。 3.2.制盖操作步骤 3.2.1.配合料：塑料瓶盖的原辅料处理要求及过程与瓶身的一致。3.2.2.加料、塑化：将配好的料加入注塑机顶部料斗，机器开动后，随塑化器料筒内螺杆转动，料斗内的料不断进入料筒，进入料筒的塑
生产过程质量控制86608
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
工艺质量论文
发表时间：2012-9-4 来源：《时代报告》2012年第6期作者：赵金艳[导读] 把现场质量管理作为第一位，是生产现场质量保证体系的核心。 赵金艳（河北白沙烟草有限责任公司保定卷烟厂，河北保定071008） 中图分类号：F273.2 文献标识码：A 文章编号：1033-2738（2012）06-0341-01 摘要：对于烟草企业来说，卷烟生产加工过程中加强产品质量控制成为了日常工作的重中之重。如何有效的进行产品质量过程控制是烟草企业长期努力的发展方向，对如何提升和稳定卷包生产现场工艺质量管理进行深入分析和探讨有其现实意义。 关键词：生产现场；工艺质量管理；卷烟控制 质量是企业永恒的主题，如何提升车间在质量管理中的过程控制能力，如何把好生产过程中的每一个细节，确保产品质量水平保持持续的稳定。把现场质量管理作为第一位，是生产现场质量保证体系的核心。 一、从源头上抓辅材质量 1.严格按照标准进行来料检验。生产前机台操作工首先根据技术标准及工艺卡要求对来料品种、规格、质量、数量进行检查，确认无误方可使用。对于不合格的辅料，严格按照《不合格品控制程序》处理，消除混料和不合格品投料在生产现场的发生，切实保障生产线正常使用。 2.强化原辅料的管理。设备轮保、维修期间必须严格按照要求将各种辅料撤离现场，避免辅料被污染。退料过程严格按照《关于辅料退料的管理规定》执行，避免无标识、标识不规范的情况发生。 3.生产中，经常会遇到因原辅料不合格引起的质量问题。如小盒商标纸变形引起小盒成型差；接装纸上机适应性差易引起烟支搓接不合格等质量缺陷。辅料质量的不合格或上机适应性差不仅影响设备的正常生产运行，而且严重影响产品质量稳定。对于存在问题的辅料，通过加严检验、跟踪使用等方式重点关注。 二、员工质量意识与技能提升 不断强化员工的质量意识，努力提升专业技能，促使全员在生产中转变质量观念，增强解决质量问题的能力。 1.通过培训提高员工的质量意识。车间要通过多种形式、多种渠道对职工进行全方位
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉
瓶盖生产系统的制作流程
图片简介: 本技术新型介绍了一种瓶盖生产系统，涉及瓶盖生产技术领域，包括工作台、上料装置、压合装置和出料装置，压合装置设置于工作台上，压合装置的前端和后端分别连接上料装置和出料装置；上料装置设置有三组，包括分别用于塑料盖、铝盖和胶塞上料的第一上料装置、第二上料装置和第三上料装置，压合装置包括第一压合装置和第二压合装置；第一上料装置、第二上料装置通过第一运料转盘与第一压合装置的进口连接，第一压合装置的出口连接有第二运料转盘；第二运料转盘、第三上料装置均与第二压合装置的进口连接，第二压合装置的出口通过第三运料转盘与出料装置连接。本技术新型在同一生产线上实现塑料盖、铝盖和胶塞三部分的压合，提高生产效率。 技术要求 1.一种瓶盖生产系统，包括工作台、上料装置、压合装置和出料装置，所述压合装置设置于所述工作台上，所述压合装置的前端和后端分别连接所述上料装置和出料装置；其特征在于：所述上料装置设置有三组，包括分别用于塑料盖、铝盖和胶塞上料的第一上料装置、第二上料装置和第三上料装置，所述压合装置包括第一压合装置和第二压合装置；所述第一上料装置、第二上料装置通过第一运料转盘与所述第一压合装置的进口连接，所述第一压合装置的出口连接有第二运料转盘；所述第二运料转盘、所述第三上料装置均与所述第二压合装置的进口连接，所述第二压合装置的出口通过第三运料转盘与所述出料装置连接。 2.根据权利要求1所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述上料装置包括料斗和振动盘，所述振动 盘设置于所述料斗的底部，所述料斗的底部开口处设置有输送带与所述振动盘连接，所述振动盘的顶部设置有料道。
3.根据权利要求2所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述第一上料装置和所述第二上料装置设置于所述工作台的前端，所述第一上料装置和所述第二上料装置的料道均与所述第一运料转盘连接；所述第三上料装置设置于所述工作台的一侧，所述第三上料装置的料道与所述第二压合装置连接。 4.根据权利要求3所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述振动盘和所述料道的上方设置有光电感应器，所述光电感应器连接有控制装置。 5.根据权利要求3所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述料斗上设置有透明窗口。 6.