新品开发体系运作QFD质量机能展开

QFD(质量功能展开)

QFD(质量功能展开) ——一种以市场为导向、以用户需求为依据得计划方法: 在“用户就就是上帝”得今天,不断满足用户得需求已经成为各公司致力得目标,QFD正就是一种以市场为导向、以用户需求为依据得强有力得计划方法。QFD产生于日本。在60年代,随着TQC得深入,日本人开始考虑能否在产品得设计阶段就确定制造过程中得质量控制要点,以减少生产初期大量错误得发生。1972年,三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了QFD。 QFD就就是一种在开发阶段就对产品得适用性实施全方位保证得系统方法。美国而后引入了QFD 技术,并在汽车工业与国防工业进行推广,进一步得提高了QFD技术。目前,质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。QFD作为一种策划工具,已经不只被应用于最初得生产领域,而且被广泛得应用于非生产领域,如服务业,软件业等。由前面得叙述可知,产品开发各阶段质量屋得建立目得就是进行需求变换。来自市场顾客得原始需求由产品规划阶段质量屋转换成为工程特征要求,即通常意义上得工程设计目标要求,工程特征要求经零部件设计阶段质量屋转换成零部件特征要求,零部件特征要求由工艺规划阶段质量屋转换成对制造工艺得要求,制造工艺要求最后由生产计划阶段得质量屋转换成具体得生产要求、市场顾客需求通过一系列得转换最终由生产要求来满足。这一系列得需求转换过程就就是系统得QFD技术过程,将QFD方法称为系统化方法得意思即在于此。将各阶段得质量屋接输入输出关系相联接就构成一个完整得产品开发得QFD系统,如图3-22所示。图3-22 系统得QFD过程综合以上得论述,总结QFD得特点如下: 1）QFD得整个过程就是以满足市场顾客需求为出发点得,各阶段得质量屋输入与输出都就是市场顾客得需求所驱动,以此保证最大限度地满足市场顾客需求。这就是市场规律在工程实际中得灵活应用。2）在QFD系统化过程得各阶段都就是将市场顾客需求转化为管理者与工程人员能明确理解得各种工程信息,减少或避免了产品从规划到产出各环节得盲目性。从工程设计角度来瞧,这种有目标有计划得产品开发生产模式会降低工程设计费用,缩短开发周期,可以大大提高产品得质量与竞争能力。 3）QFD方法得基本思想就是“需求什幺”与“怎样来满足”,在这种对应形式下市场顾客得需求不会被曲解,产品得质量功能不会有疏漏与冗余。这实质上就是一种人力与物力资源得优化配置。 4）质量屋就是建立 QFD系统得基础工具,就是 QFD方法得精髓。典型得质量屋构成框架形式与分析求解方法不仅可以用于新产品得开发过程中,而且可以灵活运用于工程实际得局部过程,例如,可以单独应用于产品得规划设计或生产工艺设计等过程。它不仅可以用于机械行业,也可用于其它行业。5）QFD技术就是近年来发展与应用较为迅速与广泛得先进制造技术之一,在整个产品全方位得决策、管理、设计及制造等各阶段过程都能加以应用。从现代设计法得角度来瞧,QFD技术在计算机技术与信息技术得支持下能有机地继承与延伸传统得设计技术方法,使传统得理论方法在一个新得层次上应用与发展,同时还可以与其它先进技术方法如虚拟设计、并行设计等相互嵌套结合应用,以解决各种各样得工程设计与制造问题。这种纵向得继承与横向得互补特点,使QFD技术能较灵活地应用于开发性设计、适应性设计及变形设计中。 QFD技术中得面向市场顾客需求得内容与方法亦可应用于现代管理技术中,使管理人员无论从决策阶段,还就是设计制造阶段,都能对产品得质量、性能、成本与寿命等方面有全局性得认识与把握,从而使管理更具科学性。一、QFD法得涵义您得公司在引进一项对于公司得生存与发展至关紧要得新产品或新服务时,就是否面临战略性得选择问题?可以设想有一种方法,在您尝试之前就能告诉您该项目得潜在功能,能够帮助您降低从开发设计到正式生产得30%时间,而且能够提高产品质量与降低项目投入成本。这种方法就叫做Quality(质量)、Function(功能)与Development(发展),简称QFD。传统得生产质量控制就是通过对生产得物质性检查--用观察与测试得手段来取得得,这种措施通常也被归于检验质量得方法。QFD方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计得内在质量,因为设计质量

