关于Cp、Cpk、Cpm、Cpmk、Pp、Ppk
什么是过程能力？
过程能力是指加工方面满足加工质量的能力。此种能力表现在过程稳定的程度，σ越小，过程能力越稳定，|M-μ|的值越小，表示过程能力的偏差越小，99.73％的质量特性散布区间在[μ-3σ,μ+3σ]。
过程能力指数Cp、Cpk
Cp是表征过程固有的波动状态，即技术水平。它是在过程的平均值μ与目标值M重合的情形，过程处于统计控制状态时（非分析状态），过程能力指数Cp可用下式表示：
Cp=(USL-LSL)/6σ=T/6σ
Cp与不良品率的关系
Cp P
1.0 0.27%
1.33 0.007%
1.5 6.8PPm
2.0 2.0PPb
实际过程中，平均值与目标志重合的情形非常少，因此引入了偏移度的概念，即过程平均值与目标值的偏离过程
K=2|M-μ|/T
Cp-Cpk=|M-μ|/3σ
Cpk与不良品率的关系
Cpk P(%)
1.0 0.13~0.27
1.1 0.05~0.10
1.2 0.02~0.03
1.3 48.1~96.2PPM
1.4 13.4~26.7PPM
过程能力指数Cpm、Cpmk
过程能力指数是根据田口玄一关于质量损失函数而设计出来的。将目标值与均值的偏差也考虑进来，因为有实际的改进意义
Cpm=(USL-LSL)/6SQRT((σp)2+(|M-μ|)2)
Cpm 过程能力指数Cpmk是考虑过程能力与平均值偏离目标值的综合结果，因此又叫综合过程能力指数 Cpmk=Cpk/SQRT(1+((|M-μ|)/σ)2) 过程绩效指数Pp、Ppk 过程Pp=(USL-LSL)/6σ总 Ppk=min((USL-u)/3σ总,(u-LSL)/3σ总) Ppk、Cpk，还有Cmk三者的区别及计算 CPK是过程能力指数。PPK是性能指数。CMK是设备能力指数。 CPK和PPK是根据安排好的间隔进行抽样的，每次抽样要连续抽取（其实要只要求算PPK在最后的所有产品里随即抽样也是可以的，当然顾客死拧就别根他争这个了）。CPK与PPK计算公式一样，只是sigma的计算不一样而已，这也就是他们的区别，CPK使用Rbar/d2计算组内变差，PPK用传统的那个公式计算总变差。 CMK是连续抽样的，既然没分组当然计算sigma时就不会用到CPK的公式了，是的也用哪个传统公式计算sigma。 总结：CPK与PPK区别在sigma的计算；CMK与PPK区别在于抽样方法。 CPK是间隔取样但PPK不一定要求间隔取样CPK是研究组内变差而PPK是研究组间变差CPK 是能力指数而PPK是性能指数. CMK是设备能力 Ppk、Cpk，还有Cmk三者的区别及计算 1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式 Cp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为： Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为： （该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序） CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为： CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为： 2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义 Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即： Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值。即： 其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| ， Cmk是德国汽车行业常采用的参数，称为临界机器能力指数，它仅考虑设备本身的影响，同时考虑分布的平均值与规范中心值的偏移；由于仅考虑设备本身的影响，因此在采样时对其他因素要严加控制，尽量避免其他因素的干扰，计算公式与Ppk相同，只是取样不同 CP(或Cpk)工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。 这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现 CPK：强调的是过程固有变差和实际固有的能力； CMK：考虑短期离散，强调设备本身因素对质量的影响； CPK：分析前提是数据服从正态分布，且过程受控；(基于该前提，CPK一定>0) CMK：用于新机验收时、新产品试制时、设备大修后等情况； CPK：至少1.33 CMK：至少1.67 ＣＭＫ一般在机器生产稳定后约一小时内抽样１０组５０样本 ＣＰＫ在过程稳定受控情况下适当频率抽２５组至少１００个样本 一旦上限(USL, upper specification limit)与下限(LSL, lowe r specification limit)已经定义，cmk可用来计算贴装精度。 由于极限值一般是对称的，我们可以用简化的规格极限SL=US L=-LSL进行计算，如图一所示。 cmk= 规格极限-贴装偏移3x标准偏差= 3SL-&micr o; 3σ 以下的cmk结果是针对图一所提出的条件和客户所定义的50& micro;m规格极限。 cmk= SL-µ 3σ= (50-6)µm 24µ m =1.83 Cmk (machine capability index)机器能力指数 机器能力指数,是最适合评估机器对于一个特殊要求的可适用性。