各种浇口形式与塑料种类设计

常見之各種澆口形式與塑料種類之搭配

邊緣澆口之設計

重疊式澆口設計

扇形澆口之設計

重疊式澆口設計

扇形澆口之設計

耳式式澆口設計

膜式澆口之設計

環式澆口之設計（內環式澆口）

環式澆口之設計（外環式澆口）

圓盤式澆口設計

按成型方法分类

按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。 (2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。 (3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的控制至关重要。 (4)压注成型亦称铸压成型。是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法，也称传递模塑成型。压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩

二次顶出方式在注塑模具中的应用

摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板一、引言产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。

二、结构形式 1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1) 图1 1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.斜顶 5.推方杆 6.顶针 7.弹弓 8.弯销 9.销钉所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一) 1）弯销式二次顶出：产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示：

图2 动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。 2）推板式二次顶出(图3)

常见医用塑料品种的介绍-

常见医用塑料品种的介绍与玻璃和金属材料相比，塑料的主要特点：成本较低，可以不必消毒重复使用，适合用作一次性医疗器械的生产原料；加工简单，利用其塑性可以加工成各种各样有用的结构，而金属和玻璃很难制造成复杂结构的制品；坚韧，富有弹性，不象玻璃那样易破碎；具有良好的化学惰性和生物安全性。这些性能优势使塑料在医疗器材中具有广泛应用，主要包括聚氯乙烯（PVC），聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC ）、ABS、聚氨酯、聚酰胺、热塑性弹性体、聚砜和聚醚醚酮等。共混可以改善塑料的性能，使不同树脂的最佳性能体现出来，如聚碳酸酯/ABS、聚丙烯/弹性体等共混改性。一般的塑料合成以后，从大石化厂的合成塔出来，都是面粉状的粉末，不能用来直接生产产品，这就是人们常说的从树汁中提取出脂的成份是一样的，也称为树脂，也叫粉料，这是一种纯净的塑料，它流动性差，热稳定性低，易老化分解，不耐环境老化。人们为了改善以上缺陷，在树脂粉中加入热稳定剂、抗老化剂、抗紫外光剂、增塑剂等，经过造粒改性，增加它的流动性，生产出适应各种加工工艺的、有特殊性能的、不同牌号的塑料品种。所以，同一种塑料品种有很多牌号，按照加工方法来分，有注塑级的，有挤出级的，有吹膜级的；按照性能来分，有高刚性的，有增韧的，等等。医疗器械厂家普遍使用的塑料材料都是经过改性可以直接使用的塑料颗粒。对于市场中没有的具有特殊性能的产品，器械厂可以引进造粒生产线，通过不同的配方设计，加工生产塑料颗粒。由于要与药液接触或与人体接触，医用塑料的基本要求是具有化学稳定性和生物安全性。简单来说，塑料材料中的组成成分不能析出进入药液或人体，不会引起组织器官的毒性和损伤，对人体是无毒无害的。为了确保医用塑料的生物安全性，通常在市面销售的医用塑料都是通过医疗权威部门的认证和检测，并且明确告知使用者哪些牌号是医疗级的。美国的医用塑料通常会通过FDA 认证和USP VI 生物检测，我国医疗级的塑料通常经过山东医疗器械检测中心的检测。目前国内还有相当一部分医用塑料材料未经严格意义上的生物安全认证，但随着法规的逐渐健全，这些情况会越来越改善。根据器械制品的结构和强度要求，我们来选择合适的塑料类型和恰当的牌号，并确定材料的加工工艺。这些性能包括加工性能、力学强度、使用成本、装配方式、可灭菌现将常用的几种医用塑料加工性能和物理化学性能进行介绍。性等。 1.聚氯乙烯PVC 5.ABS 2.聚乙烯PE 6.聚碳酸酯PC 3.聚丙烯PP7.聚四氟乙烯PTFE 4.聚苯乙烯（PS）和K树脂

海尔模具浇口设计规范

1.概述浇口是连接流道与制品的直接通道，浇口的类型及尺寸对制品的成型起着至关重要的作用。. 按照浇口的形状及作用，可大致分为以下类型：大水口、弯钩浇口、潜浇口、侧浇口、点浇口、运动（行位/斜顶）浇口等。在汽车模具设计中，我们选择浇口类型及尺寸可以参考客户提供的样件，然后由CAE分析出合理的位置及尺寸，或者参考类似模具母本，如有不确定的因素应进行评审得出结果。 2.各种浇口设计要求 2.1 大水口大水口又可分为冷流道大水口和热流道大水口。 2.1.1 冷流道大水口设计要求冷流道大水口一般采用我司的标准浇口套，一般需要注意的尺寸在下图中标识。为匹配注塑机，首先要保证φA和SRB的尺寸要相应的大于注塑机的相关尺寸。φC的尺寸则要根据CAE提供的尺寸进行选择。同时要尽量短的选择H的尺寸，尽可能小于60mm，太长的话会引起料流温度下降引起注塑效果缺陷。此类浇口适用范围：制品较小，易于填充，一般为非外观件，并且客户同意后期修料把的模具。

