50MW汽轮机改造
1前言
50MW汽轮机是我国60年代设计生产的凝汽式汽轮机。该机组设计年代早，热力性能
差，设计热耗为2261kcal/kw.h(9466kJ/kw.h)，但电厂运行资料表明，大多数机组实际热耗
都在2300kcal/kw.h(9630kJ/kw.h)以上，这一机组的热力性能远低于当代世界先进水平，同
时也远低于国内目前的设计水平。这不仅影响到电厂的经济效益，也造成了能源浪费和环境
污染。1999年5月国家经贸委和国家计委下达了关于在2003年底之前关停50MW以下冷凝机组
的文件，同时鼓励发展集中供热机组。反以将50MW凝汽式汽轮机组改造为调整抽汽机组为解
决中小火电厂避免机组关停问题提供了一条有效的解决途径。
武汉汽轮发电机厂将成熟的调整抽汽式汽轮机结构和调节等新技术，应用于凝汽式汽轮机的
改造，使改造后机组具有灵活的热电联供性能。同时采用当代汽轮机先进技术改造通流部分
可达到大幅度增容降耗，延长机组寿命、提高机组运行可靠性，增强机组调峰能力等目的。
2改造目标
将50MW凝汽式汽轮机改造成调整抽汽式汽轮机，使改造后机组成为符合国家能源政策的热电联供机组。
a.原凝汽机参数如下：
进汽压力8.83MPa
进汽温度535℃
额定功率50000KW
额定进汽量190t/h
最大进汽量210t/h
额定排汽压力0.0049MPa
热耗938kJ/kw.h
汽耗3.753kg/kw.h
b.改型为调整抽汽凝汽式汽轮机技术要求：
调整抽汽压力0.98Mpa
额定抽汽量60t/h
最大抽汽量100t/h
调节系统采用两种方案：纯液压调节和电液调节
为便于工程实施，并降低成本，改造后保持原机组的轴承跨距不变，即运转平台基础不变的
原则进行结构设计。除增加调整抽汽管路外，给水加热系统及其它辅机部分不变；尽量保留原凝汽机组本体可用部件。
同时采用北京全三维动力工程有限公司开发的先进成熟的全三维设计技术进行通流部分设计，使用通流部分效率提高5%以上。
3本体结构
本改造方案采用成熟的单缸、单抽、冲动式、可调整工业抽汽凝汽式结构，通流部
分动静叶片全部采用全三维叶片。原老机组前、中汽缸、转子以及所有叶轮、叶片、隔板需全部更换。 转子为整体加套装结构：由一个高压单列调节级、一个中压单列调结构和十七个压力级组成
，其中第十五至第十九级为套装结构，见图1。
汽轮机的工业抽汽设在第9级后，抽汽压力在0.784～1.274MPa之间可调。第10级采用带平衡室的旋转隔板结构。
后汽缸、盘车机构、调节汽门及汽机与发电机的联轴器完全可借用原有部套不变。喷嘴组的
各组喷嘴数目因抽汽工况的要求需作相应调整。
调节系统采用电液调节前轴承座可完全不动。
若采用纯液压调节系统，因抽汽机的调节系统较凝汽机复杂，且油泵耗油量大，调节系统部套需全部变化，前轴承座需要更换。
在常规抽汽汽轮机设计中，中压油动机安装在运转平台下汽缸下半。现在原有基础上油动机
不可能挂在汽缸下半。我们在中汽缸上半设计了一个特殊托架将中压油动机托起，油动机底
部高于汽机运转平台，保证了原有基础不变。油动机与旋转隔板转动环通过套连杆机构连接在一起。
新机型的前座架、后汽缸、盘车装置通用原机型结构和部套，这样一方面可保证原有基础原
封不动。又可保证改后机组的基础负荷分布与改前相比变化不大(本体总重略有增加)，从而保证了机组的运行稳定性。
新机组最大起吊重量和最大起吊高度与原机组基本相同，不存在施工难度。
4辅机系统
主蒸汽管道、汽封管路、凝汽器不必改动，回热系统保持两高压加热器、四低压加
热器和除氧器不动。将第3段抽汽管道抽汽口加大到ψ426¡12，使去除氧器和工业抽汽口共
用一个抽汽口，其余回热抽汽管路大小及管道位置可保持不变，在工业抽汽管道上增加必要的抽汽逆止门，电动闸阀和安全阀等。
5调节保安系统
5.1液压调节系统
调整抽汽式汽轮机调节系统比凝汽式汽轮机要复杂得多，需要增加抽汽压力控制回路，信号
综合装置，同时保护回路需作较大的更改，抽汽机油泵耗油量大量增加，调节系统所有的部
件主油泵、注油器、启动油泵、前轴承座内外路管路都要更换。整个系统采用武汉汽轮发电
机厂生产的全套调节保护系统。武汉汽轮发电机厂已生产了几十台高压50MW、25MW调整抽汽
式汽轮机，在调整抽汽式汽轮机调节系统的设计制造方面有丰富的经验。
50MW单抽凝汽式汽轮机调节系统由弹性调速器、调速器滑阀、抽汽调压器、综合滑阀、高压
油动机、中压油动机等机械和液压部套组成。在设计范围内，机组的电负荷、热负荷均能保
持自整调节，即一被调参数的变化不影响另一被调调量。
保安系统由包括危急遮断器、危急断路油门、手动危急遮断器及磁力断路油门及危急遮断试
验油门。危急遮断器电指示器此外还设有转速测量、转子相对膨胀、汽缸绝对膨胀、润滑油
压、油箱油位，危急遮断器动作等监测保护仪表。
当机组在下述情况下，均使磁力断路油门动作，使机组紧急停机。
当机组转速超速至额定转速的111%～112%，即3330～3360r/min时，危急遮断器动作。
如果危急遮断器不动作，机组转速继续超速至额定转速的114.5%，即3435r/min时，附加保护装置动作。转子轴向位移超过1.4mm时
润滑油压降低到0.02MPa时
轴承回油温度超过75℃时
汽轮机排气真空低于0.06MPa时。
5.1电液调节系统
电液调节系统可提高控制系统的性能和机组的安全性。用电液调节系统前轴承座可不更换。
取消原调节系统中的调速器、流量限制器、转速变换器、凸轮配汽机构等部套，采用新华控
制工程有限公司生产的DEH-IIIA型高压电液调节系统。该电液调节系统主要由三部分组成：
DEH-IIIA控制器，高压抗燃油供油系统，电液转换器、油动机、电磁阀等控制执行元件。四只高压调节阀有四只油动机直接控制。
原机组的润滑油系统、主油泵、注油器、电动油泵、冷油器、滤油器及过压阀都不变，油管路作局部修改。保安系统的部套基本不变。由于取消了调节系统的调速器、流量限制器等液压部套，原系统
中的一次油路和二次油路均取消，因此危急遮断器油门、危急遮断器试验油门、磁力断路油
门中与二次油相通的油路均取消，用螺塞堵上或局部修改。
改造后调节系统主要性能参数：
转速控制范围：20～3500r/min
负荷控制范围：0～115r/min
升速率控制精度：±1r/min/min
转速不等率：3～6%可调
抽汽压力不等率：10%可调
系统迟缓率：≤0.1%
汽轮机从额定负荷甩负荷时，转速的最高飞升小于7%额定转速。
高压抗燃油工作油压：14.0MPa
低压油系统工作油压：不变
6通流部分结构的全三维设计新技术 改造后的新机组采用北京全三维动力工程有限公司开发的全三维气动设计技术对通
流部分重新设计，可将通流部分效率提高5%以上。老机组的全部静、动叶都将被更换，在新
的隔板、转子结构中采用了具有当代先进水平的新技术。 6.1三维气动设计特点
a：调节级子午面收缩静叶栅
子午面收缩后叶栅损失会大幅度下降，使调节级效率提高约1.7%。同时，其通流能力增加4% 左右。 b：新型“后加载”静叶叶型
“后加载”叶型是由北京全三维动力工程有限公司研制的新一代高效率透平叶型。其叶型效
率大大高于老的50MW机组中使用的传统叶型，并且在工况变化范围很大时仍有较高效率，这对机组参加调峰运行非常有利。
c：高压部分隔板分流叶栅