通常在采购新设备，或者设备大修以后，必须检测这个数据。也是短期的Cmk。它的意义和过程能力指数是相当的。计算的方法就用过程能力指数Cpk的计算方法。通常利用已经成熟的人员、材料、方法、环境等各种因素的条件下，利用连续取样，譬如，100个，内连续4个组成一个子样，一共得到25个子样平均值。检查过程是否稳定。如果不稳定，分析特殊原因，消除特殊原因后，重新计算。等到稳定，计算Cmk。目前接触到的一些企业一般是要求CMK大于1.67，也有是要求大于1.33的，不过前者较为普遍！当设备运作稳定后，也需要测量长期的Cmk。 Pmk=（1-K）*Ca Ca=K=（制程平均值-规格中心值）/(T/2)= X-u/（USL-LSL）/2 T 规格公差 Ppk（Capability Indies of Process）过程性能指数 CPK是短期的，是制程在受控情况下的能力指数，代表制程是稳定的。用于量产阶段过程能力分析 PPK=（1-K）*PP PP=T/6σ (P) 6σ (P)用位于均值附近的一组单值的样本标准差，来估计某一过程的标准差。这是过程的总过程变差的估计值 Cpk（Performance Indies of Process）过程能力指数 Cpk与Ppk的关系 上个月在为一个大型机械企业的项目小组提供六西格玛的辅导时，碰到了一组奇怪的数据，minitab计算出来的Ppk大于Cpk。由于Cpk考查的是稳定过程下，即仅存在普通原因变异的流程的过程能力，它考查的是组内的波动，而Ppk不仅考虑组内变异，而且还考虑组间变异，可适用于非稳定过程。从理论及公式来看，Cpk与Ppk两者计算公式的分子都是客户的规格范围，而分子Cpk是组内的波动，即组内的标准差，Ppk是组内组间的波动，即组内组间的标准差。组内组间的标准差理论上讲比单独组内的标准差要大，所以理论上说，Ppk小于Cpk。这跟计算出来的数据有明显的矛盾，让我十分困惑。 回来在网络上搜索，发现其实这不仅仅是我个人的困惑，网络上也有不少的讨论，大家众说纷纭，而且在不同的运用过程中，也有差别，可惜都没能详细解释清楚。继续做了深入的探讨了，也查阅的不少书籍，终于有了一个大致的了解。 Cpk：能力指数。适用于稳定过程，σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S /C4），仅包含了普通原因的变异，不包含特殊原因和子组间变差。 Ppk：性能指数。可适用于稳定过程和非稳定过程，根据总变差估计σ值（所有单个样本数据的标准偏差（均方根等式），“s“），包含了普通原因和特殊原因以及子组间变差。所以一般来说，Ｐpk会比Ｃpk小。 关于Cpk与Ppk的长短期关系 一般来讲，短期过程是一个相对稳定的过程，可以看出一个小组的数据子集，可使用Cpk来衡量过程能力，所以一般认为Cpk是一个短期的衡量指标。 长期过程来讲，由于包含了组间的一些非随机因素的波动，如样本来自于两个作业员，几台机器等。对于包含了这些长期变异的过程，一般使用Ppk来衡量过程能力，所以一般认为Ppk是一个长期的衡量指标。 从以上角度来看，一般来说，Ｐpk会比Ｃpk小。 测得10个样品数，数据如下：25.31，25.26，25.33，25.28,25.32,25.33,25.34,25.31,25.30,25.32，假若此尺寸的公称值是25.26，公差是+0.1/-0.3,PPK值是多少？请写明计算过程（10分）。请 用Minitab，汇出相关图形。（10分）请在EXCEL中模拟整个计算过程，并在PPT中详细说明。（10分） PPK_计算表格.xls Minitab-计算ppk.MPJ 从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别 1、Cpk是过程能力指数，而 Ppk是过程性能指数；两者差别，前者在过程稳定前提下计算得 到的；主要由普通原因引起变差引起的；后者不知道过程是否稳定情况下计算得到的。我们从抽样计算来看，这两者应当有什么不同。 2、抽样计划。假定连续生产如下：1、2、 3、 4、 5、……。要连续抽，譬如，1到4。n=4。 计算平均值。点到控制图上。停止抽。工作仍然在进行。再抽11-14、21-24……。这样一共得到25个子样数据。一共有100个数据。 3、Cpk计算要用到过程标准差。它是靠子样极差平均值来估计得到的。譬如，上面例子。子 样极差，R1也就是1、2、3、4中最大和最小差。R2是11到14中最大和最小差。如此到R25。一共有25个极差。计算得到R平均。利用R平均来估计（估算）过程的标准差。有公式的。 其中用到系数。因为，1到4；11到14……等这些连续抽样得到的数据，由于是连续，当时 工作时候条件变化不大。也就是子样内部的变差，主要的于普通原因引起的。变差值小。 4、Ppk计算也要用过程标准差。而这个标准差的计算方法是，用25组，100个数据计算平均值。再对每个数值计算差，平方相加后再除以一个数，求得均方差。这样计算，子样和子样之间的变差也考虑进去了。一般得到的标准差比前面的大。 5、同样公差的情况下，标准差大，得到的指数值就小了。计算Cpk 时使用的标准差是根据子 样内部变差，普通原因引起的变差估计出来的。其标准差数值小，Cpk就大。而算Ppk时候， 用的所有数据的均方差。相对Cpk估计得到的标准差大。因此，Ppk也就小。两者的差别，就 是可以提高质量的潜力。 过程能力分析规范 （IATF16949-2016） 1、目的 对生产过程的各个阶段进行监控,从而达到改进与保证产品质量的目的。 