下表为我司现有海天系列注塑机喷嘴的部分参数供参考。 2.1.2 热流道大水口设计要求热流道大水口又可分为普通热流道大水口和阀式热流道大水口。 2.1.2.1 普通热流道大水口普通热流道大水口的设计要求类似于冷流道大水口设计要求，在热流道订购单中表明需要的尺寸即可。 2.1.2.2阀式热流道大水口阀式热流道大水口在热嘴中有针阀，可以控制料流的开闭及保证点在制品上的热嘴不留下料把。在设计点在制品上的阀式热流道时，一定要注意以下两个问题：料把长度及封胶长度。

如上图，按照产品胶位面切割后阀针没有接触到制品，会在制品上留下一段料把，影响制品外观及装配。如上图，按照产品胶位面切割后，阀针和热嘴之间的封胶过小，长时间工作会使封胶段磨损失效，应保证封胶长度在1.8mm以上。此类浇口适用范围：制品较大，多点浇口进料的模具，可以实现自动生产，便于机械手取件且不用后期修料把的模具

塑料模具设计基础习题与答案(doc 11页)

第三章塑料模具设计基础——习题答案一、填空题 1．塑料模按模塑方法分类，可分为__压缩模_、_压注模_、_注射模_、__挤出机头_；按模具在成型设备上的安装方式分为_移动式模具_、_固定式模具_、_半固定式模具_；按型腔数目分为_单型腔模具_、_多型腔模具_。 2．分型面的形状有__平面__、__斜面__、__阶梯面_、__曲面__。 3．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在_动模_或________上。 4．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在_垂直开模方向_上，陈液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在__开模方向_上。 5．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在_同一模板内_。 6．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的__末端__相重合。 7．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用_机械加工_、__研磨__、__抛光__或_热处理_等方法制成，然后整体嵌入模板中。 8．影响塑件尺寸公差的因素有_成型零件的制造误差_、_成型零件的磨损_、_成型收缩率的偏差和波动_、_模具的安装配合误差_、_水平飞边厚度的波动_。 9．影响塑件收缩的因素可归纳为_塑料的品种_、_塑件的结构_、_模具结构_、_成型方法及工艺条件_。 10．塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的__Δ/3__。成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取__Δ/6__；对于大型塑件则取__Δ/6以下__。

模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面,通常为分型面。成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的尺寸，主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。加热后效：四、问答题 1．分型面选择的一般原则有哪些? 参考答案：选择模具分型面时，通常应考虑以下几个基本原则： ①便于塑件的脱模 ②考虑塑件的外观 ③保证塑件尺寸精度的要求 ④有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位 ⑤有利于排气 ⑥考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响 ⑦尽量使成型零件便于加工（3.2.2） 2．塑料模的凹模结构形式有哪些? 参考答案：凹模的结构形式有： ①整体式凹模 ②整体嵌入式凹模 ③局部镶嵌式凹模 ④拼块式组合凹模 3．对螺纹型芯的结构设计及固定方法有些什么要求? 参考答案：螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺

模具二次顶出结构详解

二次顶出一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。这样的顶出动作设计，称为二次顶出。二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类：一、单顶针板组合的二次顶出机构二、双顶针板组合的二次顶出机构三、气动/液压的二次顶出机构一、单顶针板组合的二次顶出机构所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类： 1. 公母模板弹开式 2. 公母模板拉开式 3. 顶针板组合机构 4. 浮动模仁以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。公母模板弹开式二次顶出第一段顶出发生在公母模板开启时。弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。公母模板弹开式二次顶出有几种变形 1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』上图所示，是利用弹簧推动整块模板。实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。 2、如果第一段顶出的行程不需要很长，利用优力胶代替弹簧也是一种可行的方法。优力胶是一种人工橡胶发泡制成的材料，它的压缩比例不高，大约只有1/3；不能像线圈弹簧一样,压缩比例可以达到1/2。在硬度上它与气压弹簧有一点相似，就是越压到底越硬，但是它在更短的行程内会增加得更硬。它的疲劳强度也不如线圈弹簧，但只要适度的润滑，仍然可以维持很久。优力胶比较麻烦的问题是对温度非常的敏感，在低温时会变硬，在高温时会变软。使

