测量系统分析控制程序
受控状态（章）：受控号：
测量系统分析控制程序
(根据ISO/TS16949标准7.6编制)
文件编号：QP/ZB -761-01
文件版本：A/0
编制日期
审核日期
批准日期
2012-08-25发布2012-09-01实施
目录
文件更改履历表 (2)
1.目的 (3)
2.适用范围 (3)
3.定义与缩写 (3)
4.职责 (3)
5.工作流程 (4)
6.运作流程 (4)
7.引用文件 (7)
8.相关记录 (7)
9.附件 (7)
文件更改履历表
1. 目的
通过对测量结果数据的统计，对测量系统变差进行分析，以确定测量系统是否满足预期的要求。
2. 适用范围
本程序适用于在控制计划内所描述的用于确定产品接收特性的测量设备。
3. 定义与缩写
3.1重复性：同一个测量者用同一测量器具多次测量同一部件的同一特性所得到的测量变差；
3.2再现性：不同的测量者用同一个测量器具测量同一部件的同一特性所得到的测量平均值的变差；
3.3线性：量具预期操作范围内偏移的变化；
3.4偏移是测量所得平均值与参考值的偏差。偏移经常叫为准确度；
3.5稳定性（漂移）是指在某种持续时间内测量系统在测量同一基准或部件的单一测量特性上所得到的总的变差。
4. 职责
5. 工作流程
6. 运作流程
6.1测量系统分析的启动：
6.1.1对公司正常生产的产品，质保部计量管理人员根据各个产品的生产《控制计划》中所明确的测量系统，按每间隔12个月为周期，制定《年度测量系统分析计划》，经部门经理审核批准后，质保部计量管理人员组织实施。
6.1.2对公司产品试制涉及的测量系统分析，质保部计量管理人员根据试生产《控制计划》中列出的测量和APQP第三阶段输出的《测量系统分析计划》在产品试制前组织实施相关测量系统的分析。
6.2公司的测量系统分析根据测量系统的不同，进行不同内容分析，一般要求对计量型量具的分析应包括：重复性、再现性、线性、稳定性和偏移的分析，对计数型测量
系统，则进行计数型统计分析。
6.3计量型量具测量系统分析
6.3.1重复性和再现性分析（R＆R分析）
a.随机抽取10个零件，确定某一尺寸/特性做为评价样本。
b.对零件进行编号1~10，编号应覆盖且不被操作者知道某一零件具体编号。
c.指定3个操作员，每一个操作员单独的以随机的顺序选取零件，并对零件的尺寸/特性进行测量，质保部计量管理人员观察编号并在《量具重复性和再现性X-R 分析数据表》中对应记录数值。3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量2次。
d.质保部计量管理人员，依据《量具重复性和再现性X-R分析数据表》和质量特性规定，按照《测量系统分析》参考手册规定的X-R分析方法，对相关数据进行计算，并按参考手册规定的格式出具《量具重复性和再现性X-R分析报告》。
e.R＆R接收准则：
——R＆R%＜10%可接受；
——10%≤R＆R%≤30%，依量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受；
——R＆R%＞30%不能接受，必须改进。
f.结果分析
——当重复性（EV）变异值大于再现性（A V）时，可采取下列措施：增强量具的设计结构；或改进量具的使用方式；或对量具进行保养。
——当再现性（A V）变异值大于重复性（EV）时，可采取下列措施：修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训；或考虑是否需要采取夹具协助操作，以提高操作的一致性；或在量具校准后再进行R＆R分析。
6.3.2偏移
a.同一操作者在同一条件下重复对样品测量5次；
b.算出读数的平均值，通过平均值与参考值之差来描述测量系统的偏移；
c.偏倚的百分比计算公式如下：%偏倚=偏倚/公差*100%
d.偏倚应该小于生产者的公差规范。如果生产者没有提供偏倚的要求，那么一般的偏倚要求应该定义为小于或等于10%。
6.3.3稳定性
e.当考虑相关测量系统的稳定性时，区别一般的测量系统稳定性（给出零件随时间变化系统产生偏移的总变量）与统计稳定性个非常重要的。
f.研究测量系统稳定性的方法之一是按常规算出基准件重复读数的平均值。我们只研究常规的测量系统的稳定性。
g.系统稳定性分析的执行：同一个测量者对同一个标准部件进行测量，共测量5次。计算公式如下：
稳定性= （X-Y）/标准件的公差*100%
其中：X- 上一次稳定性分析时的5个数据的平均值
Y- 此次稳定性分析时的5个数据的平均值
h.如果结果在10%以内，我们则对设备的稳定性表示接受。
6.4线性
a.在测量仪器的工作范围内选择一些零件可确定线性（这里的零件最好使用标准计量器具）；
b.最佳拟合偏倚平均值与基准值的直线的斜率乘以零件的过程变差（或公差）是代表量具的线性指数；
c.量具的线性百分比是用线性除以公差再乘100%；
d.按下列步骤进行量具的线性计算：
——以知标准或参考值—X
——偏移—Y
——零件的数量—N
——线性的计算公式：线性=绝对值{Σxy-(Σx*Σy/N)/[Σx2-( Σx2/N)]}*公差
——线性百分比的计算公式：%线性=（线性/公差）*100%
e.线性百分比不应超过10%。
6.4计数型监视和测量设备测量系统分析
6.4.1取样：选取20个零件，然后由两位评价人员以一种能防止评价人员偏倚的方式（一般用盲测法）二次测量所有零件，一些零件会稍许低于或高于规范限值，测试结果记录于《计数型量具小样分析表》。
6.4.2判定：如果所有的测量结果（每零件共4次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具，如果不能改进的量具，则不能接受，并应找到接受的替代测量系统。
6.5各项分析结果报质保部经理审核，符合要求的继续使用，对不符合要求的，计量
管理人员负责处理，测量分析的结果由质保部保存。
7. 引用文件
7.1《测量系统分析》参考手册
8. 相关记录
8.1《年度测量系统分析计划》（QR/ZB-761-01）
8.2《量具重复性和再现性X-R分析数据表》（QR/ ZB-761-02）8.3《量具重复性和再现性X-R分析报告》（QR/ ZB-761-03）8.4偏移分析报告（QR/ ZB-761-04）
8.5稳定性分析报告（QR/ ZB-761-05）
8.6线性性分析报告（QR/ ZB-761-06）
8.7《计数型量具小样分析表》（QR/ ZB-761-07）
9. 附件
无
测量系统分析程序MSA