快速认识QFD质量功能展开

QFD质量功能展开纯干货，顺便把FMEA学透了质量功能展开QFD（Quality Function Deployment）是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。根据文献报道，运用QFD方法，产品开发周期可缩短三分之一，成本可减少二分之一，质量大幅度提高，产量成倍增加。质量功能展开在美国民用工业和国防工业已达到十分普及的程度，不仅应用于具体产品开发和质量改进，还被各大公司用作质量方针展开和工程管理目标的展开等。下面不累述方法理论，直接提供QFD的应该干货，虽然是英文版的，但是对于质量人来说，这点英文还是难不倒的，时间关系就没有把它翻译成中文，但是也怕翻译后造成理解的偏差，还是保持原汁原味好，大家在此基础上建立会更加实际。

2000版ISO 9000系列标准要求“以顾客为关注焦点”，“确保顾客的要求得到确定并予以满足”，作为分析展开顾客需求的质量功能展开方法必将在2000版ISO 9000系列标准的贯彻实施中获得广泛的应用。在QS9000、ISO/TS16949（现在为IATF16949）、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“预防措施”；依据“ISO9001：2000质量管理体系—基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施”，或者简单地定义为：采取预防措施是为了防止发生。在企业实际的管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度，也即：这样作业的可操作性不强；取而代之的主要是“纠正措施”；但“纠正措施”与“预防措施”的确是两个不同的概念，“纠正措施”是为了防止同样的问题再次出现所采取的措施。为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现考试大，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA. FMEA于2002年推出第三版本，该第三版本较第二版本更具备简便的可操作性。

品质机能展开

质量机能展开目录目录..........................................................................................0 1 前言. (02) 第一章质量机能展开基本介绍 (03) 第二章质量机能展开的由来 (04) 第三章质量机能展开的意义 (04) 第四章质量机能展开的工具—质量屋 (05) 4.1质量屋的介绍 (05) 4.2质量屋的组成 (06) 第五章质量机能展开的步骤 (10) 第六章展开表正确性诊断 (10) 第七章Q F D导入设计管理及诊断 (17) 7.1设计管理的重要性与范围 (17) 7.2将Q F D导入的步骤 (21) 7.3 QFD导入后对应工作与程序 (22) 第八章质量机能展开的应用 (22) 8.1加强型质量机能展开 (23) 第九章质量机能的效益................................................................2 4 第十章中华电信的质量机能展开案例. (25) 10.1原始资料 (25) 10.2顾客需求 (26) 10.3竞争分析 (26) 10.4相关性矩阵 (27) 10.5质量屋 (28) 10.6结论 (30) 10.7建议…………………………………………………………………….3 1

前言质量机能展开的技术是产品研发制造的一种系统工程方法，同时也是全面质量保证的方法、利器，它是具有系统性、程序性及同步性的本质；其主要目的是在产品研发制造过程中，利用此方法的引导，做到： 1.确实掌握顾客的需求。 2.防止开发各过程信息传递错误或遗漏。 3.缩短产品开发的周期。在质量机能展开的每一阶段，均用矩阵转换来展开。至于其方法，则如下束之说明： 1.每一阶段均用矩阵来表达「什么」(What)与「如何」(How)之间的关系。 2.以符号或数字来表示关系的强度。 3.「如何」的目标「多少」(How much)表示在矩阵的底部。 4.将各阶段的结果「如何」及「多少」展开至下一阶段之「什么」；如此反覆由矩阵转换至下一阶段，最后展开至制造工程之管制方法，确保各阶段之要求与管制皆符合顾客需求。（表一QFD矩阵转换）多少表一QFD矩阵转换