塑料模具设计课程

塑料模具设计 (Design of Plastic Mould) (学时30）一、说明本课程面向2004级机械设计制造及其自动化专业，共30学时（1.5学分），属于专业选修课，开课时间是四年级上学期。二、课程的性质、地位和任务《塑料及成型模具》课程作为机械工程及其自动化专业的一门专业选修课，它必须在学生具有较好的制图技能和机械制造基础知识和材料学等基础知识后才进行讲授。本课程具有知识面广、内容丰富、实践性及灵活性强的特点。课程的基本任务就是通过课堂的教学配合适当的实践性环节，使学生了解常见塑料的特性及成型工艺要求、塑料成型制件的设计要点、各种塑料成型模具的结构和特点，掌握模具的结构及其设计的程序和要点，在学完本门课后结合适当的实践环节，达到可以设计中等难度的塑料制件和注射模的能力。三、教学基本要求和方法 1．总体要求：本课程的主要内容都是从生产实践中总结和积累起来的，特别是一些设计原则和经验数据，因此在教学过程中除了重视其中的工艺原理、力学原理之外，特别应注意理论联系实际和实物教学。通过课堂讲授为主，配合一些实物、模型等，使学生在学完本课程之后了解各种常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求及模具设计的基本步骤。配合课堂授课需要，在一些重点章节授课后，适当布置一些设计性的作业，目的在于提高学生的设计创新能力。 2．部分要求：通过教学和适当的作业练习，使学生掌握注射成型模具的特点和设计计算方法。①在塑件设计方面能够配合使用单位或美工设计人员，根据塑料的成型特点，在保证注射模的整体结构简单合理及零部件加工工艺性好等的基础上进行塑料制件的工艺设计。②注射模设计方面，重点讲述七大系统的功能、结构及有关计算。四、授课教材及主要参考书目授课教材：黄虹主编．塑料成型加工与模具．化学工业出版社,2003 参考书： 1、塑料模设计手册编写组编．模具设计手册之二．机械工业出版社,2002 2、齐晓杰主编．塑料成型工艺与模具设计．机械工业出版社，2005 3、徐佩弦编著．塑料制品与模具设计．中国轻工业出版社，2006 4、成都科技大学编．塑料成型模具．中国轻工业出版社，1982 五、学分和学时分配

浇口的设计原则

浇口的设计原则： 1.浇口位置尽量选择在分型面上，以便于加工及其使用时清理浇口 2.浇口位距型腔各个部位的距离尽量一致，并使其流程最短 3.浇口位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅，厚壁部位 4.避免浇口位置设置时料流直冲型腔壁，型芯，或者嵌件， 5.浇口的设置，最好避免使产品产生熔接痕或者控制熔接痕在不重要的部位 6.浇口位置及其料流流入方向有利于型腔内气体的排出 7.浇口在制品上易于清除，同时不影响制品外观 zym_16 edited on 2004-11-08 15:41 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版版主发贴:490 积分:31 于2004-09-27 10:57 主，分流道截面的选择， 1.主流道的截面大于或者等于各个分流道的截面面积之和 2.如果型腔数比较多，最好在各个分流道的拐弯处倒圆角 3.原则上，主流道的至浇口的末端的分流道的拐弯数不超过3个作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版版主发贴:490 积分:31 于2004-09-27 11:04 机嘴选择的考虑因素：首先来复习一下机嘴的基本常识：

作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版版主于2004-09-27 11:12 浇口套的球面半径大致有两种规格 a，1/2“（13mm） b，3/4”（19mm）但是比较常用的还是SR13mm，16mm，20mm，球面的深度3～5mm 理论上：浇口套的SR半径＝注射机喷嘴半径SR1 + 2mm

经典模具二次顶出结构

二次頂出機構一般情況下,從模具中取出成品,無論就是採用單一或者就是多元件的頂出機構,其頂出動作都就是一次完成。但就是,由於成品的形狀特殊,或者就是量產時的要求,如果在一次頂出後,成品仍然在模穴中,或者就是無法自動脫落時,就需要再增加一次頂出動作。這樣的頂出動作設計,稱為二次頂出。二次頂出,能夠讓頂出流程順暢化,對於某些頂出行程需求較大的產品,利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量,避免頂出時造成產品上的缺陷。二次頂出機構,簡單來說,可以分為下列三大類: 一、單頂針板組合的二次頂出機構二、雙頂針板組合的二次頂出機構三、氣動/液壓的二次頂出機構一、單頂針板組合的二次頂出機構所謂單頂針板組合,就就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一),由於僅有單套的頂針板組合,因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出;另一次頂出就必須配合其她的模具機構設計(例如彈簧)來進行。單頂針板的二次頂出機構,可以分成下列幾類: 1、公母模板彈開式 2、公母模板拉開式 3、頂針板組合機構 4、浮動模仁以下,將根據各種不同的設計,提供參考的設計圖面。公母模板彈開式二次頂出