1.目的 评估测量系统的正确性和能力来加强生产工序和控制过程，确保产品质量。 2.范围 凡公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析均适用之。 3.权责 3.1.品质部对工厂所有必要的测量系统和量具进行分析和鉴定。 3.2.APQP小组负责对能力不足量具及适用性重新评估并确定对策。 3.3.管理代表负责核准测量系统分析报告。 4.名词解释 4.1.R&R分析：量具再现性与重复性分析。重复性是指同一种量具同一位作业 者，当多次量测相同零件的指定特性时所得的变异。再现性是指不同作 业者以相同量具量测相同产品的特性时量测平均值的变异。 4.2.准确度：重复量测的平均值与设定值的差。 4.3精密度：重复量测时，其量测数据差异的程度。 4.4.MSA:指Measurement System Analysis 的简称。 4.5.盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析， 也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。 4.6计量型与计数型测量系统:测量系统测量结果可用具体的连续的数值来表 述,这样的测量系统称之为计量型测量系统; 测量系统测量结果用定性的 数据来表述,如用通过或不能通过塞规的方式来描述一只圆棒直径尺寸, 这样的测量系统称之为计数型测量系统。计量型测量系统和计数型测量 系统的分析将用到不同的方法。 4.7分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能 力。 4.8可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺 的可视分辨率为0.02mm。 4.9有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级 大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差） 划分的等级数量来表示。关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估 计值为1.41PV/GR&R。 4.10.分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较 差的。 4.11.偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
测量系统分析(MSA)方法82638
测量系统分析(MSA)方法 测量系统分析(MSA)方法**** 1.目的 对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定的要求，确保测量数据的质量。 2.范围 适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。 3.职责 质管部负责测量系统分析的归口管理; 公司计量室负责每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析; 各分公司(分厂)质检科负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。 4.术语解释 测量系统(Measurement system)：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。 稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。 重复性：重复性（Repeatability）是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量值的变差。 再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具，多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量平均值的变差。 分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。 可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为。有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为GR&R。 分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。
测量系统分析(MSA)控制程序
程序文件 标题：潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序文件编号： 版本： 页数： 生效日期： 拟制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 分发编号：受控印章： 分发日期：
1 目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4工作程序 4.1 测量系统分析MSA的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时； （5）测量系统发生变化时。 4.2测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制定MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均极差法；对计数型测量系统，可采用小样法。 （4）确定测试环境：应尽可能与测量实际使用的环境条件相一致。 （5）对于破坏性测量，对于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作 MSA分析； （2）确保要分析的量具是经校准合格的； （3）仪器的分辨力I一般应小于被测参数允许差T的1/10，既I 小于T/10。在仪器读数中，如果可能，读数应取最小刻度的一半。 4.2.3 测试操人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录彬变完成随后的分析工作。 （2）应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实 际情况相符； （3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。
量测系统分析MSA
量测系统分析M S A Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】
量测系统分析(MSA) 目录 第1章量测系统介绍 1.1 概述、目的、术语 1 1.2 量测系统之统计特性 2 1.3 量测系统的标准 3 1.4 量测系统的通则 3 1.5 选择/制定检定方法 3 第2章量测系统之评价 2.1概述 5 鉴别力 5 量测系统变异的类型 7 量测系统分析 8 再现性 8 再生性 9
零性间变异 10 偏性 10 稳定性 11 线性 13 范例说明 15 量测系统研究之准备 20 计量值量测系统之研究 21 稳定性之准则 21 偏性之准则 21 独立取样法 21 图表法 22 分析 23 再现性与再生性之准则23 全距法 23