新机型在高压2-4级采用了新型分流叶栅结构，代替传统的窄叶片带加强筋结构。
d：弯扭联合全三维成型静叶栅
弯扭联合全三维成型静叶栅，是第三代汽轮机先进技术的集中体现。这一技术比传统直(扭)
叶栅级效率可提高1.5-2%。北京全三维公司开发出了不同长度的弯扭叶片系列。
e：新型动叶片型线
新设计所有动叶片均采用八十年代新型动叶叶型，在原老叶型基础上改善了速度分布，减少了动叶损失。
6.2通流部分结构设计特点
为提高机组的安全可靠性，进一步减少流动损失提高机组效率，并改善机组的调峰性能，在
通流部分现代化设计中也广泛采用了汽轮机结构方面的许多新技术，这些技术已在实践中证明是行之有效的，这些新技术主要有：
a：自带冠动叶片及通流子午面光顺
各级动叶片顶部均采用自带冠结构，并且动叶片形成整圈联接。长叶片自带冠为内斜外平形
式，这一结构还可形成光顺的通流子午面，通流效率得到进一步提高。
b：铸铁隔板改为焊接钢隔板
焊接钢隔板叶栅汽道精度高，能保证静叶栅达到设计气动热力性能。
c：取消拉筋
由于自带围带整圈联接动叶片具有优良的抗振强度特性，使传统动叶片中用于调频的拉金一
般均可取消，从而取消了拉金造成绕流阻力和损失。通常取消一条拉金可使级效提高1%。本
机改后除末级保留一根拉筋外，取消所有级拉筋。
d：调整通流轴向间隙
适应抽汽机工况变化和高峰机组要求，改造中对通流轴向间隙作了相应调。
e：增加汽封齿数 新设计自带围带动叶片的顶部外圆可以布置多个汽封齿，还可以加工成
凹凸形状构成高、低汽封，从而大大减少了汽封漏汽损失。
7改造设计后汽轮机性能
7.1改造设计后汽轮机主要技术参数
a：名称：抽汽凝汽式汽轮机
b：型号：C50-8.83/0.98型 c：型式：单缸、单轴、冲动式、可调整抽汽凝汽式
d：额定抽汽工况主蒸汽流量：204t/h
e：额定抽汽工况功率：45432kW
f：调整抽汽压力：0.98MPa(0.784MPa-1.274MPa)
g：额定抽汽温度：264℃
h：额定抽汽量：60t/h
i：最大抽汽量：100t/h
j：纯凝汽额定功率：53MW
k：回热级数：2GJ+1CY+4DJ
l：总级数：19级(两个单列调节级加十七个压力级)
m：本体部分最大起吊重量：29t(汽缸上半)
7.2 C50-8.83/0.98型改型汽轮机热力性能
表1是武汉汽轮发电机厂将50MW凝汽机改造设计成C50-8.83/0.98型调整抽汽式汽轮机的热力性能。 表1C50-8.83/0.98型汽轮机典型工况热力数据汇总表
序号项目单位额定抽汽工况最大抽汽工况纯凝汽工况
1 汽轮机进汽压力 MPa 8.826 8.826 8.826
2 汽轮机进汽温度℃ 535.00 535.00 535.00
3 汽轮机汽焓 kJ/kg 3475.0
4 3475.04 3475.04
4 汽轮机进汽流量 t/h 204.00 230.00 190.00
5 抽汽压力 MPa 0.98 0.98 1.31
6 抽汽温度℃ 264.00 261.00 300.0
7 抽汽量 t/h 60.00 100.00 0.00
8 抽汽焓 kJ/kg 2975.30 2969.00 3045.00
9 排汽压力 MPa 0.0038 0.0034 0.0049
10 排汽温度℃ 27.93 26.01 32.50
11 排汽量 t/h 84.70 61.01 136.60
12 回水温度℃ 20.00 20.00 20.00
13 回水焓 kJ/kg 83.74 83.74 83.74
14 给水温度℃ 220.80 226.34 222.00
15 给水焓 kJ/kg 950.91 976.31 957.52
16 发电机端功率 kW 45432.00 44206.00 53052.00
17 汽轮机热耗 kJ/kW.h 7515.18 6473.84 9016.0
18 汽轮机汽耗 kg/kW.h 4.490 5.203 3.581
19 机组热效率 / 58.46% 70.1% 39.93%
20 热电比 / 1.06 1.81 0.00
由表1中数据可见，抽汽工况下热电比大于1，机组热效率大于45%，改造后机组完全符
合1998年国家四部委《关于发展热电联产的若干问题》文件中对于热电指标的规定。纯凝汽
工况热耗为9016.24kJ/kW.h，使用全三维技术改造通流部分后热耗比原机组9466kJ/kw.h降低了4.99%。8结束语
将凝汽式汽轮机改造成调整抽汽式汽轮机是改造老电厂凝汽机组的有效途径。其运
行经济性有大幅度的提高，对节约能源，减少污染，保护环境起到积极作用。凝汽式改造成
调整抽汽式适合100MW以下的所有凝汽式汽轮机，武汉汽轮发电机厂给河南辉县孟庄电厂成
功地将12MW凝汽式汽轮机改造成了C12-3.43/0.98型调整抽汽式汽轮机。
当代最先进的汽轮机通流全三维设计技术，已通过200MW等老汽轮机的改造证实，用全三维
技术改造老机组是提高老机组经济性、延长机组寿命的有效措施。武汉汽轮发电机厂在12MW 、25MW、50MW、100MW供热汽轮机设计中采用了全三维设计技术，说明武汉汽轮发电机厂汽轮机通流设计技术达到国外先进水平。
汽轮机大修施工方案
汽轮机大修施工方案-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
型50MW双抽凝汽式 汽轮机大修方案 编制： 审核： 批准： 新疆奎屯华能火电设备安装工程公司
型汽轮机施工方案 1概述 新疆广汇新能源有限公司2#、3#汽轮机本体进行大修，机组型号型50MW双抽凝汽式汽轮机，机组生产厂家南京汽轮机（集团）有限责任公司。本次大修包括本体标准检修项目及特殊检修项目。 本次机组标准检修项目包括：气缸、转子、滑销、轴承、盘车、调速系统、保安系统、自动主气门、调速气门、前箱、油系统、发电机抽转子检查。 特殊检修项目：2台机组气缸中分面漏气；2台机组前汽封漏气大；3#机旋转隔板卡涩；2台机组盘车手柄漏油；更换中调门阀碟。 本次检修直接原因：汽轮机前汽封漏气大。
本次检修重点需要解决的问题：汽轮机中分面漏气。 本次检修重点需要注意的问题：如果汽轮机系统管线需要拆开，因汽轮机属较大型设备，必须在机组找正完毕后，再联汽轮机出入口第一道法兰，以避免过大的管道附加力影响机组的正常运行。 2．编制依据： 南京汽轮机（集团）有限责任公司提供《型50MW 双抽凝汽式汽轮机》产品使用说明书 《施工质量检验及评定标准》第四篇汽机 《施工及验收技术规范》汽轮机机组篇 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分） 3．检修前准备 组织检修人员学习有关资料，交流机组检修经验，熟悉施工方案。 落实物资准备（包括材料、备品、安全工具、施工机具等）和检修施工场地准备。 制定检修安全措施和检修质量保证体系。 由检修技术负责人确定施工工艺和现场作业负责人，现场作业负责人填写的施工日志，应及时准确。 4. 施工工序 拆卸前的准备 4.1.1检修所需的工量卡备齐，现场行吊进行负荷试验合格 4.1.2按规定进行断电、停气、倒空等工艺处理完毕，具备检修条件，办理安全作业票后，方可施工。 拆卸与检查 4.3.1拆除与检修相关的的全部管线，并封好管口。 