第一段頂出發生在公母模板開啟時。彈簧將模板(或局部模仁)頂出一小段距離。第二段頂出由頂針板作動,利用頂針將產品頂離模穴。

利用彈簧完成二次頂出,在模具結構上就是最簡單的方法,需要額外加工的部分也很少。但就是,彈簧的缺點(彈性疲乏),也就是這種頂出方式的缺點。隨時注意彈簧就是否能夠順利動作,以及檢查第一段頂出的頂出行程,就是避免模具機構失效的安全措施。公母模板彈開式二次頂出有幾種變形 1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』上圖所示,就是利用彈簧推動整塊模板。實際應用時,可以根據產品的造型,改為推動頂出入子。例如下圖,這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量,增加彈簧的壽命。 2、如果第一段頂出的行程不需要很長,利用優力膠代替彈簧也就是一種可行的方法。優力膠就是一種人工橡膠發泡製成的材料,它的壓縮比例不高,大約只有1/3;不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。在硬度上它與氣壓彈簧有一點相似,就就是越壓到底越硬,但就是它在更短的行程內會增加得更硬。它的疲勞強度也不如線圈彈簧,但只要適度的潤滑,仍然可以維持很久。優力膠比較麻煩的問題就是對溫度非常的敏感,在低溫時會變硬,在高溫時會變軟。使用者在使用上必須特別注意其壽命,模具維護時記得檢查並且更換有問題的材料。公母模板拉開式二次頂出雖然利用彈簧,可以在開模後進行脫料板的頂出,但就是對於大型模座來說,彈簧的力量就是不夠的。因此,有其她的機構來處理這樣的問題。這種機構,我們稱為Tension Links,如下圖

塑料模具设计习题与答案

塑料模具设计习题第2章 2-1 塑料由哪两大部分组成？为什么塑料制件能得到日益广泛的应用？合成树脂＋添加剂1成本低、2绝缘性好、4比强度、比刚度高、4化学稳定性能好、5减摩、耐磨性能优良，减振消音性好、6导热率低，一些塑料具有良好的光学性能。 2-2 塑料添加剂有哪些种类？各有什么作用？ 1、增塑剂降低聚合物分子之间的作用力 2、稳定剂阻止或抑制树脂受热、光、氧和霉菌等外界因素作用而发生质量变异和性能下降 3、固化剂促使合成树脂进行交联反应而形成体型网状结构，或加快交联反应速度，一般多用在热固性塑料中。 4、填充剂可减少贵重树脂含量，降低成本。 5、着色剂使塑料制件获得美丽的色泽，美观宜人，提高塑件的使用品质。 2-3 什么是热塑性塑料和热固性塑料？两者本质上有何区别？热塑性塑料的合成树脂都是线形的或带有支链线形结构的聚合物。热固性塑料的合成树脂是带有体形网状结构的聚合物。区别：热塑性塑料可以多次反复加热，且在成型加工过程中一般只有物理变化；而热固性塑料在加热过程中既有物理变化又有化学变化，且变化过程是不可逆的。 2-4 试述热塑性塑料有哪些物理状态，各自特点及与加工方法之间的关系？ ⑴玻璃态：可作为结构材料进行锉，锯，钻，车，铣等机械加工。 ⑵高弹态：可进行弯曲，吹塑，引申，真空成型，冲压等，成型后内压力较大。 ⑶粘稠态：可注射，挤压，压延，模压等，成型后内应力较小。 2-5 聚合物熔体粘度随剪切速率变化对塑料成型加工有何指导意义？当剪切速率增大时，聚合物溶体粘度将下降，而粘度又直接影响塑料成型加工，粘度越大，溶体的粘稠性越大，变形和流动就越不容易，不利于塑料成型。因此，可增大剪切速率来使粘度降低，便于塑料成型加工 2-6 聚合物熔体充模流动形式有哪些，各自对塑件质量有何影响？ ⑴快速冲模熔体在模腔内形成蛇形流因料流折叠产生波纹状痕迹或表面癖瘢。 ⑵冲速冲模熔体在模腔内作比较平稳的扩展流动。塑件质量较好。 ⑶慢速冲模熔体在模腔内以慢速平稳的扩展流动充模，但浇口附近仍存在一段不太稳定的流动。 2-7 何为聚合物的结晶及二次结晶和后结晶？结晶度升高时对塑件性能有何影响？聚合物的结晶：是聚合物中形成具有稳定规整排列分子链的过程。二次结晶：是指发生在初晶结构不完善的部位，或者在初结晶区以外非晶区内的