平均值与全距法 23 .1执行研究 24 .2图表分析 26 .3计算及研究 34 变异数分析法 38 量具绩效曲线 43 计数值量具研究 47 短期法 47 长期法 48 第3章附录 标准常态分配表 52 常数表 54 如何适当的选用量测系统分析流程 55 表格 56
量测系统分析版 (Measurement System Analysis) 第1章量测系统介绍 1.1概述、目的、术语 概述 我们知道，一个制程的状况必须经由量测来获取相关信息，因此量测数据将会决定制程是否应被调整，如果统计结果，制程超出管制界限，即制程能力不足时，则须对制程作某些调整，否则，制程将会在无调节的状态下运作。 量测数据的另一用途是可以检视二个或更多变异彼此之间是否存在某种关系 性，如塑料件的尺寸将与进料温度有关。 因此，量测数据的品质对于制程分析结果占有相当重要的因素，为了确保分析结果不致对制程误判，就必须重视数据的品质。 量测数据品质与制程是否在稳定状况下所获得的多种量测有关，若在稳定状况下所获得某一特性的量测数据，其结果”近似于”该特性的标准值，则数据品质可谓”高”；若某些或全部数据偏离标准值甚远，则数据品质可谓” 低”。常用于表示数据品质高低的统计特性有偏差与方差，所谓偏差是指量测数据平均值与标准值之差异；所谓方差则是指量测数据本身之间差异。如果数据品质是不可接受，则必须加以改进，然而这常常应改进量测系统本身，而非改进数据。 因此，对于量测系统品质的评估，是极其重要的，其评价程序应包括 设计及验证
MSA管理程序
1.0 目的 1.1 本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。通过了解变差的来源，判断计量器具 是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。 1.2 评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参 见“MSA手册”)； 1.3 获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息 2.0 范围 本程序适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。 3.0 职责 3.1 计量员 3.1.1 负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人； 3.1.2 制订量具测量系统分析的计划与频率； 3.1.3 负责量具测量系统的分析与合格与否的判断； 3.1.4 及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。 3.2 质量经理 3.2.1 为量具的测量系统分析提供必要的支持； 3.2.2 当量具的测量系统分析结果为不合格时，提出处理方案并安排对该量具所检测 的产品进行追溯性检查。 3.3 生产部 3.4 配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源。 3.5 评价人 3.6 负责量具测量系统分析所需数据的收集与测试工作。 4.0 定义 4.1 量具：任何可用来获得测量结果的装置；包括用来测量合格/不合格的装置； 4.2 测量系统：用来对被测量特性附值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集 合；用来获得测量结果的整个过程。 4.3 测量系统分析（MSA）：是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以 及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。所用的量具测量系统对每个零件能重 复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统； 4.4 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值； 4.5 基准值：又称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个 基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定； 4.6 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测 量值变差； 4.7 再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件特性时测量平均值的变差； 4.8 稳定性：也称“漂移”，是测量系统某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获 得的测量值总变差； 4.9 线性：在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。 4.10 量具R&R：测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值。 4.11 参考值：被认可并同意基于参考或基准值作为一被测量物的数值比较，它可能是： 一个理论值或基于科学原理而建立的数值；基于一些国家或国际组织的一个指定值；基 于在一科学或工程组织主持的合作研究实验工作下，一致确定的数值；或者用于一特定 用途，利用一可接受的参考方法所获得一致同意的可接受数值。与某一特定量化定义并 被接受的一致的数值，按照惯例有时被接受用于某已知的目的。
测量系统分析控制计划流程
程序名称：测量系统分析操纵程序 文件编号：MSA-01001 版本：A 生效日期： 2002-10-04
编写人：日期： （副治理者代表） 审批人：日期： （厂长） 如此印章并非红色<受
<受控文件>印章 1．0目的 1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。 1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。 1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考： 1．3．1试验设备是否需要校验； 1．3．2是否可供使用； 1．3．3是否有人为因素造成之失准； 1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。 2．0适用范围 2．1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。 3．0定义 3．1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量
