QS小麦粉生产工艺流程图
小麦粉生产工艺流程图
▲CCP1 ▲CCP2 ▲CCP3
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▲CCP4 ▲CCP5
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▲CCP6 ▲CCP7 ▲CCP8
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↑▲CCP9
↓
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▲CCP10▲CCP11
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▲CCP12
CCP为关键控制环节
CCP1：头道麦筛，主要去除小麦中的大杂，筛网孔径为20mm；
CCP2：二道麦筛，主要去除小麦中的大、小杂，筛网孔径为12mm、2.5mm；
CCP3：磁铁分离机，主要去除小麦中的磁性金属物，磁力为10000高斯；
CCP4：振动筛，主要去除小麦中的小杂，筛网孔径为2.0mm；
CCP5：组合机，主要去除小麦中的大杂、小杂、石子，筛网孔径为8.5mm、2.0mm；CCP6：自动加水机，主要功能为小麦的加水调质，自动测量原麦水份；
CCP7：二次加水机，主要功能为小麦的二次加水调质；
CCP8：去石机，主要去除小麦中的石子，工作振幅为5±0.5mm；
CCP9：磨粉机，将完整的麦粒剥开，碾磨成粉，剥刮率设定为1B28~32%，2B46~58%；CCP10：检查筛，入粉仓前的最后一道筛理，通过粉板检查高方筛筛网有无破损等；CCP11：永磁筒，主要去除面粉中的磁性金属物，磁力为12000高斯；
CCP12：微量添加机，添加微量添加剂过氧化苯甲酰，添加量为0.058g/kg；
面粉厂生产工艺流程
新建工程主要生产车间包括原料清理车间及筒仓、小麦制粉车间、谷朊粉车间及燃料乙醇车间。 ①原料清理车间及筒仓 运来小麦经人工解袋倒入受料槽后，落入埋刮板输送机，经核子称计量，再落入斗式提升机，提升一定高度后，经除铁器除去铁质杂物，再落入圆筒初清筛清理，除去麻绳等大杂，再经斗式提升机提升至埋刮板输送机输送至立仓暂存；立仓小麦经埋刮板输送机输送至小麦制粉车间。原料清理工艺流程及污染物产出流程见图3-1。 ②小麦制粉车间 小麦制粉清理工段采用三筛、两打、两去石、一精选、一着水和三磁选的生产工艺，制粉工段采用四皮、五心、二渣、二尾、中后路打麸、一道清粉的生产工艺；全粒法清理工段则采用两筛、一打、一去石、两磁选的生产工艺，制粉采用锤片粉碎机一次性粉碎法的生产工艺。 图3-1 原料清理工艺流程及污染物产出流程 a.小麦制粉 毛麦由毛麦立仓经斗式提升机进入清理筛，进行第一道筛选和风选，除去大部分粗、细和轻杂，然后进行第一道除石，除去大部分中粗和并肩石，再进行第一道磁选和打麦，打麦后进入第二道筛选和风
选，将打麦机打下的中下杂、碎麦及轻杂除去，经着水机着水后，送入润麦仓，润麦后进行第二道去石处理，除去细小石杂，进入第二道磁选和打麦，打麦后进入第三道筛选和风选，除净小麦表面附着的杂质，最后经第三道磁选和喷雾着水机进入制粉间净麦仓。
小麦自净麦仓投放至一皮磨，经一皮磨粉机研磨后，通过筛粒分级依次把物料按质量和颗粒大小分成皮料、粗料、心粉、粉等四种类型分别进入二皮磨、清粉机、重筛和面粉收集螺旋机等下道工序，清粉机将来料进一步提纯，而重筛将来料进一步分级，照此原理进行下去，形成了皮磨、心磨、渣磨、尾磨等系统，最终把小麦胚乳从麦皮上尽可能的剥刮干净，并磨成一定粒度的面粉；各系统筛出的面粉通过送粉系统吹入面粉仓或直接输送至谷朊粉车间使用，面粉仓出料也供谷朊粉车间使用，麸皮和胚芽在个系统筛粉时筛出，打包装袋后送入仓库代售。小麦制粉工艺流程及污染物产出流程见图3-2。
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
小麦制粉工艺流程解析
