挤压模具资料
铝挤压模具资料
(Ce-TZP)-Al2O3陶瓷热挤压模的研制
“亮带”挤压铸造铝活塞的特殊缺陷
100MN双动铝挤压机配置及技术特点分析
100MN油压双动铝型材挤压生产线
105mm破甲弹球墨铸铁头螺挤压铸造机理的研究
125型摩托车铝合金车轮的液态挤压成型
1984年我国工程塑料的进展
2003年《轻合金加工技术》总目次
2004年我国工程塑料加工技术进展
2005:中国大铝挤压机年
2005年《模具技术》目次
2091铝锂合金管材挤压态组织
240活塞铝裙等温挤压工艺条件的选用及特点
2A70铝合金挤压型材生产工艺研究
3Cr2W 8V钢铝热挤压模强韧化处理
3Cr2W8C铝合金液压挤压模具的热处理
3Cr2W8V钢强韧化处理研究
3Cr2W8V钢制模具的热处理与强化方法及应用
3Cr2W8V铝合金热挤压模具气体氮碳共渗处理
4Cr5MoSiV1钢低温淬火试验及应用
4Cr5MoSiV1钢挤压模具真空热处理工艺研究
4Cr5MoSiV1钢挤压模具真空热处理工艺研究
4Cr5MoSiV1钢模具离子碳氮氧硫硼五元共渗工艺
4Cr5MoSiV1钢热挤压模复合热处理工艺
6063铝合金实现快速挤压的探讨
6063铝合金型材挤压“堵模”的成因及其对策
6063铝型材挤压工艺的优化
6082合金船用铝型材的生产工艺研究
6O63铝合金型材挤压技巧
7005铝合金齿轮泵体型材挤压过程模拟
75MN“短行程”单动卧式铝挤压机
A1_2O_3／A356复合材料的凝固组织与机械性能
Al_2O_3 短纤维增强 ZA27 合金复合材料制备工艺
Al_2O_3／Al－Si合金复合材料中硅相形貌观察
Al_2O_3和C短纤维混杂增强铝基复合材料高温耐磨性能的研究Al-Mg-Si系铝合金型材表面暗斑成因分析
Al-Ti-B线材连续铸挤的研究
ANSYS二次开发在铝型材挤压中的应用
AZ31B变形镁合金压力成形
AZ31B镁合金挤压工艺研究
C_(sf)/Al复合材料管的制备与性能
C~+和Ti~+注入铝型材热挤压模表面改性研究
CAD/CAM系统在挤压模具设计与制造中的应用
CONFORM包覆机工模具调整提高铝包钢丝结合力
Conform的扩展挤压及多孔管生产
Conform机在生产多孔扁铝管产品上的应用
CONFORM连续挤压变形过程的实验研究与数值模拟CONFORM连续挤压的模具
Conform连续挤压内螺纹铝管工艺研究
Conform连续挤压内螺旋翅片管模具研究
CONFORM连续挤压生产线超高压(63MPa)液压系统分析与改进Conform连续挤压原理与铜线挤压加工的影响因素
CVD技术在模具上的应用
ECAP等径角挤压变形参数的研究
ECAP工艺细化铁基形状记忆合金研究
ECAP挤压L2纯铝的微观组织演化规律
ECAP条件下纯铝的应变行为模拟研究
ECAP细晶机制及对纯铝显微组织和力学性能的影响
H13钢模具的表面强化技术
H13钢热挤压模具自保护膏剂稀土硼碳氮共渗的应用研究
H13钢散热器挤压模具失效分析
H13铝型材挤压模具早期开裂失效分析
H13模具钢的热加工工艺研究
H13热挤压模具的开裂原因分析
H13热挤压模具型腔变形原因分析及改进措施
H13热作模具钢的表面热处理
HPb59—1黄铜热挤压工艺及模具
H形型材挤压模具的设计
K87火车窗铝型材尺寸偏差的控制
KBE技术在铝型材挤压模具设计中的应用
LD31挤压型材缺陷和工艺优化
LD8铝屑重熔—150活塞挤压铸造工艺
LY12法兰盘液态模锻锻件及模具设计
LY12法兰盘整体加压挤压铸造工艺试验
LY12硬铝支架冷挤压工艺及模具设计
Ni－Al系金属间化合物基复合材料的研究进展Ⅰ制备方法NiTi合金等径弯角挤压工艺及晶粒细化
P/M制备SiC_p/Al复合材料的研究现状
PAMOCVD工艺研究及在铝型材挤压模上的应用
PCVD模具强化技术应用研究
PLC在铝型材挤压机上的应用
PSA氮气用于铝挤压保护
SiC_p/A1复合材料挤压成形的实验研究
SiC_P/Al复合材料搅拌熔炼—液态模锻成型工艺研究
SiC_w／Al－Li－Cu－Mg－Zr复合材料压铸工艺的研究
SiC_w/Al复合材料热挤压模具设计及其对挤压棒材组织和性能的影响SiC_W/LD2复合材料管材的包覆挤压
SiC_w和纳米SiC_p混杂增强铝基复合材料的制备与评价
SiCw／Al－Li复合材料热挤压变形及其对组织和性能的影响
SiC颗粒增强铝基复合材料的挤压铸造工艺研究
SiC颗粒增强铝基复合材料的热挤压工艺研究
UGⅡ软件在铝型材挤压分流组合模具设计中的应用
WCML-2热作模具钢的研究
ZL201曲面薄壁件挤压铸造工艺及模具设计
ZnAl_(22)的超塑成形及其装备
阿尔福姆合金有限公司在挤压新工艺方面的成就
半固态成形的工艺概况与模具材料选用
半固态挤压SiC_p/2024复合材料的组织性能研究及缺陷分析
半固态挤压变形体传热有限元模型及动态仿真
半固态加工技术在机车车辆制造业中的应用前景
半固态金属流变成形模具失效与选材
半固态扩展挤压A2017合金过程中金属流动的有限元分析
半固态模锻及其工业应用前景展望
包装废弃物综合治理研究(续完)
扁挤压筒的挤压力及应力场的光弹性分析
扁挤压筒设计
变断面铝型材挤压模平磨胎具的改进
变断面型材模具加工工艺的改进
变形铝合金均匀化热处理的应用现状与研究进展
变形铝合金可挤压性的分析与评价
变形铝合金可挤压性的分析与评价
表面镀铝及附着碳化硅微粒的高模碳纤维与铝的压铸复合特性
表面强化技术与模具寿命
冰箱后板成形模设计
并行工程在铝型材产品开发中的应用研究
玻璃钢拉挤模具设计
薄壁铝型材挤压成形的一种有效模拟方法
薄壁铝型材挤压有限体积分步模拟
薄壁门窗型材挤压的有限体积分步模拟
薄壁小铝管盘拉过程游动芯头稳定性的实验研究
不连续碳纤维增强ZA-12合金基复合材料的制备工艺
不同方式等通道转角挤压纯铝微结构分析
不同路径等通道转角挤压镁合金的结构与力学性能
不同压力下挤压铸造铝铜合金的组织与性能
不锈钢棘轮的温热挤压模具
材料加工·制造工程·冷压成形
采用H13横向模块提高挤压模具寿命
采用挤压铸造新工艺生产柴油机铝活塞试验
采用径向挤压方法使废铝颗粒再生成材的试验研究
侧向挤压陶瓷型芯模具设计与型芯质量评估
超A级尺寸精度铝油堵的成形工艺
超大型材生产经验
超高分子量聚乙烯的成型技术现状及研究进展(Ⅱ)
超高强铝合金强韧化的发展过程及方向
超宽型材模具的几种设计方法
超声振动压力加工的现状与展望
超塑技术在模具制造中的应用
超塑性挤压在金属塑性成形中的应用
超塑性挤压在金属塑性成形中的应用
超塑性锌铝共晶合金成形工艺的研究
超塑性在压力加工中的应用
超塑性增强合金及其注塑模具热挤压的应用探讨
车辆铝合金大型材模具的设计与制造工艺研究
车身覆盖件冲压成形动态仿真的研究进展
衬套冷技工艺及模具
尺寸驱动图元在挤压模具中的应用
冲裁过程和冲裁间隙
冲裁挤压成型模
纯铝等径角挤技术(Ⅰ)——显微组织演化
纯铝等径角挤技术(Ⅱ)——变形行为模拟
纯铝和LY12铝合金微塑性成形性能评价试验研究
纯铝铸件JB—1并沟线夹的挤压铸造工艺
打火机壳挤压模具及工艺
大壁厚铝型材分流模的设计
大变形零件温挤压凹模型孔设计技巧
大尺寸多层喷射沉积6066Al/SiC_p/Gr复合材料管坯的制备大间隙冲裁对模具寿命的影响
大口径弹尾部零件挤压铸造工艺的研究
大宽厚比薄壁异型材挤压多工艺参数优化研究
大型工业铝合金型材的挤压生产工艺与关键技术(续)
大型铝合金散热器挤压型材的模具设计
大型双鼓形铝轮毂精密锻模设计与改进
大悬臂半空心铝型材模具设计
大悬臂挤压模变形机理分析
大悬臂铝型材挤压模的设计与强度校核
带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺的研究
带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺的研究
氮化硼粉末静电喷涂技术在铝型材挤压生产上的应用
德国洪塞尔铝业公司44MM挤压机
等截面侧挤压技术及其实验模具设计
等截面通道角形挤压对高纯铝微观组织及力学性能的影响等径角挤压法制备超细晶的研究现状
等径角挤压法制备块体超细晶材料的研究现状及展望
等径角挤压模具对超细晶材料显微组织的影响
等径角轧制AZ31镁合金板材的组织与性能
等径通道挤压中晶粒细化影响因素的研究进展
等径弯曲通道变形力的研究
等离子体表面改性技术及其在模具中的应用
等通道弯角多道次挤压工艺累积变形均匀性研究
等通道弯角挤压变形机理模拟与工艺参数优化
等通道转角挤压(ECAP)工艺的研究现状
等通道转角挤压纯铝的组织结构
等通道转角挤压对L2工业纯铝力学性能的影响
等通道转角挤压对纯铝L2阻尼性能的影响
等通道转角挤压工艺有限元分析
等通道转角挤压过程有限元模拟
等通道转角挤压铝硅合金组织的研究
等通道转角挤压模具挤压力计算
等通道转角挤压实验模具设计
等温热反挤压工艺参数对SiCp/LY12复合材料超塑性的影响等效应变量对等径角挤压的2A12铝合金力学性能的影响
低碳马氏体在模具中的应用
低体积分数SiC_W/Al复合材料的制备
低温渗硼提高模具的使用寿命
地铁车辆铝型材用特种挤压模具制造技术分析
地铁车辆用边梁型材GDX-14模具的设计
地铁特宽空心型材模具设计与挤压工艺研究
地铁型材模具的探讨
地铁用铝合金型材挤压模具设计
第八讲空心铝型材挤压模具优化设计(2)
第二讲铝型材挤压模具的材料选择
第二届全国液态模锻(挤压铸造)学术交流会论文摘要
第九讲民用建筑铝型材挤压模具优化设计
第六讲实心铝型材挤压模具优化设计(2)
第七讲空心铝型材挤压模具优化设计(1)
第三讲铝型材挤压模结构要素与设计原则
第十讲工业铝型材模具优化设计(1)
第十一讲工业铝型材模具优化设计(2)
第四讲铝型材挤压模具的种类及组装形式
第五讲挤压垫优化设计
第五讲实心铝型材挤压摸具优化设计(1)
第一讲挤压筒的优化设计（1）
第一讲铝型材挤压模具概论
电锤钻双键槽冷挤压成型新工艺
电动机连接端盖拉伸精整模设计
电加工技术在模具上的应用
电解磨料喷射抛光工艺的试验研究
电缆连续挤压包覆产品缺陷的分析
电缆连续挤压包覆技术及设备
电缆铝护套连续挤压包覆模具的设计