仪器。 3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、 设备、软件以及操作人员的集合。 3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择 适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析要紧变差缘故。 3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。 3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4．0职责 4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验打算。 4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（要紧指重复性、再现性）及送校。 4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养； 各使用部门负责测量工具之维护保养。 5．0内容 4． 1 测量系统分析实施流程图
常用量具测量系统分析周期（参考操纵打算）： 5.2计量型测量系统分析 5.2.1量测仪器、量测物及人员选择 5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公 差的1/10，报告采纳附录中MSA-01001-03B；对 用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程 变差的1/10。报告采纳附录中MSA-01001-04B。 5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。 5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估
测量系统分析程序
测量系统分析程序 1 目的 应用“均值——极差法”和“比较限值法”来进行测量系统分析，以评定测量系统的质量。 2 适用范围 适于新产品和三大公司配套产品加工过程所使用计量器具的评估。 3 引用标准 3.1 QS-9000《质量体系要求》第三版 3.2QG/LB-2001《质量手册》第二版 3.3 术语解释 3.3.1 量具：任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置。 3.3.2 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 3.3.3 偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。 3.3.4 重复性：是指由一个评价人，采用一种测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 3.3.5 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 3.3.6 稳定性：是指测量系统在某连续时间内测量同一基准
或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 3.3.7 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 4 职责 4.1 品保部是测量系统分析、评定的归口管理部门。 4.2 品保部技术人员的职责 4.2.1 负责对选择样品（量具）、数量及评价人重复读数的次数预先确定。 4.2.2 负责检查测量设备的分辨力是否满足预期使用要求。 4.2.3 负责做好记录，并进行计算。 4.2.4 负责对测量结果进行正确分析。 4.3 评价人的职责 4.3.1 如果量具在使用前需要校准，由评价人负责事先提出。 4.3.2 评价人负责正确使用量具，并按规定的测量步骤测量特征尺寸。 4.3.3 负责正确读数。 5 管理程序 5.1 测量系统分析前的准备 a按MSA参考手册和控制计划的要求编制测量“系统分析计划”，并提交技术部一份； b确定采用哪一级的计量标准，是否可以追溯到国家标准； c选择“盲测”，即在操作者不知道正在对该测量系统进行评
测量系统分析(MSA)
测量系统分析（MSA） 1目得与范围 规范测量系统分析，明确实施方法、步骤及对数据得处理、分析。 2规范性引用文件 无 3定义 3.1测量系统：用来对测量单元进行量化或对被测得特性进行评估，其所使用得仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设得集合；也就就是说，用来获得测量结果得整个过程。 3.2稳定性：就是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件得单一特性时获得得测量值总变差。 稳定性就是整个时间得偏倚得变化。 3.3分辨率：为测量仪器能够读取得最小测量单位。别名：最小读数单位、刻度限度、或探测度、分辨力；要求低于过程变差或允许偏差（tolerance）得十分之一。Minitab中常用得分辨率指标：可区分得类别数ndc=(零件得标准偏差/ 总得量具偏差)* 1、41，一般要求它大于等于5才可接受，10以上更理想。 3.4过程总波动TV=6σ。σ——过程总得标准差 3.5准确性（准确度）：测量得平均值就是否偏离了真值，一般通过量具计量鉴定或校准来保证。 3.5.1真值：理论正确值，又称为：参考值。 3.5.2偏倚：就是指对相同零件上同一特性得观测平均值与真值得差异。%偏倚=偏倚得平均绝对值/TV。 3.5.3线性：在测量设备预期得工作量程内，偏倚值得差值。用线性度、线性百分率表示。 3.6精确性（精密度）：测量数据得波动。测量系统分析得重点，包括：重复性与再现性 3.6.1重复性：就是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件得同一特性时获得得测量值变差。重复性又被称为设备波动（equipment variation，EV）。 3.6.2再现性：就是由不同得评价人，采用相同得测量仪器，测量同一零件得同一特性时测量平均值得变差。再现性又被称为“评价人之间”得波动（appraiser waration，AV）。 3.6.3精确性%公差（SV/Toler），又称为%P/T：就是测量系统得重复性与再现性波动与被测对象质量 σ/ (USL-LSL) *100%。 特性公差之比，%P/T=R&R/(USL-LSL)*100%=6 MS σ/6σ*100%。 3.6.4精确性%研究变异（%Gage R&R、%SV）= R&R/TV*100%=6 MS 线性
量测系统分析管理程序
版本说明A1 新发行 提案审 查 核 准 1.0目的 : 管制量具的特性及变异性，使所有量测系统维持在正常及最佳状况，以确保产品 的品质.