根据权利要求1所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述第一运料转盘、所述第二运料转盘和所述第三运料转盘的结构相同，包括底盘和转盘，所述转盘转动安装于所述底盘的上方，所述转盘的外缘沿圆周均布有多个运料位，所述转盘的外周设置有挡板。 7.根据权利要求1所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述出料装置包括出料输送带。 8.根据权利要求7所述的瓶盖生产系统，其特征在于：所述出料输送带的前端与所述第二压合装置的出口连接，后端连接有分拣机。 技术说明书 一种瓶盖生产系统 技术领域 本技术新型涉及瓶盖生产技术领域，特别是涉及一种瓶盖生产系统。 背景技术 口服液瓶盖通常由塑料盖、铝盖和胶塞三部分组成，在口服液瓶盖的生产过程中，需要将塑料盖、铝盖和胶塞依次压合在一起。 但是现有的瓶盖生产装置仅能实现两部分的压合，即只能实现塑料盖与铝盖的压合，或者是实现铝盖和胶塞的压合，其无法实现三种盖体的连续压合；因此，现有的瓶盖生产装置无法单独完成口服液瓶盖的压合，降低了生产效率，而且其成品需要人工搬运至分拣机，在瓶盖的转运过程中存在被污染的风险。 而且现有的瓶盖生产装置的上料装置直接与压合装置直接连接，通过压合装置实现瓶盖的叠放、挤压同时进行，其瓶盖的压合效果较差。 因此，提供一种瓶盖生产系统，以解决现有技术所存在的上述缺点，成为现在亟待解决的技术问题。
生产质量管理、控制简介
生产质量管理、控制简介 产品生产过程质量管理与控制 企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线；在激烈的市场竞争中，其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位；所以说一个企业要是没有品质，那便没有明天，可见品质在企业中的重要性。 我公司产品能在市场中被接受；除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外；对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验；更着重于品质的改善与提升，体现全过程“以预防为主”的思想。 品质控制的关键在于以下八大点，我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行；保证产品质量。 1.高阶管理层的重视：我们应在任何情况下避免“出货第一，品质第二”的经 营概念。 2.明确品质控制的职责、权限：在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品 质的仲裁权高于其他职能部门，品质控制工作主要包括以下内容：（1）制定产品的品质标准；（2）保持检验标准与品质标准的一致性；（3）.采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行：品质控制成功与否，关键取决于人的执行程度。加强品质 执行者的品质意识与理念训练，有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结：加强品质状况分析，总结有利于职能人员了解品质差 距原因，加强品质预防。 5.重视品质改善：品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动：通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视，推动品 管工作的顺利进行。 8.推行5S活动：推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯，保持良好的工 作态度。 品质检验控制具体实施职责如下：
瓶盖生产工艺
塑料防盗瓶盖生产工艺 一、塑料防盗瓶盖的分类及成型方法 自上世纪90年代中期开始，可口可乐公司生产的PET瓶装饮料使用塑料防盗盖替代铝盖，从而将塑料防盗盖推到了饮料包装的前台，世界知名的制盖机械如萨克米（SACMI）、奥克亚（Alcoa）、赫斯基（Husky）等纷纷进入中国，开始了塑料防盗盖的大规模生产和应用。 1.1、按瓶盖原材料分：可分为PE盖、PP盖； PE (聚乙烯)：密度为0.94-0.96g/cm，加工温度约220℃；相对PP较软，单片盖较常用。PE基本分为三3,大类，即高压低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）和线型低密度聚乙烯（LLDPE）。一般瓶盖料通常采用高密度聚乙烯（HDPE）。 PP(聚丙烯)：密度为0.9-0.91 g/cm3，加工温度约220℃； 比较： ⑴、PP密度比PE小，PP的强度、刚度、硬度、耐热性均优于PE，可在100度左右使用； ⑵、PE因为较PP软，因此单片盖通常选用PE料； 材料价格接近，都可用于食品包装。