塑料模具设计的意义

【摘要】塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一.而注塑模具是其中发展较快的种类。因此.研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了注射成型的基本原理.特别是单分型面注射模具的结构与工作原理.对注塑产品提出了基本的设计原则。通过本设计.可以对注塑模具有一个初步的认识.注意到设计中的某些细节问题.了解模具结构及工作原理. 绪论一、模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备.它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动.使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高.产品质量好.材料消耗低.生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业.是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个产品制造水平高低的重要标志.它在很大程度上决定着产品的质量.效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业.正日益受到人们的关注。、模具工业既是高新技术产业的一个组成部分.又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械.电子.轻工.汽车.纺织.航空.航天等工业领域里.日益成为使用最广泛的主要工艺装备.它承担了这些工业领域中60％～90％的产品的零件.组件和部件的生产加工。目前世界模具市场供不应求.模具的主要出口国是美国.日本.法

国.瑞士等。中国模具出口数量极少.但中国模具钳工技术水平高.劳动成本低.只要配备一些先进的数控制模设备.提高模具加工质量.缩短生产周期.沟通外贸渠道.模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术.提高模具技术水平.对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。二、各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模.锻摸.塑料模.压铸模.粉末冶金模.玻璃模.橡胶模.瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模.因为他们一般都是依靠三维的模具形腔使材料成型。 (1) 冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同.冲模可分为落料模.冲孔模.切口模.切边模.弯曲模.卷边模.拉深模.校平模.翻孔模.翻边模.缩口模.压印模.胀形模。按组合工序不同.冲模分为单工序模.复合模.连续模。 (2) 锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型时所用模具的总称。按锻压设备不同.锻模分为锤用锻模.螺旋压力机锻模.热模锻压力锻模.平锻机用锻模.水压机用锻模.高速锤用锻模.摆动碾压机用锻模.辊锻机用锻模.楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同.锻模可分为预锻模具.挤压模具.精锻模具.等温模具.超塑性模具等。 (3) 塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％.而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模.挤塑模.注射模.此外还有挤出成型模.泡沫塑料的发泡成型模.低发泡注射成型模.吹

模具n种顶出结构解说

在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。 1. 注射模的脱模机构包括： 1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件； 2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件； 3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件； 4、高压气体顶出的气阀等配件； 5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。 3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。

塑料模具设计步骤

塑料模具设计步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

模具系列7-模具顶出系统

一．使产品冷却固化后从模具上脱落的机构称为顶出系统,顶出系统要求安全可靠闭合时不能与其它机构发生干涉。二．我们最常用的是机械顶出，其运用啤机机械力控制模具的闭合及顶出，另外还有气动顶出，液压顶出。三．常用机械顶出类型 A，圆顶针（推杆） <1>加工简便价格相对低廉，用得最广最多。 <2>分有托（双托）及无托（单托）我们厂通常直径2MM以下用有托(见图1) B，扁顶 <1>加工比较复杂，要做镶件或者线割。 <2>主要用在深骨位置,透明产品上有骨位的地方,手机类骨状结构(见图2) <3>自制大扁顶(直顶),用在大面积深骨位置和透明类产品整个外形的顶出(见图3) C，司筒（推管） <1>价格相对比较高，主要用于空心柱子的顶出。 <2> A尺寸(司筒管壁厚)尽量取大否则易损坏, A≥0.8MM(见图4) <3>15MM以上的空心柱或者15MM以下但旁边不能下顶针的空心柱用司筒,透明类产品上有空心柱用司筒,细长圆形制品用司筒. <4>分有托及无托. <5>不能和顶棍孔干涉. <6>司筒针固定方式:我们厂规定用压板.没办法时可用基米镙丝.(见图4). D，推方(推块) <1>方式:a原身b镶件+顶针. <2>一般用在比较高并且其中间有大孔又不适合做推板的制品或制品后模边缘是大斜面或大弧面下顶针效果不好时,还有就是大面积深骨位置(和直顶相似)(见图5). E，推板 <1>推呵（推后模料）深度较高或者产品内侧不能下顶针时(见图6) <2>推板和推呵相同,用有推板的模架.(桶状深长制品) 四．注意事项 A复位装置: 黄弹弓+回针 B管位(定位),圆顶针或司筒上面不是平面的为了防转动而做定位装置,形式主要有两种（见图7）一种穿针,另一种把顶针头磨一角成”D”字形.我们厂要求所有顶针做”D”字头.（见图7b）. C顶针处在大弧面或角度大的斜面上时要做”十”字防滑槽或晒格子纹（图8）. D顶针等必须把产品顶离模具5~15MM,某些特别深的产品由于顶出行程的限制可以不用全部顶离

