压铸模具的管理 你知道多少

压铸模具的管理 你知道多少
压铸模具的管理 你知道多少

压铸模具的管理你知道多少?

通常所说的压铸即压力铸造的简称,就是在高压作用下,以高的速度将液态或半液态的金属填充到压铸模具型腔中,并在压力的作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。因为模具要不断地承受高温、高压及高速金属液的冲击,所以压铸模具容易被熔融金属所破坏,由于模具结构的设计原因,对压铸生产的效率、铸件外观质量、尺寸稳定性等都有很大的影响,由此可知压铸件的质量与模具因素是分不开的。下面就压铸模具的管理做一简要的论述。

一、模具制作前的管理

既然压铸模具的质量好坏对后续的压铸件质量有着极大的影响,那么一个压铸车间就必须将压铸模具的质量管理追溯到压铸模具的制作之初,对压铸模具从设计、选材、制作工艺到具体的一些细节性问题,做好与模具厂家的沟通工作。

1. 总结原有模具问题

在生产实践中,压铸产品件的设计人员不一定对压铸的生产工艺有很深入的了解和把握,有时我们需要生产的压铸件在设计上会存在一些不合理之处,严重时会影响到铸件的正常生产,造成优良品率下降,班产量降低,以及模具维修频繁等问题。这些问题往往是在首次制作模具后才反映出来,因此模具管理工作就需要将这些问题汇总起来,对第二次的复制模具加以改进。

2. 与模具厂进行充分的沟通

在压铸生产中,大部分的产品是需要重复制作模具的,对于复制模具来说,由于已经使用过一副模具,该模具在使用过程中一般会存在这样或那样的问题和不足,当然也会有设计上的亮点。那么,作为压铸企业就有责任、有“义务”将原有模具的这些问题尽可能详细地与模具厂进行沟通,提醒他们在模具设计中应注意的一些细节,规定详细的模具技术要求,只有这样,才会使新制作的模具质量得到一个提升,这是压铸件质量提升的一个必由之路。

3. 统一配件规格减少浪费

模具配件是每副压铸模具在使用当中必不可少的,随着一副模具寿命期的终了,同时会导致大量的模具配件的报废,为减少这方面的损失,在压铸模具设计之初就要考虑模具芯子的统一规格问题,这其中包括:动模、定模芯子的统一、复制模具与旧模具芯子的统一、类似模具之间的统一等。在模具设计时,对这些问题进行统筹考虑,可大大减少正常生产时模具备件的种类和数量,降低模具的使用成本。

4. 生产实例

图1为我公司批量生产的一种摩托车后脚踏产品,图中局部壁薄区域,由于原设计该处的壁厚仅1mm

左右,生产中不易成形,局部冷隔严重,工人生产时需小心翼翼,脱模剂喷涂过多成形差,喷涂偏少易粘模,造成班产量仅300余模,且废品率居高不下,而车间技术人员多次调整工艺都不能根除这个问题。因此,要解决这个问题,必须对模具进行局部的修理。通过与设计人员沟通,将该处的铸件壁厚加大到2mm左右,试生产就解决了原有的成形缺陷问题,班产量也增加到450模以上。

图2为摩托车发动机右箱体,原来的内浇道设计为一直线形结构,模具分型穿过图中的B区域。由于后续需要在B区域中心钻一个通油孔,在机加工过程中在B区域存在内浇道错台、局部毛刺等,极易造成钻头断裂,影响机加工的正常进行。生产中工人必须将每件产品上的毛刺锉平后才能交验合格。由于早期与模具厂的沟通不畅,模具厂一直按原有的设计方案进行模具制作,给后续的毛刺处理带来了一些附加工作量。后经过与模具厂的协商沟通,更改了内浇道的设计方案(见图3),将后续需要加工的B区域做成局部平面,便于机加工时钻头的定位,此后不需要清理该处的毛刺,减少了操作工人的劳动强度,同时确保了铸件的质量,保证了机加工的正常进行。

二、压铸模的试模验收

模具的验收是检验模具厂制作的压铸模是否达到了双方签订的模具技术要求。一副模具如果在设计制作上存在一些瑕疵,必然为后续的正常生产带来质量、安全等隐患,因此只有经过验收达到合格标准的压铸模,才能保证生产的正常进行,产品质量才能得到保障。

1. 模具安全性验收

(1)模具吊装孔必须保证模具吊装平衡,吊装孔螺纹达到设计精度。

(2)模具滑块限位弹簧调整要恰当。

(3)模具下方行程开关需要做防水处理。

(4)先复位孔螺纹精度要进行检验,一旦使用中螺纹脱扣,很容易造成模具相撞。

(5)油缸联接螺纹的尺寸及精度必须符合设计要求。

2. 模具制作方面的验收

(1)分型面要求配合良好,不得出现铝液飞溅现象。

(2)型腔、浇道的粗糙度要达到技术要求,不能出现机加工刀痕、电加工痕迹等。

(3)顶杆间隙、滑块间隙、导柱间隙等要合理; 滑块运动应平稳,合模后滑块和楔紧块应压紧,接触面积应不小于四分之三,开模后限位应可靠;各滑动部位不能出现铝液飞溅现象。