小麦制粉工艺流程解析 不同面粉厂因制粉工序的长短即研磨道数和生产能力及要求面粉的质量不同而有所差别。生产能力大而要求面粉质量高的碾磨道数要长一些，反之即可短些。一般情况下，生产能力为100—500吨的车间，在生产低灰分的等级粉和专用粉时，皮磨为4-5道，心磨9-11道。为使各位面粉界人士更好地运用制粉知识，提高各项经济技术指标，现就制粉工艺各系统进行详细的分析。 一、 皮磨系统 皮磨系统是为以后的心磨系统强烈研磨提供粗粒和粗粉的，因此，皮磨的前路要求剥开麦粒，刮下胚乳，产生质量好的粗粒和粗粉，送往心磨系统，麸片送往皮磨后路，同时出少量的面粉。此过程要求逐道研磨，保持麸皮完整，以得到最佳的胚乳与麸皮分离效果，因此，皮磨系统的道数，工艺流程，磨辊的技术特性和与之相应的操作极为重要。 1、皮磨系统的基本流程举例：（见图B1、B 2、B3） 图B1、B2、B3列举了三种皮磨系统的常用流程，读者可进行对比分析发现其中各流程的特点。由于前路皮磨分级的物料种类较多，故将粒度在50-60GG/10XX-12XX之间的物料送到重筛进行再次分级。图B1中前道皮磨分级筛分出粗渣进清粉机，图B2中前道皮磨分级筛20W/32W分出的粗渣进渣磨，32W/52GG分出的细渣进清粉机，皮磨系统平筛不设粉格，全由重筛出粉。
2、磨辊的技术特性 皮磨系统磨辊技术特性各厂家相差不大，一般情况下，1皮的齿数为3.8-4.1牙/厘米，以后每增加1道，每厘米增加1.6牙左右；磨齿的排列，前道采用钝对钝，后道采用锋对锋；相应的磨齿角度前道65/30也有67/21的，后道40-50/65-60；斜度前道4-6%，后道8-10%，也有采用后道小于8%的；磨辊转速为500-600转/分钟，产量要求高的可适当增加；快慢辊的速比皮磨多采用1：2.5。 从目前各厂家的磨辊技术特性看，前道皮磨齿数少，钝对钝排列，齿角小，斜度小，以保证能吃较大的流量，产生较多优质的粗粒和粗粉，并保持麸片的完整。后路采用齿角大，齿数多，斜度大，锋对锋排列，以达到刮净麸片，提高出粉率的作用。 3、剥刮率和取粉率 因各厂前道皮磨流量有一定差别，剥刮率也有所不同。参考数据为1皮28-40%，二皮35-55%。前路1-2皮主要是剥开麦粒，大量提取麦渣和麦心，相应少出面粉。2皮配合1皮进一步剥开麦粒，提取优质麦渣和麦心，3皮在有一定厚度上的麸片上再提取一部分细麦渣和细麦心，一般从3皮来料看，麸片上含胚乳已大量减少，粒度也在变小，故3皮所获得的是质量比1、2皮较次的麦渣和麦心。4-5皮可列为皮磨的后路，4皮是进一步刮下麸片上剩余的胚乳，以提高出粉率，5皮再次重复刮麸，保证麸皮刮净，由于进5皮的主要为细颗粒麸片，一般只设5皮细。 前道皮磨系统不要求多出粉，1-3皮取粉率应在15%以下，4-5
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
啤酒生产流程图及说明
啤酒生产工艺流程 啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。） 一个典型的啤酒生产工艺流程图如下（不包括制麦部分）： 注：本图来源于中国轻工业出版社出版管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。 图中代号所表示的设备为： 1、原料贮仓 2、麦芽筛选机 3、提升机 4、麦芽粉碎机 5、糖化锅 6、大米筛选机 7、大米粉碎机 8、糊化锅 9、过滤槽 10、麦糟输送 11、麦糟贮罐 12、煮沸锅/回旋槽 13、外加热器 14、酒花添加罐 15、麦汁冷却器 16、空气过滤器 17、酵母培养及添加罐 18、发酵 罐 19、啤酒稳定剂添加罐 20、缓冲罐 21、硅藻土添加罐 22、硅藻土过滤机 23、啤酒精滤机 24、清酒罐 25、洗瓶机 26、灌装机 27、杀菌机 28、贴标机 29、装箱机 （一）制麦工序 大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。 为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。 制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。 制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。 （二）糖化工序 麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离 麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒、搅拌桨或