2、范围 本程序适用于公司对生产过程能力的分析。 3、职责 质量管理部负责数据收集，并负责过程能力分析。 4、工作程序 4.1基本内容 4.1.1过程能力：是指过程要素已标准化即在受控下实现过程目标的能力。受控状态是指对象、方法、手段、场所、时间都已确认。 4.1.2过程能力指数：是指过程能力与过程目标要求相比较的定量描述的数值，即指过程结果满足质量要求的程度。 4.1.3计数值：凡是不能连续取值的，或者说即使使用测量也得不到小数点以下的数据，而只能得到0或者1、2、3……等自然数的这类数据，称之为计数值。（如：疵点数、砂眼数、气泡数、缺陷数等等）。 4.1.4计量值：凡是可以连续取值的，或者说可以用测量工具具体测量出小数点经下数值的这类数据。（如：长度、直径、重量等等） 4.2过程能力分析。 4.2.1按《控制计划管理办法》中规定的要求进行过程能力分析。 4.2.2过程能力分析的方法。 4.2.2.1初始过程能力分析 a)在过程设计和开发阶段，相关单位应制定一个初始过程能力分析计划，包括生产件批准程序规定的生产条件、人力条件、测量系统分析时间进度及生产控制中被标识的所有特殊特性。 b)在提交生产件批准之前，相关单位必须完成初始过程能力的分析。 如果初始过程能力分析不足时，相关单位必须分析原因，按《纠正和预防措施控制程序》制定纠正措施解决问题。并且重新进行初始过程能力研究，直至初始过程能力达到要求。 若在提交生产件批准之时，初始过程能力不能达到要求时，应获得顾客认可。 4.2.2.2当质量特性属于计数值的情况下时，如使用客户未提出所要求的方法进行分析时，则使用PPM 值分析方法进行分析。 a) PPM 值的分析计算公式（百万分之不良品数） 不合格品数 不合格品数 PPM = 106 合格数 b)评价方式 4.2.2.3当质量特性属于计量值数据的情况下，过程能力指数的计算方法如下： a)当给定双侧公差，质量数据分布中心（）与公差中心（M ）相一致时，用符号Cp 表示。计算如下： Cp= ≈ Tu －T L 6s Tu －T L 6s PPAP初始过程研究 说明：确保由顾客或供方设定安全、主要、关键或重要特性的过程能力在可接受水平，确定在零件提交前可计量（可测数值）地进行评价。 具体要求： 项目管理职责： 管理和评价初始过程能力研究，以确保满足下列期望（已提交级别为基础） ●初始过程研究 ·在提交前，所有顾客或供应商确定的特殊特性必须验证在可接受的水平; ·必须使用变量性数据; ·在研究前必须完成MSA（测量系统分析）;*必 ·收集并分析数据，使用X-R控制图(一种对极差和变量进行分析、统计的统计图表)是很重要的; ·至少包含100个数据的25个子组. ●过程研究 ·过程研究的结果基于正态分布的数据，稳定过程 ·参考SPC(统计过程控制)手册 ·如果在提交时过程不稳定和能力达不到，供应商必须提供过渡控制计划和纠正措施计划·过程能力或表现的指标如Cpk、Ppk或其他，要达成一致 特殊特性：由顾客或供应商确定的，在装配、形状、功能、耐久性、可靠性和/或安全性（包括政府法规）方面影响到顾客满意度的要求。 1、必须包括在设计记录和控制计划中； 2、供应商必须在他们使用的所有文件上表明特殊特性； 3、所有特殊特性必须经过研究且CPK和PPK≥1.67；如果行动计划不需要； 4、Cpk和/或Ppk≥1.33≤1.67时可能要求改进; 5、指数<1.33---与顾客联系对研究结果评审; 6、P.I.S.T和P.I.P.C均为100%;如果不是,要产生工作计划来达到100%; 7、可接受指标不能满足时要采取策略; 8、过程不能改进时供应商必须与顾客联系; 9、必须提交纠正措施和过度控制计划(100%检查);\ 10、必须持续减少变差,直到Cpk/Ppk>1.33和接到批准。 备注：（1）：P.I.S.T.%:对每一样件，输入符合公差的检验点百分数，（即，若100个尺寸中有95个合乎规范，则为95% P.I.S.T.） (2):P.I.P.C.%: 对每一样件，填入符合过程能力指数PpK的百分数，（即，若10个“sc”/”cc”特性中有9个的PpK≥1.67,则为90% P.I.P.C.） (3):可接受指标：规定的指标 Cpk、Ppk区别于联系 一、定义和概念描述 Cp: capability process Cpk: capability process index Pp: preliminary process Ppk: preliminary process index Cp:我们能做的多好 Cpk:我们真正能做多好 Pp:我们实际作到多好 Ppk:我们实际真正作到多好 二、两者差异 Cpk是制程能力指数。当制程稳定后计算得到的。因为制程稳定，制程只有普通原因引起的变异，没有特殊原因引起的变异。Cpk用来描述制程满足规格要求的能力，也是制程最高性能可以做到的，通常要求Cpk大于等于1.33。 Ppk是制程性能指数。当制程刚开始，没有办法收集到足够多的数据来判定制程是否稳定，没有办法计算Cpk的时候，可以用Ppk。也就是说，制程既有普通原因引起的变异，也可能有特殊原因引起的变异。这时候，用Ppk来描述制程满足规格要求的能力。通常要求Ppk大于等于1.67。 当制程能够收集到足够多的数据（通常4X25=100）后，检查制程稳定性，如果稳定，直接可以算初始的Cpk，也可以同时算Ppk； 如果不稳定，做原因分析，找到原因并做改善，稳定后计算Cpk，若改善后的制程还是不稳定的，说明制程暂时无法跨入量产阶段，须再进行试产。当Ppk达到1.67时，（若制程依旧不稳定，要具体分析是什么原因引起的。如果这个不稳定因素是可控制的，例如是设备零部件的磨损、温度有规律的变动等）可以认为制程已经到了可以进入量产的阶段。 