电缆铝护套连续挤压包覆型腔设计的均压判定准则
短碳纤维增强铝基复合材料的半固态加工
短碳纤维增强铝基复合材料的挤压浸渗工艺
短纤维氧化铝/铝复合材料液态浸渗后直接挤压的试验研究
锻压模具的润滑
对4Cr5MoSiV1热挤压模具钢加工工艺的研究
对挤压模工作带的设计、加工、修正的研究
对我国铝材挤压加工发展之管见
对向式间接液态金属模锻
对中国铝挤压工业若干问题的探讨
对中国铝挤压工业若干问题的探讨
多孔管、棒挤压模加工工艺的改进
多坯料挤压及在铝/铝合金复合材料成形中的应用
多腔室模具加热曲线及控制
发射器用大型散热器挤压模设计
反向挤压技术及挤压设备
反向挤压模具设计探讨
反向挤压时的挤压力变化规律
反应烧结氮化硅陶瓷模具材料的研究
非对称空心铝型材模具设计的重要原则
非牛顿特性下冷挤压流体动力润滑模型的建立
分流挤压镁合金管材工艺研究
分流模挤压紫铜电脑散热片实验研究
分流模在挤压生产中的应用
分流组合模挤压的有限元模拟与模具设计评价
粉末冶金法制造SiCp/LY12复合材料及SiCp/LY12复合材料超塑性研究粉末冶金制备颗粒增强5052铝基复合材料的压力加工工艺研究
风机生产模具及工艺装备造价的对比研究
氟塑料加工
复杂断面空心型材挤压模具的制作技术
复杂盒形零件挤压金属非均匀流动控制研究
复杂铝型材挤压成形有限体积仿真
改进重载铝活塞的技术
改善挤压性能,提高6063合金挤压速度
钢铝层叠复合材料固态复合技术及应用
钢铝复合导电轨制造技术的探讨
高表面质量铝管冷挤成形及挤光工艺
高纯铝等通道转角挤压引起的微观组织变化
高光洁度大铝管冷挤成形及挤光工艺
高精度铝合金挤压型材生产的新发展
高铝青铜Cu-14%Al-X合金的气孔及消除方法
高铝锌基合金ZA27液态模锻工艺参数研究
高铝锌基合金挤压铸造的组织和性能的研究
高铝锌基合金直齿圆锥齿轮的挤压铸造工艺
高强超高精度7A04超硬铝合金导轨型材的研制
高强度铝及铝－锂合金大型壁板和型材的生产
高强韧冷作模具钢——LD钢的性能和应用
高热强性热作模具钢的开发研制及模具寿命的提高
高热强性热作模具钢的研制开发及模具寿命的提高
高速锤热挤压增压器涡轮叶片
高速列车用大型挤压铝型材
工业铝型材挤压模具的设计
工艺参数对铝型材挤压变形规律的影响
工艺润滑材料的发展评述
骨架表面改性对SiC/Al复合材料性能的影响
关于挤压变形规律理论研究方法的一些探讨
管材挤压工艺分析及实验研究
管子钳铝合金钳柄体液态挤压工艺及模具
罐用铝材的研究现状及存在的问题分析
光塑性在连续挤压成形研究中的若干关键技术
广东铝型材热挤压模具渗氮技术的发展
广东热处理表面工程与市场经济
广东省几家模具企业发展的启示
硅酸铝短纤维增强铝硅合金复合材料热处理组织的研究
硅线石/2024液态挤压成形件的摩擦学特性
硅线石颗粒／LY12搅融混合后半固态挤压成形件组织与性能研究硅线石颗粒／铝搅融混合半固态挤压成材的试验研究
硅线石颗粒与铝液混融后挤压下流动凝固的塑性变形特征
轨道车辆大型铝合金型材模具的设计与制造技术
轨道车辆用大型铝合金型材的开发评估及挤压工艺特点
国内外挤压铸造技术发展概况
国内外模具发展概况
国外冲压与模具技术动向
国外反应注塑成型技术的进展
国外铝和铝合金挤压模具的发展
国外铝挤压技术及其装备的进展
国外铝加工技木新进展
国外模具技术发展动态
国外钛工业发展概况和加工工艺新发展(续)
过共晶铝硅合金半固态挤压铸造近终成形技术研究
过共晶铝硅合金活塞的挤压铸造
过共晶铝合金汽缸体的挤压铸造
航空用DQ3137型材舌型挤压模具的改进
合理大间隙冲裁模的应用
黑色压铸用铜合金模具材料
活塞用碳纤维铝基复合材料的制备方案研究
基于BP神经网络的铝型材挤压模具优化设计
基于BP网络和遗传算法的铝型材挤压模工作带优化模型
基于BP遗传算法的铝型材挤压模具优化设计
基于UG平台构建三维铝型材挤压模具CAD系统
基于VB6.0的轻合金带筋壁板挤压模具CAD系统开发
基于多变性设计的回转体零件挤压模具结构智能设计方法研究基于多重优化设计的铝型材挤压工作带模型
基于流函数法的铝型材挤压导流模合理设计
基于热力耦合的热挤压模具结构参数优化设计
基于数值模拟的铝型材挤压变形规律的研究(Ⅱ)
基于数值模拟的铝型材挤压变形规律的研究(I)
基于有限元分析的铝合金等温挤压工艺设计
基于有限元技术的大型6061无缝管挤压温度变化规律研究
基于有限元模拟的型材挤压专家系统
基于知识的铝型材挤压模具集成设计系统
极限变形程度下纯铝反挤压变形力的研究
几种多腔工业铝型材挤压模具的设计
几种具有优良性能的模具钢
几种铝型材挤压模具的改良设计
几种铝型材挤压模具的优化设计
挤出吹塑模具设计
挤出模损坏原因分析及改进办法
挤压不锈钢用高铝青铜合金模具材料
挤压成形技术在接插件端子模具设计中的应用
挤压锭铸造新方法——气滑铸造
挤压分流模CAD关键技术的研究
挤压分流组合模的设计
挤压工模具材料及其热处理与表面处理现状
挤压工艺和模具对成品率的影响及措施
挤压珩磨在模具研磨工艺上的应用
挤压珩磨在模具制造中的应用
挤压加工润滑剂的应用
挤压加工新技术
挤压浸渗法制备C_(sf)/Al复合材料的组织与性能
挤压铝合金型材时牵引力的计算
挤压铝型材表面“停止痕”缺陷的成因与对策
挤压铝型材产品开发计算机辅助设计系统
挤压铝型材出现“咬痕”的原因及预防措施
挤压铝型材的悬臂模具设计
挤压铝型材断面难度系数的探讨
挤压模的寿命及提高实例
挤压模具CAD应用程序开发技术
挤压模具氮化工艺控制
挤压模具电火花加工空刀新工艺
挤压模具气体软氮化及废气处理新工艺
挤压模具软氮化工艺实践
挤压模具设计技术
挤压模具设计综合数据库系统
挤压模具使用寿命的主要影响因素
挤压模具使用寿命影响因素的分析
挤压模具早期失效起因与处理
挤压模具制造工艺分析
挤压模孔优化的CAD研究
挤压渗流铸造泡沫铝合金的工艺因素探讨
挤压式铝管外导体物理发泡射频同轴电缆的设计制造及铝管缺陷分析
挤压筒锁紧面大帽的起因分析
挤压温度对高硅铝合金材料组织与性能的影响
挤压型材内腔加强筋的超声波探伤
挤压硬铝时工艺条件对制品强度和粗晶环厚度的影响
挤压铸件优质化技术进展
挤压铸造CF／Al复合材料的工艺研究
挤压铸造SiC_w/L3复合材料的热挤压
挤压铸造SiC_w/L3复合材料液-固两相区包覆挤压
挤压铸造代替锻铝的试验
挤压铸造的应用与模具材料
挤压铸造对过共晶铝硅合金活塞各部位含硅量分布的影响
挤压铸造法制备(SiC/A1)/A1复合材料
挤压铸造法制备可变形SiC_P/Al复合材料的组织与性能
挤压铸造工艺参数对Al_2O_(3f)/Al-4.5%Cu复合材料凝固方式与组织的影响挤压铸造工艺参数对柱塞式大高径比ZA27合金铸件力学性能的影响
挤压铸造技术的发展及应用
挤压铸造铝合金车轮模具的结构与排气
挤压铸造铝合金的材料研究
挤压铸造铝基复合材料凝固偏析研究
挤压铸造模具材料的选用及热处理
挤压铸造模具三维运动仿真介绍
挤压铸造模温对C/Mg复合材料组织和性能的影响
挤压铸造硼酸铝晶须增强Al基复合材料浸渗过程理论分析
挤压铸造汽车空压机铝连杆的试验研究
挤压铸造汽车空压机铝连杆的研制与应用
挤压铸造汽车制动主缸的研究与应用
挤压铸造—烧结反应制备Al_2O_3/Ti_xAl_y复合材料新工艺
挤压铸造碳纤维增强A356金属基复合材料凝固过程的研究
挤压铸造条件下铝基复合材料铸造流动性研究
挤压铸造条件下铝基复合材料铸造流动性研究
挤压铸造无缩孔判据在有色金属中的验证
挤压铸造用模具材料的选用
技术改造推动了模具专业化发展
加工过程对渗氮铝挤压模性能的影响
加工制造过程对铝挤压模具寿命的影响
加磷处理过共晶铝硅合金的挤压铸造
夹头冷挤模设计
间接挤压铸造模具编码系统研究
减轻铝型材表面光泽条纹的措施
检阅水平、交流技术、沟通渠道的一次盛会——参观“全国模具及模具加工机械展销会” 简易模具的制作及其应用(连载)——[Ⅰ]简易模具的基础知识
角铝型材挤压过程的数值模拟
接合型复合材料的成形
界面对纤维增强铝硅合金复合材料耐磨性的影响
金属表面的电火花强化法
金属材料半固态挤压工艺的有限元分析
金属材料的等通道转角挤压研究进展
金属反向挤压技术的发展与应用前景
金属复合线材成形工艺的研究开发概况
金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势(1)
金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势(2)
金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势(3)
金属连续铸挤包覆成型技术
金属塑性成形模具的灵敏度分析
金属微成形技术及其研究进展
近代铝合金反向挤压技术
近期国内液态模锻技术的一些研究进展
九十年代模具技术的发展动向
矩形钼管加工工艺研究
具有较大舌比的半空心铝型材模具的设计
聚苯乙烯泡沫塑料模的制造
均匀流场在铝合金冷挤压中的应用(英文)
颗粒增强金属基复合材料挤压性能的研究
颗粒增强铝基复合材料的制备及应用
颗粒增强铸造铝合金内燃机活塞材料的研究
空调压缩机外壳的液态挤压成形
空心铝铆钉冷挤压工艺及其模具的研究
空心铝型材挤压成形过程的有限元数值模拟
空心铝型材挤压过程计算机仿真系统
空心铝型材挤压时金属流动的计算机辅助(CAD)分析
空心型材分流组合挤压CAD/CAE模型的建立
空心型材挤压模具模芯变形的有限元分析
快速成型与快速模具制造技术
快速模具制造技术的应用研究
快速凝固/粉末冶金制备高硅铝合金材料的组织与力学性能
快速凝固SiC_p/LY12复合材料的制造工艺和性能
快速凝固高硅铝合金粉末的热挤压过程
快速凝固过共晶铝硅合金材料的研究进展
快速凝固铝锂合金粉末特性对其挤压村组织和性能的影响宽断面美格铝型材模具的设计
宽截面铝型材挤压导流模应用研究
宽展挤压模具正交试验研究
扩音器话筒接头冷挤压模具设计
冷冲模设计参考资料(三)
冷挤工艺在圆形连接器中的应用
冷挤铝手柄工艺及模具
冷挤压凹模受力分析
冷挤压锻铝的润滑剂
冷挤压机载荷与缓冲参数关系的试验研究
冷挤压技术的发展及模具
冷挤压流体动力润滑模型的建立
冷挤压散热片模具及工艺
冷挤压通孔凹模受力分析与横向开裂