拆卸联轴节罩、短接、供油管，供油管要小心拆卸，不得损坏或弯曲。 复查机组同轴度。 拆卸调速器部分。 4.7.1拆卸、检查气缸螺栓时，应使用专用工具，检查气缸螺栓外观有无缺陷，检测硬度并进行无损探伤。 汽缸的拆卸 4.8.1插入猫爪垫块和汽缸导向杆。 4.8.2吊出上缸体，并翻转。 4.8.3检查汽缸中分面有无裂纹、冲刷、损伤、漏气痕迹等缺陷，必要时制定修复方案按方案进行修复。 检查滑销系统，测量其间隙。 检查扰性支架有无裂纹、开焊等缺陷。 拆卸并检查轴位移、轴振动探头。 复测止推瓦、气封、喷嘴和动叶片的间隙。 径向瓦和推力瓦 4.13.1拆卸上半轴承箱，检查径向瓦、止推瓦，并检查瓦的间隙。 4.13.2检查各瓦块的工作面的接触与磨损是否均匀，检查轴承合金表面有无过度磨损、电腐蚀、裂纹、夹渣、气孔、剥落等缺陷。 4.13.3检查瓦胎内、外弧及销钉孔有无磨亮痕迹，定位销钉是否弯曲、松动。 4.13.4检查薄壁瓦的接触痕迹及余面高度。 4.14.2用专用工具水平吊出转子 4.14.3检查轴颈、叶片、围带、推力盘等有无损伤、裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤，并做叶频分析。 4.14.4检查转子的各部跳动值。 4.14.5检查调速器驱动轮齿的啮合、磨损情况。 4.14.6检查超速紧急跳闸装置。
汽轮机改造方案分解
汽轮机改造方案 技 术 协 议 山东九鼎环保科技有限公司 2014.01
一、项目背景及改造方案 1.1 项目背景2 1.2 改造方案2目录2 二、6MW抽汽凝汽式汽轮机概况、主要参数及供货范围 2 2.1 机组概况2 2.2 改造后抽凝机组主要参数2 2.3 供货范围2 2.4 改造工作内容2 三、汽轮机拆机方案2 3.1 概述2 3.2 拆除方案2 四、汽轮机基础改造2 五、汽轮机安装与调试 5.1 汽轮机安装方案2 5.2 汽轮机调试方案2 六、施工、验收及质保 七、工期22 2
一、项目背景及改造方案 1.1 项目背景 本项目所在区域为一开发区，发展迅速，有限公司电站目前为2 台40t/h 的锅炉+2 台纯凝汽式汽轮机（12MW 和6MW 各1 台），为响应泰安市政府拟对开发区进行冬季供热的号召，泰安中科环保电力有限公司对现6MW 的纯凝汽式汽轮机改造为抽汽供热汽轮机的方式，实现对开发区换热站供蒸汽，然后由开发区换热站转换成热水后向附近热用户供热。 1.2 改造方案 本项目将对泰安中科环保电力有限公司的原6MW 纯凝汽式汽轮机改造为6MW 抽汽供热凝汽式汽轮机，同时对汽轮机基础进行改造，以实现抽汽供热汽轮机的安装、汽轮机对外供热、满足周边用户的用热需求。 二、6MW 抽汽凝汽式汽轮机概况、主要参数及供货范围 2.1 机组概况 C6-3.43/0.981 型汽轮机，系单缸，中温油压，冲动，冷凝，单抽汽式汽轮机，额定功率为6000kW。 2.2 改造后抽凝机组主要参数
2.3 供货范围 1）包括C6-3.43/0.981 2 2.4 改造工作内容
汽轮机施工方案
江苏如东25MW秸秆发电示范项目 汽机安装 作 业 指 导 书
目录 1、概述及主要参数 2、编制依据 3、汽轮发电机安装应具备的条件 4、汽轮机本体设备检修 5、汽轮机本体安装 6、施工主要工器具 7、质量保证措施 8、安全文明施工措施 9、工程验收 10、附录
1、概述及主要参数： 江苏如东25MW秸杆发电项目汽轮发电机是由东方汽轮机有限公司制造，本汽轮机为冲动式高温、高压、单缸、凝汽式汽轮机。 汽轮机的主要参数： 型号：N25—8.83 型式: 冲动式高温、高压、单缸、凝汽式汽轮机 最大功率:(VWO工况):28.8MW 额定工况(THA工况)参数: a)自动主汽门前蒸汽压力：8.83MPa b)自动主汽门前蒸汽温度：535℃ c)背压：4.9kPa e）给水温度：218.9℃ 最大新蒸汽流量：110t/h 转向：顺时针（从汽轮机端向发电机端） 额定转速：3000 r/ min 轴系临界转速（计算值） 1932 r/ min（汽机一阶） 1074 r/ min（发电机一阶） 3506 r/ min（发电机二阶） 通流级数：共20级（1个双列调节级+19压力级） 回热系统：2个高压+1除氧+3个低加，除氧器采用定压运行 末级动叶片高度：465mm 末级动叶片环行排汽面积：2.58平方 凝汽器冷却面积：2000平方 非调节抽汽点：第4、6、9、12、15、18级后 汽轮机本体外形尺寸： （长×宽×高）8153.5m m×5889mm×2398mm（排汽缸顶面至运行平台） 主机重量：~98.3t（包括阀门、管道、基架和垫铁） 最大吊装重量：~18t（检修时，上半汽缸组合） ~28t（安装时，下半汽缸组合） 最大起吊高度：6.85m 运行平台高度：8.0m 产品执行标准：GB5578——85《固定式发电用汽轮机技术条件》 2、适用范围及编制依据： 本作业指导书只适用东方汽轮机厂生产的N25—8.83型汽轮机安装技术要求. 2.1 《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）1998年版； 2.2 《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）DL5011—92； 2.3 《电力建设安全工作规程》； 2.4 《东方汽轮机厂安装说明书》。 3、汽轮发电机安装应具备的条件： 3.1 施工前图纸会审 3.1.1 在土建汽机平台施工前应对土建图与安装图进行会审，予留孔洞、予埋铁件和地脚螺孔位置以及标高、中心任务线等重要尺寸应取得一致。
基于实例分析燃煤电厂汽轮机通流改造
基于实例分析燃煤电厂汽轮机通流改造 摘要本文主要从燃煤电厂汽轮机通流改造项目的背景出发，分析了当前燃煤电厂汽轮机机组的基本概况，对燃煤电厂汽轮机通流改造技术方案进行了探究，最后，归纳总结项目改造后投资经济性。 关键词燃煤电厂；汽轮机；通流改造分析 1 燃煤电厂汽轮机通流改造的背景 1.1 背景 随着国家节能减排产业政策的实施和电力供求矛盾的缓减，新的电源点不断投运，高能耗企业的发展受到限制，发电设备年利用小时持续走低，电厂消耗性指标和消耗性费用逐年上涨，致使电力生产固定成本持续走高，导致企业经济效益逐年下滑。对此，供电煤耗显著偏高的电厂其经营形势将变得日益严峻，并将面临激烈的竞争。同时，随着全球及国内经济的巨大发展及能源形势的急剧变化，燃煤发电厂面临的环保要求日益严格，经营形势日益严峻，突出表现为： ①节能和减排已成为燃煤发电企业发展的两个约束性指标。②燃煤发电企业的电量调度已经由铭牌调度逐步向节能调度调整。③《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014～2020年）》出台到2020年，现役燃煤发电机组改造后平均供电煤耗低于310克/千瓦时。在执行更严格能效环保标准前提下，力争使煤炭占一次能源消费比重下降到62%以内，电煤占煤炭消费比重提高到60%以上。 1.2 项目实施的必要性 （1）由于机组原设计技术相对落后，加上当时加工制造精度不高，安装质量控制不严，机组运行老化等原因，该机组实际热耗值及缸效率与设计值存在很大偏差，导致目前机组运行的实际热耗值远高于设计值，供电煤耗较高，与当前300MW机组经济型也相差甚远。 （2）随着《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014～2020年）》等国家节能减排产业政策的实施，以及新电源点不断投运，发电企业要想在日益激烈发电市场竞争中保持优势，就必须采取有效措施，提供机组效率。而进行通流改造，通过提高汽缸效率来降低机组热耗值是行之有效的手段。 因此，对现有机组进行通流改造，以提高机组效率，达到较好的经济指标完全有必要。 2 燃煤电厂汽轮机机组的概况 2.1 原机组概况