(岗位职责)面粉厂岗位操作规程
（岗位职责）面粉厂岗位操 作规程
九康食品XX公司 车间岗位作业指导书 1目的 为规范面粉厂各岗位的职责及具体的作业指导书，根据公司规章制度及面粉厂的具体要求制订此文件。 2范围 面粉厂 3要求 3.1工作期间要穿统壹干净整洁的工作服（上衣无纽扣和口袋，鞋子不能漏脚趾），换下的衣服、鞋袜等需全部放入各自的更衣柜内，更衣柜内不得摆放值钱的物品和其他财物，若有遗失责任自负。 3.2于面粉生产区域发现虫害，应及时将证据上报，以便采取相应措施。 3.3于公司内禁止抽烟和携带明火（公司指定的位置除外），进入面粉厂内严禁携带火种； 3.4进入车间生产区域必须做到以下几点： a.不得佩带任何首饰、手表、工作证等物品； b.戴好发网，且发网须将头发全部罩住； c.不准随地吐痰； d.于车间门的风幕机下停留2-5秒，以吸取全身的尘埃和异物。 3.5进入面粉包装间清洁区除了需遵守之上规定以外，仍必须遵守： a.进入打包间洗手间的门时，须停留2-5秒，让风幕机吹去全身的尘埃和异物。 b.进入洗手间先穿好工作服（整洁干净的白大褂），且用粘辊将工作服外表粘壹遍。 c.穿鞋套：必须坐于鞋柜上，穿好鞋套后脚才能落于鞋柜的另壹侧，以防脚底粘有异物带入清洁区内。
d.按如下程序进行洗手消毒：于第壹个水龙头处先将手湿润，然后用洗手液于第二个台盆处搓洗，再到第二水龙头处将手冲洗干净，到干手器处烘干，最后用75%的食用酒精进行消毒。 f.进入清洁区的人员不得穿白大褂出入清洁区 3.6严格执行交接班制度，交接内容简明扼要，上个班未完成的事务于接班后及时处理、解决，下班人员于离开车间后将废弃的发网扔到垃圾桶内。 3.7进入面粉厂必须佩戴发网、安全帽，且佩戴要规范。发网将头发全部包住，安全帽将下腭带系紧，帽托锁紧装置锁紧； 3.8面粉厂毛麦仓八楼到九楼的楼梯只作为应急通道，日常工作时禁止使用； 3.9于工作期间，各岗位工作人员不得窜岗、逗留 4职责及作业指导书 4.1班长 4.1.1于生产主管的领导下工作，带领本班员工保质保量的完成本班生产计划。 4.1.2负责督促本班员工按作业指导书组织生产。 4.1.3协助解决生产中出现的各种问题。 4.1.4负责对本班员工进行安全教育和公司规章制度的教育，确保安全生产。 4.1.5对本班员工的工作质量和本班生产的产品质量负责。 4.1.6负责保持工作区域的环境卫生。 4.1.7负责安排本班临时性的工作，如监控明火等。 4.2麦间操作员 4.2.1于班长的领导下工作，遵守各种规章制度； 4.2.2按照《设备作业指导书》及《设备维修保养计划》对关联设备进行合理操作及维护保养； 4.2.3有权提出设备检修建议及工艺改进方案，及时完成检修计划或安排的其他临时性工作；
面粉厂工艺流程设计说明书
武汉工业学院 课程设计 设 计 说 明 书 设计题目：日处理小麦200吨粉厂工艺流程设计 姓名曾令鹏 学院食品科学与工程学院 专业粮食工程 课程谷物加工工程 指导教师黄学林 2012年 5 月23 日
目录 一、前言 (3) （一）、设计目的 (3) （二）、设计依据 (3) 二、工艺流程分析 (3) （一）、麦路流程分析 (4) （二）、粉路流程分析 (5) 三、设备选型分析及参数确定 (5) （一）、原料接收的方法与设施 (5) （二）、麦路设备的计算选用 (5) （三）、粉路设备的计算选用 (6) （四）、仓的设计与计算 (11) 四、风网组合分析 (11) 五、参考文献 (12) 六、附图 (13) （一）、工艺设备明细表 (13) （二）、流量平衡表 (14) （三）、工艺流程图 (15)