冷挤压柱塞加工
离子注入工模具材料表面改性及其展望
力学分析在挤压模具调整方面的应用
利用废旧模具生产优质电渣熔铸模具钢锭的新技术
连续包覆(CONCLAD)模具优化的模拟实验
连续变断面挤压成形方法的研究*
连续变断面挤压工艺的开发
连续挤压/包覆模具型腔CAD系统开发
连续挤压D97多孔扁管组织性能的研究
连续挤压包覆CATV同轴电缆芯线防灼伤系统研究
连续挤压包覆技术在铝包钢丝生产上的应用
连续挤压成形过程的计算机仿真
连续挤压带翼内凸筋D型铝管模具研究
连续挤压多通道铝扁管用硬质合金模具的研制
连续挤压法介绍
连续挤压工模具负载的计算机模拟
连续挤压和连续包覆技术的理论研究与工程实践
连续挤压铝管典型缺陷的原因分析及预防措施
连续挤压模具的选材
连续挤压模具型腔汇合室几何参数优化设计
连续扩展挤压成形常见缺陷分析与预防
连续铸挤成形技术的发展及应用
连续铸挤成型技术及其发展
连续铸挤生产铝管的力能计算与分析
连续铸挤生产铝管的研究
两种粒径颗粒混合增强铝基复合材料的导热性能
流变法铸造石墨铝挤压铸造工艺参数的正交试验研究
流线型挤压模曲面的构造及其CAD／CAM
铝/硅线石复合材料液锻连挤工艺研究
铝/铜合金复合材料的多坯料挤压成形
铝棒挤压的刚—粘塑性有限元分析及模具优化
铝包钢丝的加工工艺
铝包钢丝连续挤压复合过程分析
铝包钢线的生产技术及其在架空输电线路中的应用
铝包钢线连续包覆挤压力的上限计算
铝包钢线芯线自动对心功能的研究
铝材挤压模氮化工艺
铝材连续挤压过程稳定性的研究
铝管材连续铸挤过程的计算分析
铝管强旋的软化现象探讨
铝硅铜合金对压铸模设计的要求
铝合金变断面型材挤压模具制造过程中产生裂纹的原因及其对策铝合金车辆大型材模具的设计与制造工艺研究
铝合金齿轮油泵泵体挤压铸造工艺研究
铝合金大型挤压材生产现状及应用前景
铝合金大型异形空心型材挤压技术解析
铝合金的挤压铸造
铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计
铝合金挤压材“麻面”缺陷产生机制的研究
铝合金挤压工艺研究
铝合金挤压模的氮冷
铝合金挤压模的失效原因分析及措施
铝合金挤压模具的气体软氮化
铝合金挤压模具的失效与热磨损热疲劳性能
铝合金挤压模具的维修
铝合金挤压模具的维修
铝合金挤压模具中金属回收的有效方法
铝合金挤压时的摩擦与摩擦因数
铝合金挤压型材表面缺陷分析
铝合金挤压型材工艺及在汽车中的应用
铝合金挤压制品的主要缺陷及消除方法
铝合金挤压铸造技术的研究与应用
铝合金挤压铸造镶圈内冷活塞的研究
铝合金接头挤压铸造工艺
铝合金矩形管拉弯成形过程的数值模拟
铝合金空心型材挤压模设计
铝合金热挤压模具失效分析
铝合金外壳反挤压工艺及模具设计
铝合金无变质熔炼挤压铸造的研究
铝合金型材挤压技术现状与发展趋势
铝合金型材挤压模具修理经验
铝合金型材挤压生产及在交通行业中的应用
铝合金型材宽展挤压应用研究
铝合金型材热挤压模具的热处理
铝合金一模多件挤压铸造侧抽芯机构的设计与计算铝合金在高速列车上的应用前景
铝合金正反向挤压制品的组织差异
铝合金正挤实心件挤压力计算方法的比较
铝和铝合金冷挤压力计算方法
铝黄铜铸件出线端子的挤压铸造工艺
铝活塞挤压铸造工艺的试验研究
铝活塞液态挤压铸造工艺研究
铝基复合材料的制备工艺
铝及铝合金型材等温挤压关键技术研究进展
铝及其合金冷挤压件工艺设计
铝及其合金热挤压水基脱模剂的研制
铝挤压的PSA氮气保护
铝挤压模的表面处理
铝挤压模具技术的最新研究成果及评述(1)
铝挤压模具技术的最新研究成果及评述(2)
铝挤压模具技术的最新研究成果及评述(3)
铝挤压模具技术的最新研究及评述(4)
铝挤压模具失效原因分析及对策
铝挤压模具线切割加工程序编制讲座(1)
铝挤压模具线切割加工程序编制讲座(2)
铝挤压模具线切割加工程序编制讲座(3)
铝挤压模失效原因分析及改进措施
铝加工材的表面缺陷分类(中)
铝壳底厚超薄成形工艺及模具
铝铝型材挤压模具UGⅡ的3D交互式设计技术开发铝盘条生产工艺对连续挤压铝管质量的影响
铝青铜拨叉、手轮超塑成形及模具设计
铝-石墨复合自润滑轴承材料的触变挤压铸造
铝-塑复合管材的成型技术和模具设计
铝钛硼线材连续铸挤的分区与显微组织的研究
铝-锌-镁-锆超塑性合金的变形力学特性与成形性(下) 铝锌镁合金液态模锻工艺及组织性能的研究
铝型材扁挤压筒应力状态分析
铝型材表面亮条缺陷成因及预防措施
铝型材产品并行开发过程的结构化模型研究
铝型材出口速度分布的数值模拟
铝型材粗晶原因浅析
铝型材等温挤压技术综述
铝型材等温挤压温度控制的研究
铝型材方扁管热挤压模的设计及改进
铝型材废旧挤压模的镶补修复工艺
铝型材分流模设计中关键参数的确定
铝型材合理挤压比的探讨
铝型材挤出模的堆焊修复
铝型材挤出速度对模具工作带的影响
铝型材挤压暗纹产生的原因及消除方法
铝型材挤压产品开发智能决策支持系统的研究
铝型材挤压成形数值模拟结点重编号法
铝型材挤压导流模CAD系统的开发
铝型材挤压导流模CAD系统的开发与应用研究
铝型材挤压导流模的应用研究
铝型材挤压导流模设计
铝型材挤压分流模自动建模探讨
铝型材挤压分流组合模有限元分析与计算
铝型材挤压分流组合模有限元优化设计
铝型材挤压高效率技术的管理
铝型材挤压工艺(1)
铝型材挤压过程有限元数值模拟
铝型材挤压机的PLC控制
铝型材挤压力行程特征及其规律
铝型材挤压模 CAD/CAM 系统及其关键技术的研究铝型材挤压模CAD/CAE/CAM系统开发与应用
铝型材挤压模CAD/CAE/CAM研究进展
铝型材挤压模CAD／CAM系统的研究
铝型材挤压模CAD/CAM系统及其关键技术的研究铝型材挤压模CAD系统的研究与开发
铝型材挤压模CAE应用研究现状与趋势
铝型材挤压模材料的选择
铝型材挤压模成形工作带的表面强化
铝型材挤压模的分流结构与强度校核
铝型材挤压模的气体氮化
铝型材挤压模的镶补修复方法
铝型材挤压模的修模技术
铝型材挤压模的选材及其热处理
铝型材挤压模工作带长度的设计方法
铝型材挤压模工作带长度和模孔配置的优化设计
铝型材挤压模工作带设计的新方法
铝型材挤压模工作带形状的数值设计
铝型材挤压模具PCVD TiN必要条件研究
铝型材挤压模具的3D优化设计
铝型材挤压模具的CAD/CAM集成制造
铝型材挤压模具的CAD/CAM系统
铝型材挤压模具的失效分析
铝型材挤压模具的失效分析
铝型材挤压模具的寿命
铝型材挤压模具的损坏及其对策
铝型材挤压模具等离子体化学气相沉积TiN工艺的试验研究铝型材挤压模具电加工后的低温处理
铝型材挤压模具分析
铝型材挤压模具高温保护润滑剂机理研究
铝型材挤压模具工作带长度的合理选择与计算
铝型材挤压模具管理的问题与对策
铝型材挤压模具护理技术及其产品研制
铝型材挤压模具交互式参数化实时设计系统的研究
铝型材挤压模具离子注入表面强化
铝型材挤压模具抛光用珩磨膏的分析研究
铝型材挤压模具软氮化工艺的改进
铝型材挤压模具设计分析系统
铝型材挤压模具设计实践
铝型材挤压模具优化设计系统的研究与开发
铝型材挤压模具优化设计现状和趋势
铝型材挤压模具优化设计现状和趋势
铝型材挤压模具制作的研究
铝型材挤压模具质量评价方法的探讨
铝型材挤压模具智能CAD系统软件开发
铝型材挤压模具综合管理信息系统
铝型材挤压模离子氮化处理的几个问题的研究
铝型材挤压模气体软氮化工艺的改进
铝型材挤压模浅析
铝型材挤压模强韧化处理的研究
铝型材挤压模优化设计及与数据库连接技术
铝型材挤压平面分流组合模结构要素剖析与设计
铝型材挤压平模CAD系统的开发
铝型材挤压平模结构与强度校核
铝型材挤压系数的选择
铝型材挤压线先进装备
铝型材挤压研究进展
铝型材挤压有限元分析
铝型材挤压有限元和有限体积对比模拟
铝型材模具间废水的综合治理
铝型材模具盐浴氮化工艺研究
铝型材平面模的设计
铝型材热挤压模具氮化现状及其氮化工艺方案的选择
铝型材热挤压模具的断裂及钢材断裂韧性的研究
铝型材热挤压模具的硼碳氮共渗处理
铝型材热挤压模具的热处理及其表面强化工程
铝型材热挤压模具的失效分析
铝型材热挤压模具的选材、失效及其优化生产
铝型材热挤压模具平模CAD
铝型材生产工艺润滑技术及润滑剂
铝型材酸蚀亚光工艺的研究与应用
铝型材悬臂模结构优化
铝型材用挤压模具离子注入表面强化
铝型材整体壁板挤压的进展和应力分析及举措
铝型材组合模设计的改进
铝压力锅的变薄拉深模
铝制牙膏软管冷挤新工艺
铝质翅片散热管的加工原理与过程分析
铝自行车车圈型材挤压组合模的改进
略谈压力成形加工润滑剂的发展
论弹涨系数
论铝花格型材生产
论预变形铝挤压模具设计
毛细管铝封片冲挤工艺及模具
毛细管铝封无搭边级进冲挤技术
铆管冷挤压模具的改进设计
镁合金成形技术研究进展
镁合金的冲压成形工艺研究
镁合金的塑性加工技术
镁合金管材挤压工艺及力能参数实验研究
镁合金管材挤压工艺及组织性能研究
镁合金管材热挤压模AutoCAD参数化设计系统研究与开发镁合金铸造成形的工艺进展
孟加拉国第一家铝型材挤压厂
弥散型薄壁管的研制
面向21世纪的挤压铸造技术
面向21世纪的挤压铸造技术
面向并行产品开发的铝型材集成产品知识模型研究
面向微细制造的微成形技术
模糊人工神经网络在冷挤压工艺设计中的应用研究
模具表面强化处理新技术
模具材料及热处理技术对模具寿命影响的研究
模具材料选用、热处理与使用寿命
模具材料优化选择与系统工程
模具的挤压研磨精加工工艺
模具的磨粒磨损
模具对6063铝合金型材表面质量的影响
模具钢模具型腔超塑成形
模具工业及模具处理的进展
模具技术展望
模具润滑剂的研制
模具设计如何保证模具使用寿命
模具设计如何保证使用寿命
模具渗硼工艺及其发展应用
模具失效分析与对策
模具寿命及其影响因素
模具外接圆弧角对纯铝ECAE影响的有限元分析
模具造成铝合金挤压制品缺陷的成因及模具修正
模具制造及其设备选型──某铝业公司热挤压模具工艺设计
模具制造中的特种加工技术——快速原型技术及其在模具中的应用模具质量及挤压和时效工艺对铝型材氧化着色质量的影响
模具锥角对铝材挤压过程影响规律的研究
模孔偏置位置参数对型材挤压成形影响的数值研究
摩擦阻力对纯铝在等径弯角挤压过程中变形的影响
