不合格品处理流程与标准

不合格品处理流程与标准
不合格品处理流程与标准

不合格品控制管理流程工作标准

不合格品处理流程

目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制,防止不合格品与合格品相混用;防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2.适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4.1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4.2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4.3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4.4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5.运作程序 来料 品质部对来料进行检查,若判定为不合格品,放置在“不合格品放置区”,作好标识并出具相应的检验报告,按《来料检查作业指导书》要求作业;针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时,可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审,按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时,由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部,由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库,由品质部对此不合格品进行确认,确认结果填写“生产退料单”,将不 合格品放置在“不合格品放置区”,作好标识,并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5.2制程 在生产过程中,车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内,由QC 每两小时进行确认一次,确认合格品直接由员工包装好;确认不合格品放置于不合格

品 箱内,并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理,若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训;若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求,并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内; QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检,在巡检过程中发现不良率﹥3%时,由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人(或以上级别管理人员) 确认后(夜班时可先发出待白班补签)通知技术员或领班改善,跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理;当领班对品质部的评价结果有异议的时候,可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审,并按评审的结果对不合格进行处理;处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5.3 出货(成品) 品质部对出货检查,若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱,每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时,在收到客户的反馈信息后,品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认,合格品办理入仓手续,不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》,经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收;返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业;让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用,必须获得客户的特别许可。 5.4 存品 仓存超过规定保存期限的产品,由仓库通知品质部QA组进行品质确认,合格后继续保

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的: 规范不良品退料流程,明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围: 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理,以及不良品仓库存处理。3、引用文件: 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义: 来料不良品:在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求;在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品:在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品(来料和制程)反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部:负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理,并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时,材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放,再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”(属来料不良),或“不良品退库单”(属作业不良、返修拆卸品),并附有品质小票,单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称,然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定,IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确,包装是否合理,有问题的当场纠正,如果是作业不良的应注明处理意见,物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时,一定要核实单据、小票、实物是否一致,三者缺一不可,确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告,依据品管裁定的不良属性区分点收,退货单签字后留白联(仓库联)存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单,属“来料不良”的开调拨单领取良品材料,“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业: 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品(含来料、制程),按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐,在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部,以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告,以便及时处理,同时跟进处理进度,并将结果反馈给物管员和采购员。

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了, 1.有仓管员收到原材料通知IQC,IQC检验并记录在《来料检查日报》中,经判定不合格的有IQC加盖“不合格”印章,并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人; 2.仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放,

不合格品处理流程

受控状态: 分发号: 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置,以防止不合格品非预期使用,安装和交付,确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。

3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时,检验员贴上不合格标识,开具《不合格品处理单》上,由相关质量工程师进行审核,并提出处理意见,报检验科长批准,必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审,并填写处置意见。 处置意见一般为:退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货,由采购部进行退货处理;若为偏差使用(见本程序4.9条),则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行;若为挑选(必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训),由供应商管理组织挑选;若为返工/返修(必要时由技术开发部制定返工/返修指导书),由供应商管理组织返工/返修,返工/返修后经入库检验合格后入库。

4.1.3偏差使用的验证结果,挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上,并跟踪使用情况;若为报废,则由采购部跟供应商确认后,由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用,通知供应商认可后报财务部,由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置: 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时,在本工位可以返工的,由操作者自行返工,按照作业指导书进行自检,记录在自检录表上,并注明“返工”,检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的,须帖黄色不合格品标识,说明原因,放入待处理箱中,经检验员检验并填写《不合格品处理单》,并注明“返工”,合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时,应有操作者填写报废登记表,质量工程师进行报废类型的判定:来件报废(由于原材料来件不合格产生的报废)、生产报废(由于设备维修调试、加工过程等导致的报废)、检验报废(由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废)。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时,帖上黄色不合格标识,在可行时,说明不合格原因,交前道工序按返工作业指导书进行返工,返工后进行自检,记录在缺陷登记表上,并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时,做不合格标识,退回生产线进行返工,要求操作者全检前次抽检后的产品,对不合格的进行返工,并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检,记录在缺陷登记表上,注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检,再次记录在产品抽检记录上,并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。