举例说明Cpk的计算方法： a）例如每小时抽一次样，一共抽25次。每次连续抽4件。一共得到100（4X25=100）个数值。计算每个子样内4个数值的平均值和极差值。再求出25个子样平均值的平均值，作为数据分布中心。再计算25个子样极差的平均值，统计学认为制程标准偏差和这个极差平均值存在一定的关系，因此可以根据这个值来算制程的估计标准偏差。 b）用这25组数据绘制平均值控制图和极差控制图。分别检查是否稳定。如果没有数据点落在控制极限之外，即没有非随机的规律性出现，就认为制程稳定的。 c）稳定后，用上面的估计标准偏差来计算制程能力指数Cp，就是产品规格公差除以6倍估计标准偏差。如果数据中心（样本均值）和规格中心有偏移，就计算Cpk。就是样本均值与USL、LSL的差除以3倍估计标准偏差，取结果偏小的那个数值。 Ppk是制程性能指数。注意，这里是性能指数不是能力指数。它和Cpk的差别就在于，Cpk是制程稳定情况下计算得到的，Ppk是 cpk和ppk区别 PPK是过程性能指数，也就是说它所表示的是过程在过去一段时间内的表现。CPK是过程能力指数，也就是说它所表示的是过程本身所具有的能力，是一种理想的状态下的指数。 虽然两者都是依据过去所收集的数据计算出来的，但PPK为了获得过去一段时间内的过程的表现，考虑了所有数据之间的变差。而CPK则提出了子组内数据之间的变差（通过使用子组均值来剔除），仅考虑子组之间的变差。 说得通俗一点，PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。 1、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。一般要求有100个数据，如果每个样本数是4的话，得到25个均值。每个子样和子样之间可以定期间隔时间，譬如1小时。连续取4个样本，计算均值。再隔1小时，再连续取4个……。通过极差控制图和均值控制图来检查过程是否稳定。如果稳定，计算得到的是Cpk。计算时候，标准差不是根据数据直接计算的。而是根据极差均值计算估计的标准差。对于特殊特性，要求大于等于1.33。 2、用上述方法得到数据，通过过程稳定检查，如果不稳定，要查明特殊原因，消除后从新再来。麻烦，或者，开始时候数据不可能那么多，于是，达到顾客同意，采用PPK。 3、PPK的计算不要求检查过程是否稳定。因为前面说的，这样时间很长。那么，不关是否稳定，就用这100个数据，或者，干脆中间就不间隔1小时了。就连续取100个数据。通过均方差方法计算得到标准差，计算Ppk。因为，PPK 没有检查过过程是否稳定的，因为，为了保险，对特殊特性要求大于等于1.67。因为，PPK中可能有特殊原因引起变差，因此，不叫过程能力指数，叫过程性能指数。 4、当过程稳定，Cpk又满足要求后，利用控制图来监视过程。过程实际运行有可能发生特殊原因，一旦发现，就要查明后消除它。使过程回到稳定。 5、这个时候要定期检查、计算Cpk。因为开始做过程能力研究的时候所计算得到的Cpk，只反映出过程中一部分普通原因引起变差（叫短期过程能力指 「CPK」过程能力指数，附案例分析和改善措施 过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数一、什么是过程能力指数过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值，即当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能 力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。二、过程能力指数的意义制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。CPK值越大表示品质越佳。CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））三、过程能力指数的计算公式CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]四、过程能力指数运算方法过程能力指数运算有5种计算方法：直方图(两种绘图方法)；散布图(直线回归和曲线回归)（5种）；计算剩余标准差；排列图(自动检索和排序)；波动图(单边控制规范，也可以是双边控制规范)。 五、过程能力指数的指标1.过程能力指数Cp、Cpk我们常常提到的过程能力指数Cp、Cpk是指过程的短期能力。Cp是指过程满足技术要求的能力，常用客户满意的偏差范围除以六倍的西格玛的结果来表示。Cp=（允许最大值-允许最小值）/（6*σ)所以σ越小，其Cp值越大，则过程技术能力越好。Cpk是指过程平均值与产品标准规格发生偏移的大小，常用客户满意的上限偏差值减去平均值和平均值减去下限偏差值中数值小的一个，再除以三倍的西格玛的结果来表示。Cpk=MIN(允许最大值-过程平均值，过程平 CPK、PPK与CMK的区别 请问CPK、PPK和CMK在抽样方法、计算公式、对过程的要求上有什么区别？ CPK、PPK是不是间隔抽样，同时在抽样过程中是否要进行人员、操作工具的更改工作？即按照正常的生产方式进行，如，涉及到的换班、更换工具等。而CMK的抽样是不是连续的？是不是在抽样过程中人、环境、量具的始终如一，保持在最佳的状态？ CPK、PPK和CMK在抽样方法上可以相同,也可以不同；计算公式当然不同。在操作过程中都必须先做MSA测量系统分析，且按照制定的计划与程序进行数据收集。 CPK是过程能力指数。 PPK是性能指数。 