莫来石纤维增强铝基合金复合材料在干滑动条件下的摩擦磨损特性内壳底板的成形工艺及模具设计
内螺纹铝管材挤压模具结构参数确定
内凸筋口琴管连续挤压模具
难测型腔载荷的反求问题研究
挪威CADEX 65/70MN挤压机
喷射沉积耐热铝合金管材挤压过程的数值模拟
喷射共沉积7075/SiC_p复合材料薄板的轧制成形
喷涂铝型材点状缺陷成因分析
硼铁——氟硼酸钾——氧化铝粉末渗硼及其应用
批量生产多循环闭式冷锻铝材成形误差机械热偶合有限元分析
劈离墙地砖的成型工艺
篇名
篇名
平面分流组合模挤压过程模拟
平面分流组合模三维实体造型与有限元分析
起重电机壳体挤压铸造模设计
气体打火机铝壳冷挤模
汽车顶梁铝合金型材挤压模具的设计
汽车换热器用铝合金口琴管挤压模具
汽车活塞销的冷挤压加工
汽车空调活塞挤压铸造工艺
汽车空调散热器用铝管的开发与研制
汽车铝合金锻件精密成形技术新进展
汽车铝合金轮毂的成形工艺
汽车铝合金轮毂低压铸造模具设计
前挤压工件和模具的温度分布有限元分析
浅谈薄壁空心铝型材模具的设计
浅谈铝合金型材挤压中纵向挤压痕的形成及预防措施
浅析模具结构对挤压力的影响
浅析模具因素对6063铝合金型材表面质量的影响
浅议铝合金建筑型材的薄壁化技术
轻合金加工信息
轻合金热态液力成形技术
轻金属协会在承德市召开铝挤压模具使用寿命技术交流研讨会轻量化汽车材料技术的最新动态
全方位防错挤压式橡胶模
全国首届液态模锻(挤压铸造)学术会议论文摘要及题录
全国铜、铝型材挤压新工艺和模具新技术研讨会召开
热处理对铜合金模具材料组织和硬度的影响
热锻模具选材与制造工艺探讨
热挤压对亚微米Al_2O_(3p)/2024Al复合材料组织和性能的影响热挤压法生产紫铜电脑散热片的研究
热挤压工艺过程非稳态的有限元分析
热挤压模具材料优化专家系统的研制
热挤压模具的失效工程分析
热挤压模具的有限元分析与优化设计
热挤压模具热力耦合三维数值分析
热挤压生产紫铜电脑散热片实验分析
热作模具钢的模拟热磨损试验方法的探讨
热作模具钢的冶金质量和热处理对铝型材挤压模寿命的影响
热作模具用钢选择与应用专家系统
任意形状坯料反挤流变成形内圆筒上限单元技术的改善分析
日本大断面铝合金挤压型材生产技术
日本铝合金挤压工业的现状及技术发展
日本铝型材厂的现代化生产设备
日用品旋压成型工艺及模具
熔断器铝帽冷挤压工艺及模具设计
如何减轻6063铝合金挤压型材的表面条纹
如何降低铝合金挤压件锻件及铸件中的内应力
如何判断铝合金挤压制品生产的难度
如何在模具设计中克服挤压型材缺陷的产生
软铝连续挤压生产线主机的超高压液压系统
润滑剂在冷挤压生产中运用
三维CAD/NC技术在铝合金连杆挤压铸造模具中的应用
三维测量仪在挤压模具中的应用
三维铝型材挤压模多参数优化
三氧化二铝短纤维对ZA22合金干摩擦磨损性能的影响
散热片级进模设计
散热器异型材的挤压
上海的铝型材挤压工业
上海的铝型材挤压工业
少批量零件的模具制造
设计因素对型材成形及表面质量的影响
深孔薄壁件挤压模CAD系统
沈阳新光模具制造公司
渗流法制备高孔隙率多孔铝
生产汽车空调器用多孔扁铝管常见质量缺陷分析
石墨颗粒含量对(Gr_p+Al_2O_3-SiO_(2f))/ZL109混杂复合材料摩擦磨损性能的影响实心铝型材挤压导流模应用研究
使用多边形中空铝坯料冷挤压生产多边形铝螺母的工艺方法
世纪之交的我国铝型材挤压技术发展目标
世纪之交的中国汽车铸造业
试论我国大型铝挤压机建设(2)
树脂拉链模设计与制造
双金属成形的冷焊工艺与应用
双金属杆准静液挤压
双金属挤压成形过程的数值分析
双孔模型材挤压过程的有限元分析
双向挤压过程内部缺陷的预测研究
双翼双孔铝氨热管挤压模具研制
水平合模垂直注射挤压铸造工艺的应用研究
四通道铝合金扁管的试制
塑料件模具材料优化专家系统的研制
塑料模具材料的研究进展
塑料模具材料的研制与应用
塑料模具用钢材料的种类及展望
塑料模用锌基合金的特点与展望
塑料制品铝合金模
塑性成形技术在钢铝复合导电轨制造中的应用及发展趋势
塑性成形技术在金属复合管制备中的应用及展望
塑性成形中的六面体网格划分与重划分技术
塑性加工对C_(sf)/Al复合材料组织与性能的影响
缩短固定非挤压时间,提高挤压效率
钛合金热加工用FR2防护润滑剂
钛及钛合金玻璃润滑挤压的阶段总结
陶瓷衬套挤压凹模的应用研究
陶瓷挤压凹模的强度分析
陶瓷粒子增强的锌铝基复合材料的摩擦学特性
陶瓷纤维增强铝基复合材料在发动机活塞上的应用
陶瓷纤维增强梯度铝基复合材料研究
陶瓷型壳精铸挤压铸造成型模
套筒式导向反挤压模设计
特大铝合金型材生产技术研究
特大型铝型材挤压生产线中的后部出料系统
特殊钢信息
特殊铝复杂内形零件的温挤
特种废钢再生工模具模坯工艺
特种铸造技术在金属基复合材料制造中的应用及发展
梯度铝基复合材料层间结合强度研究
提高3Cr2W8V钢压铸模具寿命的热处理工艺研究
提高5454合金热挤压管质量和生产效率的工艺措施
提高6063铝合金挤压型材成品率的措施
提高H13钢热作模具寿命方法综述
提高冲模寿命的措施
提高挤压工模具使用寿命的主要途径
提高挤压铝材产量措施
提高挤压模具使用寿命的措施
提高挤压模具寿命的方法
提高挤压模寿命的措施
提高铝合金型材表面质量的措施
提高铝挤压材产量的几点措施
提高铝挤压模寿命和效益的管理方法
提高铝型材挤压成品率的技术与管理措施
提高铝型材挤压模具使用寿命的途径
提高铝型材模具寿命的途径
提高铝型材模具寿命的途径
提高铝型材模具寿命的途径
提高铝型材模耐磨性的途径
提高模具材料疲劳抗力的途径
提高模具钢性能的工艺研究
提高模具使用寿命的探讨
提高模具寿命方法的研讨
提高热挤压模具寿命的途径
提高银合金电触头材料挤压用模具使用寿命的途径
添加合金元素对改善快速凝固铝锂合金性能的作用
铁道车辆用大型铝合金挤压型材的开发应用(1)
铜、铝连续挤压技术特点及工业应用
铜包钢接触线坯连续挤压包覆成形的实验研究
铜包铝复合线材静液挤压加工工艺研究
铜包铝复合线材制造技术的发展现状与前景
铜材接触线扩展挤压成形的三维有限元数值模拟
铜管游动芯头拉拔模具角度优化的有限元模拟
铜母线连续挤压扩展成形过程的三维有限元数值模拟
推广模具标准化技术
退火处理对ECAP纯铝L2的影响
退火温度对ECAP挤压两道次Fe基形状记忆合金微观组织的影响拖拉机用起动机齿轮的冷挤压
外伞形绝缘子成型模具的改进设计
往复挤压工艺制备超细晶材料的研究与发展
我国高强度热作模具钢的研究和应用
我国挤压铸造技术的回顾及展望
我国建筑铝型材加工业的发展及挤压模具质量浅议
我国铝加工装备现状与发展趋势
冷挤压模具的结构、分类与设计
第六章冷挤压模具设计 本章通过一些典型的冷挤压模具结构,介绍冷挤压模具的特点、其工作零件及其它主要零部件的设计要点及步骤等。 第一节冷挤压模具的结构及分类 一、概述 冷挤压是在常温下对金属材料进行塑性变形，其单位挤压力相当大,同时由于金属材料的激烈流动所产生的热效应可使模具工作部分温度高达200℃以上,加上剧烈的磨损和反复作用的载荷，模具的工作条件相当恶劣。因此冷挤压模具应具有以下特点: (１）模具应有足够的强度和刚度，要在冷热交变应力下正常工作; (2)模具工作部分零件材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性,并有一定的韧性； （3)凸、凹模几何形状应合理，过渡处尽量用较大的光滑圆弧过渡，避免应力集中； (4)模具易损部分更换方便，对不同的挤压零件要有互换性和通用性; (5）为提高模具工作部分强度,凹模一般采用预应力组合凹模,凸模有时也采用组合凸模; (6)模具工作部分零件与上下模板之间一定要设置厚实的淬硬压力垫板,以扩大承压面积,减小上下模板的单位压力,防止压坏上下模板； （7)上下模板采用中碳钢经锻造或直接用钢板制成,应有足够的厚度,以保证模板具有较高的强度和刚度。 典型的冷挤压模具由以下几部分组成： 1.工作部分如凸模、凹模、顶出杆等; ２．传力部分如上、下压力垫板; 3．顶出部分如顶杆、反拉杆、顶板等； ４.卸料部分如卸料板、卸料环、拉杆、弹簧等； ５.导向部分如导柱,导套、导板、导筒等; ６.紧固部分如上、下模板、凸模固定圈、固定板、压板、模柄、螺钉等。 二、冷挤压模具分类 冷挤压模具有多种结构形式，可根据冷挤压件的形状、尺寸精度及材料来选择合适的模具结构形式。冷挤压模具可以按以下几个方面来分类。 （一）按工艺性质分类 模具按工艺性质可分为:正挤压模、反挤压模、复合挤压模、镦挤压模等。 1．正挤压模图6-１所示为实心件正挤压模。该模具更换相应的工作部
挤压工艺及模具习题库参考答案
挤压工艺及模具习题库参考答案 1.答：反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域： 已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。 2.答：三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要 原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。第四：三向压应力状态可以抵消获减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。 3.答：在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的 基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。 4.答：实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的 接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。