不合格品处理作业流程图

1.0目的: 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作,以确保不合格品能够及时地标识、隔 离,验证、处理,避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善,提高产品质量,满足顾客需求。 2.0 围: 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品:经检验(含客户验收、员工自检)发现的不符合检验标准的原材料、半成 品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级:根据产品质量问题的轻重程度,将产品质量问题分为三个等级: 3.2.1轻微:表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问 题; 3.2.2一般:比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上(但不影响安装) 等客户可接受的质量问题; 3.2.3严重:产品安全性能、开关性能、与订单要求不符(材料、款式、规格、开向、锁 向等)、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定,不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审,负责对经检验不合格的半成品,成品,退回产品 进行返工、返修、纠正/预防措施的实施; 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施; 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审; 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审,协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实; 4.7仓库:负责不合格品的隔离,标识及保管、协助不合格品的处理; 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货(来料不合格)、 让步放行、报废(不合格成品)的最终批准。 5.0 工作程序流程: 5.1 来料(原材料、配件)检验

不合格品处理措施及程序

中铁一局集团有限公司青荣城际铁路工程施工指挥部 第二混凝土拌和站不合格品处理程序 1、目的 当混凝土拌和站出现不合格材料时,能有据可依并正确处理,从而保证混凝土质量。 2、使用范围 本方法适用于混凝土拌和站从原材料进场到混凝土出厂过程中所有不合格品的管理。 3、编制依据 (1)客运专线高性能混凝土暂行技术条件(科技基[2005]101号) (2)铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】160号) (3)铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005) (4)铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 (5)铁建设【2009】152号文 4、处理程序 (1)不合格品的严重程度由试验人员作出判断,需要时由技术负责人或总工协助。当出现严重或重大不合格时,必须在当日向总工程师报告。 (2)当发现一般不合格品时,进行原因分析,组织制定纠正措施。 (3)当发现严重不合格品或重大不合格品时,由技术负责人组织

有关人员对不合格情况进行评审。发生重大不合格品时,应报项目部总工程师组织处理。 (4)出现严重不合格品需进行返工处理时,由总工程师组织项目技术负责人及有关人员组织制定处理方案,经总工程师批准后组织实施。 (5)对严重不合格品或重大不合格品处理后应重新按产品监视和测量的规定进行检验和试验。 (6)对不合格品进行标识和隔离: A、在试验检测中发现的不合格,在记录的同时,可在不合格品处 用醒目的文字或颜色或其他适当的方法加以标识,并通知相关部门和人员; B、现场已经加工的构件、半成品出现不合格时,应进行隔离(可 行时)并作出标识,防止误用。 C、妥善保存不合格品处理记录,建立不合格品台帐,每季度进行一 次统计分析,确定采取纠正措施的需求。 5、原材料不合格时处理措施 A、为减少不合格品出现的频率,砂石料进场时物资人员应联合试 验人员对进场材料与合格材料进行比对,如存在较大差异直接退场;对目测对比合格的材料过磅进入待检区。 B、进场的砂石料检测过程中发现不合格时,需根据不合格项目进 行相关处理,如砂石的含泥量、泥块含量不满足要求时,需用专用清 洗工具进行冲洗,冲洗完毕后砂需进行含泥量、泥块含量和颗粒级配

不合格品处理流程

一目的 1.制定不合格品处理流程,预防不合格品被不当使用和流出; 2.明确不合格品的审查及处理权责。 二适用范围 适用于所采购的原材料、零部件及委外加工产品的不合格处理,生产过程发现的不合格在制品、半成品、成品的处理。 三工作流程 3.1采购及委外加工物料不合格处理 A.检验员发现不合格品时应立即开具《不合格品处理单》,按要求填写问题描述并附上检验记录交于相关的 项目质量工程师,项目质量工程师判定“让步使用”的物料,应贴绿色合格标识,并在备注栏注明“让 步使用”字样;在反馈物料中心的《交验单》上注明“OK”,备注栏内备注“让”;在《不合格品处理单》 上写明问题让步使用原因,记录归档。 B.项目质量工程师不能判定“让步使用”的物料,应在《不合格品处理单》上写明不合格会造成的影响, 并组织工程、品质(必要时召集物控、生产、业务、研发)相关人员讨论处理方法,包含:批量退货、 报废、供应商挑选/返工、在线挑选、品质挑选(详见“流程1:进料不合格处理流程”)。 C.经判定批量退货的不合格物料,应贴红色不合格标识,并由物流中心库管员放置于不合格品库,作业流 程请参照SMV/QW-14006《物流中心不合格品管理制度》。 D.经判定报废的不合格物料,应贴红色不合格标识,并由制造部物控与供应商书面确认后,由物流中心隔 离放置,统一报废处理。 E.经判定供应商挑选/返工的不合格物料,应贴黄色特采标识,备注栏注明“供应商挑选”或“供应商返工” 字样;由物控采购人员通知供应商来我司现场,并按照“流程1:进料不合格处理流程”进行后续处理。 F.经判定在线挑选或品质挑选的不合格物料,应贴黄色特采标识,备注栏注明“在线挑选”或“品质挑选” 字样;并按照“流程1:进料不合格处理流程”进行后续处理。 G.针对已投入生产的不合格采购物料,由进料检验进行复判,并依上述处理要求进行处理。 H.上述不合格为A级不合格或B级不合格(具体规定参见SMV/QW-07042不合格品分类评级指南),由项目 质量工程师开具《供应商质量信息反馈单》,交由制造部物控跟踪供应商,按照规定的期限回复,以促进 供应商质量改进。 I.上述不良处理由我司执行“在线挑选”或“品质挑选”处理时,或供应商质量问题给我司带来重大损失 时,由项目质量工程师结合作业工时和质量异常影响程度,开具《零部件异常处理通知单》向供应商索 赔,其中人工费用按每人每小时30元计算;由制造部物控联系供应商24小时内确认通知单,并反馈财 务进行扣款。 第1页,共7页