质量功能展开(QFD)-培训教材

质量功能展开首先是要使设计尽量满足上游市场顾客的需求，增强产品的竞争能力，质量功能展开（quality function deployment：QFD）就是当前最重要的方法之一。下面我们就分别对质量功能展开（QFD）进行论述。１、质量功能展开quality function deploy 质量功能展开（QFD）是日本三菱重工在神户造船厂1972年最早使用的。QFD是一个跨专业的团队过程，用于设计开发新的产品（服务）或改进原有的产品（服务），它主要是将目光放在顾客需求上，将“软”而“模糊的”顾客需求转化成可以测量的目标，保证正确的产品（服务）迅速地进入市场。QFD是一个非常结构化（structured)的、矩阵驱动（matrix-driven）的过程，其运行包括4个阶段：（1）将顾客需求（customer requirements）转化成设计需求（design requirements）。（2）将设计需求转化成产品/零部件特性（product/part characteristics）。（3）将产品/零部件特性转化成制造操作步骤（manufacturing operations）。（4）将制造操作步骤转化成具体的操作/控制（operations/controls）。转化过程中4个相联系的矩阵，如图6-1所示。下面就对这4个矩阵作一简单论述。由于QFD是一个非常复杂的过程，因此为了使大家了解其基本方法，这里我们将以简单的蜡烛产品QFD矩阵的建立为例加以论述。 QFD过程开始于顾客需求，顾客需求又被称为VOC（voice of customer），它在QFD中通常用顾客的原话来表示，目的是保证对顾客需求的客观反映，避免设计人员理解上产生的误差。我们下面先介绍3种用于分析和处理定量数据的结构化工具，它们可用来建立QFD中的各种矩阵。

质量功能展开(QFD)

质量功能展开(QFD) 本章从产品开发和质量保证的角度出发,在介绍了质量功能配置(QFD)的一些基本概念的基础上,着重讨论了QFD中顾客需求的获取、整理、分析,以及顾客需求在产品开发中的瀑布式分解过程，包括产品规划、零件配置、工艺规划和质量控制规划,最后讨论了计算机辅助QFD系统的现状及其基本构成和任务. 质量功能配置(QFD)概述质量功能配置(QFD)的起源及发展当前,用户化产品已越来越成为市场需求的趋势,愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品.对于企业来说,质量的定义已经发生根本性的转变,即从"满足设计需求"转变为"满足顾客需求".为了保证产品能为顾客所接受,企业必须认真研究和分析顾客需求,并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中.这样的过程称作质量功能配置（QFD, QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT). QFD于70年代初起源于日本.70年代中期,QFD相继被其它日本公司所采用.丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%,而开发周期下降了1/3.今天,在日本,QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业机械中. 福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法.80年代早期,福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加,产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题,采用QFD 方法使福特公司的产品市场占有率得到改善.今天,在美国,许多公司都采用了QFD方法,

包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等,在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都有成功应用QFD的报道. 质量功能配置(QFD)的概念一般认为,质量功能配置(QFD)是从质量保证的角度出发,通过一定的市场调查方法获取顾客需求,并采用矩阵图解法将对顾客需求的实现过程分解到产品开发的各个过程和各职能部门中去,通过协调各部门的工作以保证最终产品质量,使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求.简单地说,QFD是一种顾客驱动的产品开发方法质量功能配置的基本阶段 1.调查和分析顾客需求顾客需质量功能配置的最基本的输入.顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步.要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求,然后进行汇集、分类和整理,并用加权来表示顾客需求的相对重要度. 2.顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵(也称为质量屋)的形式,将顾客需求逐步展开,分层地转换为产品工程特性、零件特征、工艺特征和质量控制方法.在展开过程中,上一步的输出就是下一步的输入,构成瀑布式分解过程.QFD从顾客需求开始,经过四个阶段即四步分解,用四个矩阵,得出产品的工艺和质量控制参数,如图1所示.