一、前言 （一）、设计目的 1、目的： 通过课程设计的训练，使学生巩固所学到的理论知识，提高解决实际问题的能力，增强运算、绘图和使用技术资料等的技能；培养粮食加工的基本工程素质。 2、任务与内容： 粉厂工艺流程设计（图）、工艺设备明细表、粉厂工艺流程设计说明书。（二）、设计依据 1、生产规模：日处理小麦200吨； 2、原料主要特性：[产地]湖北；[品种]硬麦；[水分]：14%；[含杂总量]： 2.1%（其中：沙石含量0.15％，异种粮粒含量 3.8％）；［小麦容重］760克/升。 3、成品种类与规格：[产品类别]通用面粉；[加工精度]以国标高筋面粉为主，［出粉率］72％（通用面粉66％，次粉6％）。 4、物料垂直提升方式：麦间升运，粉间风运。 5、清理后的净麦质量要求： 含杂总量≤1.0%；其中含矿物质≤0.5%；不完善粒≤8.0%。 二、工艺流程分析 本设计采用三筛两打二去石一精选，两次润麦的麦路流程工艺；粉路采用轻研细分制粉法。 （一）、麦路流程分析 原料→下粮坑→初清筛→计量→毛麦仓→振动筛→头道去石机→精选机→磁选→头道打麦机→平面回转筛→头道着水机→润麦仓→二道去石机→磁选→二道打麦机→平面回转筛→二道着水机→净麦仓→计量秤→磁选→入磨【工艺说明】：考虑到原粮状况，来料含杂总量为 2.1%（其中：沙石含量0.15％，异种粮粒含量3.8％）。清理后的净麦要达到国标要求，含杂总量≤1.0%；其中含矿物质≤0.5%；不完善粒≤8.0%。
面粉生产工艺说明
1、小麦粉加工工艺流程图及加工工艺说明1.1初清工艺流程 1.2毛清理工艺流程 1.3净麦清理工艺流程
2、面粉生产工艺说明 2.1初清工艺说明 2.1.1.小麦验收 CCP1 （1）依照GB1351-2008、GB2715-2005小麦标准验收，水分、容重、杂质必须达到相应等级原粮的标准要求。 （2）品管部原粮化验员检验合格后，开单通知卸粮员开始卸粮。 （3）不符合标准要求小麦不准接收，并作退回处理。 （3）储运抽样员负责小麦抽样及送样、品管部化验员要按小麦检验规程进行检
验，认真填写检验记录，出具检验报告，不合格的小麦退回，不准进入生产车间。 2.1.2初清筛理去除小麦当中的大杂、砖头、石块、绳头等。 2.1. 3.毛麦筛理去除大杂（麦秸秆、泥块）、小杂、灰土、泥沙等。 2.1.4.风选去除小麦种尘土和麦糠。 2.1.5.磁选去除小麦中磁性金属物。 2.1.6.原粮初清后入毛麦仓； 清理后达到标准： (1) 去除大杂1%，小杂、灰土0.5%， （2）去除原粮中磁性金属物0.005%。 （4）轻杂经风选设备去除0.1%。 （3）经提升后进入毛麦仓存储。 （4）水分要控制在12.5%以下，原粮卸粮管理人员定期检查，保证原粮质量。 2.2.毛麦清理工艺说明 2.2.1 配麦计量流量称对出仓小麦准确计量流量，对不同品种的小麦计量配麦。 2.2.2、筛理去除大杂（异种粮、泥块）和小杂（灰土、破碎粒）； 2.2.3、风选去除较轻杂质，主要为麦糠、灰土、麦毛等。 2.2.4、第一道去石去除小麦重杂，主要为石子、并肩石、泥块、玻璃、煤渣等。 2.2.5 磁选工序中将小麦中混有的铁金属杂质去除。 2.2.6、打麦对小麦表面、麦毛和腹沟进行处理。 2.2.7、第二道筛理对打麦出的麦毛、尘土以及破碎小麦进行处理。。 2.2.8、自动着水控制由电脑自动控制系统对小麦进行定量一次着水润麦入仓调质和二次着水润麦入仓调质。 清理后达到标准： （1）经处理后基本不含大杂，小杂、灰土不超过0.1%. （2）经处理后基本不含磁性金属物。 （3）清理不合格小麦需经重新处理在进入下一道。 （4）采用先进的电子式水分调节系统，水质达到GBT5749-2006水质要求 （5）一次着水对小麦进行初步的水分调节，使小麦水分均匀，达到入磨水分的
面粉厂的质量管理
面粉厂的质量管理 面粉厂的质量管理是以质量为中心，努力开发和生产让客户满意的均衡、稳定的产品。产品质量管理的核心是保证产品的稳定性。稳定是面粉企业质量控制难点，也是质量管理水平的体现。 对于一个面粉厂来说，生产一种稳定的中等质量的面粉，比生产时好时差的面粉要好得多。面粉厂的质量管理主要包括以下几个方面： 一．进厂管理 1.原粮 在原粮入库时应保证同一品种的相对稳定并分仓存放，及时检测并建立相应的质量档案，包括常规检验、流变学特性、蒸煮特性等。 在入库检测时，因时间的限制一般只检测容重、水分、杂质、不完善粒等。千粒重的检测应引起足够重视。相关研究表明千粒重同降落数呈显著正相关，对吸水率有较大影响，千粒重同出粉率关系较为密切。同等粒度分布的小麦，千粒重不同，表示较重的籽粒比较轻的籽粒有较高的胚乳含量。 2.包装物及缝口线 包装物供货商一般选择有证照齐全，通过许可认证的（工业生产许可证等）企业。在同类企业中选择对比，制定质量标准并签订合同。