、PE PP⑶、1.2、按形式分：可分为单片盖和双片盖； 单片盖：瓶盖内部无垫片，整个盖材料一样，依靠折边或内塞密封； 双片盖：瓶盖内部有垫片，垫片材料较软，依靠压缩垫片的反弹力来保持密封；比较： ⑴、单片盖没有加垫，不需要加垫机，因此设备投入较两片盖少。并且垫片材料价格是盖体材料的两倍以上，单片盖成本比双片盖低； ⑵、单片盖对瓶口尺寸、形状要求高；折边式单片盖是靠折边变形的反弹力压住瓶口外． 沿和端面来密封；内塞式单片盖是靠其内塞外径与瓶口内径的过盈配合起密封作用。双片盖的垫片较软，对瓶口缺陷有较大的包容能力。 1.3、按生产工艺：可分为注塑盖和压塑盖； 注塑盖生产工艺为： 吸料机将混合好的材料吸进注塑机炮筒，在炮筒内加热到熔融塑化后，注射到模具型腔，在型腔内冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成注塑盖生产。 压塑盖生产工艺为： 吸料机将混合好的材料吸进压塑机炮筒，在炮筒内加热到半熔融塑化状态后，定
生产工序质量的影响因素及对策
生产工序质量的影响因素及对策教学目标：化工企业工序管理存在的问题、实施工序管理的对策。 教学重点：实施工序管理的对策 教学难点：化工企业工序管理存在的问题 教学教法：讲授式、启发式、自由谈话式 课堂学法：启发加探究、理论加实践 教学手段：教材为基础，多媒体辅助 教学过程： 第一学习基础理论知识 工序管理：就是运用统筹方法，对某一工作流程的具体过程进行控制，缩短整个流程的用工时间，减少成本，提高效率的过程。 一、当前化工企业工序管理存在的问题 1、追求形式主义，对工序管理制度生搬硬套； 2、发展不平衡； 3、理论脱离实际。 二、化工企业生产的特点 1、化工多为生产性装置，具有连续化、产品品种稳定、生产量大、系统性强等特点，其产品不是以新取胜，而是以质量和价格取胜。 2、化工生产受多种因素制约，很难准确确定各个联产品量。 3、化工工序多为动态状态，要求对产品管理的时效性强。 三、实施工序管理工作的对策 （一）从思想上提高对工序管理的认识 （二）结合化工行业特点，做好生产过程中的工序管理 1、要注意生产过程所用设备的状况对工序质量具有的作用 2、要适应化工生产对仪表化程度高的要求 3、要选好工序管理控制点，做好安全生产 4、把好物料质量关 5、要加强对操作工的培训教育 第二理论应用于实践
结合上述基础理论知识，对课本相应案例进行分析。 案例：化工厂五硫化二磷车间爆炸 山东德州平原县德齐龙化工集团事故 思路：找出重点信息，学习分析事故经验教训的思路和用语。教师不做绝对肯定或否定，鼓励学生自评互评。 第三拓展练习 1、讲管理小故事（参考管理小故事教案） 2、学生分享名人故事，找发光点。 根据企业管理和化工企业管理的基础理论知识，思考自己的有关管理经验教训，或借鉴别人的自我管理榜样，学习其中的可取之处，与大家分享其中的闪光点。老师认真记录并给予充分肯定，激励学生牢记自己的价值取向，努力实践自己的理想。 第四课堂总结 引导学生简单阐述基本理论：正确认识工序管理方面的问题，提出正确的工序管理对策。 第六板书 第七教学反馈 第二节化工企业质量管理体系 教学目标：质量安全体系、化工质量安全体系选择 教学重点：质量安全体系 教学难点：质量安全体系 教学教法：讲授式、启发式、自由谈话式 课堂学法：启发加探究、理论加实践
塑料制品生产的工艺流程
塑料制品生产的工艺流 程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
塑料制品生产的工艺流程 塑料制品的整体生产流程是： 原料选择——原料着色与配比——设计铸模——机器分解注塑——印花——组装检测成品——包装出厂 1、原料选择 原料选择：所有塑料都是由石油提炼出来的。 塑料制品的原料在国内市场主要有几种原料： 聚丙烯（pp）：低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。常见于塑料桶，塑料盆，文件夹，饮水管等等。 聚碳酸酯（PC）：高透明度、高光泽度、非常脆、常见于水壶、太空杯、奶瓶等塑料瓶。 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）：树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，主要用于奶瓶、太空杯，汽车等。 另外还有： PE 主要用途产品有矿泉水瓶盖，PE保鲜模，奶瓶等等。 PVC 主要用途塑料袋，包装袋，排水管等等。 PS 主要用途打印机外壳，电器外壳等。 2、原料着色与配比 所有的塑料制品都是有各种各样的颜色的，而这种颜色都是用颜料经过搅拌出来，这也是塑料制品的技术核心，如果颜色配比好，商品销量非常好，老板也非常重视颜色配比的私密性。