QFD质量功能展开培训教材

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质量功能展开qfd

QFD法（Quality F unction D eployment，质量功能展开），也称质量功能配置、质量机能展开、质量功能部署目录 [隐藏] 1 Q FD法简介 2 质量功能展开(QFD)的起源、历史 3 质量功能展开(QFD)的优势和局限 4 质量功能展开(QFD)的步骤 5 质量功能展开(QFD)的原理和方法 6 Q FD方法的功效 7 Q FD法的运用 8 Q FD法案例分析 o8.1 案例一：QFD法在家具新产品开发中的运用[1] o8.2 案例二：雷兹—卡尔通旅店公司应用QFD提高服务质量 [3] o8.3 案例三：某餐馆应用QFD提高服务质量 [3] 9 参考文献 [编辑] 您的公司在引进一项对于公司的生存和发展至关紧要的新产品或新服务时，是否面临战略性的选择问题?可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该项目的潜在功能，能够帮助你降低从开发设计到正式生产的30%时间，而且能够提高产品质量和降低项目投入成本。这种方法就叫做Quality(质量)、Function(功能)与Deployment(展开)，简称QFD。质量功能展开是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。质量功能展开于20世纪70年代初起源于日本的三菱重工，由日本质量管理大师赤尾洋二(Yoji A kao)和水野滋(Shigeru M izuno)提出，旨在时刻确保产品设计满足顾客需求和价值。后来被日本其他公司广泛采用，现己成为一种重要的质量设计技术，得到世界各国的普遍重视，认为它是满足顾客要求、赢得市场竟争、提高企业经济效益的有效技术。质量功能展开首先成功地应用于船舶设计与制造，现在已扩展到汽车、家电、服装、集成电路、建筑机械、农业机械等行业。传统的生产质量控制是通过对生产的物质性检查--用观察与测试的手段来取得的，这种措施通常也被归于检验质量的方法。QFD方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计的内在质量，因为设计质量是工程质量的基石，所有在设计阶段，QFD早在产品或服务设计成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量融入生产和服务及其工程的设计之中。

QFD品质机能展开的培训教材(doc 47页)

导入品质机能展开（QFD）讲座的动机与目的 1．90年代以后的重要趋势之一：品质与顾客满意的关连是不可分割以往品质管理活动的问题点：只止于问题的应急处置与其再发生防止，对于[可靠性问题] 应先作发生的未然防止研究（可靠性需求之提升为重要趋势）。只强调制造阶段的品质提升，对于市场品质要求的适合，设计品质的确保仍未充份发挥（应重视现场问题的原因）。 TQM活动的推展，部门间、阶层间之有机性连系仍有待强化以达到品质保证的目的。可靠性技术、生产技术、设计技术与QC在高品质的产品设计生产中仍不能有效的连系。今后品质研讨的重点：物品或服务给予顾客满足有关性质、性能的全部；符合设计要求条件的一致，对于明细规格产品或服务的忠实；制造的容易度顾客要求的优越度与在市场竞争对手的超越度；顾客满足的性质、性能如：产品物性、机能要求、个性要求时间经济要求等的满足的达成。 2．QFD的意义：Quality Function Deployment 将品质的展开、机能的展开、技术的展开、可靠性的展开等从产品企划、研发、试作、作业准备、制造、服务做有系统架构性的整合运作实现满足顾客需求为导向的品质策略。 3．本公司各相关部门对于品质机能展开的需求与预期目的（目标）分析：