CMK是设备能力指数。 CPK和PPK是根据安排好的间隔进行抽样的，每次抽样要连续抽取（其实要只要求算PPK在最后的所有产品里随即抽样也是可以的，当然顾客死拧就别根他争这个了）。CPK与PPK计算公式一样，只是sigma的计算不一样而已，这也就是他们的区别，CPK使用Rbar/d2计算组内变差，PPK用传统的那个公式计算总变差。 CMK是连续抽样的，既然没分组当然计算sigma时就不会用到CPK的公式了，是的也用哪个传统公式计算sigma。 总结：CPK与PPK区别在sigma的计算；CMK与PPK区别在于抽样方法。 CPK是间隔取样,但PPK不一定要求间隔取样,CPK是研究组内变差,而PPK是研究组间变差,CPK是能力指数,而PPK是性能指数. CMK是设备能力指数 不矛盾的,第一他们取样不一样的 MSA取样必须有特殊性,取样必须分布整个公差带,也就必须遵守2/3原则 2/3数据一般最好落在UCL,LCL以外 而CPK取样必须是间隔采样,就是说,间隔的时间要相同,在采样时必须要连续 从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别 Cpk, Ppk 1、Cpk是过程能力指数，而Ppk是过程性能指数；两者差别，前者在过程稳定前提下计算得到的；主要由普通原因引起变差引起的；后者不知道过程是否稳定情况下计算得到的。我们从抽样计算来看，这两者应当有什么不同。 2、抽样计划。假定连续生产如下：1、2、 3、 4、 5、……。要连续抽，譬如，1到4。n=4。计算平均值。点到控制图上。停止抽。工作仍然在进行。再抽11-14、21-24……。这样一共得到25个子样数据。一共有100个数据。 3、Cpk计算要用到过程标准差。它是靠子样极差平均值来估计得到的。譬如，上面例子。子样极差，R1也就是1、2、3、4中最大和最小差。R2是11到14中最大和最小差。如此到R25。一共有25个极差。计算得到R平均。利用R平均来估计（估算）过程的标准差。有公式的。其中用到系数。因为，1到4；11到14……等这些连续抽样得到的数据，由于是连续，当时工作时候条件变化不大。也就是子样内部的变差，主要的于普通原因引起的。变差值小。 4、Ppk计算也要用过程标准差。而这个标准差的计算方法是，用25组，100个数据计算平均值。再对每个数值计算差，平方相加后再除以一个数，求得均方差。这样计算，子样和子样之间的变差也考虑进去了。一般得到的标准差比前面的大。 5、同样公差的情况下，标准差大，得到的指数值就小了。计算Cpk 时使用的标准差是根据子样内部变差，普通原因引起的变差估计出来的。其标准差数值小，Cpk就大。而算Ppk 时候，用的所有数据的均方差。相对Cpk估计得到的标准差大。因此，Ppk也就小。两者的差别，就是可以提高质量的潜力。转载请注明出自六西格玛品质论坛https://www.360docs.net/doc/5d1408740.html,/,本贴地址:https://www.360docs.net/doc/5d1408740.html,/viewthread.php?tid=227199 SPC 统计制程管制中PPK 与CPK 的区别与联系 区别: 1.PPK 是指初期制程能力指数,即产品在试产阶段,尚未大批量生产,制程尚不稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等因素变化较大)，反映当前的初期制程能力，在此种情况下，包括产品本身设计还尚不够成熟，如果计算出的PPK 值偏小，除检讨制程外，还可能变化产品规格．在制程初期，绘制出管制图，如果不能连续２５点都在控制界限内，则只能使用PPK ，否则会高估制程能力而成误判． 2.CPK 是批稳定制程能力指数，即产品在量产后一段时期，制程十分稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等制程因素稳定，变化小 )，反映长期制程能力．并判定制程是否稳定，要控制图连续在 ２５点都在控制界限内，方可使用 CPK. 联系: PPK 与CPK 值计算的方式相同，即： PPK ﹑CPK=MIN 3X Su . 双边规格. PPK ﹑CPK=3 1S X 只有下规格. PPK ﹑CPK= 3X Su 只有上规格 . 31S X 针对不对称公差的议题,有非常多的研究发表刊出解决方法,但目前并没有一套标准来 规笵,主要原因乃计算CPK的条件,就是要符合常态分配,而常态分本配一定是对称的. 因此介绍三种业界常用的方式,解决此问题: (1)将不对称的设计规格,转成对称的制程规格: 这是执行SPC流程时,必要且正确的做法,一般我们的制程规格,通常要小于客户制定的设计规格,以降低产品无法符合客户需求的风险(一般约取设计规格的0.75倍,取4.5δ之处,公司可视制程状况与能力,取不同值). 因此可以在制定制程规格时,转成对称的公差,有时实际的产品平均值,不一定是设计规格的中心值,可以先量测产品的平均值落在哪里,再行订定制程规格. a. 如公差为0. 2013.113.1 200.30.1,若产品平均值落在20.5,则可以订定制程规格为5. 如制程的规格的上下限依照设计规格的上下限时,则可取较短的距离做为上下限.20.5离19之距离较短,订定的制程规格可为5. 205.15.1 b. 如产品特性一定要中心值落在20.0才会有好的performance时,则可以订定的制程规格为0. 200.10.1以2075.075.0同样,若制程规格上下限希望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0. 