5.答：附加应力不是由外力引起的，而是为了自身得到平衡引起的。 因此，当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。 6.答：缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹 坑的缺陷。当正挤压进行到待变形区厚度较小时、甚至只有变形区而无待变形区时，会产生缩孔。筒形件反挤压时进行到待变形区厚度较小，甚至当坯料底厚小于壁厚时仍继续反挤，则会因材料不足以形成较厚的壁部而产生角部缩孔缺陷。 7.答：挤压对金属组织和力学性能的影响有：挤压时，在强烈的三 向应力作用下金属晶粒被破碎，原来较大的晶粒挤压后变成为等轴细晶粒组织，因而提高了强度。 8.答：冷挤压时常用材料的形态有：线材、棒材、管料、板料等。 9.答：冷挤压坯料进行软化处理的原因：为了改善冷挤压坯料的挤 压性能和提高模具的使用寿命，大部分材料在挤压前和多道挤压工序之间必须进行软化处理，以降低材料的硬度，提高材料的塑形，得到良好的显微组织，消除内应力。 10.答：碳钢和合金钢坯料冷挤压前要进行磷化处理。磷化处理又叫 磷酸盐处理，也就是把钢坯放在磷酸盐溶液中进行处理。处理时金属表面发生溶解和腐蚀。由于化学反应的结果，在金属表面上形成一层很薄的磷酸盐覆盖层。
挤压模具设计
学 号_0910121037___ 课程设计 课 题 挤压模具设计 学生姓名 李 孝 辉 系 别 机 械 工 程 系 专业班级 09 材控 1 指导教师 张红云 张金标 徐向其 刘建 二 0 一 二 年 十 二 月
课程设计任务书 机械工程系09材控（1,2）班 指导教师：张红云，张金标，徐向其，刘建。 设计课题：挤压模具设计 一、设计条件：在19.6MN挤压机的Φ200mm挤压筒上生产出下列条件的合格型材，设 计出相应的型材模具。 1.单模孔模具生产如下图型材。（1,2，3组同学设计） 2.双模孔生产ф12mm的圆棒材。（4,5,6组同学设计） 3.三模孔生产ф8mm的圆棒线材。（7,8,9组同学设计） 4.四模孔生产ф6mm的圆棒线材。（10,11,12组同学设计） 二、设计内容： 1.模孔布置。 2.设计工作带长度。 3.型材模孔尺寸设计。 4．模子强度校核。 5.画出模具图。 三、设计时间：2012年12月10日至12月14日 四、设计地点：实验楼C楼501,502
五、分组情况： 组号学生安排情况型材金属种类 1 0910121001----0910121012，0810121039,0810121114 铜及其合金 2 0910121013----0910121023，0810121027 铝及其合金 3 0910121026----0910121036 镁及其合金 4 0910121037----0910121048 铜及其合金 5 0910121049----0910121060 铝及其合金 6 0910121061----0910121072 镁及其合金 7 0910121073----0910121084 铜及其合金 8 0910121085----0910121096 铝及其合金 9 0910121097----0910121108 镁及其合金 10 0910121109----0910121120 铜及其合金 11 0910121121----0910121132 铝及其合金 12 0910121133----0910121140,0906131060,0906121043 镁及其合金
挤压模具说明书样本
1. 绪论 1. 1 挤压的定义及分类 1. 1. 1 挤压的定义 挤压是将挤压模具装在压力机上, 将金属坯料放入模腔内, 利用压力机的往返运动, 在强大的压力和一定的速度之下, 迫使金属在挤压模的型腔内发生塑性变形, 从模腔中挤出, 从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。挤压是在很强的三向应力状态下的成型的过程, 因而允许很大的变形量, 更适于低塑性材料的成型。显然, 挤压加工是靠模具来控制金属流动, 靠金属体积的大量转移来成型零件的; 在整个变形过程中, 其材料的体积是保持不变的[1]。 挤压成型速度范围很广, 它既可在专用挤压机上进行, 也可在一般的机械压力机、液压机、摩擦压力机以及高速空气锤上进行。挤压成型温度范围也很广, 它既可在常温、中温下进行, 也可在高温中进行。根据制品形状的要求, 有各种与之相配的模具。挤压模具是挤压生产中最重要的工具, 它的结构形式、各部分尺寸、模具材料、模具的装配形式等, 对挤压力、金属流动的均匀性、制品尺寸的稳定性、制品表面质量以及模具自身的使用寿命等都产生极大的影响[2]。 1. 1. 2 挤压的分类 ( 1) 按毛坯加热温度的不同分类 1) 冷挤压在室温中对毛坯进行挤压。 冷挤压的特点及应用范围; 采用冷挤压法加工能够降低原材料消耗, 材料的利用率高达70%~90%[4]。在冷挤压中, 金属材料处于三向不等的压应力作用下, 挤压后金属材料的晶粒组织更加细小而密实; 金属流线不被切断, 而是沿着挤压件轮廓连续分布; 同时, 由于冷挤压利用了金属材料经冷加工而产生的加工
硬化的特性, 使冷挤压件的强度大为提高, 从而提供了用低强度钢代替高强度钢的可能性[3]。另外, 冷挤压靠强大的压力来熨平毛坯表面, 因此能够获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度的冷挤压件。 冷挤压模具与一般冷冲模相比, 工作时所受的压力大得多, 因而在强度、刚度和耐磨性等方面的要求都较高。冷挤模不同于冷冲模的地方主要有: ●凹模一般为组合式( 凸模也常常见组合式) 结构; ●上﹑下模板更厚, 材料选择得更好, 满足模具的强度要求; ●导柱直径尺寸较大, 满足模具的刚度要求; ●工作零件尾部位置均加有淬硬的垫板; ●模具易损件的更换、拆卸更方便[5]。 从上述分析能够看出, 冷挤压加工具有”高产、优质、低消耗”的特点, 在技术上和经济上都有很高的实用价值。当前, 已在机械、仪表、电器、轻工、航宇、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用, 已成为金属塑性成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。 当然, 冷挤压也有一些缺点, 比如, 单位挤压力较大, 模具使用寿命较短[11]。可是, 随着科学技术的发展, 模具材料的开发, 模具结构的合理化, 缺点会被克服, 优越性会得到充分发挥。 2) 温挤压将毛坯加热到金属再结晶温度以下的某个适当的温度范围内进行挤压。 3) 热挤压将毛坯加热到金属再结晶温度以上的某个适当的温度范围内进行挤压。 ( 1) 按毛坯材料种类不同分类 1) 有色金属挤压被挤压毛坯材料为有色金属及其合金。 2) 黑色金属挤压被挤压毛坯材料为黑有色金属及其合金[6]。 1. 1. 3 挤压基本方法 根据挤压时金属流动方向与挤压轴运动方向之间的关系, 常见的挤压方法
挤压工具及模具
挤压工艺及模具习题库 1.反挤压进入稳定挤压状态时,可将坯料的变形情况分为几个区域 2.三向应力为何可以提高被挤压材料的塑形 3.什么是挤压变形的附加应力,它是如何形成的 4.根据正挤压实心件的坐标网格,分析实心件正挤压的金属流动特点。 5.什么是残余应力,附加应力和残余应力有何危害性 6.分析正挤压、反挤压缩孔产生的原因。 7.挤压分别对金属组织和力学性能有何影响 8.冷挤压常用原材料的形态有哪有种 各使用在哪些场合 9.冷挤压坯料为何要进行软化处理 10.碳钢和合金钢坯料冷挤压前采用何种表面处理,这种表面处理为何能提高冷挤压零件的 表面质量和模具使用寿命 11.奥氏体不锈钢和硬铝坯料在冷挤压前要进行何种表面处理 12.计算冷挤压力有何意义与作用 13.影响单位冷挤压力的主要因素有哪些,影响情况如何 14.冷挤压工艺对压力机的特殊要求有哪些,选择冷挤压设备的原则是什么 15.冷挤压模具有哪些特点 16.为何要采用预应力组合凹模,其有什么优点 17.组合凹模的压合工艺有哪几种 18.对冷挤压模工作零件有哪些要求,工作零件常用的材料有哪些 19.热挤压时钢的加热缺陷有哪些,有什么危害,应该怎样防止 20.简述感应加热的基本原理。为什么说加热不同直径的棒料要选用不同频率的感应加热 21.热挤压时为什么要制定冷挤压件图和热挤压件图,有何区别,各自的作用如何 22.为什么说模具的冷却和润滑是温挤压成败的关键因素 23.过共析钢的温挤压温度如何确定,成形温度超过了相变温度对最终热处理有何影响 24.温挤压对润滑剂有什么要求,常用润滑剂的种类、特点和使用方法如何 25.与冷、热挤压相比,温挤压模具结构有什么特点 26.铝合金型材按断面可分为实心型材和空心型材,所采用的挤压方法分别有哪些 27.如何确定铝型材挤压工艺的工艺参数 28.铝型材挤压工艺毛坯尺寸如何确定 29.挤压模按模孔的断面形状分成哪些 按模具结构又分成哪些 30.在实心型材模的设计中减少金属流动不均匀的措施有哪些 31.在热挤压多孔实心型材模的设计中 模孔的排列应注意什么 32.实心型材挤压模如何设计 即模孔位置、模孔尺寸、工作带、空刀应如何确定 33.舌形模的特点、结构类型及用途分别是什么 34.舌形模的结构要素设计包括哪些内容 35.平面分流模的工作原理及特点是什么 36.如何设计平面分流模的分流孔、模桥、模芯、焊合室、模孔尺寸、空刀 37.试制定建筑铝合金型材的平模、平面分流模的机械加工工艺规程。 38.型材热挤压模为何要进行热处理 39.型材挤压模为什么要进行渗氮处理 40.热挤压型材模具应具备哪些性能条件 41.用08钢生产缝纫机螺钉 见图4-29.请分别用公式计算法、图算法计算单位及压力和总 挤压力 并对计算结果进行分析与比较。
冷挤压模结构设计