原材料不合格品处理流程汇总

原材料不合格品处理流程 汇总 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012

原材料不合格品处理流程汇总 不良品类型 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理: 检查员判定LotOut的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定,对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于LotOut的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出(如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应的处置,以保证生产的顺畅。 不合格品控制程序 1.0目的:规范不合格品的控制管理,防止不合格品被用于产品生产。

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程: 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司 制程不合格品处理流程图 编号:Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明: 检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常; NO YES 制定/日期: 审核/日期: 批准/日期: 检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识,生产车间将不合格品隔离到不合格区域; IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良 比例进行确认判定,确认不合格项的质量等级; 品管部积极主动召集相关部门,必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审,原因分析须有数据依据,品质和工程技术给出评审结论,评审确保其有效适宜; 责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施,特殊情况下,品管部也可执行或协助执行纠正措施; 相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证,验证结果直至合格有效; 责任部门对已出现的不良品进行处理,并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认,处理结果须经审批生效; 检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收(如不合格执行“分析评审~处理不良流程”)并保持验证记录; PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度;对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。 各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认,按照标准允收水准对检验结果进行判定; 首 件 检验 制程巡检 成品检验 发现异常 标识隔离 不良确认 产品检验 信息反馈 分析评审 实施措施 跟踪验证 处理不良返工、返修sop 返工、返修计划 重新验证 重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”, 将 质量异常进行书面反馈,应确保信息完整真实有效且描述清楚; 在线检验 制程自检 技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案,品质和生产配合协助; 报废处理 降级处理 让步接收 返修处理 返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定,品质和生产协助;pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认, 对报废数量需补单情况跟业务部进行协调;生产部负责执行返工计划(技术工程和品质需协助生产进行返工);品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工,pmc 部不另开返工计划;对于返工返修特别简单的品质可以指导返工,技术工程部门可以不用制作作业指 导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”,因异常处理不及时导致的订单延期,一切损失由责任部门承担。 返工、返修计划执行 生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业,如果生产人员技能不足,技术和品质要协助培训和支援。 返工、返修效果确认 品质部人员对返工返修中的效果进行确认,并验证此效果是否满足产品的品质要求,并保留返工返修记录。 返(修)工ok 入库

不合格产品处理流程

不合格产品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

不合格产品处理流程(草稿、试行)1.目的 为建立正常的生产经营秩序,保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用,确保不合格品不进入下道工序,不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。 2.适用范围 本程序适用于本公司进货检验;生产过程中检出的不合格品;最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。 3.职责 3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。 3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。 3.3质检部负责不合格品控制的归档处理,对不合格品进行确认和报告,协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防,并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。 3.4技术研发部参与不合格品的评审过程,根据评审过程结果及时对不合格品进行处理,必要时进行验证和再确认,并提供整改和纠正的有关信息。