常用几种塑料的识别及判别方法

塑料的认识 ABS是本公司最常见的一种塑料此塑料的原料的本色为米黄色；最常见的产品有电视机的前框；固定显像管的四角的转角等…；此塑料的特性为柔韧度；刚性非常好；此料最大的特性就是可以电镀。识别办法第一；肉眼识别法主要看产品的内侧是否是米黄色的如果是的话就可以断定是ABS料ABS料外观比较光滑识别办法二；物理测试法在相似的颜色和产品中识别ABS要比其他相似料要硬柔韧度要高于其他的相似料特别脆弱的可能就不是ABS料为什么说可能；因为有的产品年月较长经过长时间的风化可减化产品的有机物；在十年以上的产品这种办法是不好判断的。识别办法三；火苗识别法ABS在燃烧的时候烟雾很浓火苗发红被燃掉的部分为焦的状态废塑料回收乃是一个系统工程，要分清各种废塑料，恐怕还得去购买些关于高分子材料类书籍！雅之江在这里作一些简单的介绍，看看对你是否有所帮助。塑料的具体分类很多,就高分子材料而言,恐怕不是三言两语就能囊括的,但就塑料而言,可从以下几种分类法:热固性塑料与热塑性塑料热固性塑料的定义:高分子树脂通过加热塑化或引入助剂塑化，经冷却固化定型后不能再次通过热塑成型的物质，如酚醛塑料，脲醛塑料，191树脂钢化塑料等。即热固性塑料不能再次回收造粒。热塑性塑料的定义：高分子树脂通过加热塑化，通过冷却定型后，可以再次根据需要二次加热塑化成型，周而复始。塑料回收造粒指的就是这类塑料。进一步分类热塑性塑料又可分为常规热塑性通过用塑料和工程塑料，常用热塑性通用塑料有聚乙烯（PE)聚丙烯（PP）聚氯乙烯（PVC）聚苯乙烯（PS）等等，工程塑料有丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS）高抗冲击性聚苯乙烯（AS）或（HIPS）。简易的塑料鉴别，可用如下几种方法：直观鉴别法是指用人的感观去体验塑料的一些直观特征。眼看用外观：透明？半透明？不透明？颜色（未染色时）如何？放到水里，漂浮？下沉？用鼻闻：有无气味？什么气味？用手摸：光滑还是粗糙？感觉冷还是热？用手指甲划一下，有无痕迹？用手拉伸一下，是硬还是软？有无韧性和弹性？将塑料摔一摔，耳听其音声，响亮？清脆？或是低沉？易碎？或是坚韧？通过这些感官检查，可鉴别是哪种塑料。（PE）聚乙烯LDPE的原材料为白色蜡状物，透明；HDPE为白色粉末状或白色半透明颗粒状树脂。在水中漂浮，无臭无味，具有蜡样光滑感，划后有痕迹，膜软可拉伸。LDPE柔软，有延伸性，可弯曲，但容易折断；MDPE、HDPE较坚硬，刚性及韧性较好，音低沉 (PP)聚丙烯原材料白色蜡状、半透明，在水中漂浮，无臭无味，手感光滑，划后无痕迹，可弯曲，不易折断，拉伸强度与刚性较好，音响亮（PS）聚苯乙烯标准型玻璃般透明；耐冲击无光泽，在水中下沉，无臭无味，手感光滑，性脆，易折断用指甲弹打有金属声，俗称“响胶” ABS乳白色或米黄色，非晶态，不透明，无光泽，在水中下沉无臭无味，质材坚韧、质硬，刚性好。不易折断，音清脆 (PVC)聚氯乙烯制品视增塑与填料情况而异，有的不透明。在水中下沉，随品种而异硬制品加热到50℃时就软，且可弯曲；软制品会下垂，有的还有弹性，硬制品如门窗，下水道管等， PA-6 PA-66聚酰胺（尼龙）原材料乳白色，如胶质。加热到250℃以上时成水饴状。在水中下沉无臭无味表面硬有热感，轻轻锤打时不会折断，音低沉 PMMA聚甲基丙烯酸甲酯（有机玻璃），玻璃般透明，外观美。在水中下沉，无臭无味，加热到120℃时可自由弯曲，可手工加工，坚硬，不易碎用手指弹打有钝重声 PTEE白色蜡状，透明度较低，光滑，不燃，不吸水，耐候性极佳。在水中下沉，无臭无味，有润滑感，音低沉 PU有泡沫、弹性体、涂料、合成革及粘合剂等五种形态，形态各异，在水中有的下沉，有的漂浮。无臭无味，随形态不同而异，音低沉（PC）聚碳酸脂原材料为白色结晶粉末，浅黄色至琥珀色，透明固体，制品接近无色。为高级绝缘材料，无臭无味，有金属感，较硬，弯曲时的抵抗力大，耐冲击，韧性强，音较响燃烧鉴别法可剪取一小块塑料试样，用镊子夹住，放在点燃的酒精灯或打火机上燃烧，仔细观察其燃烧的难易程度，离开火源后是继续燃烧还是立即熄灭，火焰的颜色，冒烟情况，燃烧中和燃烧后塑料有什么状态变化，燃烧时有什么气味等。根据塑料燃烧特点，确定其种类。热塑性塑料燃烧时发软、熔融，以至焦化；热固性塑料燃烧时变脆、发焦，但不软化。含氯、磷、氟和硅元素的塑料不易燃烧并具有自熄性，含硫和硝基的塑料极易燃烧，有的塑料燃烧时冒黑烟，有的塑料燃烧时会分解并产生特殊气味……这些燃烧时的现象，都可以作为鉴别塑料、区分品种的依据。塑料名称燃烧难易离火后情况火焰特征塑料状态变化气味 PE能燃继续燃烧明亮，底部蓝色，上端黄色熔融滴落后继续燃烧，无烟熔融滴落蜡烛吹熄气味 PP 上端黄，下端蓝，少量黑烟发软，起泡石油气味辛辣味 PS易燃明亮，橙黄色，浓黑烟，起炱熔化，起泡，稍发焦芳香气味（苯乙烯单体气味） ABS 黄色焰，明亮，黑烟软化，熔融，烧焦，无滴落带橡胶味 PA（聚酰胺）缓慢燃烧缓慢熄灭黄橙色，边缘蓝色熔融，滴落，起泡似烧羊毛、指甲的特殊气味 PC 黄色，明亮，起炱软化，熔融，起泡，焦化花果臭味