入库验收质量标准一般包含尺寸、重量、编制密度、图案、平整度等内容。象卫生指标、拉伸强度、耐跌落性等指标要求供货商定期送第三方检验。 封口线和包装物类似，检测内容一般有：色泽、重量、拉伸强度等。 3.后处理添加剂 首先需要选择符合GB2760规定的添加物质。其次选择合格供方。提出采购计划并签定供货合同入库管理。添加剂送达企业后应立即存放于专用库房内，清点数量并登记台帐。且由检验人员进行质量复核（主要指小样试验，与上次质量对比，一般应保留3个批次添加剂样品）。添加剂领用，生产部依据品控部下达的生产计划及面粉配方合理安排打包计划。生产班长在领用包装物后，
生产工艺流程图和工艺说明
1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称 编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机 工艺流程图
19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机 集尘袋
生产流程图工艺说明 一.原料粉碎 需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料 小学少先队组织机构 少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案： 一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。 二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。
瓦楞纸板生产工艺
瓦楞纸板生产工艺 一、低碳经济模式与背景 低碳经济是以低能耗、低排放、低污染为基础的经济模式，是人类社会及原始文明、农业文明、工业文明之后的又一大进步。其实质是提高能源利用效率和创建清洁能源结构。核心是技术创新、制度创新和发展观的转变。发展低碳经济是一场涉及生产模式、生活方式、价值观念和国家权益的全球性革命。 “低碳革命”正在成为“工业革命”之后的最迫切需求。 截止2008年2月13日，我国清洁发展机制项目（简称CDM）获得联合国核证减排量达3600多万吨二氧化碳当量，首次超过印度，跃居世界第一位。同时也帮助了我国企业实现可持续发展。向绿色经济、低碳经济转型十分关键。我国企业将要通过能源结构的调整、产业结构的调整以及技术的创新适应低碳经济形势的要求。 面对我国发展低碳经济形势，如何调整产业结构，用低消耗、低排放的节能环保产品和清洁生产方式替代那些高消耗、高排放、高污染的产品和生产方式，是摆在包装行业面前的一个有待解决的课题。 发展低碳经济，是我国经济社会可持续发展的必然选择。这不仅是由我国的基本国情决定的，也是我国发展战略调整中的应有之义。2009年9月22日，胡锦涛总书记在联合国气候变化峰会开幕式上提出，中国2020年单位GDP碳排放强度将比2005年有“显著幅度”降低，不仅表达了中国政府降低碳排放强度的决心，也是发展战略的一种主动调整。 在上述背景下，碳足迹、低碳经济、低碳技术、低碳发展、低碳生活方式、低碳社会、低碳城市、低碳世界等新概念、新政策应运而生。能源、经济，乃至发展观价值观的变革，可能为人类迈向生态文明探索出一条新路。发展低碳经济是一场设计生产方式、生活方式、价值观念、国家权益和人类命运的全球性革命，又是全球经济从高碳能源转向低碳能源的一个必经阶段，与气候变化、能源安全和国际经济竞争力密切相关，面对外部压力和内部需求，中国需要及早走低碳发展之路。 专家认为，向低碳经济转型成为各国应对气候变化、确保能源安全、提升本国在新一轮国际经济竞争中地位的重要手段，中国已利用自己的后发优势，周密筹划发展低碳经济的总体战略，及早有序地推进本国经济向低碳转型。 发展低碳经济，将是我国参与国际行动且符合国情的双赢选择。对于未来国际经济竞争很可能是低碳的竞争，超前部署才能确保在未来经济竞争中赢得先机。 推动发达国家向发展中国家转让温室气体的减排资金和技术。通过气候变化国际合作的新机制，引进、消化、吸收先进适用的低碳技术；参与制定行业能小于碳强度的国际标准、标杆；使我国重点行业、重点领域的低碳技术、设备和产品达到国际先进乃至领先水平。