3.5生产部参与不合格品的评审,根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离,并做好记录。 3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果,负责与供应商沟通,确保进货产品满足规定的要求,仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识,等待处理。防止误用。 3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品,应及时的向质检部提出重检和再确认的申请,同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理,待再确认后,应将处理结果及时通知客户。 4.不合格品的分类 不合格品一般分为两类: a.轻微的不合格品:一指超出本公司进货验收标准,但可代用不影响产品检测,验收准则的进货物料;二指是本公司生产过程中的产品和最终产品,个别指标与验收标准略有差别,但不是主要技术指标。不影响最终产品性能和安全指标的产品。 b.严重的不合格品:一指进货物料验收时,关键指标不符合要求,使用后会造成本公司最终产品不合格;二指本公司生产过程产品和最终产品关键指标严重不合格,不能进入下道工序或者不能出厂。 5.工作程序 5.1不合格原器件、材料的控制程序

不合格品处理作业流程

1目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品(包括自制件),成品及交付后产品的控制。3职责: 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见;负责对可疑产品和 不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组:参与不合格品的评审。 3.4研发中心:不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护,并按评审结论进行处置。4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别,品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将其与 合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理,批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时由质 管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料的处 理流程如下:不合格品经质管部总检复核后,由质管部总检将进料检验报告并附实物样品(必要时)送研发中心,研发中心提出处理意见后,交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式:挑选使用、让步接收、返工返修处理

或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时,可将其交 由总经理(或其授权人)作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标识,并 知会仓管放入相应的区域。 4.1.3进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料(同样问题)连续二批进料不合格,进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门(机加工或批量生部门)首件制作完毕,应由生产管理人员填写 《首件确认书》,送制程检验员确认。如发现不合格涉及技术方面原因则由研发 中心确认后,交由质管部部长审核并将此确认单发送生产车间要求其改善,制程 检验员应对改善效果进行确认并将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应(如用记号笔等)标识将 数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格品区域。 4.2.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%,制程检验员应通知质管 部总检。经总检复核后交质管部部长确认。质管部部长视状况作出相应的处理。 4.2.3巡检(制程检验员)不合格品的识别和控制 4.2.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识(如贴上红色箭头标签 等)并隔离存放于不合格品区域内。

不合格品控制程序及处理流程图

不合格品控制程序及处理流程 不合格品管理 目的:对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理,以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因,以维持品质系统正常运作。 围:针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。 定义: 不合格品(Nonconformity):超出接收标准,不满足要求的产品。 返工(Rework):由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。 修理(Repair):增加加工流程以对不合格品加以修复,使其符合需求规格。 挑选(Sorting):对不合格品加以挑选,以区别等级。 报废:无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。 批退(Reject):品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时,将检验品整批退还供应商或制造单位,并要求处理的情形。 特采:于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品,因客户、生产需求急迫,客户或销售部代表客户同意授权,或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性,不造成人身安全,可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态,等同让步接收。 降级、降档:因产品检验不符合定义标准要求,而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。 各部门职责 定义不合格品的区分、隔离及标示方式; ?评估定义不合格品的挑选方式及标准; ?品质异常发生时,不合格品紧急处理方式要求; 二. 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求;

按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业 负责生产原因造成品质异常之分析与改善; 三. 工艺部 品质异常发生时之应急处理方案拟定。 对过程品质异常之分析与改善要求。 对修理、返工作业方式定义。 其他部门负责履行本部门的职责予以协助。 不合格品控制流程 一. 进料品质异常控制 质量部负责设计抽检方案,按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时,贴不合格标签并依流程执行批退,并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。 批退(Reject):如需退货则由采购联络供应商,将不合格品退回供应商;若材料需求紧急,则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会,会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。 供应商挑选:采购联络供应商对不合格品自行全检,挑选出合格品交予我方;不合格品办理退换货处理。 代供应商挑选:如供应商无法前来挑选,则由厂安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。 返工(Rework):经挑选后可修理的不合格品,由供应商针对不合格项目重新加工,使产品符合需求的规格及品质。 特采:因生产需求紧迫,不合格项目在投入后不影响产品功能及外观,或经评审影响度在可接受的围,以及其它认为可让步使用的状况,经原材料评审委员会评审会签后同意采用,并由原材料评审委员会主席签字后方可特采;特采之产品依公司规定进行特采标识,所有记录须按记录管理要求存档。注:品质异常如属客供材料时,由质量反映给销售通知客户异常状况,销售须沟通客户并给出处理意见;按照客户回馈意见执行处理。 二. 生产过程产品异常控制 质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时,须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离,并标示明确。