冷挤压模结构设计 上下模板是冷挤压压力的主要支承部分，由于冷挤压的单位压力较高，上下模板不能采用铸铁材料。上下模板加导柱、导套就组成有导向的冷挤压模架，无导柱、导套者则为无导向模架 图1为在导柱、导套导向通用反挤压模具。卸年亦有导向，其导向的基准仍为模架的导柱。反挤压时挤压件的端面往往是不平的，缺件时使凸模受力不均匀，可能造成凸模偏移而折断。缺件有强有力的导向时，提高了凸模的稳定性，这是因为卸件板与凸划亦有导向的缘故。反挤压适用模架兼作为下挤压及复合挤压使用。 图2为有导柱导套导向正挤压通用模具。 图3为镦挤复合模具。 通用反挤、正挤和镦挤复合模架中的组合凹模在相同吨位的压力机上都设计成可以互换的，提高了模具的使用范围。 模架精度可分为三级，其技术指标见表1，用于不同挤压件选用，常用的为Ⅱ级。 卸件板与顶件杆：挤压有时粘在凸模上，有时粘在凹模中，有此部件，能将打主挤压件取出。卸件板与顶件杆都是用于制件脱模的零件。 凸模与凹模垫板：通用冷挤压模具中，采用了多层垫板。为了防止高的挤压单位压力直接传递给模板而造成局部凹陷或变形，必须在凹模底端加上垫板，以便把加工压力均匀分散传递，起到缓冲作用。 凸模固定器及定位环：凸模固定器是将凸模安装在上模上，而定位环则可考虑挤压件的不同直径快速交换，提高了模具的通用性能。 凸模与凹模：冷挤压模具的工作部件，在设计时必须认真对待。应选用具一定韧性的高强度钢材制造。凸模与凹模承受了最大的冷挤压单位压力。为了加强凹模的强度，通常采用预应力组合凹模，可以用二层或三层组合而成。 表1
图1 图2
图3
接，不允许有加工刀痕存在。对于正挤压纯铝空心件的凸模，可采用型式b设计，凸模与芯轴制作成整体。 挤压黑色金属空心件，整体式凸模就不宜采用，在凸模本体与芯轴的直径急剧过渡区就很易断裂。应当采用型式c与型式d的组合式，使凸模本体与芯轴组合而成。 组合芯轴分固定式c与活动式d。固定用于芯轴直径较大，而活动式用于芯轴直径较小的环形件。活动芯轴可随变形金属同时向下滑动一锻距离，从而改善了芯轴的受拉情况，防止芯轴被拉断。 图5为下挤压凸模顶端形状的又一种型式。此型式有下列特点： （1）端面有0.5°～1°斜角，其作用是保证凸模的稳定性。特别是毛坯二端不平时尤为重要。（2）同凹模配合的有效长度为3～5mm，而不是全直筒式的。凸模在高的单位挤压力作用下，有时会使凸模直径胀大，增加了凸模下移的阻力。仅有3～5mm有效长度，就能确保凸模的使用精度。 （3）后角3°的存在，采用小圆弧相联，具有较低的应力集中系数，保证凸模具有较高的寿命。为此，这种型式的凸模亦广为采用。 公式1 图1
挤压模具设计
目录 第一章概述 (2) 第二章模孔布置 (3) 2.1模具的外形尺寸 (3) 2.2模孔的合理配置 (3) 第三章设计工作带长度 (5) 第四章设计导流腔 (8) 第五章型材模孔尺寸设计 (9) 第六章型材模具强度校核............................................................................................. 错误！未定义书签。第七章绘制模具图.. (14) 总结..................................................................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献. (16)
第一章概述 1.从模具设计与制造的专业术语可知，用于成形加工的模具必须完成设计和制造两个阶段，它们相辅相成，缺一不可。本设计为型材模具课程设计。 2.设计时，首先根据工件横截面形状对模具的模孔进行布置；模孔布置设定后再对模具各段的工作带进行计算和设计，设计导流腔；选择模具材料并通过计算确定型材模孔尺寸；最后对所设计的模具进行强度校核及画出模具图；对此次课程设计进行总结。
第二章模孔布置 2.1模具的外形尺寸 ①模具外形D 模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。型材部分模具外形尺寸如下所示： 表1-1 型材、棒材用部分模具外形尺寸 挤压机能力/MN 模具外形尺寸 D1D2H （°）h h1 11.76 148 150.6 30 3 2~3 1.5 148 152.5 40 3 2~3 1.5 148 154.5 70 2 2~3 1.5 19.6 200 203.4 40 3 3~4 1.5 200 204.5 60 3 3~4 1.5 200 207.5 80 3 3~4 1.5 49 265 275.5 60 8 4~8 2.5 350 370.9 60 9 4~8 2.5 350 324.6 70 10 4~8 2.5 350 384.4 70 10 4~8 2.5 又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm ②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为： H=（0.12~0.22）D t 所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）3200=24~44mm 又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。一般H=25~80mm，80MN以上吨位挤压机取80~150mm。模具厚度也应系列化。 所以取H=40mm 2.2 模孔的合理配置 单孔挤压时的模孔布置 ①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心 ②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。 ③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移一定距离，且
挤压式和挤管式工艺的差距
压式和挤管式工艺的差距 电线电缆生产中使用的模具，根据不同的产品和工艺要求，模芯和模套的配合主要有型式有三种，即挤压式、挤管式、半挤压式 （1）挤压式模具由无嘴模芯和任何一种模套配合而成。挤压式模具是靠压力实现产品最后定型的，塑料通过模具的挤压，直接挤包在线芯和缆芯上，挤出的塑料层结构紧密结实。挤包的塑料能嵌入线芯或缆芯的间隙中，与制品结合紧密无隙，挤包层的绝缘强度可靠，外表面平整光滑。但该模具调整偏芯不易，而且容易磨损，尤其是当线芯和缆芯有弯曲时，容易造成塑料层偏芯严重；产品质量对模具依赖性较大，挤塑对配模的准确性要求搞，且挤出线芯弯曲性能不好。由于模芯和模套的配合角差决定最后压力的大小，影响着塑料层质量和挤出产量；模芯和模套尺寸也直接决定着挤出产品的几何形状尺寸和表面质量，模套成型部分孔径必须考虑解除压力后的“膨胀”以及冷却后的收缩等综合因素。而就模芯而言其孔径尺寸也是很严格的。模芯孔径太小，显然线芯或缆芯通不过，而太大会引起挤出偏芯。另外，由于挤出式模具在挤出的模口处产生了较大的反作用力，挤出产量较挤管式的要低的多。因此，挤压式模具一般仅用于小截面线芯或要求挤包紧密、外表特别圆整、均匀的线芯，以及挤出塑料拉伸比过小者。目前越来越多的挤塑模具以挤管式或半挤管式代替挤压式。 （2）挤管式模具由长嘴模芯和任何一种模套配合，把模芯嘴伸到与模套口相平，就组成了挤管式模具。挤管式模具是使塑料挤包前由于模具的作用形成管状，然后经拉伸作用，包覆在电线电缆的线芯或缆芯上。与挤压式模具相比，挤管式模具具有以下几个突出的优点：1）挤管式模具充分利用了塑料的可拉伸性，塑料挤包层厚度由模芯与模套间所形成的圆管厚度来确定，它远远超过包覆所需要的塑料层厚度，所出线速度根据拉伸比的不同，有不同程度的提高，大大提高挤出产量。 2）易调偏芯。挤包层的厚度均匀，能节省材料。由于塑料是以管状成型后经拉伸实现包覆的，其径向挤包厚度的均匀性只由模套的同心度来决定，而不会因线芯或缆芯任何型式的弯曲致使塑料层偏芯。 3）塑料经拉伸发生“取向”作用，取向作用的结果使其机械强度提高，挤出的电线电缆的弯曲性能好，这对结晶性高聚物的挤出尤其有意义，能有效的提高制品的耐龟裂性。 4）模具（模芯）与线芯或缆芯的间隙可以有所增大，故磨损程度减轻以致可以基本消除，不但防止了线芯的刮伤而且大大的延长了模具的使用寿命。 5）配模简便且模具的通用性较大，能挤包各种形状的线芯，如扇形线芯和瓦形线芯的绝缘层；尤其对拉伸比较大的塑料，同一套挤管式模具，可以用调整拉伸的办法，挤制产品的规格范围很大。 与挤压式挤出相比，挤管式挤出的不足之处在于：塑料挤包层的致密性，胶层与线芯或缆芯结合的紧密性都较差，制品表面有线芯或缆芯绞合节距和绕包节距的痕迹，这在绝缘层挤制时应予以重视。为了克服这些缺陷，在挤管式挤出中往往增加拉伸比，以使分子排列整齐而达到提高塑料层密度的目的，并采用抽真空挤出，更能有效的提高塑料层与包覆的线芯或缆芯结合的紧密程度。 （1）半挤管式模具又称半挤压式模具，用短嘴模芯和任何一种模套配合，模芯嘴的承线径伸到模套承线径的1/2处。半挤管式模具与挤压式模具大体相同，只是模套的承线稍短，模角也略小一些，它吸取了挤管式和挤压式的优点，改善了挤压式模具不易调偏芯的缺点，特别是使用于挤包大规格的绞线绝缘和要求包紧力较大的护套。当采用半挤管式模具时，模芯的尺寸可以适当增大，从而在挤包较大外径的绞线不致出现刮伤、卡牢，也能防止因导线外径变小而在模芯内摆动所致的偏芯；同时半挤管式模具在挤出中有一定的压力，所以在内护套及要求结合严密的外护套挤出中也有应用，这是为了压实塑料胶层。但柔软性较差的线芯不宜采用这种模具进行塑料层的挤包，因为当线芯或缆芯发生各种型式的弯曲时，将产生
挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案
挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
2016—2017学年第二学期期终考试挤压工艺及模具设计试卷A 注：1.请考生将试题答案写在答题纸上，在试卷上答题无效。 2.凡在答题纸密封线以外有姓名、班级学号、记号的，以作弊论。 一、名词解释题（每题3分，共计3×5=15分） 1）反挤 2）型材挤压 3）“红脆”现象 4）皂化处理 5）脱碳现象 二、是否判断题（每题分，共计×10=15分） 1）复合挤压工艺中包含有正挤压、反挤压、减径挤压等挤压特性。 2）温挤压后的试件必须进行正火或退火等热处理，从而得到较好的综合 性能。 3）静液挤压是一种新型挤压工艺，能使脆性材料的挤压变成现实。 4）型材挤压之所以产品形式不一样，其决定因素在于模孔的不同设计。 5）温挤压的制件尺寸精度和表面粗糙度明显好于热挤压，但要差于冷挤 压的。 6）型材挤压时挤压速度与加热温度两者之间必须良好协调，否则其挤压 制件质量不能保证。 7）确定热挤压加热温度的范围，要综合考虑材料的塑性、质量和变形抗 力等因素。