一般情况下塑料制品的原料都是混起来用，比如abs光泽度好，pp抗摔好，pc 透明度高，利用各个原料的特点混合比例就出现新的商品，但这样的商品一般不用于食品类用具。 、3、设计铸模 现在的塑料制品都是注塑或者吹塑方式制作，所以每次设计出样品，都要开版新的模具，而模具一般都要几万到几十万不等，所以塑料制品除原料价格外，模具的费用也是非常大的。做一个成品可能有很多的配件，每个配件都需要独立的模具。例如：垃圾桶分为：桶身——桶盖、内胆、把手几个部分。 机器分解注塑 一般制作塑料制品零件都是分开进行几台机器一起制作的，注塑工艺就是将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。 4、印花印花就是将塑料制品加上精美的外表，这里注意是两部分，一部分是大片的印花纸烫印到塑料制品上，另一种是小面积的喷印，是手工完成的。 5、组装成品 加工完的零件印花以后进行检验组装就可以准备出厂了。 6、包装出厂 所有工作做好之后，再进行包装就可以出厂了。
质量控制工艺流程图.
时速250公里客货共线铁路双线箱梁工艺流程图
“▲”为重要工序 图1.6-1 箱梁施工工艺流程图
一、编制说明 为保证箱梁结构耐久性，满足时速250公里客货共线铁路用箱梁要求，进一步完善施工方法，提高施工质量，根据相关规范、标准，结合《工艺细则》、相关检验细则和现场实际生产工艺，制定本梁场质量控制要点。 二、特殊过程 特殊过程系指在作业过程中起主导作用的生产工序，直接影响箱梁质量且事后无有效补救措施的相关工序，特殊过程要求生产过程中严禁违规操作。 特殊过程：混凝土作业，预应力张拉及管道压浆。 三、特殊过程控制 （一）混凝土作业 1.机械设备 混凝土施工主要机械设备见表1-1： 表1-1 混凝土施工主要机械设备配备表
2.劳动组织 施工初期计划安排54人左右，正式生产后根据施工情况再考虑人员增减。每班指挥1人，安全员2人，输送泵操作手2人，布料机操作手2人，布料机下料软管牵拉4人，电工2人，附着式振动器控制2人（每侧1人），插入式振捣棒振捣20人，提浆整平机司机1人，辅助短距离倒运砼及收面10人，模板查看2人，试验6人。浇筑前对各作业层人员进行详细分工，明确职责。 3.设备、工艺参数和人员的认可 （1）各种设备必须具备合格证、运转正常记录、检修检测记录。2台混凝土搅拌站，每台搅拌站设计功率为120m3每小时，完全能确保一片梁体310.6m3在6小时内搅拌完毕。每片梁生产采用2台输送泵，每台输送泵工作效率是80m3每小时，能满足生产需要，其余2台备用。从搅拌站至制梁台座来回输送时间约为10分钟，6台混凝土搅拌运输车运输能力能保证输送泵工作需要。2台装载机满足上料要求。（备用发电机2台300KW） （2）各种作业人员凭证上岗，配置工作人员名单列表，振捣工20人，能保证振捣充分。 （3）工艺参数验证—试验结果记录是否合格认证- 加强（含气量坍落度入模温度模板温度泌水率原材料配合比控制） 4、混凝土作业 4.1原材料选择及其控制 4.1.1水泥 采用广西东泥股份有限公司生产的P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。每批抽验一次，检测项目：细度、凝结时间、安
浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项
浅谈家具生产工艺流程与质量要求及 注意事项 1
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浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项 家具生产主要有备(配)料、机加工(细作)、安(组)装、涂装、包装五个工艺过程,这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。 家具生产工艺在很多人看来十分简单,比如现代板式家具,三步一体的开料、封边、打孔,所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等,其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多,同样是一块板件,有些只要一两道工序就能够完成,而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板,只要开料就能够,而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心,面木皮,边实木封边且有边N型,上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成,因此说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关,涉及的要素越多就越复杂。 家具生产工艺的主要构成要素:原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础,而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据,工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有:效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺 3