塑料模具基础知识-模具设计与制造

塑料模具知识普及（有图好理解）塑料模具一般来说分为（注射模）：二板模（即大水口模）三板模（即小水口模）热流道模在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。下面分别介绍二板模和三板模。一．二板模。一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。模具结构—即为模架，是用来固定成形零件的。成形零件—即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零件。浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。

排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免在成形时使制品产生气泡和填充不满。二板模故名思意即为二块模板如下图所示：二板模的典型结构图示 1：为上固定板 2：为母模板。 3：为公模板 4：为导柱 5：上顶针板 6：为下顶针板 7：下固定板 8：模脚

一套模又分为公模侧和母模侧如下所示：上半部分为母模侧、下半部分为公模侧在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。下面为模具在成形时的运动过程。

如图所示：合模状态开模状态

顶出产品状态模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。

模具顶出方式的种类

顶出装置 ?成形品之顶出 ?有螺纹之成形品取出方法 ?点状浇口之主注到道一流道之顶出 ?两段顶出 ?顶出板超前退回机构为使射出成形能率及成形品质量提高﹐亦有必要施行自动运转﹐为此必需能使注道﹐流道及成形品自动而确实脱模﹒ 再者﹐少量生产之制品﹐型模制作日数及价格有所限制﹐亦由于成形品形状及浇口之种类不能自动脱模之场合﹐此际可决定成形品及注道﹐流道最容易脱模之顶出机构﹒ 同一形状之成形品亦由于材料种类及浇口形式之不同顶出方法亦随之异﹐必需将最适当之方法组合使用﹒ 成形品之顶出成形品顶出方法之决定﹐当然受成形品材料及形状等所左右﹐但原则上在成形品上制成缺口﹐阶层等﹐使能形成最确实之脱模﹐并且故障较少﹐再都故障发生之场合必需能简单补修﹒ 同一形状之成形品亦因由于外表﹐精度﹐成形性不同﹐而变化使用之顶出方法﹒ 顶出方法一般使用顶出梢(直梢﹐阶段梢)﹐筒套﹐刮料板﹐空气等﹐单独使用或组合使用﹐则视型模之寿命长短,型模加工之难易选定之﹒ (1)顶出之种类 1)顶出梢