上为规格变动,Cpk之公式不变. (2)将制程的中心值改为设计规格上下限的平均值. 可将制程规格的中心值,设定-(设计规格上限+设计规格下限)/2,再依照设计规格上下限取 约0.75倍之处,做为制程规格. PPK&CPK的解释与区别 定义： PP (Performance Index of Process)：不考虑过程有无偏移，容差范围除以过程性能。 Ppk (Preliminary process Capability)：考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。 *Ppk通常用来与Cp及Cpk对比，度量和确认内改进的优先次序 适用环境： Ppk：过程性能指数，表示的是过程在一段时间内的表现 1.输出满足规格要求+ 预测图形+ 长期不稳定过程（不要求过程稳定） 2.小批生产(试产)的过程性能评价，要求Ppk≥1.67； 3.用于实时过程性能研究和初始过程能力评估 Cpk：过程能力指数，表示过程本身的能力，一种理想的状态下的指数。 1.过程稳定+ 足够历史数据/初始数据(More than 100个体数据&25子组) 2.大批量生产后的生产能力的评价，要求Cpk≥1.33 3.主要用于周期性的过程评价 注解： 1、有时CPK需要借助PPK的控制界限来作控制 2、PPK表示所有数据之间的变差；CPK剔除组内变差（组内均值），仅考虑子组变差。 3、PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。 4、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。一般要求有100个数据，25个均值。 取样方式：子样定间隔时间选取(如：每隔1小时连续取4个样本，计算均值。) 通过Xbar-R图来检查过程是否稳定。如果稳定，计算得到的是Cpk。 5、Ppk不要求检查过程是否稳定。 取样方式：无需1小时间隔，连续取100个数据。 因PPK未检查过程是否稳定（风险），要求目标Ppk≥1.67。 因PPK中可能有特殊原因变差不能称之为过程能力指数，而是过程性能指数。 6、过程不稳定，则需查明特殊原因并消除后重新进行评估（过程繁琐）。对于初期数据匮 乏案例，在客户同意后可采用Ppk。 7、当过程稳定+ Cpk满足要求时，利用控制图来监视过程。过程实际运行有可能发生特殊 原因，一旦发现就要查明后消除它，使过程回到稳定。 8、当过程运行相当长一个时期以后，要定期检查Cpk≥1.33。通常长期Cpk<短期Cpk,这是 由于计算数据中的标准差数值变大导致的。 CP、CPK、PP与PPK之间的区别 摘要：为了了解工序在稳定状态下的实际加工能力，即在操作者、机器设备、原材料、操作方法、测量方法和环境等标准条件下，工序呈稳定状态时所具有的加工精度,这时我们一般会通过CP、CPK、PP以及PPK等参数作为一个评断标准. CP Cp：过程能力，仅适用于统计稳定过程，是过程在受控状态下的实际加工能力，不考虑过程的偏移，是过程固有变差（仅由于普通原因产生的变差）的 6σ范围，式中σ通常用 R-bar/d2或者s-bar/c4来估计。所以过程能力是用过程在受控状态下短期数据计算的。因此又将过程能力称为“短期过程能力”，实际中常将短期省略。这个指数只是针对双边公差而计算的，对于单边公差没有意义。计算公式为:CP=(USL-LSL)/ 6σ. CPK CPK：过程能力指数，是在过程有偏移情况下的过程能力，前提是要过程稳定且数据是正态分布，而且数据应该在 25组以上（建议最少不要低于 20组，数据组越少风险越大），只考虑过程受普通原因的影响。因为过程只受到普通原因变差影响是理想状态下的，从长期来说过程总会受到各种特殊原因的影响，所以又被称为短期过程能力，也叫潜在过程能力。CPK通过 CPU或 CPL的最小值来计算，计算公式:CPU=(USL-X-bar)/3σ和 CPL=(X-bar-LSL)/3σ.也可以直接利用太友科技CPK计算工具来计算(免费),特点: ?简单方便地进行CPK的计算； ?方便地输入需要进行计算CPK的数据； ?也可从其它文件中复制数据到CPK分析工具中，如从电子表格中复制数据； ?分析数据文件可方便地保存，需要时可直接打开进行计算； ?可对分析数据导出打印功能等. PP Pp：过程性能，是过程长期运行的实际加工能力，过程总变差（由子组内和子组间二种变差所引起的变化，如果过程处于不受控状态，过程总变差将包括特殊原因和普通原因）的 6σ范围，式中σ通常用则称x服从均数为μ，标准差为σ2的正态分布。样本的标准差 s来估计。此时不考虑过程是否受控。因此过程性能也称长期过程能力，也叫性能指数。计算公式Pp=(USL-LSL)/6s PPK PPK：过程性能指数，因为计算不需要过程稳定（因为在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种原因的影响），所以在 PPAP手册中要求在产品进行试生产过程不稳定时（此时过程受两种原因影响）用 PPPK衡量过程能力，要求PPK>=1.67 才能进入量产阶段，所以又把PPK称为初期能力指数。PPK通过 PPU或 PPL的最小值来计算，计算公式PPU=(USL-X-bar)/3s和 PPL=(X-bar-LSL)/3s 很多公司由于对过程能力的一知半解，往往只要求计算CPK的指数来衡量过程能力是否足够，事实上进入正常生产后应该通过Cp\CPK\PPK三个指数之间的差别来判断过程是否有问题，如果有问题是管理上还是技术上有问题，Cp>1.33表明过程变差比较小，此时还要看CPK,当Cp和CPK相差很大时表明过程有较大的偏移,需要做居中处理，再比较 CPK和 PPK，如果两者相差不大表明受特殊因素的影响小，如果两者相差很大表明受特殊因素的影响很大，特殊因素的影响往往比较容易找到。