2.0范围 : 凡本公司之管制计划分析使用之量具(用于直接测量产品)或客户 所要求须制定「量具变异分析计划表」(JQAD-4-0041)执行R&R 之量具均适用之. 3.0权责部门 : 3.1品保部实验中心：负责量测系统分析的组织和实施. 3.2相关部门或单位：负责配合实验中心相关工作. 4.0名词定义 : 4.1 量测系统:用来对被测特性赋值的操作﹑程序﹑量具﹑设备﹑软 件以及操作人员的 集合;用来获得测量结果的整个过程; 4.2 R&R分析：为量具再现性及再生性分析; 4.3 再现性：再现性(Repeatability)又称量具变异，是指一量具同一 位作业者，当多 次量测相同零件之指定特性时所得之变异； 4.4 再生性：再生性(Reproducibility)又称作业者变异，是指不同作 业者以相同量具 相同产品之特性时，量测平均值的变异; 4.5稳定性：量测系统在每一持续时间内量测同一基准或产品特性 时，获得的量测值 总变异差; 4.6偏移：量测结果的观测平均值与基准值的偏差; 4.7线性：量具在使用范围内偏移（准确度）差异之分布状况. 5.0作业程序 : 5.1量具变异分析方法 5.1.1执行前准备： 5.1.1.1决定欲进行分析之量具及零件；
5.1.1.2决定参与分析之人数(两人以上)； 5.1.1.3决定量测次数(两次以上). 5.1.2搜集数据： 5.1.2.1取一零件约5~10个样品，并予以编号； 5.1.2.2进行量测分析人员亦予以编号; 5.1.2.3由各人员使用规定之量具量测样品全数，并将量测值记 录于「量具再现性及再生性数据表」(JQAD-4-0038)内. 5.1.3数据分析： 5.1.3.1计算出各分析人员之量测值平均值与全距； 5.1.3.2依各量测数据再算出全距平均与平均值之平均值； 5.1.3.3将同一样品之量测平均值相加，并除以人数再得零件平 均值； 5.1.3.4将零件平均值之全距算出即为Rp; 5.1.3.5将全距平均值之平均值算出即为； 5.1.3.6将各平均值之平均值算出全距值即为X DIFF； 5.1.3.7将全距平均值之平均值乘以系数D4即得管制上限 UCLR； 5.1.3.8将全距平均值之平均值乘以系数D3即得管制下限 LCLR； 5.1.4依「量具再现性及再生性报告」(JQDA-4-0039)之公式分别 求出EV、AV、R&R、PV、TV、%EV、%AV、%R&R、%PV作为分析数据. 5.1.5判读方式： 5.15.1再现性>再生性 (1)外观不得有害之缺点，量具应加以保养维护； (2)产品有异常之变异情形； (3)量具之夹紧或定位不一致. 5.1.5.2再生性>再现性
MSA测量系统分析控制程序
MSA测量系统分析控制程序 1 目的 明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。 2 适用范围 适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。 3 基本职责 3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评 定。 4 工作程序 4.1测量系统分析対象范围 4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析：新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。 4.2 测量系统必须具备以下统计特性 a)测量系统必须处于统计控制中，変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生; b)测量系统的変异小于制造过程的変异，并小于制品公差带（设定界限値）; c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一; d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。 4.3 测量系统分析方法的要求 4.3.1能正确反映测量系统的统计特性：偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。 4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。 4.4 测量系统分析方法 4.4.1偏倚：
4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。 4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件，次数应≧10，求出观测平均値。 4.4.1.3 计算公式： 偏倚＝观测平均値－基准値 偏倚占过程変差百分比＝ ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大，应分析其可能原因并作相应措施，可参考以下几方面： a) 标准或基准值误差，应检讨校准程序； b) 仪器磨损，应制定维护或重新修理计划； c) 制造的仪器尺寸不対时，应更换仪器； d) 测量了错误的特性时，应变更测量对象； e) 仪器校准不正确时，应复查校准方法； f) 评价人操作不当时，应复查检验说明书； g) 仪器修正计算不正确时，应重新计算。 4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》（FM-6-1102-06）。 4.4.2 稳定性 4.4.2.1由同一评价人在不同的时间内（时间间隔由品管部主管根据不同的测量系统而定） 测量同一标准或标准样件来获取平均值和极差值。 4.4.2.2 应用X-R 控制图技朮画出标准或标准样件重复读数的平均值和极差图，看其是否有 失去控制的信号，并通过估计测量过程随时间的变差，定量表示过程的稳定性。 4.4.2.3 若X-R 图失控则表明测量系统不稳定，其原因可能是：量具松动、磨损，这时，须 対量具进行修理、校准。 4.4.2.4 穏定性分析结果记入《量具的穏定性分析》（FM-6-1102-05）。 4.4.3 线性 4.4.3.1 在量具的工作范围内选择一组（5个以上）标准或标准样件，用此量具测每个标准 或标准样件（10次以上）得均值，均值与标准或标准样件值（基准值X1、X2...Xn ） 之差为相应的偏移（Y1、Y2、...Yn ），拟合方程式为：y=b+ax ，在用偏移与不同基 准值所求得的拟合直线斜率乘以标准或标准样件的过程变差代表量具的线性指数， 线性指数＝斜率a ×过程变差，显然斜率a 越小，量具的线性越好。 4.4.3.2 若出现线性过大或非线性，其原因可能为：在工作范围上限和下限内量具没正 偏倚 过程変差