二、发展低碳瓦楞工业是大势所趋与历史必然 在全球气候变暖的情况下，碳排放已经成为全世界所关注的焦点，衡量一家好公司的标准已经不仅仅是成本、服务和质量，对碳排放的考量正成为提升公司品牌形象和单键优势的价值要素之一，而精通碳管理的公司中，也将在未来承担更多社会责任的同时，获得更多的机会和认可。在这个资源建设节约型社会是国家的利用和成本博弈的竞争时代，一个不抓精细化生产的包装企业可能生存五年，但一个不抓节能降耗减排的包装企业恐怕三年都生存不了。创新是行业的生命线，没有创新就没有末来。低炭经济模式有望为造纸行业带来全新发展机遇。 “低碳”经济成为行业发展新方向 包装印刷业作为典型的高污染、高耗能行业，在此低碳风暴的影响下，未来有望进一步改善和升级现有模式，提高行业对资源的利用率，同时又提高了产能与效益，增强企业综合
新生产工艺管理流程图与文字说明
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录
工业汽车生产流程图
汽车工业制造生产流程示意图与说明 汽车生产介绍 关於汽车的生产线，特别采用一张汽车生产流程图来说明（请参阅下图）。 一、首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的 线型设计及模具的冲压设计；如果母厂不能独立完成这个步骤，那就表示该厂的生产技术还没有达到应有的标准，充其量只不过是个装配厂罢了。 二、等到完成车壳后，为了便於进行以后步骤中的焊接工作，通常都预将车体倒转。 三、完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。 四、而后设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的 喷漆。 五、以上是车体部分的制造概略过程，接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些 部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。 六、如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国 家的汽车工业还没有生根。上述大梁、防震、传动以及引擎等装置完成后，就可将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。 七、剩下的工作就是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、 油压系统、燃料系统以及车轮等，整部车就可以算是大功告成了。 八、不过，为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可 以出厂。 这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能，通过这些试验以后，汽车就可出厂销售了。
汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛
纸箱生产工艺流程
原文地址：纸箱生产工艺流程作者：刘唯贞 纸箱生产工艺流程 (2009-12-31 18:26:35) 标签 包装纸箱用途广泛可用来包装食品、饮料、家用电器、医药、日用化妆品、机电等产品 包装纸箱优点 重量轻 三层（单瓦楞）纸板的重量按用纸175/150/150g/m2 计算，约600 g/m2 ，而同样3mm 厚度的木板的重量约为2000 g/m2 ，是纸板的3倍以上。 成本低 其原料为原纸，可用木浆（木材的边角料）、草浆制作，并可方便地回用再利用（无公害）。（环保） 易加工 由于纸张的平整性，决定了其可以方便地进行印刷。 便于储存和运输 由于纸箱能够折叠，在储存与运输时占用的空间很小很方便储存与运输，而这是木材包装、金属包装所不具备的。 结构合理 瓦楞的楞型（U、V、UV）结构大大地提供了纸箱的抗压、耐破能力。 原纸是形成纸板、纸箱产品质量的重要因素之一，是纸板、纸箱组成的主要原料。按用途可分为二大类即箱纸板（GB13024-91）和瓦楞原纸（GB13023-91） 用作瓦楞纸箱的面纸、里纸或中心纸。其质量等级为A、B、C、D。其中A、B、C为挂面纸板。根据纸张的颜色及表面处理方式，又可细分为白版纸与牛皮纸按制造商来分可分为国产纸、进口纸，而进口纸中又可细分美卡、俄卡等。 瓦楞的形状 瓦楞的基本形状有U形和V形，U形的楞峰接近圆形，V] 形的楞峰接近尖形，如下图所示。 a)单瓦楞纸板（三层板）b)双瓦楞纸板（五层板）c)三瓦楞纸板（七层板） 瓦楞纸箱是以箱坯为基础，通过结合、封箱和捆扎而成为箱形结构的。