8）挤压模特别是冷挤压模具的凹模多设计成预应力圈组合式凹模。 9）热挤压件图要参考冷挤压件图，在考虑多种因素的前题下，进行绘制 或设计。 10）冷挤压件一般要进行挤后的等温退火处理。 三、简答题（每题5分，共5×5=25分） 1）挤压时主变形区金属处于什么应力状态画出正挤压变形分区，表示其 应力应变状态 2）型材挤压时沿长度方向最易出现什么质量问题有什么措施解决 3）Conform连续挤压有何特点 4）相对比其他塑性成形工艺，挤压工艺有何特点 5）如何防止或消除挤压时的附加应力和残余应力 四、问答题（每题14分，共2×14=28分） 1）冷挤压时，挤压力与挤压行程存在一定的关系，请用曲线表示，各阶段有何特点影响冷挤压力的主要因素有哪些 2）图1为一中部带凸缘的杯形件制品，现在需要运用挤压工艺成形，请设计2套工艺方案，详细阐述每套方案的每一工步或工序，并绘制各步简图 五、综合题（共17分）
冷挤压工艺正挤压模具设计说明
目录 第一章冷挤压工艺的特点及模具分类 (2) 一、冷挤压工艺 (2) 二、冷挤压模具特点 (2) 三、典型的冷挤压模具组成 (3) 四、冷挤压模具分类 (3) 五、冷挤压的特点 (4) 第二章模具工作部分设计 (5) 一、冷挤压模设计要求 (5) 二、正挤压凸模 (6) 三、正挤压凹模 (7) 第三章模具组成及工作过程原理 (8) 一、自行车前钢碗正挤压模具装配图 (8) 二、工作过程 (10) 第四章听课感受及意见与建议 (11) 一、感受 (11) 二、意见和建议 (11)
参考文献 (11) 第一章冷挤压工艺的特点及模具分类 一、冷挤压工艺 冷挤压的工艺过程是：先将经处理过的毛坯料放在凹模内，借助凸模的压力使金属处于三向受压应力状态下产生塑性变形，通过凹模的下通孔或凸模与凹模的环形间隙将金属挤出。它是一种在许多行业广泛使用的金属压力加工工艺方法。 二、冷挤压模具特点 1、模具应有足够的强度和刚度，要在冷热交变应力下正常工作； 2 、模具工作部分零件材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性，并有一定的韧性； 3、凸、凹模几何形状应合理，过渡处尽量用较大的光滑圆弧过渡，避免应力集中； 4、模具易损部分更换方便，对不同的挤压零件要有互换性和通用性； 5、为提高模具工作部分强度，凹模一般采用预应力组合凹模，凸模有时也采用组合凸模； 6、模具工作部分零件与上下模板之间一定要设置厚实的淬硬压力垫板，以扩大承压面积，减小上下模板的单位压力，防止压坏上下模板； 7、上下模板采用中碳钢经锻造或直接用钢板制成，应有足够的厚度，以保证模板具有较高的强度和刚度
、典型的冷挤压模具组成 1、工作部分如凸模、凹模、顶出杆等； 2、传力部分如上、下压力垫板； 3、顶出部分如顶杆、反拉杆、顶板等； 4、卸料部分如卸料板、卸料环、拉杆、弹簧等； 5、导向部分如导柱，导套、导板、导筒等； 6、紧固部分如上、下模板、凸模固定圈、固定板、压板、模柄、螺钉等。 在第二章内容中将主要介绍模具的工作部分的设计 四、冷挤压模具分类 根据金属被挤出的方向与凸模运动方向的关系，冷挤压一般可分为正挤压、反挤压、复合挤压三种基本方式。 1、正挤压如图1-1所示，挤压时金属流动方向与凸模流动方向相同，适用于各种形状的实心件、管件和环形件的挤压； 2、反挤压如图1-2所示，挤压时金属流动方向与凸模运动方向相反，适用于各种截面形状的杯形件的挤压； 3、复合挤如图1-3所示，挤压时，金属流动方向相对于凸模运动方向，一部分相同，另一部分相反，适用于各种复杂形状制件的挤压；改变凹模孔口或凸、凹模之间缝隙的轮廓形状，就可以挤出形状和尺寸不同的各种空心件和实心件。 cd
挤压式-半挤压式-挤管式模具要求
挤压式，半挤压式，挤管式模具的区别 挤管式： 内模特点: 前端有明显的管长,一般在5mm以上. 外模特点: 外模模口廊长很短,一般在1mm以下. 押出调试: 内外模嘴距离0~2mm. 内模选用方式：绞合外径+（0.3~0.6) 外模选用方法: 内模直径+壁厚(一般选用0.6)+外被厚度X2 如: UTP 24#/4P 绞合4.22 内模选用4.7 外被厚度:0.6 外模选用: 4.7+0.6+0.6X2=6.5 适用线材: UTP,2547,2854等常用套管式线材 外观特点: 有明显股纹,脱皮比较松.编织线套管押出外观不能有股纹,脱皮要求脱100mm以上.
内模特点: 前端有明显的管长,一般在3~5mm. 外模特点: 外模模口廊长很短,一般在1.5mm以下. 押出调试: 内外模嘴距离3~6mm. 内模选用方式：绞合外径+（0.2~0.5) 外模选用方法: 线材外径+(0.1~0.5) 如: 2464#24/5C+AEB 绞合3.45 OD:5.0 内模选用3.8 外模选用: 5.2 适用线材: 未注明套管押出编织线,要求外观圆滑无股纹的缠绕线.(如2547无股纹等),其他单芯缠绕线. 外观特点: 线身光滑,或表面有轻微编织纹;外被内壁有明显编织或缠绕纹;脱皮50mm编织或缠绕铜丝不能拉断
内模特点: 管长小于3mm或无管长 普通外模特点: 普通加压外模廊长大于3mm. 二级加压模具: 外模廊长大于5mm为第二加压段,第一加压段为锥形部分 押出模具调试: 内外模嘴距离10~30mm. 内模选用方式：绞合外径+（0.3~0.6) 普通外模选用方法: 线材外径+(0~0.2) 二级加压外模选用: 线材外径+(0.3~0.8) 例1.52RVV 3X0.5mm2 绞合外径:4.65 OD: 5.8 绞距:100mm 内模选用: 5.0mm 外模选用普通加压外模:5.9mm 例2.SJT 16AWG/3C 绞合外径:5.9 OD: 7.8 绞距: 60mm 内模: 6.3 外模: 二级加压外模8.3 适用线材: 电源线或类似其他线材;二级加压外模适用芯线绞距较小的UL电源线外观特点: 线身光滑,脱皮长度100mm以上,防止芯线粘连
挤压工艺及模具设计
挤压工艺及模具设计Extrusion Technology and Mould Design
一、挤压工艺分类 挤压可分为以下三类： 1）冷挤压，又称冷锻，一般指在回复温度以下（室温）的挤压。 2）温挤压，一般指坯料在金属再结晶温度以下、回复温度以上进行的挤压。对于黑色金属，以600℃为界，划分为低温挤压和高温挤压。 3）热挤压，指坯料在金属再结晶温度以上进行的挤压。
1）冷挤压工艺 冷挤压是在冷态下，将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件。 冷挤压与热锻、粉末冶金、铸造及切削加工相比，具有以下主要优点： 1）因在冷态下挤压成形，挤压件质量好、精度高、其强度性能也好； 2）冷挤压属于少、无切削加工，节省原材料； 3）冷挤压是利用模具来成形的，其生产效率很高； 4）可以加工其它工艺难于加工的零件。 。
2）温挤压工艺 温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上发展起来的一种少无切削新工艺，又称温热挤压。它与冷、热挤压不同，挤压前已对毛坯进行加热，但其加热温度通常认为是在室温以上、再结晶温度以下的温度范围内。对温挤压的温度范围目前还没有一个严格的规定。有时把变温前将毛坯加热，变形后具有冷作硬化的变形，称为温变形。或者，将加热温度低于热锻终锻温度的变形，称为温变形。 从金属学观点来看，区分冷、热加工可根据金属塑性变形后有无加工硬化现象存在来决定似乎更合理些。在金属塑性变形后存在加工硬化现象这个过程称为冷变形及温变形。
3）热挤压工艺 热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度时借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形。目前，热挤压主要用于制造普通等截面的长形件、型材、管材、棒料及各种机器零件等。热挤压不仅可以成形塑性好，强度相对较低的有色金属及其合金，低、中碳钢等，而且还可以成形强度较高的高碳、高合金钢，如结构用特殊钢、不锈钢、高速工具钢和耐热钢等。
挤压成型工艺基本介绍
5 挤压成型工艺 5.1 挤压概述 定义：所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。 优点：： （1 ）具有最强烈的三向压应力状态； （2 ）生产范围广，产品规格、品种多； （3 ）生产灵活性大，适合小批量生产； （4 ）产品尺寸精度高，表面质量好； （5 ）设备投资少，厂房面积小； （6 ）易实现自动化生产。 缺点： （1 ）几何废料损失大； （2 ）金属流动不均匀； （3 ）挤压速度低，辅助时间长； （4 ）工具损耗大，成本高。 适用范围： （1）品种规格繁多，批量小； （2）复杂断面，超薄、超厚、超不对）复杂断面，超薄、超厚、超不对称; （3）低塑性、脆性材料。 5.2挤压的基本方法及特点 挤压的方法可按照不同的特征进行分类，有几十种。 最常见的有6种方法：正向挤压、反向挤压、侧向挤压、连续挤压、玻璃润滑挤压和静液挤压。 最基本的方法仍然是正向挤压（简称正挤压）和反向挤压（简称反挤压）。 如下所示为挤压的分类
a.正向挤压 b.方向挤压 c.侧向挤压 d.连续挤压 e.玻璃润滑挤压 f.静液挤压 正向挤压： 定义：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法。 特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的 磨损。