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序 1.目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2.适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3.职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4.工作程序 4.1 测量系统分析（MSA）的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时。 （5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法； （4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致； （5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。 （2）确保要分析的量具是经校准合格的。 （3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。 4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。
测量系统分析最基本的知识
第一章通用测量系统指南 MSA目的： 选择各种方法来评定测量系统的质量 ．．．．．．．．．。 活动：测量、分析、校正 适用范围： 用于对每一零件能重复读数的测量系统。 测量和测量过程： 1)赋值给具体事物以表示它们之间关于特殊特性的关系； 2)赋值过程定义为测量过程； 3)赋予的值定义为测量值； 4)测量过程看成一个制造过程，它产生数字（数据）作为输出。 量具： 任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指在车间的装置；包括用来测量合格／不合格的装置。
测量系统： 用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 测量变差： ●多次测量结果变异程度； ●常用σm表示； ●也可用测量过程过程变差R&R表示。 注： a.测量过程（数据）服从正态分布； b.R&R=5.15σm 表征测量数据的质量最通用的统计特性是偏倚和方差。所谓偏倚特性，是指数据相对标准值的位置，而所谓方差的特性，是指数据的分布。
测量系统质量特性： ●测量成本； ●测量的容易程度； ●最重要的是测量系统的统计特性。 常用统计特性： ●重复性（针对同一人，反映量具本身情况） ●再现性（针对不同人，反映测量方法情况） ●稳定性 ●偏倚 ●线性（针对不同尺寸的研究） 注：对不同的测量系统可能需要有不同的统计特性（相对于顾客的要求）。 测量系统对其统计特性的基本要求： ●测量系统必须处于统计控制中； ●测量系统的变异必须比制造过程的变异小； ●变异应小于公差带； ●测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者（十分之一）； ●测量系统统计特性随被测项目的改变而变化时，其最大的变差应小于过程 变差和公差带中的较小者。
测量系统分析
附件：测量系统分析 7.1测量系统的重复性和再现性分析方法（简称%R＆R或%GR＆R） 工序量具、产品和质量特性； 7.1.2 选择使用极差法，均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。 7.1.3 从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。 7.1.4 %R＆R测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时，必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析，同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作；否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。 7.1.5 零件评价人平均值和重复性极差分析： 选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。 A）、被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。 B）、让操作员A以随机盲测的顺序测量5-10个样品，等操作员A把5-10个样品第一次测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，再让操作员A 以随机盲测的顺序进行第二次测量5-10个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员A把5-10个样品共2-3次全部测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品，操作员B和/或C的2-3次随机盲测同操作员A的随机盲测方法。 操作员或进行%R＆R测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 ，依据“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上的数据和产品质量特性规格进行计算和分析，并将其分析的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 结果分析： A）、如果所有的极差都受控（即：均在控制限内），那么评价人是一致的，则方可进行下一步骤（即B）；如果所有的极差都不受控，那么可能是由于评价人技术，位置误差或仪器的一致性不好所造成，则在进行下一步骤（即：B）之前应先纠正这些特殊原因，并使极差图进入控制中，方可进行下一步骤（即：B）。 B）、如果有一半以上或更多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查出零件间变差，并且该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；如果有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，同时不能进行该检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作。 选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量2-3次。A）、被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
测量系统分析