品质机能展开品质展开体制的动作过程一．[企划品质的设定] 要求品质展开 S1 对象物品种类之决定满足需求：掌握深层，潜在的需求。导引需求：创造需求环境，刺激需求欲望。 S2 市场情报的掌握及要求品质展开表的制作最终使用者（对象）的定位区隔须具备的机能及限制条件附属要能（二次机能）及使用者的喜好要求品质展开表的制作：收集显在、潜在品质要求语言情报以亲和图法编组整理以系统图整理成要求品质展开表（3次展开即可）编列标示分类号码 S3 与竞争公司之比较分析及商品特点的设定定义竞争公司产品：现在竞争品或类似品，将来可能的竞争品列举评价特性，进行评价分析。销售诉求重点特性的凸显，本侧面弱点的分析及策略研拟（品质、成本、数量、效率及获利能力等同时考虑）。

六西格玛培训QFD质量功能展开有哪四个阶段

六西格玛QFD质量功能展开有哪四个阶段以新产品设计为例，QFD分为四个阶段，即设计、详细设计、工艺和生产阶段。四个阶段相互衔接，可同步进行，新产品设计从顾客出发，然后回到顾客手中，实现顾客--流程--顾客的一个循环，最大限度地提高顾客满意度。 1、QFD的设计阶段根据顾客需求，确定设计的要求，并进行产品设计规划，使设计的产品尽量满足顾客的要求。 2、QFD的详细设计阶段对产品零部件进行六西格玛设计，在满足技术要求的前提下，进行六西格玛设计公差优化，使装配过程质量达到最佳。 3、QFD的工艺设计阶段做好工艺规划，使过程质量满足六西格玛要求，进行可制造性设计，使成本降到最低。 4、QFD的生产设计阶段做好工序质量控制，做好先期产品质量控制计划。 QFD的四个阶段可以按照以下步骤来理解: ①明确谁是你的顾客; ②了解顾客的真正需求; ③将顾客的需求转化为绩效要求; ④选择最好的设计概念来满足绩效要求; ⑤将绩效要求转化为具体的产品或服务设计要求； ⑥将产品或服务设计要求转化为具有可行性的技术要求。在六西格玛设计中，QFD需要项目设计者更加关注顾客的要求，这也是六西格玛设计的基础。过去的方式都是团队选择一个产品或流程设计，然后为这个设计制

定规格，但事实上他们并不真正了解顾客想要的到底是什么。而六西格玛设计刚好相反，它不是告诉顾客他们该要什么，而是询问顾客他们想要什么，并将顾客的要求转化为更精确的细节。在六西格玛设计QFD中，选择设计之前，要先写出顾客要求，这就需要团队在确定一个设计概念之前，要先全面深层次地了解他们的顾客究竟是谁，顾客的要求和期望是什么。 QFD的核心部分称为质量屋(House of Quality, HOQ)，对质量屋的构筑是六西格玛设计的重要环节。质量屋通过一系列矩阵(关系矩阵、相关矩阵……)，量化分析顾客的需求与工程措施之间的关系，从而找到最佳的设计方案。 QFD的目的是获得清晰定义的顾客需求，并将其转化为六西格玛设计特性，同时在两者之间保持良好的关联性和理解力。由此可以看出，QFD将顾客要求转化为公司设计、工序、产品或服务过程，把功能、品质、成本三者有机结合起来，同时考虑到竞争对手的状况，这样往往能使公司在开发新产品时做到完全有的放矢，使公司在竞争中取胜。从QFD中得出的结论要用于整个六西格玛设计过程、例如，在六西格玛设计的第二阶段，要将得出的结论与TRIZ方法相结合，以寻找最佳设计构想;与失效模式与缺陷模式(Failure Modeand Effects Analysis, FMEA)相结合对潜在问题进行评估。六西格玛设计QFD还为其他阶段的理想功能提供了起始点，而理想功能是在稳健设计中用来优化系统规格的。

QFD-质量功能展开(QFD)