(工艺流程)电厂工艺流程图
外部的煤用火车或汽车运进厂后，由螺旋卸车机（或汽车卸车机）卸入缝式煤槽，经运煤皮带送到贮煤仓，经碎煤机破碎后，再由运煤皮带机送到煤仓间，经磨煤机粉末处理后被送到锅炉燃烧，加热锅炉的水，使其变为高温高压蒸汽，之后，高温高压蒸汽被送往汽轮机膨胀做功，推动转子高速旋转，从而带动发电机发电。 从汽轮机出来的热蒸汽通过冷凝器冷却成凝结水，经处理后循环使用。锅炉烟气经脱硝、除尘、脱硫后经烟囱排到空气中。 以下根据单元划分对各系统的工艺流程和设备布局进行详细叙述。各种职业病危害因素标注：1煤尘、2矽尘、3石灰石尘、4石膏尘、5其它粉尘、6噪声、7高温、8辐射热、9全身振动10一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、11工频电场、12六氟化硫、13盐酸、14氨、15肼。16硫化氢、17氢氧化钠、18硫酸、19二氧化氯、20甲酚。 2.7.1输煤系统： 自备热电厂改造工程建设时，电厂燃煤厂外运输采用火车来煤与公路汽车运输相结合的方式。拟从原有该项目铁路专用线上接出电厂运煤铁路专用线，所需燃料可方便地运送入厂。在厂址西侧与该项目的运煤通道相连，为燃料运输车辆的出、入口。本电厂燃用煤种为原煤。锅炉对燃料粒度要求：粒度范围≤30mm。 输煤系统中设有三处交叉。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均可实现带式输送机甲、乙路的切换运行。 2.7.1.1火车来煤： 火车来煤由该项目内部铁路将煤运至煤场，煤受卸设施为双线缝隙式煤槽。煤沟设计长150m，配三台螺旋卸车机将煤卸入缝式煤沟，煤沟上口宽13m，有效容量约4000t，可存放3列车的来煤量。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均为带式输送机甲、乙路的切换运行。
汽轮机基座的施工设计方案
汽轮机基座施工方案 一．工程概况 本工程为2台C140-8.83/0.883I型汽轮机、2台QF-155-2型发电机基座,正负零米相当于绝对标高1034.00米,砼标号为C30,钢筋选用HPB-235型和HRB-335型,主体结构为框架结构。 框架柱的截面有1200×1200、1350×700、1300×1800、1000×1000。梁的截面有:A轴纵梁、B轴纵梁的截面分别是K1~K4轴为3050×1480、K4~K5轴为4600×2150、K5~K6轴为2850×1480、K1轴框架梁为1660×2950、K2轴为1100×3350、K3轴为牛腿柱、K4轴为820×2690、K5轴为1350×3000、K6轴为1000×1500,基座全长为28164,宽为12100,基础底板顶标高为-2.700m,机座顶标高为9.00m.结构层框架分为三层,即0m层、 4.00m层、9.00m层。在机座两侧0m至-3.700m与泵坑相连. 基座纵横梁断面尺寸大,结构型式复杂,各构件标高各不相同,砼浇筑高度大,精度要求高,是本工程的难点、重点。 二.施工顺序 汽轮机柱（浇至马尾筋下部）→汽机平台梁板→凝汽器基础及泵坑池壁→+0.000的梁墙板→+4.00m梁板→出线小间墙板及梁。 三.模板工程 1.模板支撑系统
模板支撑系统采用φ48的钢管搭设满堂红脚手架,并兼做钢筋绑扎、模板支设时用脚手架。 a.地基处理,由于基座各纵横梁断面尺寸大,基础周围的土质松软,所以必须进行地基处理,以满足对地基承载力的要求。 在搭设脚手架之前,首先要进行垫层周围基底整平,整平范围如图（一）所示,整平以后,用冲击夯夯实,密实度达到0.95,在K1轴外侧浇注150厚C20素砼,宽度为2300,其它三周浇注150厚C20素砼,宽度为1500,具体见图A-A剖面。 在搭设外围立管时在基础上部垫通长?10,共用205m槽钢布置见图（二）。 b.架子搭设 基座支撑系统采用φ48钢管满堂红脚手架,由于梁截面大,结构形式各不相同,经计算,梁的支撑立管排距为600,行距≤600,按每根钢管承重1.3吨计算,具体尺寸见图（三）,纵横向水平杆步距为1000,并在支模和绑扎等作业层铺宽度不小于 1.2m的脚手板,两侧设踢脚板,脚手板随层上翻。距地150处绑扫地杆,加足够的斜撑和剪刀撑并用水平拉杆。用双扣件锁死,然后架体和A列柱架体连接,保证系统的刚度和稳定性,脚手架范围内满挂平网,外围用绿网全封闭。 上人通行马道设在B轴外侧,从-6.00m到9.00m共计15m高,马道上设扶手,沿梯板安装踢脚板,踢脚板高度为200,外围用绿网全封闭。
#1机组通流改造性能分析
专业技术报告 #1机组通流改造性能分析
摘要 由于我厂350MW汽轮机组经过近三十年运行，老化明显，效率低下，经济性较差，为提高机组效率，我厂与2012年对#1机组进行通流部分改造。本文首先分析了国际以及国内的汽轮机通流改造的必要性，以及通流改造经过多年的实践取得的丰富的经验 本文指出了我厂350MW进口汽轮机改造前具体问题，并逐一说明了此次通流改造所做的针对性的改造；机组经过通流部分改造后额定工况下机组的热耗为7928.3kJ/(kW.h)，低于设计值约0.15个百分点，机组的改造比较成功，高压缸?效率提高了0.9%，中压缸?效率提高了3.4%，低压缸?效率提高了3.6%，使得整个机组的?效率有了很大的提升。 关键词：350MW机组，通流改造，性能试验，机组效率
#1机组通流改造分析 1引言 1.1 选题背景及意义 我国04年以后，发电装机容量和发电量增速更快，2005年、2006年和2007年，中国电力装机容量连续突破5亿千瓦、6亿千瓦和7亿千瓦，到2008年末，我国发电装机容量达到7.9亿千瓦，比2007年增长10.34%，发电量达到3.4万亿千瓦时[1], 其中，燃煤机组占了75.7%，发电量占80%以上，耗煤量大，能源利用率目前也只有30%，低于世界先进国家20~30个百分点[2]，从我国350MW 机组运行情况看这些机组设计技术是20世纪60年代的，主要投产于80年代至90年代。由于机组老化，其经济性已经远低于原设计水平；同时由于设计技术落后，机组的经济性远远低于国际先进水平。全国数十台300MW机组的平均供电煤耗为340~360g/(kW·h)，比设计值高20~25g/(kW·h)，比国外同类运行机组高40g/(kW·h)左右[3] 。随着现代科学技术快速的发展，国内制造厂通过对关键加工工艺的改进和引进大型精密加工设备，产品工艺和质量得以大大提高，为先进机组国产化生产制造提供了可能。利用原有热力系统的基础上，引入先进技术对汽轮机进行改造，提高现役机组的出力和经济可靠性，既节约时间，又节约费用。 1.2 国内外汽轮机研究改造的现状 近几年来，美国、日本等国对运行中的汽轮机组进行改造，做了很多基础工作，取得了显著成绩。美国的GE公司和西屋公司（WH）均在积极进行机组翻新工作。1994年2月中旬WH公司动力部年会上指出，美国的装机容量已接近饱和，目前的主要任务是老机组改造。根据上述两公司的统计，翻新改造后的老机组，其出力、效率均可提高，且新增出力每KW的投资仅为新机组的50%左右。日本的日立公司从80年代初就对125—1000MW老机组进行改造，改造的主要内容为改进动、静叶型、改进汽封、降低中低压缸排汽损失，改造后的机组的热效率提高2—4%。东芝公司对110、165、220MW等老机组进行通流改造部分更新，使3种汽轮机的热效率分别提高了1.2%、1.4%和1.3%。可见老机组的改造对于节能降耗、提高出力具有极为重要的意义，国际上称这一措施为“决策