如果 Cp值本身就很小那说明过程受普通因素的变差影响大，此时若想提升过程能力往往需要更多的投入和更高的决策才能使问题得到解决。所以即使有时候 CPK值很高( 比如大于2) ,如果其与 Cp\PPK相差较大的话还是需要对过程进行改进。 浙江汽车配件有限公司 设备状况、生产能力及过程能力分析报告 －－生产部 Q/YX5.6-02 №:01 本公司总的生产设备有78台，其中A 类设备17 台，B类设备2 台，C类设备59 台。本公司按照2008年度设备维修计划的要求并结合实际出发，对现有的所有设备进行了定期维护保养。各关键设备得到了较好的维护，对关键设备配件、易损件也作最低安全库5套，确保设备故障停机时间降到最低。本公司通过统计分析和潜在失效模式分析对A类设备进行预知性维护，以确保设备的正常运转。从对本公司设备状况的统计结果表明，现阶段设备基本正常，能够满足现行生产需要。 本公司设备从2008.8月份-2009.3月份的质量目标统计结果如下： 这些数据表明，本公司目前的设备是受控的，设备总体趋势良好。 随着本公司对设备和新产品开发的投入，由于受国际金融危机的影响,产量也持续也处于波动状态，从2008.8月份-2009.3月份以来的产量如下： 今年从3月份以来，各车间员工都能按照设备操作规程操作，人身安全意识有很大的提高，针对冲压车间，对危险的工序，必须采用铁夹子操作，焊接车间 Q/YX5.6-02 №:02 针眼睛有危害的工序，采用戴防护眼镜，到目前为止公司没有发现一次安全事故； 在生产工装管理方面，各车间基本都能按照文件所规定的要求进行运作，只有个别的由于场地小，车间主管的意识欠缺，出现现场管理不够处于比较混乱的现象，针对此问题，由责任部门对其采取的纠正和预防措施，现已基本达到要求，现将2008年8月份至2009年2月份的工装情况统计结果如下： 至09年2月份由于全国经济不景气,造成公司员工流动性相对比较大，对新进员工对公司地各项制度不是很清楚，对公司的TS16949标准体系理解不够，出现目标偏低情况，后来通知体系不断的改进和完善，现已有较大的变化，具体情况如下： CPK均在1.33以上，完全满足顾客要求，能够适应任何顾客的需求。 生产部： 2010年3月20日 从抽样计算来看C p k 和P p k的区别 测得10个样品数，数据如下：25.31，25.26，25.33， 25.28,25.32,25.33,25.34,25.31,25.30,25.32，假若此尺寸的公称值是25.26，公差是+0.1/-0.3,PPK值是多少？请写明计算过程（10分）。请用Minitab，汇出相关图形。（10分）请在EXCEL中模拟整个计算过程，并在PPT中详细说明。（10分） PPK_计算表格.xls Minitab-计算ppk.MPJ 从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别 1、Cpk是过程能力指数，而 Ppk是过程性能指数；两者差别，前者在过程稳定前提下计算得到的；主要由普通原因引起变差引起的；后者不知道过程是否稳定情况下计算得到的。我们从抽样计算来看，这两者应当有什么不同。 2、抽样计划。假定连续生产如下：1、2、 3、 4、 5、……。要连续抽，譬如，1到4。n=4。计算平均值。点到控制图上。停止抽。工作仍然在进行。再抽11-14、21-24……。这样一共得到25个子样数据。一共有100个数据。 3、Cpk计算要用到过程标准差。它是靠子样极差平均值来估计得到的。譬如，上面例子。子样极差，R1也就是1、2、3、4中最大和最小差。R2是11到14中最大和最小差。如此到R25。一共有25个极差。计算得到R平均。利用R平均来估计（估算）过程的标准差。有公式的。其中用到系数。因为，1到4；11到14……等这些连续抽样得到的数据，由于是连续，当时工作时候条件变化不大。也就是子样内部的变差，主要的于普通原因引起的。变差值小。 4、Ppk计算也要用过程标准差。而这个标准差的计算方法是，用25组，100个数据计算平均值。再对每个数值计算差，平方相加后再除以一个数，求得均方差。这样计算，子样和子样之间的变差也考虑进去了。一般得到的标准差比前面的大。 5、同样公差的情况下，标准差大，得到的指数值就小了。计算Cpk 时使用的标准差是根据子样内部变差，普通原因引起的变差估计出来的。其标准差数值小，Cpk就大。而算Ppk时候，用的所有数据的均方差。相对Cpk估计得到的标准差大。因此，Ppk也就小。两者的差别，就是可以提高质量的潜力。 过程能力指数评价浅析 1. Cpk 与Ppk 的区别 1.1 从Cpk 与Ppk 的定义谈区别 Cpk 是工序能力指数[3]，在过程处于统计控制状态时，反映设备（模具）的稳定性和可靠性，根据加工成形产品尺寸的变异，来验证设备（模具）的加工能力和改善能力。它是一种组内变异(Within)，其前提是组间的变异相对稳定，才能反映目前（短期）的过程能力[2]。以一个操作循环中获取的测量数据为基础，将这些数据用控制图分析后作为判定该过程是否在统计控制状态下运行的依据。如果没有发现特殊原因，可以计算短期能力指数Cpk。否则就要求采取解决变差的特殊原因的措施，直到排除了特殊原因造成分布的形态、分布宽度或位置的影响因素，过程处于统计控制状态后才能计算其过程能力。它是一种周期性的过程评价。Ppk 是过程能力指数，性能指数，反映的是组内和组间的总体变异(Overall)，不需要考虑过程是否统计受控。