流程表结合使用,并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。 家具的主要生产工艺流程,因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程,比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等;从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等;从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等;从结构上分有整装家具、拆装家具等告示。因此,在实际操作过程中,因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响,工艺流程与质量要求也尽不相同。 在这里,由于受版面限制,我们只从一般常见木家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。 一、备(配)料 概述:就是运用家具备料所需要的机械设备和工具,在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作,用来供应生产 所需。备料是家具生产的第一道工序,俗话说”万丈高,从 地起”,备料工艺水平的高低,直接影响整个家具产品的质 量。 工艺流程:备料包括选料、断料、开料(裁板/压板/贴皮/封边)、 4
塑料制品生产的工艺流程
塑料制品生产的工艺流程 塑料制品的整体生产流程是： 原料选择——原料着色与配比——设计铸模——机器分解注塑——印花——组装检测成品——包装出厂 1、原料选择 原料选择：所有塑料都是由石油提炼出来的。 塑料制品的原料在国内市场主要有几种原料： 聚丙烯（pp）：低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。常见于塑料桶，塑料盆，文件夹，饮水管等等。 聚碳酸酯（PC）：高透明度、高光泽度、非常脆、常见于水壶、太空杯、奶瓶等塑料瓶。 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）：树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，主要用于奶瓶、太空杯，汽车等。 另外还有： PE 主要用途产品有矿泉水瓶盖，PE保鲜模，奶瓶等等。 PVC 主要用途塑料袋，包装袋，排水管等等。 PS 主要用途打印机外壳，电器外壳等。 2、原料着色与配比 所有的塑料制品都是有各种各样的颜色的，而这种颜色都是用颜料经过搅拌出来，这也是塑料制品的技术核心，如果颜色配比好，商品销量非常好，老板也非常重视颜色配比的私密性。 一般情况下塑料制品的原料都是混起来用，比如abs光泽度好，pp抗摔好，pc 透明度高，利用各个原料的特点混合比例就出现新的商品，但这样的商品一般不用于食品类用具。
、3、设计铸模 现在的塑料制品都是注塑或者吹塑方式制作，所以每次设计出样品，都要开版新的模具，而模具一般都要几万到几十万不等，所以塑料制品除原料价格外，模具的费用也是非常大的。做一个成品可能有很多的配件，每个配件都需要独立的模具。例如：垃圾桶分为：桶身——桶盖、内胆、把手几个部分。 机器分解注塑 一般制作塑料制品零件都是分开进行几台机器一起制作的，注塑工艺就是将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。 4、印花印花就是将塑料制品加上精美的外表，这里注意是两部分，一部分是大片的印花纸烫印到塑料制品上，另一种是小面积的喷印，是手工完成的。 5、组装成品 加工完的零件印花以后进行检验组装就可以准备出厂了。 6、包装出厂 所有工作做好之后，再进行包装就可以出厂了。
生产内部质量控制方案完整版
生产内部质量控制方案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
质量控制的薄弱环节及持续改进策略 我们在生产过程中产生不良品的原因有很多，从理论方面主要有以下几方面： 一、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。 二、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。 三、对于发生的质量问题不重视。在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。 四、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。所以要靠SOP来规范作业流程。介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。 一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素质 较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。 