电厂技术改造工作总结
电厂技术改造工作总结 技改二期工程 总结 安徽电力股份公司xxx电厂 二〇〇七年六月十九日 一、工程概况 1．1工程简介 安徽电力股份公司xxx电厂技改二期工程是国家重点技改“双高一优” 导向计划项目，中国大唐集团公司“655”行动计划项目，安徽省政府“861”重点工程，淮南市“三大基地”建设重点工程，利用xxx电厂技改一期工程预留条件，建设一台300MW亚临界燃煤发电机组。 本工程位于内，项目法人为安徽电力股份有限公司，股权结构为：安徽电力股份有限公司62%，安徽力源发展有限责任公司%，安徽康源电热有限公司%，安徽省能源集团有限公司%，淮南市投资公司%。项目资金来源构成为：资本金40%，融资60%。本工程主厂房区采用典型的四列式布置，即按汽机房、除氧间、煤仓间和锅炉房的顺序排列。集控楼布置在扩建端，灰库、灰渣泵房和电除尘器控制楼合并建筑布置在电除尘器南侧，汽机房A排外布置有主变压器、高压厂用变压器、储油箱及循环水管等。脱硫区布置在炉后电除尘器的南面。
升压站区在原220KV屋外配电装置的预留场地上布置本期的220KV构架，出线新建两回。 冷却塔区包括循环水泵房和6000m2冷却塔一座，布置在主厂房东南角一期预留场地上。 厂前区位于主厂房扩建端，布置生产行政综合楼。 本工程利用现有的煤场，仅将原有的缝式煤槽卸煤装置上部土建 部分拆除，新建上部土建部分，增设三台螺旋卸车机，同时，将原沉煤池扩大。 工业废水和生活污水处理区集中布置在原＃5机冷却塔的西北侧。本工程于xx年4月29日开工，xx年11月27日完成168小时满负荷试运行，实际工期19个月。 xxx电厂技改二期工程施工里程碑进度计划 本工程管理目标是：“达标投产，创优质工程”。xx 年1月20日，国家发改委以“发改能源[xx]129号”文，批准本工程可行性研究报告；xx年2月9日，中国大唐集团公司在中国国际咨询公司已审查并取得一致意见的基础上，批准本工程的初步设计；xx年4月2日，国家发改委以“发改投资[xx]591号”文，批准本工程开工。 1．2工程主要特点和设备系统 本工程是技改一期的延续，充分利用电厂前期预留场地及已建设施。
2017年C级检修汽轮机本体检修施工方案
#1机组C级检修汽轮机本体 检修方案 批准： 审核： 编写： 2017年05月11日 目录
1、项目概况及说明 (3) 2、施工组织措施 (3) 3、施工安全及文明生产保证措施 (4) 4、检修技术措施 (7) 5、所用机具及质量验收卡 (9) 5.1检修工器具： (9) 5.2所需作业指导书及工艺卡： (14) 6、检修计划进度（见附表）： (14)
1、项目概况及说明 本次C级检修所列汽轮机本体项目主要包括#7、#8、#9轴瓦检修，发电机密封瓦检修、机组轴系中心调整等工作，是为了配合电气专业检查发电机定子线圈个别层间温度高的缺陷而设定了，由于目前发电机定子线圈温度高的缺陷已经利用反冲洗消除，且汽轮机本体各轴承振动、温度均在优良范围，发电机氢气纯度为97%，并有向好的方向发展的趋势，因此汽机专业专门组织了一次讨论会，会议决定在给定工期13天的情况下（正常检修工期15天）可以解体检修，如果时间不足建议不做处理。 但是，为了能够进一步提升发电机氢气纯度，同时本次C修本体检修工期公司按11天控制，汽机专业根据公司统一安排，特制定本检修方案，以求能够满足公司的本次C修工期要求。 2、施工组织措施 2.1检修人员配置： 为保证本次检修检修如期顺利完成，本次检修设总负责人1名，甲方技术负责人3名，甲方协作技术负责人1名；乙方检修项目负责人1名，现场安全专责人1名，技术负责人1名，施工主要组长2名，力工若干，起重工2名，共计29人。 2.2检修组织机构： 总负责人： 甲方技术负责人： 白班负责人: 早8:00～晚20:00 夜班负责人: 晚20:00～早8:00 甲方协作技术负责人： 冀华电力检修项目负责人： 冀华电力安全专责人： 冀华电力检修技术负责人： 冀华电力发电机白班组长： 冀华电力发电机夜班组长： 2.3检修人员分工和职责： 2.3.1总负责人： 负责监督检查检修工期的总体完成情况，检修质量情况。
汽轮机组通流部件改造情况
汽轮机组通流部件改造情况 一、汽机通流部件改造情况 汽轮机通流部分改造主要是指采用先进成熟的气动热力设计技术、结构强度设计技术及先进制造技术，对早期采用相对落后技术设计制造的或长期运行已老化，经济性、可靠性较低的在役汽轮机的通流部分进行改造，以提高汽轮机运行的经济性、可靠性和灵活性，并延长其服役寿命。自上世纪90年代中期始，国内在役的汽轮机开始进行改造， 目前国内200MW及以下功率等级的汽轮机已有数百台实施改造，改造后汽轮机的经济性和安全性均有得到提高，取得了良好改造效果。近两年内，早期投运或采用上世纪70年代～80年代技术设计制造的300MW功率等级的汽轮机也已有几十台进行了通流部分改造，为后续的汽轮机通流部分改造积累了诸多经验。任何机组都会因具体工作环境的影响而受到不同程度的损伤。最常见的损伤原因包括固体颗粒的冲蚀、积垢、间隙增大、锤痕、异物损伤等。其次，还有结合面或密封环的泄露和点蚀。静、动部件的摩擦将会增大泄露及其相关损失。引起摩擦的原因包括大的转子振动、静止部件的热变形、轴承故障、进水、固体颗粒冲蚀等。除了因表面粗糙度增大，反动度改变，正常级内压力分布混乱造成的损失以外，结垢亦可引起较大的出力下降。因为结垢后使喷嘴面积减小，限制了通流能力。锤痕和异物损伤也会同样引起损失。其它诸如进口密封环、内缸结合面及隔板间的泄漏可引起较大的损失，因为这些泄露流量中有的蒸汽旁通了若干级或整个通流部分。上述原因导致汽轮机各级损失较大，级效率及通流效率低下，多数机组缸效率及热耗率达不到设计值。 300MW等级汽轮机特别是上世纪90年代中期前汽轮机多数不同程度的存在喷嘴室变形、高压调节级及中压第一级固体颗粒冲蚀损坏、内缸体变形严重、低压末级、次末级断裂、损伤故障、水蚀严重及其它影响机组可靠性的安全隐患。汽轮机在投运若干年后，随着老化其性能逐渐下降变差而无法避免，在机组正常估算寿命期内，其故障率的大小往往呈现“浴盆曲线”式的变化，设备经多年运行后，在部件磨损阶段故障率会趋于增长。目前国内300MW功率等级机组仍占总装机容量30.13%，多数运行经济性较差，安全性方面也存在诸多隐患，且部分机组已接近其设计寿命，采用当代先进汽轮机设计技术，对其实施改造，恢复或提高其效率，对节能增效及减