在新产品开发阶段，要求提供的是Ppk，可用于反映未来长期的过程性能能力，是对实时过程整体性能研究和初始过程能力的评估。长期能力研究是针对很长一段时间测量收集到的所有数据进行的，这些数据应能包括所有能预计到的变差的原因，其中一些变差原因可能是在短期研究时还没有观察到的。根据这些数据，便可以计算长期的能力性能指数。 1.2 从Cpk 与Ppk 公式谈区别 Cpk 是考虑到过程的能力指数，定义为CPU 与CPL 的最小值。它等于过程均值与最近 的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半[1]。即： 而式中制程标准差即样本平均极差σ a = R /d2 ，式中R 为子组极差的均值（在极差受控时期），d2 为随样本容量变化的常数，d2 这个常数为基于正态分布的统计经验得来，因此计算Cpk 要在过程稳定、符合正态分布的情况下进行。根据指定的样本容量的大小，从表1 中选择d2 的值： 过程能力分析 过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动。当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99.73%散布在区间[μ-3σ，μ+3σ]，(其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差)也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好。 为什么要进行过程能力分析 进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性;其次，由于我们的度量计划还相当"不成熟"，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。 工序过程能力分析 工序过程能力指该工序过程在5M1E正常的状态下，能稳定地生产合格品的实际加工能力。过程能力取决于机器设备、材料、工艺、工艺装备的精度、工人的工作质量以及其他技术条件。过程能力指数用Cp 、Cpk表示。 非正态数据的过程能力分析方法 当需要进行过程能力分析的计量数据呈非正态分布时，直接按普通的计数数据过程能力分析的方法处理会有很大的风险。一般解决方案的原则有两大类:一类是设法将非正态数据转换成正态数据，然后就可按正态数据的计算方法进行分析;另一类是根据以非参数统计方法为基础，推导出一套新的计算方法进行分析。遵循这两大类原则，在实际工作中成熟的实现方法主要有三种，现在简要介绍每种方法的操作步骤。 非正态数据的过程能力分析方法1:Box-Cox变换法 非正态数据的过程能力分析方法2:Johnson变换法 非正态数据的过程能力分析方法3:非参数计算法 2013生产控制及过程能力分析报告生产控制及过程能力分析报告 2013年～通过质量体系的运行～对运营管理部各项管理工作起到了积极的推动作用～为生产过程控制起到了很好的指导和督促作用。针对体系一年来的运行～就生产控制及过程能力分析等方面做以下汇报。 今年以来～针对矿点多、矿源物相复杂～配料难度大的特点～从配料源头实施“两堆式配料”法～同时在配料室加装辅助下料装置～从源头更加有效的控制原料的物化成分。同时～运营管理部还协同烧结车间在以下五个方面开展了大量的工作:一是加强了外进原料化学成分分析的及时性、准确性～以便车间及时准确下达配料单,二是根据烧结块化学成分班样分析及生产过程中反映出实际问题～会同车间及时、合理调整各原料间的配比～严把Pb/Zn、CaO/SiO、2Fe/ SiO等指标,全年 Pb/Zn平均0.47、CaO/SiO平均1.411、Fe/ SiO222平均3.142,～全年三项指标都控制在标准范围内,三是严格过程控制～尤其是对返粉粒度及水分～加强日常调度巡检～动态调整～督促烧结车间定期对光面辊进行车削,四是对兰粉、烟尘等中间物料根据生产实际需要～合理进行配入,五是烧结过程严格操作～控制好鼓风量、料层厚度、车速等条件。使烧结系统基本达到了稳定、连续、高效～能够确保鼓风炉的正常生产。从过程能力分析～烧结块基本能保证鼓风炉生产需要～SO浓度总 体处于平稳状态。 2 1 职能整合后～加大了对鼓风炉焦炭的入厂把关～入炉焦炭质量得到了有效保证～全年焦炭的固定碳含量较为稳定平均为85.34%,二级冶金焦固定碳验收标准 为?85%,～灰份平均为13.35%,二级冶金焦灰分验收标准为?13.5%,～含硫平均为 0.55%,二级冶金焦含硫验收标准为?0.8%,～为鼓风炉稳定生产奠定了基础～同时根PpkCpk还有Cmk三者的区别及计算
Ppk,Cpk,Cmk 三者的区别及计算
CPK与PPK的差异
从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别
过程能力分析规范
PPAP初始过程研究
CPK与PPK区别与联系
cpk和ppk区别
「cpk」过程能力指数附案例分析报告和改善要求措施
CPK、PPK与CMK的区别
从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别
SPC统计制程管制中PPK与CPK的区别与联系
PPK与CPK的定义与差异分析
检验用CP、CPK、PP与PPK之间的区别
生产能力、设备和过程能力分析报告_2010
从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别讲课稿
过程能力指数评价浅析
CPK(过程能力分析报告方法)
2013生产控制及过程能力分析报告