质量功能展开(QFD)的原理和方法摘要: 质量功能展开是采用一定的规范化方法将顾客所需特性转化为一系列工程特性。所用的基本工具是“质量屋”。质量屋主要由六部分组成：（1）用户要求...... 质量功能展开是采用一定的规范化方法将顾客所需特性转化为一系列工程特性。所用的基本工具是“质量屋”。质量屋主要由六部分组成：（1）用户要求；（2）技术措施；（3）关系矩阵；（4）竞争能力评估；（5）用户要求权重；（6）最佳技术参数；（7）技术措施权重。如有必要，也可在表中加入专家意见以及关于公司技术规章、销售、市场份额等列，用以观察这些因素对竞争能力的影响，还可以针对某些改进措施做定量研究。顾客需求特性之间会有一定的联系，顾客需求特性中并不是所有要求都是同等重要的，应在充分考虑顾客意愿的基础上确定出全部顾客需求特性的相对重要性。如果产品有竞争对手，企业欲以质取胜超过对手，就应通过调研，掌握顾客对本企业的产品及对竞争对手的产品质量特性间的评价，顾客需求特性的相对重要性及顾客的评价。与竞争对手比较一下，就可以发现有质量改进的机会。顾客对本公司产品的评价不理想，该项目应是质量改进的重点所在。怎样才能改进产品质量呢？顾客需要“什么”项目已经清楚，我们应该“如何”做？这就需要用工程的语言，也就是用生产过程有关人员都懂得的语言来描述生产特性，即根据顾客的需求特性设计出可定量表示的工程技术特性。这就需要有顾客需求特性和工程技术特性的关系矩阵图。关系矩阵有助于人们对复杂事物进行清晰思维，并提供机会对思维的正确性反复交叉检查。如果发现某项工程技术特性项目与任何一项顾客需求特性没有关系，那么这项工程技术特性就可能是多余的，或者设计小组在设计时学习班漏掉了一项顾客需求特性。如果某项顾客需求特性与所列的任何工程技术特性都没有关系，那么，就有可能要增加产品的工程技术要求，在工程技术上应加以满足。质量屋的基本应用是倾听顾客的意见，捕捉顾客的愿望，很好地理解顾客的需求，并将顾客需求特性设计到产品中去，合理确定各种技术要求，应该为每一项工程技术特性确定定量的特性值。质量功能展开过程通过质量屋全面确定各种工程技术特性和间接工程技术特性的值。在质量屋每一项工程技术特性下加上对应的顾客测量值，根据顾客测量值来设计每项工程技术特性的理想值，即目标值。如果某项产品同时有几家公司生产，则公司之间存在着产品质量的竞争。这时质量屋可提供本公司的产品质量与主要竞争对手产品质量的比较。质量屋矩阵的右边为顾客对各项顾客需求特性的评价，分别按本公司的产品及竞争对手产品的质量以五级记分来评价。质量屋的下面分别列出了本公司的产品和竞争对手产品的各工程技术特性的客观测量值。这样，在质量屋中既有顾客需求特性及其重要性的信息，又有与顾客需求特性相关的工程技术特性信息及工程技术特性之间的相

QFD质量功能展开-并行工程中的质量管理QFD 精品

并行工程中的质量管理并行工程中的质量管理要考虑两个方面的问题。首先是要使设计尽量满足上游市场顾客的需求，增强产品的竞争能力，质量功能部署（quality function deployment：QFD）就是当前最重要的方法之一。另外，还要使产品的设计考虑企业内部下游制造装配的要求，使产品设计修改返工次数尽量减少，尽快开发新产品，并占领市场。这其中，面向制造的设计（design for manufacturing:DFM）是常用的方法。并行工程的质量管理能满足这两方面要求。下面我们就分别对质量功能部署（QFD）和面向制造的设计（DFM）进行论述。１、质量功能部署quality function deploy 质量功能部署（QFD）是日本三菱重工在神户造船厂1972年最早使用的。QFD是一个跨专业的团队过程，用于设计开发新的产品（服务）或改进原有的产品（服务），它主要是将目光放在顾客需求上，将“软”而“模糊的”顾客需求转化成可以量测的目标，保证正确的产品（服务）迅速地进入市场。QFD是一个非常结构化（structured)的、矩阵驱动（matrix-driven）的过程，其运行包括4个阶段：（1）将顾客需求（customer requirements）转化成设计需求（design requirements）。（2）将设计需求转化成产品/零部件特性（product/part characteristics）。（3）将产品/零部件特性转化成制造操作步骤（manufacturing operations）。（4）将制造操作步骤转化成具体的操作/控制（operations/controls）。转化过程中4个相联系的矩阵，如图6-1所示。下面就对这4个矩阵作一简单论述。由于QFD是一个非常复杂的过程，因此为了使大家了解其基本方法，这里我们将以简单的蜡烛产品QFD矩阵的建立为例加以论述。 QFD过程开始于顾客需求，顾客需求又被称为VOC（voice of customer），它在QFD中通常用顾客的原话来表示，目的是保证对顾客需求的客观反映，避免设计人员理解上产生的误差。我们下面先介绍3种用于分析和处理定量数据的结构化工具，它们可用来建立QFD中的各种矩阵。