一、第二阶段（M 测量阶段）总结 定义阶段已经产生了一个项目章程和项目团队，并对需要改进的过程进行了概述，列出了顾客关心的关键质量特性CTQs 。在测量阶段，需要从数据的角度来理解流程的现状，从而寻找问题的源头或位置，即寻找聚焦的问题。测量阶段的知识将有助于您缩小范围进入分析阶段寻找影响CTQ 的潜在根本原因。测量阶段一项重要部分就是要建立项目过程能力水平的基线。 M 阶段已经完成，A 阶段工作正在有条理的进行着，针对M 阶段项目所遇到的相关分析工具以及技术性问题，我做了如下的总结讨论。 的内容。 量具的重复性和再现性研究(Gage R&R)，实际上就是执行一系列的实验，来研究测量系统的重复性和再现性相对于被测对象而言是否足够。实验包括：（1）多个操作者、多个样品、多次测量实验；（2）数据必须均衡，每个操作者须测量每个样品相同次数；（3）例：3个操作者分别测量7个样品，每个测量2次；（4）样品就能代表过程中的变化范围；（5）操作者应随机盲目地进行测试，最好不要知道自己是在做实验，不能带有“偏见性”；同时在记录结果时，操作者不应知道在测量哪个样品。 （1） MSA 测量系统的分类：（1）1人多机的MSA ——自动监测，人的干预较少；（2）多人1 机的MSA ——手动监测，人工干预较多；（3）多人多机的MSA ——自动、手动同时监测，人工干预较多；（4）人机混合的MSA ——难度最大，属于连贯性监测；（5）PT 与PTV 的区别——在进行MSA 时，PTV 很容易就满足条件，而PT 则不容易被满足。
（2）例1：测量某工件的长度分别为200mm、220mm、240mm、260mm，长度的规格值在±2mm之间，对所测量的数据进行PT及PTV的分析。①PTV1：长度测量仪器可以分开，指200mm、220mm、240mm、260mm能够被测量仪器识别的参数；②PT1：200mm±2mm、220mm±2mm、240mm±2mm、260mm±2mm，指能够分辨出具体长度的仪器识别参数（3）例2：假设工件的跨度从20mm改变为40mm，则PT及PTV将如何改变，测量仪器的精确度不变①PTV2：200mm、240mm、280mm、320mm，用同样精密的仪器测量，PTV2比PTV1更容易合格；②PT2：200mm±2mm、240mm±2mm、280mm±2mm、320mm ±2mm，采用同样精密度的仪器，PT2比PT1更容易合格 总体而言，观测到的过程偏差（σ Total）往往由过程的真正偏差（σ part-to-part ）和测 量系统的重复性和再现性（σ R&R ）两部分组成，测量系统研究就是要评估：测量系统的重复性和再现性偏差相对于观测到的过程偏差而言是否足够小。 测量系统指标判断准则 （1） （2） （3） 测量系统往往存在一下问题： （1）偏差或准确性差——测量平均值与被测件真值有很大差异 （2）精确性差—同样过程、同一被测件，多次测量值很大差异；“重复性不好”、“再现性不好” （3）量具不稳定——测量值随着时间的变化产生较大差异 （4）分辨率不够——般要求分辨率至少是被测件公差范围的1/10或更高 《一》连续数据的测量系统分析 1、基础知识介绍 （1）期望特性与测试方法 （2）重复性与再现性的试验方法
MSA测量系统分析管理规程
文件制修订记录
评价测量系统的适用性，保证满足产品的测量需求。 2.0范围： 适用于公司控制计划中所要求和顾客要求所有测量设备的测量系统分析。 3.0职责： 量测中心：负责测量系统分析计划制定；负责数据收集后之测量设备的测量系统分析；负责测量设备的测量系统分析之结果评价和审查。 4.0定义： 4.1MSA:指Measurement Systems Analysis(测量系统分析)的英文简称。 4.2测量系统：指用来对被测量特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 4.3偏移（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。 4.4重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 4.5再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 4.6稳定性：指测量系统在某持续时间内测时同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。 4.7线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 4.8肓测：指测量系统分析人员将评价的5-10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5-10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5-10个零件均测量完后，由测量系统分析表中，当评价人A已测量完的5-10
个零件重新混合，然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次肓测以此类推。5.0作业内容： 5.1试生产阶段，凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均进行测量系统分析，同时包括： 5.1.1用于控制计划中的检验、测量和试验设备的位置移动，并经重校准。 5.1.2用于控制计划中的检验、测量和试验设备的经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格的量具。 5.2量测中心根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。 5.2.1操作工和检验员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。 5.3量测中心根据控制计划和顾客要求制定“测量系统分析计划”，并确定在控制计划和顾客要求中所用到的测量设备需进行测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等，经量测中心主管核准后，由量测中心人员和相关部门执行。 5.3.1进行量测系统分析的工作/和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训或训练，并经考试合格获得相关证书，方可进行测量系统分析方法。 5.3.2本公司测量设备进行测量系统分析的所有分析方法和判定准则应与IATF16949质量体系中的测量系统分析参考手册一致，如经顾客批准，也可采用其它的测量系统分析方法。 5.4本公司对测量设备进行测量系统分析的方法目前共有3种（其中：计量型量具研究方法有2种，如：重复性、再现性；计数型量具研究有1种，如：计
TS16949-MSA测量系统分析程序文件
⒈目的: 分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。 ⒉围: 本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。 ⒊职责: 3·1计量室负责测量系统分析计划的编制、测量、试验、分析统计及计量检测设备的检查、校准工作。 3·2生产部负责安排检测人员参加测量系统分析工作。 3·3各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养，并配合计量部门进行测量系统变差分析。 3·4技术部经理负责对测量系统分析计划的批准、结果的评价和适用条件的审批。 ⒋工作程序: 4·1 编制试验计划 4·1·1计量员按生产过程在用计量器具和检测设备清单于每年一月上旬编制年度测量系统分析计划报技术部经理批准。 4·1·2对下述几种情况的测量系统每年至少分析一次，且间隔不大于12个月:
①控制计划中规定的测量系统； 4·1·3 如顾客有要求，应将顾客提出的测量系统分析试验列入计划。4·2 试验工作准备 4·2·1 人员准备: 计量员应按试验计划要求生产部确定测量试验的评价人员（人数在2－4人）和分析人员（1－2人）。 4·2·2表单和资料准备: 根据试验计划，计量员应准备数据记录表、试验和有效的测试规程。4·2·3计量室负责确定被测样品的数量和测试的次数: ①样本应在正常生产过程中选取，对R＆R试验的样本一般为5－15件／人；作稳定性试验的样本一般不少于20件；作计数型量具研究用的样品按 "小样法"，必须选取含超差的样品（一般为20件）； ②作R＆R试验的次数一般为3次，人数2－4人。 4·2·4试验准备工作完成后，计量室应提前二天通知给相应部门和人员。4·3 测量试验的实施 4·3·1测量系统分析研究人员应在测量前对测量仪器的分辨力及测量操作规程的资料进行有效性检查，对待测样品进行编号。 4·3·2测量系统评价人员各自按相关检测操作规程对已编号的样品独立进行测试，由测量系统分析人员将结果记录在数据表上。 4·3·3进行R＆R试验时，其后一次测量必须在评价人员不知前一次测量读
MSA分析管理控制程序(最新版)
MSA分析管理控制程序 1 目的 正确了解测量系统与环境相互作用时的变差和来源，利用均值、极差法对测量系统的再现性、重复性、稳定性、线性、偏倚进行分析，评价测量系统的有效性，使测量系统可靠地服务于生产。 2 适用范围 适用于本公司所有生产现场测量系统分析。 3 定义 MSA：（Measurement System Analysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。 4 职责 4.1 品保部负责制定测量系统分析计划并组织实施测量系统分析。 4.2 技术部参与制定测量系统分析计划和制定减少测量系统变差的措施。 4.3 量具使用人／指定人员负责数据的测量。 5 工作程序 5.1 需求判定： 5.1.1 公司所研究的测量系统是指生产和检验用的量具且可重复测量。 5.1.2 以下情况要做测量系统的分析： a．与测量系统有关的顾客投诉； b．当认为测量结果有异常且必要时。 5.1.3 分析评定的统计特性： a）偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值； b)重复性：由一个评价人，使用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差； c)再现性：由不同的评价人，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值的变差； d)稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准零件的单一特性时获得的测量
值总变差。 e)线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 5.1.4 根据测量系统分析的需求，由品管部检验员编制测量系统分析计划。 5.1.5 测量系统分析计划的内容包括： .量具名称和精度； .测量特性(长度、重量等)； .测量人员； .测量方法； .选择分析的统计特性； .完成测量分析的时间。 5.2 取样并分析： 以下工作由品管部检验员负责完成，并计算填写《量具重复性和再现性报告》、《测量系统分析数据表》。 5.2.1 偏倚： a 从生产过程中任取一样件； b 由全尺寸检验设备确定或用所分析量具测量被测特性20 次，取其平均值作为基准值； c 由选定的人按规定的测量方法，对样件测量10 次，计算观测值的平均值； d 计算偏倚：偏倚＝观测平均值－基准值。 e 计算偏倚％：偏倚％＝│偏倚│／过程变差（容差）。 5.2.2 重复性： a．从生产过程中选取10 件样品，选择一名经常进行该测量的评价人进行评价。b．评价人对零件测量三次并记录测量结果。 c．计算极差均值- R，和控制限（UCLR、LCLR）并画出，确定数据是否受控。 式中：n 为零件数量，r 为试验次数，D3、D4 按控制图常数选取。
TS16949程序文件(测量系统分析)
QB ****汽车配件股份有限公司管理标准 ZC/JY7.8—2015 测量系统分析管理程序 (MSA) （符合ISO/TS 16949：2002标准） 受控状态： 发放号码： 持有者： 2015年*月*日发布2015年*月*日实施 ****汽车配件股份有限公司
测量系统分析管理程序 (MSA) 1．目的 对测量系统变差进行分析评价，以确定测量系统是否满足规定要求。 2．适用范围 本程序适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。 3．职责 3．1 质量部负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析。 3．2 APQP小组负责对检测能力不足的量具适用性重新进行评价。 3．3 生产部配合测量系统分析工作。 4．作业程序 4．1 测量系统分析范围 对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。 4．2 测量系统分析的频率、计划 4．2．1 测量系统分析的频率一般为一年一次。 4．2．2 质量部负责制定测量系统分析计划，经管理代表批准后，由质量部组织生产部实施。 4．2．3 新产品开发过程中根据试产控制计划由质量部组织实施测量系统分析。 4．3 计量型量具重复性和再现性分析(R&R分析) 4．3．1 随机抽取胜10个零件，确定某一尺寸／特性做为评价样本。 4．3．2 对零件进行编号1~ 10，编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。 4．3．3 指定3个操作员，每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件，并对件的的尺寸／特性进行测量，负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量1—2次。 4．3．4 将测量结果依次记录在《量具重复性和再现数据表》上。 4．3．5 负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式出具《量具重复性和再现性报告》。 4．3．6 结果分析 1)当重复性(EV)变异值大于再现性(A V)时，可采取下列措施： a)增强量具的设计结构。 b)改进量具的使用方式。 c)对量具进行保养。 2)当再现性(A V)变异值大于重复性(EV)时应考虑： a)修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。 b)是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。 c)量具校准后再进行R&R分析。 4．3．7 R&R接收准则