瓦楞纸板生产线 纸板形成工艺： 瓦楞生产线的结构：瓦线按其最高生产速度可分为中低速（150m/min 以下）、中高速（150m/min以上）。一般一条瓦楞生产线由下列单机和系统组成： a)原纸支架。 作用是支撑原纸，使其可以一定的速度进行生产。目前一般采用的均是液压无轴方式。对先进的瓦线在原纸支架上可带有自动接纸机，保证换纸时的质量及效率。 b)预热器。 对进入瓦楞辊前原纸进行预热，使其便于成型及粘合。 c)单面机。 瓦楞生产线的心脏部件之一，是瓦楞成型的机器，主要零件为瓦楞辊。瓦楞辊的质量及进纸方式（导纸板导纸、真空吸附导纸、正压系统导纸）及单 面机整机精度将决定单面机生产出的一平一瓦的质量。较先进的设备目前可配备瓦辊快换系统，以提高工作效率。 瓦楞辊由上、下瓦楞辊组合将瓦楞原纸压成波形瓦楞纸。瓦楞辊的配合压力（间隙）、平行度、恰当的中高是瓦楞辊工作时的重要技术指标 d)上纸小车。 将原纸自生产现场外部移至原纸支架处的厂内运输设备。 e)输送过桥。 也称天桥。其作用是匹配各单面机生产出的单面纸板，并对单面纸板作初步固化。 f)多重预热器（二重、三重等）。 对从单机输出的单面纸板进行预热，以利于以下的涂胶及粘合，并保持纸板适当的干燥度。 j )双面涂胶机。 对单面瓦楞另一楞峰进行上胶，使得瓦楞得以粘合。主要部件有上胶辊和均胶辊。 h)粘合烘干机。 经上胶后的纸板需在一定的温度、压力及一定的时间内进行固化目前压载系统主要有以下三种方式：一是重力辊压载，二是压力板压载，三是气囊压载。除压载方式外，本系统另一主要部件是输送皮带，输送皮带的质量（导热性、透气性等）对纸板的质量也有较大的影响，主要有国产（如沈阳兴中）及进口输送带。 i)纵切压痕机。
小麦粉加工工艺流程
小麦粉加工工艺流程 毛麦出仓 毛麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等） 下脚料 水分调节（润麦）光麦清理（筛选、去石、磁选、打麦等） 下脚料 研磨（磨粉机）提料筛理（高方筛）清粉（清粉机）筛理（高方筛、小平筛）添加剂添加（ T）面粉包装入库 T为特殊过程 挂面生产工艺 挂面由湿面条挂在面杆上干燥而得名，又称为卷面、筒子面等，年产量现为160万吨左右，是我国各类面条中产量最大、销售范围最广的品种。挂面的花色品种很多，一般按面条的宽度或按使用的面粉等级或添加的辅料来命名。目前，已形成主食型、风味型、营养型、保健型等同时发展，并注意色彩变化的格局。 （1）原料和辅料 ①面粉挂面生产用粉的湿面筋含量不宜低于26％，最好采用面条专用粉，并经"伏仓"处理（指新磨小麦粉在粉仓中存放一段时间）。我国现行面条专用粉行业标准中的主要理化指标如下： 精制级普通级 湿面筋（%）≥2826 粉质曲线稳定时间（分钟）≥4.03.0
降落数值（秒）≥200 灰分（%）≤0.550.70 ②水我国对制面水质尚未作统一规定，一般应使用硬度小于10度的饮用水。 ③面质改良剂面质改良剂主要有食盐、增稠剂（如羧甲基纤维素钠、古尔胶、魔芋精粉、变性淀粉）、氧化剂（如偶氮甲酰胺、维生素C）、乳化剂（如单甘酯、蔗糖酯、硬脂酰乳酸钠）和谷朊粉等，应根据需要添加。生产鲜销的湿切面，可添加食碱。 （2）工艺流程 原辅料预处理→和面→熟化→压片→切条→湿切面→干燥→切断→计量→包装→检验→成品挂面 ①和面和面操作要求"四定"，即：面粉、食盐、回机面头和其他辅料要按比例定量添加；加水量应根据面粉的湿面筋含量确定，一般为25％～32％，面团含水量不低于31％；加水温度宜控制在30℃左右；和面时间15分钟，冬季宜长，夏季较短。和面结束时，面团呈松散的小颗粒状，手握可成团，轻轻揉搓能松散复原，且断面有层次感。和面设备以卧式直线搅拌器和卧式曲线搅拌器效果较好。近年来，国外已出现先进的真空和面机，但价格昂贵。 ②熟化采用圆盘式熟化机或卧式单轴熟化机对面团进行熟化、贮料和分料，时间一般为10～15分钟，要求面团的温度、水分不能与和面后相差过大。生产实践证明，在面团复合之后进行第二次熟化，效果较明显，国内外已有厂家采用。 ③压片一般采用复合压延和异径辊轧的方式进行，技术参数如下： 压延倍数：初压面片厚度通常不低于4～5毫米，复合前相加厚度为8～10毫米，末道面片为1毫米以下，以保证压延倍数为8～10倍，使面片紧实、光洁。