QFD(质量功能展开)

QFD（质量功能展开） ——一种以市场为导向、以用户需求为依据的计划方法：在“用户就是上帝”的今天，不断满足用户的需求已经成为各公司致力的目标，QFD正是一种以市场为导向、以用户需求为依据的强有力的计划方法。QFD产生于日本。在60年代，随着TQC的深入，日本人开始考虑能否在产品的设计阶段就确定制造过程中的质量控制要点，以减少生产初期大量错误的发生。1972年，三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了QFD。 QFD就是一种在开发阶段就对产品的适用性实施全方位保证的系统方法。美国而后引入了QFD 技术，并在汽车工业和国防工业进行推广，进一步的提高了QFD技术。目前，质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。QFD作为一种策划工具，已经不只被应用于最初的生产领域，而且被广泛的应用于非生产领域，如服务业，软件业等。由前面的叙述可知，产品开发各阶段质量屋的建立目的是进行需求变换。来自市场顾客的原始需求由产品规划阶段质量屋转换成为工程特征要求，即通常意义上的工程设计目标要求，工程特征要求经零部件设计阶段质量屋转换成零部件特征要求，零部件特征要求由工艺规划阶段质量屋转换成对制造工艺的要求，制造工艺要求最后由生产计划阶段的质量屋转换成具体的生产要求、市场顾客需求通过一系列的转换最终由生产要求来满足。这一系列的需求转换过程就是系统的QFD技术过程，将QFD方法称为系统化方法的意思即在于此。将各阶段的质量屋接输入输出关系相联接就构成一个完整的产品开发的QFD系统，如图3-22所示。图3-22 系统的QFD过程综合以上的论述，总结QFD的特点如下： 1）QFD的整个过程是以满足市场顾客需求为出发点的，各阶段的质量屋输入和输出都是市场顾客的需求所驱动，以此保证最大限度地满足市场顾客需求。这是市场规律在工程实际中的灵活应用。 2）在QFD系统化过程的各阶段都是将市场顾客需求转化为管理者和工程人员能明确理解的各种工程信息，减少或避免了产品从规划到产出各环节的盲目性。从工程设计角度来看，这种有目标有计划的产品开发生产模式会降低工程设计费用，缩短开发周期，可以大大提高产品的质量和竞争能力。3）QFD方法的基本思想是“需求什幺”和“怎样来满足”，在这种对应形式下市场顾客的需求不会被曲解，产品的质量功能不会有疏漏和冗余。这实质上是一种人力和物力资源的优化配置。 4）质量屋是建立 QFD系统的基础工具，是 QFD方法的精髓。典型的质量屋构成框架形式和分析求解方法不仅可以用于新产品的开发过程中，而且可以灵活运用于工程实际的局部过程，例如，可以单独应用于产品的规划设计或生产工艺设计等过程。它不仅可以用于机械行业，也可用于其它行业。5）QFD技术是近年来发展和应用较为迅速和广泛的先进制造技术之一，在整个产品全方位的决策、管理、设计及制造等各阶段过程都能加以应用。从现代设计法的角度来看，QFD技术在计算机技术和信息技术的支持下能有机地继承和延伸传统的设计技术方法，使传统的理论方法在一个新的层次上应用和发展，同时还可以和其它先进技术方法如虚拟设计、并行设计等相互嵌套结合应用，以解决各种各样的工程设计和制造问题。这种纵向的继承和横向的互补特点，使QFD技术能较灵活地应用于开发性设计、适应性设计及变形设计中。