浅谈火力发电厂汽轮机现场安装技术改造
浅谈火力发电厂汽轮机现场安装技术改造 汽轮机是现代火力发电厂的重要设备之一，而汽轮机的现场安装更是一项较强的技术工作，随着科技的进步，合理的现场安装及安装技术的不断改造能促进火力发电厂的经济发展，为之创造更多的效益。本文就汽轮机的结构特点、安装过程出现的问题及前期准备、安装过程的注意点、现场安装时的技术改造进行了研究，旨在提高汽轮机的安装质量，促进发电厂经济的发展。 标签：汽轮机、结构特点、现场安装、技术改造 0前言 作为火力发电厂不可或缺的设备之一，汽轮机的安装质量好坏不仅直接关系到机组是否安全稳定运转，更关系到发电厂的利益和周边人民的生命安全。只有正视在汽轮机安装过程中出现的问题，加强科学管理，将现场安装的技术改造切实运用到实践中去，才能不断完善发电厂的发展模式，促进其经济的发展，保障人民群众生命财产安全。 1汽轮机的结构特点 汽轮机是一种依靠蒸汽提供动力，将蒸汽中热能转换为旋转机械的动能的动力机械，是现代火力发电厂中经常使用的原动机，具有功率大、效率高、寿命长的优点，其结构部件主要包括静止部分和转动部分两个方面，其中静止部分包括进气部分、气缸、气封、轴承等，而动力部分包括联轴器、动叶片、叶轮、主轴等，其中：气缸主要选用高中压合缸，通过四个猫爪支撑在相对应的轴承座上，内缸通过支撑板连接在外缸上面，并且通过键进行横向定位，分为上下两个半缸，各含有两个主蒸汽进口；转子包括2个低压转子和1个高压转子，两者之间通过联轴器进行传动，各转子采用轴承进行支撑；气缸的膨胀受到汽轮机纵向三个死点位置的影响，它们的轴向移动受到中间横键的限制，而在低压后轴承台板上和前、中箱台板上设有纵向键以限制横向移动，引导气缸轴向方向上的自由膨胀。 2汽轮机安装过程中出现的问题及安装的前期准备 2.1汽轮机安装过程中出现的问题 （1）汽轮机安装准备不够充分。任何一项设备的安装工作活动都离开前期的准备工作，作为火力发电厂重要设备的汽轮机也不例外。在对汽轮机安装之前，如果没有进行充分的准备工作，那么在安装过程中将会出现多样的问题，更有甚者会造成间接的损失。汽轮机的安装准备不足主要表现在对安装环境的不熟悉及对技术条件的茫然。 （2）汽轮机安装活动当中的问题。火力发电厂的汽轮机安装过程相当复杂，每一个步骤或者环节出错，特别容易引起后续操作的许多问题。因而在安装汽轮
汽轮机安装施工方案
N50-8.33-3 50MW冷凝式汽轮发电机 1、概述 汽轮机结构包括静止部分和转子部分，其静止部分又包括前、中、后汽缸、隔板、前后轴承座、前后轴承和前后汽封等。汽轮机通流部分由一个单列调节级和二十一级压力级组成。汽轮机前支点为一径向推力联合轴承，装于前轴承座内，为机组相对死点，后轴承为一径向轴承，装于后汽缸内。汽轮机通过一副半挠性波型联轴器与发电机相连。 前汽缸有一对由下缸法兰延伸出来的猫爪搭在前轴承座两侧的滑键上，滑键内有冷却水腔室，以阻断猫爪的热量向前轴承座传导。前轴承座支承在前座架上，为了确保机组在运行中的自由膨胀和对中，前座架上布置了轴向导向键，后汽缸尾部有轴向导板，前汽缸与前轴承座之间有立销。后汽缸则支承在后座架上，后座架由中、后、侧三对基架组成，其中左右有两侧基架上有横向销，横向销与汽轮机中心线的交点形成了机组的膨胀死点。 汽轮机前轴承座内有推力轴承前轴承，主油泵，主油泵联轴器，危急遮断装置，危急遮断器轴，前轴承座内部油管路等部套，转速 和轴向位移探头用转速测量装置，偏心探头用安装支架也安装于前轴承座内。在前座架上装有热胀指示器，以反映汽轮机静子部分的绝对热膨胀。胀差探头用安装支架安装于后汽缸联轴器处，振动速度传感器安装于轴承盖上。 1.1.1转子 汽轮机转子为整锻一套装结构型式。调节级和前16级压力级采用整锻结构；17-21级采用套装叶轮结构，套装叶轮间均采用了径向键，内孔无键槽，大大提高了套装叶轮的强度。 调节级和前13级压力级叶片采用“T”型叶根，叶型为等截面，14-18级采用“T”型外包式叶根，用填隙条胀紧。19级采用三叉型叶根，20-21级采用四叉型叶根，21级叶片采用了拉筋。0-13级直叶片动叶顶部全部有围带。14-21级动叶片为自带冠扭叶片。1．1．2喷咀组、隔板、隔板套 本机采用喷嘴调节配汽方式，高压喷嘴分成四组，通过T型槽道分别嵌入四只喷嘴室内，采用径向销钉定位，并装有密封键。喷咀组的子午面收缩静叶喷嘴焊接在内外围带中，表面经氮化处理，提高了使用寿命。
汽轮机叶片制造工艺过程
轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺简述 摘要：介绍了汽轮机等截面直叶片、自由成型叶片、有成型规律叶片汽道加工的毛坯制造、型面加工工艺过程，并介绍了五联动加工中心的基本特点，简单说明了汽轮机叶片几种特种加工方法的基本原理。 关键字：汽轮机动叶片毛坯制造加工工艺特种加工 一：汽轮机简介 汽轮机是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械，是蒸汽动力装置的主要设备之一。主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。汽轮机是一种高温高压高速旋转的机械，尤其对于发电用汽轮机来说，又是大功率输出地原动力机械，所以设计要求汽轮机具有高效率，高安全可靠性，而且可调性要好。 目前我国发电用汽轮机以300～600MW居多，体积庞大，结构精细复杂。由于多级轴流式汽轮机绝热焓降大，能够充分利用蒸汽的热能，因此绝大多数为发电用汽轮机均为多级轴流式汽轮机。 汽轮机本体主要由转动部分和静止部分两个方面组成。转子包括主轴、叶轮、动叶片和联轴器等。静子包括进汽部分、汽缸、隔板和静叶栅、汽封及轴承等。因此汽轮机的制造工艺主要为上述部件的制造工艺。汽轮机制造工艺的特点为：属单件生产，生产期长，材料品种多，材
料性能要求高，零件种类多，加工精度高，设备要求高，操作技能要求高，机械加工工种齐全，设计冷热工艺且面广，检测手段齐备要求高，计量设备、测量工具齐全而且要求高采用专门工装多。 二：轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺 1：叶片的结构 静叶片一般由工作部分和安装部分组成 动叶片一般由叶根、叶型部分和叶顶三部分组成 2：叶片的工作条件及材料选择 叶片的工作条件复杂，除因高速旋转和气流作用而承受较高的静应力和动应力外，还因其分别处在过热蒸汽区、两相过渡区、和湿蒸汽区段内工作而承受高温、高压、腐蚀和冲蚀作用。因此叶片的材料要满足以下要求： 良好的常温和高温机械性能、良好的抗蚀性、良好的减震性、和一定的耐磨性良好的冷热加工性能。 叶片的常用材料有： （1）：铬不锈钢1Cr13和2Cr13属于马氏体耐热钢，它们除了在室温和工作温度下具有足够的强度外，还具有高的耐蚀性和减振性，是世界上使用最广泛的汽轮机材料。 （2）：强化型铬不锈钢弥补了1Cr13型铬不锈钢热强性较低的缺点，在其中加入钼、钨、钒、铌、硼等。 （3）：低合金珠光体耐热钢用于制造工作温度在450℃以下中压汽轮机各级动叶片和静叶片。
火电厂汽轮机的优化运行 侯小平