梢之加工最为容易﹐必需硬度之场合﹐施行淬火磨削等亦较其它方法为容易﹐可在成形品之任意位置上配置﹐为使用最多者﹒ 孔之加工容易﹐精度亦能达规定﹐滑动抵抗最小﹐契住发生少﹒因之型模寿命长﹐互换性使在破损之际﹐补修可以容易﹒ 然而在小面积上顶出﹐顶出应力集中于成形品之局部﹐杯类及箱形物品之退缩倾斜小﹐脱模抵抗大之成形品上﹐将发生压陷及顶穿等﹐此种场合﹐使用顶出梢大多不适当﹒ 2)方形或板状顶出梢板状顶出板等件之加工﹐热处理等并无困难点﹐但孔之加工困难﹐需要使用放电加工等特殊加工﹒ 将型范本及心型部份分割﹐形成组合型﹐加工变为容易﹐但制造工时增加﹐成形品由于有分割线﹐对透明件之外观有不良影响﹐亦有不允许之场合﹒再者﹐ 滑动抵抗亦较,圆梢为多﹐板之厚度较薄﹐容易引起弯折及挫屈﹐在可能限度中避免使用﹒ 3)套筒套筒之加工性比较良好﹐但套筒内径小而长度长者﹐加工较难﹐使用于肉薄件容易发生开裂﹒ 由于套筒之端面全面顶出﹐成形品顶出均一﹐能形成确实脱模﹐成形品开裂较少发生﹒ 4)刮料板刮料板及心型之加工并不比顶出梢为难﹐滑动面机械加工及配合则需要较多时间﹐滑动面契合部必需淬火﹐热处理为困难﹒再者﹐互换性亦趋向不良﹐修补必需较多人工﹒ 刮料板与心型配合面形状为圆形或方形者﹐机械加工及配合加工比较容易﹐但如为连续变化之曲线形者﹐则变为困难﹒

模具设计基础第二版课后习题答案

1.什么是冲压?它与其他加工方法相比的特点答：在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力,使其产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。它的生产效率非常高，且操作简便，便于实现机械化与自动化。 2冲压工序可分为哪两大类？它们的主要区别和特点是什么？答：冲压工序大致可分为分离工序和塑性成型工序两大类。分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。塑性成型工序是指材料在不破裂条件下产生塑性变形的工序。 3冲压用板材有哪些种类，举例说明适用场合。答：1高强度钢板， 2耐腐蚀钢板， 3涂层板， 4复合板材， 4简述曲柄压力机的工作原理。曲柄压力机的主要参数有哪些？答：以J31-315型开式压力机为例，其工作原理见下图。电动机1带动皮带传动系统2，3，将动力传到小齿轮6，通过6和7，8和9两级齿轮减速传到曲柄连杆机构，大齿轮7同时又起飞轮作用。最本级齿轮9制成偏心齿轮结构，它的偏心轮部分就是曲柄，曲柄可以在芯轴10上旋转。连杆12一端连到曲轴偏心轮;另一端与滑块铰接，当偏心齿轮9在与小齿轮8啮合转动时，连杆摆动，将曲轴的旋转运动转变为滑块的往复直线运动。上模装在滑块上，下模固定在垫板上，滑块带动上模相对下模运动，对放在上、下模之间的材料实现冲压。例如：JA31——16A曲柄压力机的型号意义是: J——机械压力机; A——参数与基本型号不同的第一种变形; 3——第三列; 1——第一组; 16——标称压力为160KN; A——结构和性能比原型作了第一次改进。

5简述冲压技术的发展趋势答：冲压模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。 1板料冲裁时，其切断面具有什么特征？这些特征是如何形成的？答：1塌角带（又称圆角带）：其大小与材料塑性和模具间隙有关。塑性变形 2光亮带（又称剪切带）：光亮且垂直端面，普通冲裁约占整个断面的1/3~1/2以上。塑性变形 3断裂带：粗糙且有锥度。断裂分离 4毛刺：成竖直环状，是模具拉齐的结果。断裂分离 2什么是冲裁间隙？实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？答：冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙。 1当冲裁件尺寸要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为了提高模具使用寿命和减小冲压力，从而获得较大的经济效益，一般采用较大的间隙值。 2当冲裁件尺寸精度要求较高，或对断面质量有较高要求时，应选择较小的间隙值。 3当设计冲裁模刃口尺寸时，考虑到模具在使用过程中的磨损，会使刃口间隙增大，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。 3冲裁凸凹模刃口尺寸计算方法有哪些？分别有何特点，分别用于什么场合? 答：1落料时，落料件尺寸决定凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凹模刃口的尺寸来获得。 2冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来取得。 4什么是材料的利用率？在冲裁工作中如何提高材料的利用率？答：在一个进料距离内，冲裁件面与板料毛坯面积之比，用百分率表示。通过冲裁件的排