QFD(质量功能展开)

QFＤ（质量功能展开) ——一种以市场为导向、以用户需求为依据的计划方法: 在“用户就是上帝”的今天，不断满足用户的需求已经成为各公司致力的目标，ＱＦD正是一种以市场为导向、以用户需求为依据的强有力的计划方法。QＦD产生于日本。在60年代,随着TQC的深入,日本人开始考虑能否在产品的设计阶段就确定制造过程中的质量控制要点，以减少生产初期大量错误的发生。１９７２年，三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了QFD。 QFＤ就是一种在开发阶段就对产品的适用性实施全方位保证的系统方法。美国而后引入了QFD 技术，并在汽车工业和国防工业进行推广,进一步的提高了QFD技术。目前,质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。QFD作为一种策划工具,已经不只被应用于最初的生产领域,而且被广泛的应用于非生产领域，如服务业,软件业等。由前面的叙述可知,产品开发各阶段质量屋的建立目的是进行需求变换。来自市场顾客的原始需求由产品规划阶段质量屋转换成为工程特征要求，即通常意义上的工程设计目标要求，工程特征要求经零部件设计阶段质量屋转换成零部件特征要求，零部件特征要求由工艺规划阶段质量屋转换成对制造工艺的要求，制造工艺要求最后由生产计划阶段的质量屋转换成具体的生产要求、市场顾客需求通过一系列的转换最终由生产要求来满足。这一系列的需求转换过程就是系统的QＦＤ技术过程,将QFD方法称为系统化方法的意思即在于此。?将各阶段的质量屋接输入输出关系相联接就构成一个完整的产品开发的QFD系统,如图3-22所示。图3-22 系统的QFＤ过程综合以上的论述，总结ＱFD的特点如下: 1）ＱＦD的整个过程是以满足市场顾客需求为出发点的，各阶段的质量屋输入和输出都是市场顾客的需求所驱动，以此保证最大限度地满足市场顾客需求。这是市场规律在工程实际中的灵活应用。2）在ＱＦD系统化过程的各阶段都是将市场顾客需求转化为管理者和工程人员能明确理解的各种工程信息，减少或避免了产品从规划到产出各环节的盲目性。从工程设计角度来看，这种有目标有计划的产品开发生产模式会降低工程设计费用，缩短开发周期,可以大大提高产品的质量和竞争能力。3）QFD方法的基本思想是“需求什幺”和“怎样来满足”，在这种对应形式下市场顾客的需求不会被曲解,产品的质量功能不会有疏漏和冗余。这实质上是一种人力和物力资源的优化配置。 4）质量屋是建立 QFD系统的基础工具,是 QFD方法的精髓。典型的质量屋构成框架形式和分析求解方法不仅可以用于新产品的开发过程中，而且可以灵活运用于工程实际的局部过程,例如,可以单独应用于产品的规划设计或生产工艺设计等过程。它不仅可以用于机械行业,也可用于其它行业。 5）QＦD技术是近年来发展和应用较为迅速和广泛的先进制造技术之一，在整个产品全方位的决策、管理、设计及制造等各阶段过程都能加以应用。从现代设计法的角度来看,QＦＤ技术在计算机技术和信息技术的支持下能有机地继承和延伸传统的设计技术方法,使传统的理论方法在一个新的层次上应用和发展，同时还可以和其它先进技术方法如虚拟设计、并行设计等相互嵌套结合应用,以解决各种各样的工程设计和制造问题。这种纵向的继承和横向的互补特点,使QFD技术能较灵活地应用于开发性设计、适应性设计及变形设计中。