火电厂汽轮机的优化运行侯小平 摘要：在火电厂的汽轮机运行过程中，由于其自身的运行过程中会产生各种各 样的能源消耗，特别是一些污染物会随着汽轮机的运行而发散到空气当中，造成 能源浪费，环境污染。汽轮机作为火电厂主要的节能设备，对火电厂的可持续发 展发挥着至关重要的作用，在这种形势下，如何实现火电厂汽轮机运行过程中有 效的节能降耗是非常重要的问题之一，因此本文针对火电厂汽轮机优化运行策略 进行探讨，以期达到节能降耗的目的。 关键词：火电厂汽轮机；优化运行；节能降耗 1火电厂汽轮机能耗问题分析 1.1汽轮机组能耗高 在火电厂中，汽轮机属于一种原动机，其可以实现热能、电能以及动能的转化。在通常状况下，汽轮机主要是与以下设备进行配套使用：（1）发电机；（2）加热器；（3）凝汽器；（4）锅炉；（5）泵。汽轮机之所以会耗费很多的能源，主要源于以下两个原因。第一，就其本身而言：有两个部分容易变形，即喷嘴室 以及外缸；与此同时还有两个部分容易出现漏气现象，即隔板汽封以及轴端汽封；除此以外，汽轮机还存在很多缺陷，例如其低压缸出汽边严重被水腐蚀，气阀压 损大、热力系统容易泄漏等等。第二，表现在机组的调整上，过高的冷却水温度 和凝汽器的真空程度，实际运行负荷和参数不相符，运行时未采用优化方式等。 上述原因，都会造成汽轮机组消耗较多的能源，从而造成电厂成本过高的现象。 1.2空冷凝汽器问题 影响凝汽器性能的因素可能是风和沙尘。尤其是在我国的西北部，翅片管往 往会积满了沙尘，使翅片管热阻增加，严重阻碍了翅片的传热性能，使其通道受阻。另外，在负风压地区，由于风机吸入了较少的空气，会导致其热气无法顺畅 地流动。除此以外，如果凝结水中的溶氧过多，也会在很大程度上降低其传热效率，并导致管道与设备发生腐蚀。所以在冬季的时候，空冷凝汽器常会出现流量 不均的现象，影响了汽轮机的正常运行，使汽轮机的运行效率大大降低。 2影响汽轮机运行能源消耗的因素 汽轮机是电厂运行必不可少的发电设备，其也是电厂的主要耗能设备。在电 厂日常运行中，有很多因素都易影响汽轮机的运行，造成汽轮机能耗增大。依据 这些影响因素性质的不同，可将它们分为不同类型，其大致包括下列几种：（1）运行因素。汽轮机本身、喷嘴室以及外缸极易发生变形，低压缸出汽边水腐蚀的 现象也非常严重，隔板汽封以及轴端汽封的漏气现象非常严重，调节阀油动机的 提升能力不强，气阀压损大，热力系统也极易发生泄漏现象等；（2）停机因素。频繁的启动或停止汽轮机，或汽轮机存在过长的暖机时间等，都会增大汽轮机的 能源消耗；（3）设备因素。电厂日常管理水平不高，不重视汽轮机的技术改造，汽轮机运行方案老旧，存在严重能耗。 3电厂汽轮机优化运行策略分析 3.1回热加热器优化 整个汽轮机组的正常运行与回热加热器正常运行有着紧密联系，所以对内部 回热加热器的优化能够更好地保证汽轮机能够有更高的工作效率。汽轮机内部回 热加热器存在严重能耗的主要原因就是汽轮机内部抽汽系统存在严重的性能差别，这些性能差别会严重增加汽轮机内部能源损耗。在这种情况下只要抽汽的压力越 高那么改级抽汽返回汽轮机时就会需要更多的做功，做功能力越强其内部能级也
汽轮机DEH改造
汽轮机DEH改造 汽轮机数字电液调节系统由电气和 EH液压系统两部分组成，电气部分采用 DEH数字控制器，EH液压系统部分包括供油系统、伺服系统和保安系统等。根据液压油系统结构的不同又分为高压抗燃油和低压透平油两种方式。高压纯电调系统控制精度高，利于提高机组的负荷适应性，但高压纯电调系统投资大，成本高，随着低压纯电调系统调节品质的不断提升，越来越多的 200 MW及以下机组更趋向于采用低压透平油方案。 在旧机组改造工程中，低压透平油方案更具有明显的优势。首先，电网对机组调节系统的控制精度的要求是有限的，并不是精度越高越好，过高的控制精度，要有相应的经济投入。其次，从技术上讲，老机组的油动机迟缓较大，但通过电液转换器实现单独控制以降低其迟缓后，完全能够满足 DEH控制精度和运行的安全可靠性，而且低压透平油方案投资小、改造工作量小、改造工期短、备品配件简单、维护要求低等都是非常有竞争力的优点。 汽轮机 DEH控制系统作为DCS控制系统的基本组成部分，同时也是汽轮机组的大脑和心脏，使用电驱动油动机来控制阀门开度，而且是专门用来调汽轮机的转速使之维持稳定。汽轮机 DCS 控制系统的工作原理是，由自动数字调节系统 (或操作人员)发出调节指令的电信号过电液转换器，使油动机的液压缸与高压油相互
连通，从而实现驱油动机的运作，以达到相关调节的目的，而当系统的调节达到相应的要求后，系统的反馈装置使调节过程自动停止。 DEH控制系统具有数字系统的灵活性、模拟系统的快速性 和液压系统的可靠性。它的运用不仅使得高、中压调门的控制精到相应的提高，而且还为CCS协调控制的实现及整个机组的控制水平的提高提供了基本保障，从而更有利于汽轮机的运行。 目前基于DCS的汽轮机DEH控制系统的优化内容有: 1、阀门管理的优化，阀门管理在汽轮机DEH控制系统中占据 着十分重要的地位。因为无论是汽轮机启动时的转速控制，还是汽轮机正常工作时负荷的调节和主蒸汽压力的控制，都需要通过控制汽轮机高、中压调节阀和高压主汽门的阀位来实现的。阀门管理的突出作用表现为：在操作人员的参与下，将从系统调节器输出的蒸汽流量控制信号转换为相关阀门开度的请求值，并依据汽轮机组的安全、变负荷的要求和运行的经济性来实现单阀、顺序阀相关控制方式间的相互切换。阀门管理功能作为汽轮机 DEH控制系统的重 要功能，精确确定阀门开度指令和负荷指令之间的关系是机组稳定运行的基础保证，而且对于系统的操作和维护具有重要意义。因此，阀门管理的优化可从以下两方面着手进行。 1.1根据汽轮机DEH控制系统运行的实际要求，对阀门管理设计单阀控制和多阀控制两种控制方式。其中，单阀控制方式为一般 冷态启动或带基本负荷运行，将高压阀门进行节流管理，要求全周
汽轮机安装施工方案
50MW冷凝式汽轮发电机 1、概述 汽轮机结构包括静止部分和转子部分，其静止部分又包括前、中、后汽缸、隔板、前后轴承座、前后轴承和前后汽封等。汽轮机通流部分由一个单列调节级和二十一级压力级组成。汽轮机前支点为一径向推力联合轴承，装于前轴承座内，为机组相对死点，后轴承为一径向轴承，装于后汽缸内。汽轮机通过一副半挠性波型联轴器与发电机相连。 前汽缸有一对由下缸法兰延伸出来的猫爪搭在前轴承座两侧的滑键上，滑键内有冷却水腔室，以阻断猫爪的热量向前轴承座传导。前轴承座支承在前座架上，为了确保机组在运行中的自由膨胀和对中，前座架上布置了轴向导向键，后汽缸尾部有轴向导板，前汽缸与前轴承座之间有立销。后汽缸则支承在后座架上，后座架由中、后、侧三对基架组成，其中左右有两侧基架上有横向销，横向销与汽轮机中心线的交点形成了机组的膨胀死点。 汽轮机前轴承座内有推力轴承前轴承，主油泵，主油泵联轴器，危急遮断装置，危急遮断器轴，前轴承座内部油管路等部套，转速 和轴向位移探头用转速测量装置，偏心探头用安装支架也安装于前轴承座内。在前座架上装有热胀指示器，以反映汽轮机静子部分的绝对热膨胀。胀差探头用安装支架安装于后汽缸联轴器处，振动速度传感器安装于轴承盖上。 1.1.1转子 汽轮机转子为整锻一套装结构型式。调节级和前16级压力级采用整锻结构；17-21级采用套装叶轮结构，套装叶轮间均采用了径向键，内孔无键槽，大大提高了套装叶轮的强度。 调节级和前13级压力级叶片采用“T”型叶根，叶型为等截面，14-18级采用“T”型外包式叶根，用填隙条胀紧。19级采用三叉型叶根，20-21级采用四叉型叶根，21级叶片采用了拉筋。0-13级直叶片动叶顶部全部有围带。14-21级动叶片为自带冠扭叶片。1．1．2喷咀组、隔板、隔板套 本机采用喷嘴调节配汽方式，高压喷嘴分成四组，通过T型槽道分别嵌入四只喷嘴室内，采用径向销钉定位，并装有密封键。喷咀组的子午面收缩静叶喷嘴焊接在内外围带中，表面经氮化处理，提高了使用寿命。