反向挤压： 定义：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。 特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。 特点：挤压力小；金属变形流动均匀；挤压速度快。但制品表面较正挤压差；外接圆尺寸较小；设备造价较高；辅助时间较长。 5.3 热挤压、冷挤压、温挤压 5.4 挤压设备、挤压模具及设计 5.4.1 挤压设备 按传动类型分液压和机械传动两大类。 （1）机械传动挤压机又分为统机械传动挤压机和现代机械传动挤压机。 传统机械传动挤压机以前曾用于挤压钢材和冷挤压方面，现在已不采用。钢材和冷挤压方面，现在已不采用。 目前以CONFORM挤压机为代表的新一代机械传动挤压机得到了广泛应用。 （2）液压传动挤压机是当前应用最广泛的挤压设备。又分为水压机和油压机，目前应用最广泛的是油压机，但大吨位设备仍以水压机为主。 5.5挤压模设计
第六章 冷挤压工艺与模具设计
第6章冷挤压工艺与模具设计 一、目的与要求 了解冷挤压工艺方法及冷挤压模具结构组成。 二、主要内容 冷挤压分类，冷挤压件工艺性分析，冷挤压模具设计。 三、难点与重点 冷挤压必须解决的主要问题 四、授课方式 多媒体授课。 五、思考题 6—1 冷挤压加工有哪些类型?各适用于什么场合？ 6—2 冷挤压加工有什么优点? 6—3 冷挤压对毛坯有何要求？ 6—4 如图所示的冷挤压件，试确定坯料形状及尺寸。 6—5 如图所示的冷挤压件，材料为10号钢，试计算冷挤压力的大小。 题6—4图题6—5图 6—6 预应力组合凹模是如何提高挤压凹模的整体强度的?若凹模承受的单位压力是1300MPa，通常采用几层凹模? 六、小结
6.1 概述 冷挤压是指在室温条件下，利用压力机的压力，使模腔内的金属毛坯产生塑性变形，并将金属从凹模孔或凸、凹模的缝隙中挤出，从而获得所需工件的加工方法。 6.1.1、冷挤压的分类 根据冷挤过程中金属流动的方向和凸模运动方向的相互关系，可将冷挤压分为正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压等。 1、正挤压挤压时金属流动方向与凸模运动方向一致（见图6-1）。适用于带凸缘的空心件和杯形件、管件、阶梯轴等制件的挤压。 2、反挤压挤压时金属流动方向与凸模运动方向相反（见图6-2）。适用于杯形件、 图6-1正挤压图6-2反挤压 3、复合挤压挤压时一部分金属的流动方向与凸模运动方向相同，而另一部分金属的流动方向与凸模运动方向相反（见图6-3）。适用于各种断面的制件，如圆形、方形、六角形、齿形、花瓣形等的挤压。 4、径向挤压挤压时金属流动方向与凸模运动方向相垂直（见图6-4）。适用于具有
复杂壳体冷挤压成形工艺与模具设计
1 绪论 (3) 1.1 本课题的目的和意义 (3) 1.2 本课题的主要研究内容 (4) 1.3 小结 (5) 2 复杂壳体冷挤压工艺的确定 (5) 2.1 冷挤压工艺概述 (5) 2.2挤压零件分析 (7) 3、挤压工艺分析 (9) 3.1 坯料尺寸的确定 (9) 3.2 毛坯软化处理 (10) 3.3 冷挤压毛坯表面处理与润滑 (10) 3.4变形程度计算 (13) 3.5确定挤压次数 (13) 4 挤压设备选择 (14) 4.1挤压力的确定 (14) 4.2挤压设备类型选择 (14) 4.3液压式压力机型号选择 (14) 5模具的结构型式及其主要零部件的设计 (15) 5.1冷挤压模具的结构分析 (15) 5.1.1冷挤压模具的组成部分 (16) 5.1.2对模具设计的要求 (16) 5.2冷挤压模具的结构特点 (17) 5.3 模具材料的选择 (17) 5.3.1冷挤压模具工作零件的材料要求 (17) 5.3.2冷挤模零件材料选取 (18) 5.4凸模设计 (18) 5.4.1 分流控制腔的设计 (19) 5.4.1.1 分流控制腔的结构形式及位置确定 (19) 5.4.1.2 控制腔高度尺寸（i h ）的确定 (20) 5.4.2凸模的结构及尺寸 (20) 5.5凹模的设计 (21) 5.6卸料和顶出装置的设计 (23) 5.7 挤压模具模座的设计 (24) 5.7.1上模座的设计 (24) 5.7.2 下模座的设计 (26) 5.8导柱导套的设计 (27) 6、装配图 (29) 7 复杂壳体成形过程的有限元仿真 (31) 7.1有限元分析软件的背景介绍 (31) 7.1.1 DEFORM 的介绍 (31) 7.1.2 DEFORM 的功能 (32)
挤压模具设计思路简介
挤压模具设计思路简介 一、当一个新的型材断面拿到手后，首先要先绘出型材的CAD图以供客户确认，要先分清是建材还是工业材，以分别采取不同的型材标准（建材GB5237，工业材GB6892）。 二、要注意型材的宽厚比是否适合挤压、有无悬臂、公差配合尺寸、表面处理要求以及实心型材还是空心型材，把这些与客户沟通好后双方确定型材图，计算型材的周长、面积及米重，这是产品开发的基本内容同时也是一个模具设计者所应具备的基本知识。 当型材断面确定后要先进行机台及模具规格的确定，这里先分实心型材和空心型材两种情况。对实心型材来说，如果型材悬臂较大的情况下有时也采用假分流的设计方式，这里悬臂较大指的是型材悬臂部分的悬臂长度与悬臂宽度减去空刀的比值K，即： 悬臂长L 悬臂宽h-悬臂空刀C×2 K值越大模具压塌或挤偏的可能性就越大，所以在L、h一定的情况下，在不影响型材流出的情况下尽量减少C的值来减小K值，以符合书中K值要求；或者也可采用假分流将悬臂大的部分放在桥下；以及加支撑块、销钉或反面螺钉固定，变单点支撑为双点支撑等特殊设 计方法等。所有这一切均以减少悬臂部分的挤压力为前提，具体内容参照《铝型材挤压模具设计制造与维修》一书上5-7页内容。 模具设计分以下几步： 1、机台及模具规格的确定 a．机台确定分挤压筒直径和挤压机出口两部分，由S筒=1/4ΠD2算出挤压筒面积；由λ=S筒/S型算出挤压比，一般实心型材对于6063而言λ=8~70均适合挤压，空心型材一般λ=8~40适合挤压； b．当λ适合后，由挤压机出口对照型材的长宽等外围尺寸来确定是否适合该机生产；当a.b两项均合适后选择该机台合适的模具规格； c．导入客户已经确认的型材图然后放合适
挤塑工序中工艺配模和挤压式模具如何进行选择
挤塑工序的操作工首先要掌握工艺配模的知识，配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生 产高质量、低消耗产品的关键。下面我来介绍有关工艺配模的知识。 首先谈谈模具的选配依据：挤压式模具选配主要是依据线芯选配模芯，依据成品（挤包后）的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当。挤管式模具配模主要是依据挤出塑料的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆于电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比。 拉伸比：K=（D12-D22）/（d12-d22） 其中：D1 ——模套孔径（mm）； D2 ——模芯出口处外径（mm）； d1 ——挤包后制品外径（mm）； d2 ——挤包前制品直径（mm）。 不同的塑料其拉伸比K 也不一样，如聚氯乙烯K=1.2~1.8、聚乙烯K=1.3~2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。下面接着谈谈模具的选配方法 ①测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度；对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。 ②检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。 ③选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧。。 ④选配模具：模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套按模芯直径加塑料层标称厚
电缆挤出用挤压式模具的设计
电缆挤出用挤压式模具的设计 1模芯 1）模芯外锥最大外径ΦD1：该尺寸是由模芯座的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则会造成存胶死角，直接影响塑料组织和挤出表面质量。 2）内锥最大外径ΦD2：该尺寸决定于加工条件及模芯螺纹壁厚，在保证螺纹壁厚的前提下，ΦD2越大越好，便于穿线，也便于加工。 3）连接螺纹M1：该尺寸必须与模芯座的螺纹尺寸一致，保证螺纹连接紧密。 4）模芯孔径Φd1：此尺寸是影响挤出质量最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。一般情况下，单线取d1=线芯直径+（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d1=线芯外径+（0.3～1.3）mm，具体根据线芯大小而定。 5）模芯外锥最小外径Φd2：实际上是模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度Δ=1/2 （d2-d1）不能太薄，否则影响模具使用寿命；也不宜太厚，否则塑料不能直接流到线芯上，且在结合处容易形成涡流区，引起挤出压力的波动，挤出质量不稳定，一般壁厚控制在0.5～1mm为宜。 6）模芯定径区长度l1：l1决定了线芯通过模芯的稳定性，不能设计的太长，否则造成加工困难，工艺要求的必要性也不大，一般取l1=（0.5～1.5）d1。但同时必须考虑加工制造的因素，太短或太长，都会引起加工困难，在设计时需综合考虑，根据模芯总长度取一个合适的值。 7）模芯外锥角度β：这是设计给出的参考尺寸，从图6中不难看出，tgβ/2=（D1-d2）/[2*（L1-l2）]，即（L1-l2）=（D1-d2）/[2*tg（β/2）]。所以，模芯外锥部分长度可以依据上述决定的尺寸确定，经计算如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角β，然后在计算外锥长度，直至合适。设计时，一般模芯外锥角度β应不大于45°，与模套内锥角度γ的角度差应控制在3～10°，具体应根据机头实际结构尺寸及挤出材料的不同，选择一个合理角度。 2模套