连铸机品种生产过程客观存在问题

连铸机品种生产过程客观存在且需要解决的问题根据连铸机实际品种生产情况，总结连铸品种生产过程中存在一些需要解决的小问题，对其进行罗列。具体如下：

1、中包覆盖剂与塞棒粘棒的问题。

中包覆盖剂突出问题主要有两点：

1）、用量大。覆盖剂在正常加入中间包后，很快被高温熔化，熔融状态的覆盖剂较难保证要求的中包保温效果，故操作工需要添加大量覆盖剂来确保保温效果，尤其是在开机前3包，平均投入量为0.5吨/包，无形中增加了职工劳动强度。

2）、覆盖剂与钢渣结合后形成固态渣块。熔融状态下的覆盖剂遇钢水中的液态渣，二者结合便快速形成了固态渣块，造成中间包塞棒被固定在一个点，俗称“粘棒”。且此现象为连锁反应即覆盖剂加的越多，结块现象越严重。为保证塞棒自动控制的使用，此时必须对事故塞棒进行处理，而处理过程导致了塞棒上下浮动距离过大，使结晶器内液面波动，产生结疤（夹渣）缺陷，严重时会出现角部凹坑。

解决措施：1）、改善覆盖剂质量；2）、控制钢包下渣量；3）、执行班班避渣。

2、非稳态浇铸甩废的问题。

非稳态浇铸主要原因有：

1）、处理塞棒粘棒事故；

2）、塞棒自动控制系统故障；

3）、职工对塞棒自动控制依赖性强，造成自动控制无法使用后，

手动拉钢无法保证结晶器内正常钢水液面高度。

解决表面缺陷坯外发最有效的手段是控制非稳态浇铸下产生的缺陷坯。而实际生产中由于不确定因素较多，缺陷产生位置不固定，或头或尾或中间位置。倘若对所有缺陷坯进行甩废，单中包过程消耗很可能大大超出计划消耗，特别是在285矩坯上体现更明显。

建议：针对小断面单中包品种钢进行试验，试验成熟后加以推广。

3、大直径铝-碳水口寿命与减少换水口次数的问题。

在浇铸20g品种钢时，我厂采用的中间包下水口直径较普通钢种大。为了防止浇铸过程中结晶器内翻钢的现象发生，特对浸入式水口（铝-碳下水口）直径做了扩径处理。但扩径后的铝碳水口寿命较普通水口寿命降低，最短使用寿命为4小时，增加了单中包更换水口次数，与我单位要求的减少换水口次数降低中间甩废量相矛盾。

同时增加了生产隐患：

1）、换水口优化隐患。换水口过程，势必牵扯优化，而一旦优化上下衔接过程出现误差，则会造成结疤或重接坯流入下道工序。

2）、水口寿命不确定性隐患：因为水口寿命的不确定性，岗位人员很难把握换水口时间（即在水口烂之前将其更换），可能造成延时更换水口，导致水口内大颗粒物体伴随漩涡卷入铸坯，流入下道工序。

建议：提高水口使用寿命，对浸入式水口渣线部位加厚且延长，以便稳定水口使用寿命，减少甩废量。