机组通流改造性能分析
专业技术报告 #1机组通流改造 性能分析 摘要 由于我厂350MW汽轮机组经过近三十年运行，老化明显，效率低下，经济性较差，为提高机组效率，我厂与2012年对#1机组进行通流部分改造。本文首先分析了国际以及国内得汽轮机通流改造得必要性，以及通流改造经过多年得实践取得得丰富得经验本文指出了我厂350MW进口汽轮机改造前具体问题，并逐一说明了此次通流改造所做得针对性得改造；机组经过通流部分改造后额定工况下机组得热耗为7928、3kJ/（kW、h）,低于设计值约0、15个百分点，机组得改造比较成功，高压缸炯效率提高了0、9%,中压缸炯效率提高了3、4%,低压缸炯效率提高了3、6%,使得整个机组得炯效率有了很大得提升。关键词:350MW机组，通流改造，性能试验，机组效率 #1机组通流改造分析 1引言 1、1选题背景及意义 我国04年以后，发电装机容量与发电量增速更快,2005年、2006年与2007 年，中国电力装机容量连续突破5亿千瓦、6亿千瓦与7亿千瓦，到2008年末，我国发电装机容量达到7、9亿千瓦，比2007年增长10、34%,发电量达到3、4万亿千瓦时⑴，其中，爆煤机组占了75、7%,发电量占80%以上，耗煤量大，能源利用率目前也只有30%,低于世界先进国家20~30个百分点⑵，从我国350MW机组运行情况瞧这些机组设计技术就是20世纪60年代得，主要投产于80年代至90年代。由于机组老化，其经济性已经远低于原设计水平；同时由于设计技术落后，机组得经济性远远低于国际先进水平。全国数十台300MW机组得平均供电煤耗为340~360g/ (kW?h),比设计值高20~25g/ (kW?h),比国外同类运行机组高
流程的改进设计教案
流程的改进设计 【学科核心素养】 1.把握技术的基本性质，理解技术与人类文明的有机关联，形成对技术为文化的理解与主动适应。 2.能运用系统分析的方法，针对某一具体技术领域的问题进行要素分析、整体规划。能领悟结构、流程、系统、控制等基本思想和方法并加以运用。 3.学生能识读常见的技术图样，能分析技术对象的图样特征，能够绘制简单的技术图样，能通过图样表达设计构想。 【课程标准要求】 1.理解流程及其环节、时序的含义，识读和绘制简单的流程图，分析流程设计和流程优化过程中的基本要素，体会流程设计的基本思想和方法。 2.结合技术需求进行流程的设计和对已有流程的优化，并用流程图表达出来。 【学业要求】 1.能够理解流程的基本概念和基本原理。 2.能运用基本原理进行基于问题解决的流程设计并加以物化。 3.能使用常用、规范的技术框图等技术语言构思与表达设计方案。 【教学目标】 1.理解流程改进的目的和意义； 2.理解流程改进的主要内容； 3.结合技术需求对已有的流程进行改进，并用流程图表达出来。 【教学内容分析】 “流程的改进设计”是第二章“流程与设计”第四节的内容，本节是在学生初步认识了流程，并对流程设计的方法和步骤有了一定的了解，以及能对生活、生产中的简单对象进行流程设计的基础上提出的。流程的设计具有不惟一性，已经设计的流程还可以进行改进、优化。完美的流程不存在，不断优化才能不断进步。本节课主要围绕着流程优化应考虑的主要内容和方法展开。以学生熟悉和容易理解的案例为载体，使学生更好地理解流程优化的思想，以及流程的改进与设备、材料之间的关系。 【教学策略分析】 分组教学：培养学生团队合作的能力，增强学生集体意识，提高学生通过交流与配合实现设计和物化的能力。 项目教学：通过“智能物流”项目的方式将流程、系统、控制三个章节的知识串联起来，使学生将知识融会贯通，学以致用。 【学情分析】 1、学生通过对前面几节课的学习，已经对流程的涵义及其作用有了一定的认识，理解了流程在生产和生活中的意义和作用，并且能对生产和生活中一些简单对象进行流程设计。 2、学生具有一定的发现问题、分析问题和归纳总结的能力，对生活、生产中的常见流程有比较明确的认识。 3、学生对工农生产及企业管理中的流程不很熟悉，要引用这些例子帮助他们认识和理解其中的流程。 【教学过程设计】 引入新课：在课前照常请班长清点班级人数，上课提出以后我们在新高考走班情况下每节课都需要清点人数，引导学生发现清点人数的过程十分麻烦而且耗
汽轮机抽气改造后合理投入的分析
俄制机组供热改造后供热负荷合理优化分析 摘要：我厂的汽轮机供热改造后，供热时如何合理分配两台机组对外的供热量的分析 主题词：改造后汽轮机供热负荷合理分配 1.0简介： 盘山发电厂两台汽轮机都是是列宁格勒金属制造厂生产的K-500-240-4型汽轮机为超临界压力，一次中间再热、单轴、四缸、四排汽、凝汽式汽轮机。2013年我厂对1#、2#机组进行了供热改造，机组的热网加热蒸汽系统采用单元制，热网供汽汽源为汽轮机中低压联络管引出的供热抽汽，供热抽汽管道上装有安全阀，逆止阀，液压快关阀，电动调节阀，确保机组安全运行。抽汽参数为：流量300～400t/h，压力0.2501MPa（绝对压力），温度193.5℃。，接入热网首站后，每根热网抽汽母管分成2路进入2台热网加热器，加热热网循环水。为保证循环水系统安全以及居民不断暖，增设一路双机供热停运条件下热网事故供汽，事故供汽由二期供一期厂用汽ORQ1500门后接一路至#2机供热蒸汽管道，供汽参数：温度280-300℃，压力0.8-0.9MPa。 进汽量、供热抽汽流量和发电机端功率曲线： 但是两台机组即使是相同的机型，但是在抽气供热时，在两台机组的向外供热温度、机组负荷相同的情况下，2号机组的小指标系统的汽耗率有不合格的现象，说明机组改造后，向外供热对于热负荷的分配存在可优化的部分，下面就将这一现象进行分析、探讨。
2.0分析过程： 以下就是机组热网首站对外网温度对外供热温度变化，我厂两台机组的汽耗率统计。 通过比较发现在向外网供热温度60度的情况下，1#.2号机组平均分配对外的供热量的情况下，2#机组汽耗率不合格，如果1机组热网首站温度63度，2机组热网首站温度58度，就能保证两台机组的汽耗率都合格。 虽然热电联产能源转换效率具有明显优势，因此，供热抽汽机组得到了大力的发展，我厂由纯凝汽式的机组改为抽汽供热机组向用户提供电力和采暖用热，受控于热用户和电用户的需求，对于确定的热电负荷，电负荷是受中调的控制，但是供热的两台机组的分配就应该何根据机组的类型以及机组效率的差异，在各机组间进行热电负荷的分配使整个电厂的热耗率最低，使整个电厂的经济效益最好。这就需要对电厂供热抽汽机热负荷进行分配优化，确定每台机组的热负荷为最佳， 通过供热抽汽机组的变工况理论计算，得到不同电负荷和热负荷时的机组热耗值关系曲线的结构和形式, 设计合理的运行方式。 1 热负荷1情况下，功率——热耗曲线