二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要 求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。 三、合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的 前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。 四、建立畅通的质量信息传递渠道。质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。五、进行不良品的有效控制。大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过
瓶盖模具设计
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1.1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖，如图1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。 1.1.2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图2所示。 1.1.3 确定型腔数量和排列方式 (1) 型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用，设备运转费低一些，初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧 形牙，内侧突起与直径的比例约为5.26%（ 6. 266. 26 28-?100% = 5.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2所示。 1.1.4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 (1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m 1为2.8g，塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2 = 3.077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1.6 ?8?2.8 = 35.84g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
质量管理人员必须熟悉生产工艺的原因
质量管理人员必须熟悉生产工艺的原因 “存在即合理”这个是我一直持有的观点。在和钻石灰尘的辩论中学习了一些质量管理的先进理念也看出了我国现在质量管理的一些无奈。 按照钻石灰尘的说法，质量管理人员不能熟悉生产工艺或者不得熟悉生产工艺，只需要掌握产品标准就行了。质量管理人员按照产品标准判断产品是否合格就行了。如果是这样，我当然乐意。但是各个行业有其特点和每个企业的特殊性，凡事不能一概而论。就拿我们公司来说，没有专门的技术部，一切产品标准就是质量部QA来制定。我们质 量部总共有19人，1位经理、1个QA主管、2名QA质量工程师、2名PMC生产及物料控制）人员和13名QC生产过程品质控制）人员。QA还是刚成立不久，既负责公司质量体系运行的建立和监督工作，又负责所有质量标准的制定、验证、修改工作。每次客户二方审核都是质量部经理和QA主管负责陪同，尤其是现场审核时是QA主管负责给客户讲解生产工艺。如果出现客户投诉的情况也是质量部经理或者QA主管负责召集其他部门分析原因，按照PDCAS环模式进行处理。公司生产的产品是传统产品、传统工艺，公司没有专门的技术部，其实本应该由技术部进行的工作现在都转嫁给质量部下的QA来做＜公司虽然有工艺科，他们只有6人，隶属于生产部，主要的工作是生产计划与过程控制。工艺变更、验证实际上由QA主管来做，所以我在《做质量管理人员必须先熟悉生产工艺》和《质量管理人员必须熟悉生产工艺的理由》中一再强调质量管理者必须熟悉生产工艺。 也许，机械行业和电子行业大家都对每个职位有清晰的定义和分工，那样便于大家的工作开展。我所在的行业是食品添加剂行业，加上生产的产品是传统产品、传统工艺, 在这里没有专门负责技术的人员。机械和电子行业都有专门的工程师，而我们这里客户的供应商管理、客户管理工作都是质量部的QA们来做。所以，我们的QA不但要熟悉生产工艺还要熟悉产品。 诚然，我们公司有客户经理，负责给客户提供技术支持，但是他们也是几个人都在亚太区总部而不是每个工厂都有。一般客户二方审核时，他们也不会来参加，更不会给员工培训。我们面临的员工生产工艺的培训也是由QA来做，虽然我和总经理多次争辩，生产工艺由工艺科来负责，但是没有成功。
(生产管理知识)生产过程的质量管理
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。