不合格品处理流程

新手上 路 人空间 短消息 为好友 前离线某公司不合格品的处理程序 1 目的 对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录,以防止其传递给顾客(包括用户)或非 预期使用 2 适用范围 适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置 3 名词释义 3.1 不合格品:一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品 3.2 MRB决议:评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程 4 职责 4.1 质管部负责对产品的符合性进行判定、标识,组织对不合格品进行MRB决议. 4.2 生产部门负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理,参与MRB决议 4.3 供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时,参与MRB决议!i;W4k8?l6cR,Y4.4 商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息,参与MRB决议-F3T[1]{b1u(x ae4.5 仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的 隔离和保管 4.6 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持 4.7 不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时,生产副总经理或技术总监需要参与MRB决议 4.8 决议意见不能达成一致时,由质管部经理实施仲裁 5 程序 5.1供应商不合格品 5.1.1 质管部按相关检验标准执行检验,对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时,须当即开具《不 合格品评审处置表》。 5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离,确保产品不受混淆。5.1.3 质管部接到评审报告24小时内,必须组织 供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。必要时,供应商也应参与MRB决议。 5.1.4 供应商不合格品在MRB决议中,有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式: 5.1.4.1 若决议为退回供应商,则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司; 5.1.4.2 若决议为让步使用,则质管部需使用明显标识将此批产品隔离,单独流转,以保证不与其他相同产品相混淆,降低质量风险;!T Q%D!{(Z(N六西格玛品质论坛5.1.4.3若决议为挑选使用,需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选,必须明确完成期限,挑选完成后,质管部应重新检验;若为公司内部挑选,则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限,以保证生产顺畅。 5.1.5 若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题,质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供 应商在限定期限内整改,质管部在其整改过程中,需跟踪、验证和评估。

不合格品处理作业流程

1 目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2 适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品(包括自制件),成品及交付后产品的控制。 3 职责: 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见;负责对 可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组:参与不合格品的评审。 3.4研发中心:不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护,并按评审结论进行处置。 4 程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别,品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品 必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理,批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不 合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对

不合格进料的处理流程如下:不合格品经质管部总检复核后,由质管部总检将进料检验报告并附实物样品(必要时)送研发中心,研发中心提出处理意见后,交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式:挑选使用、让步接收、返工返修处理 或退货 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见 时,可将其交由总经理(或其授权人)作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应 标识,并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料(同样问题)连续二批进料不合格,进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2 生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1 首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门(机加工或批量生部门)首件制作完毕,应由生产 管理人员填写《首件确认书》,送制程检验员确认。如发现不合格涉 及技术方面原因则由研发中心确认后,交由质管部部长审核并将此确 认单发送生产车间要求其改善,制程检验员应对改善效果进行确认并 将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应(如用记号 笔等)标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格 品区域。

不合格品处理流程

1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置,以防止不合格品非预期使用,安装和交付,确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 品保部负责对原材料的检验放行。 3.2 品保部负责对半成品、成品的检验、放行。 3.3 品保部检验员负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。 3.5 品保部来料检负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 品保部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时,检验员贴上不合格标识,开具《不合格品处理单》 上,由相关检验员进行审核,并提出处理意见,报检验主管批准,必 要时由检验员组织技术开发部、采购部对其进行评审,并填写处置意 见。 处置意见一般为:退货、让步接受、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货,由采购部进行退货处理;若为让步接受(见本 程序4.9条),则由品保部总监批准后放行;若为挑选,由使用部门 挑选;若为返工/返修(必要时由技术部制定返工/返修指导书),由 品保部组织返工/返修,返工/返修后经入库检验合格后入库。 4.1.3让步接受的验证结果,挑选、返工/返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上,并跟踪使用情况;若为报废,则由采购部跟供应商确 认后,由仓库处理。 4.2 过程中不合格品的处置: 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时,在本工位可以返工的, 由操作者自行返工。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时,应有操作者填写报废登记 表,检验员进行报废类型的判定:来料报废(由于原材料来件不合 格产生的报废)、生产报废(由于设备维修调试、加工过程等导致的 报废)、。 4.3 半成品不合格品处置

不合格品处理作业流程范本.docx

1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品(包括自制件),成品及交付后产品的 控制。 3职责: 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见;负责对可疑产 品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组:参与不合格品的评审。 3.4 研发中心:不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护,并按评审结论进行处 置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别,品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将 其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理,批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时 由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》 中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料 的处理流程如下:不合格品经质管部总检复核后,由质管部总检将进料检验报告并附实物样品(必要时)送研发中心,研发中心提出处理意见后,交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式:挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时,可将 其交由总经理(或其授权人)作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标 识,并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料(同样

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