完整生产工艺流程图
1 膏霜乳液类化妆品工艺流程图 投料 投料 加热 投料 投料 合格 合格 说明：加*处为关键工艺控制点，本图中油相温度、水相温度及乳化工序均为关键工艺控制点。 配料 油脂类 水溶成分 油相* 水相* 去离子水 乳化* 辅 料 包装废弃物 加热废汽 加热废汽 冷却 出料 电能 搅拌/均质 冷却水 废水 贮存 清洗 废液 半成品检验 成品包装 成品检验 入库
2 染发类化妆品工艺流程图 投料 投料 加热 投料 投料 合格 合格 说明：加*处为关键工艺控制点，本图中油相温度、水相温度及乳化工序均为关键工艺控制点。 配料 油脂类 染料中间体 油相* 水相* 去离子水 乳化* 辅 料 包装废弃物 加热废汽 加热废汽 冷却 出料 电能 搅拌/均质 冷却水 废水 贮存 清洗 废液 充氮气 半成品检验 成品包装 成品检验 入库
3 洗发类化妆品工艺流程图 投料 投料 合格 合格 说明：加*处为关键工艺控制点，本图中混合工序为关键工艺控制点。 配料 辅料 主料 去离子水 混合* 废汽 加热灭菌 废弃包装物 加热/搅拌 废汽/电能 冷却 冷却水 废水 出料 清洗 废液 贮存 半成品检验 成品包装 成品检验 入库
4 香水类化妆品工艺流程图 投料 说明：加*处为关键工艺控制点，本图中陈化和过滤工序均为关键工艺控制点。 配料 辅料 乙醇 去离子水 混合 废汽 加热灭菌 废弃包装物 搅拌 电能 陈化* 冷冻 电能 过滤* 废液 出料 贮存 废液 清洗
5 美容类化妆品（唇膏）工艺流程图 投料 投料 说明：加*处为关键工艺控制点，本图中混合及熔浇铸型工序均为关键工艺控制点。 配料 辅料 主料 油脂 混合* 废汽 加热 废弃包装物 搅拌/溶解 废汽/电能 碾磨 清洗 废水 熔浇铸型* 脱模 冷却 插座 烘面 装管 成品贮存
2020版瓦楞纸板生产线中起楞过程中的常见故障及排除方法
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版瓦楞纸板生产线中起楞过程中的常见故障及排除方法Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
2020版瓦楞纸板生产线中起楞过程中的常 见故障及排除方法 瓦楞纸断裂这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。 其形原因： 1、单面机预热张力 2、瓦楞纸刹车器 3、在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力 产生原因解决办法 ①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸 ②瓦楞辊磨损②进行简易修复或更换瓦楞辊 ③瓦楞辊间隙太小③修正和调整瓦楞辊的贴合间隙 ④运行中机械性损坏④检查并修复机械性不当造成的损伤 ⑤刹车过紧⑤降低气刹压力减少刹车紧力
⑥预热包角过大⑥减少预热包角 瓦楞折皱产生原因解决办法 ①瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑①增大预热器包角 ②瓦楞原纸的制动力不强②加大制动力平衡张力 ③瓦楞辊的平行度不好③修正或调整瓦楞辊的平行度 ④瓦楞原纸含水不均衡④适当预热或喷蒸汽保持平衡含 水 瓦楞的变形表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。这样的瓦楞成形的纸板本身比较软，平面强度低，刚性也低，做成的纸箱抗压强度也低，戳穿强度也小。此种原因在流水线上有发生，在制箱过程中也有发生。产生原因解决办法 ①使用了低强度的瓦楞原纸本身抗压强度不够①更换高强度瓦楞纸 ②瓦楞原纸水分过低或过高易变形②加大预热包角或喷雾均衡水分