(4)冷却水路应畅通,不允许有渗漏现象,进水口和出水口应有明显标记。

(5)模具材料、热处理资料符合要求。

3. 模具成形性能验收

(1)产品件是否存在外观缺陷。

(2)顶出是否变形(包括顶杆痕迹、局部平面度、顶出开裂等)。

(3)能否满足后续的表面处理要求。

(4)气密性要求是否达标。

4. 压铸件尺寸验收

(1)对铸件做全尺寸检验。

(2)按工艺进行机加工试制。

(3)与其他待装配零件进行试装。

(4)检查记录各部位实际的机加工余量。

通过上述几个方面的检查,基本上可以确认一副模具的设计与制作质量,对满足要求的模具,可以进行一次稳定性试验,合格后可以批量投入使用。

三、使用中的模具管理

由于压铸生产条件比较恶劣,在每次循环过程中,压铸模具都要经受一个温度的高低变化过程,从600℃到200℃(此处是指铝合金压铸),压铸模具使用是否恰当,将对模具的寿命产生严重影响。其中,对模具寿命影响最大的是压铸模具的预热、定期消除应力,以及模具的维护与保养。

1. 模具的预热

模具的预热主要是指冷模具刚投入使用时的预热,一般的预热方式有:电加热预热;天然气喷枪预热;模温机预热;用合金液预热。

目前生产中使用合金液预热的居多数;预热模次的多少全凭个人感觉,有时看产品、检外观是难以进行区分的,当这些不合格的预热件混进铸件中时,必将使后续的废品率升高。因此,做好压铸模具预热及预热件的管理工作,也是提高压铸件整体质量不能忽视的环节。

2. 模具的消除应力

压铸模具的消除应力处理应从新模具投入使用开始。模具在加工过程中会产生应力,在后期的使用过程中,由于反复受到高温、高压金属液的作用,也会不断产生应力。随着使用时间的增加,内部应力不断累积,当超过材料的强度极限时,模具表面就产生开裂。因此,对压铸模具定期进行消除应力处理,可有效地延长模具寿命,确保铸件的表面质量。一般采用的消除应力的方法是回火处理,其工艺如图4所示。

正常情况下,模具在投入使用后,应在3000~5000模次后进行首次消除应力处理,以后根据使用情况,一般每生产8000~10 000模次,需对模具再次进行消除应力处理,这样可以大大延长模具的使用寿命。这一点对压铸企业减少模具投入费用,提高经济效益,减缓模具表面龟裂,以及保证压铸件表面质量都非常重要。

3. 模具的维护与保养

由于压铸模具一直在高压、高速、高温下连续生产,使用条件比较恶劣。在使用过程中模具会产生损坏或故障隐患等。模具的日常维护与保养对模具使用寿命影响很大,良好的模具状态是生产优质产品的基础和保证。因此,加强模具的维护,定期对模具进行保养,更换易损件,更换损坏部位,清理滑道、顶杆孔等,以确保模具在压铸生产时的可靠性是非常重要的。

模具的日常保养应做到一下几点:

(1)针对一批生产的末件产品上存在的质量问题,对模具进行必要的修理。

(2)对浇口冲击部位及已经粘模部位和芯子进行抛光或更换处理。

(3)将模具顶出杆全部取出清理,并作润滑处理。

(4)清理模具分型面和滑动部位,保证滑动部位动作灵活可靠。

(5)更换已轻微弯曲的型芯。

一般情况下,模具维修是更换断裂的芯子,以及局部焊补等。由于模具的维修更改了模具原有的状态,根据质量管理的“4M变化点的管理”,必须对修理的部位进行确认,在铸件质量未得到确认之前,该模具不能投入正式生产。因模具维修后未得到验证就投入使用,从而造成铸件批量报废的问题,在各个压铸厂屡见不鲜。

模具维修中最常见的问题主要有以下几个方面:

一是更换后的芯子直径过大,后续机加工余量不足。

二是更换后的芯子太长,造成铸件局部壁厚不足。

三是滑块芯子更换后,未能很好地与其他相关芯子修配,合模时造成芯子断裂或弯曲。

图5为转向器壳模具,三个滑块芯子与定模中芯相交在一起,特别是抽芯3是一个较长的芯子,受其中任何一个芯子的干涉,都会造成抽芯3的弯曲,导致产品件报废。因此,对于抽芯较多的模具进行维修、更换时应特别注意,任何一个细微的疏忽,都有可能造成不可弥补的损失。该转向器壳体的产品如图6所示。

4. 压铸模具的报废管理

当模具状态已不能满足铸件质量要求时,就需要将该模具进行报废处理,对于已经做出报废处理的模具一定要清理出生产现场,以免因工作失误再次投入使用。报废模具的备件经过测量符合新模具标准者,可留下备用,其余不合格备件,同时做报废处理。

四、结语

“工欲善其事,必先利其器”,为保障压铸件的产品质量,必须先从压铸模具的管理入手,只有确保不合格模具不入厂、不使用,报废后的模具不误用,才能为压铸生产的正常进行打下良好的基础。

【关系】模具与压铸机位置关系

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 【关键字】关系 压铸型(模)与压铸机的位置关系 在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品,选择或设计压铸型(模)时,型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。如压铸机的射料量、锁模力、顶出路程、型(模)具厚薄、合开型(模)路程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸,必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。 一、型(模)具与压铸机装型(模)空间的尺寸关系 压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间,其中动模与动型座板(动模板)相联接,定模与定型座板(定模板)相联接,合型(模)后,压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内,如图4-39所示,压铸型(模)厚度应满足下列关系 Hmax=Hmin+L1 Hmin≤ h ≤Hmax 式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度; Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度; L1-压铸机调型(模)路程; h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。 同时,型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸,通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。 图4-39 压铸型(模)厚度 二、卧式冷室压铸机安装型(模)具的尺寸 在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸,它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板路程、顶针顶出路程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。 图4-40所示为DCC镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图, 图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图, 图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。 三、型(模)具的安装与紧固 压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上,定模安装固定在压铸机定型座板上。型(模)具的固定方式有两种:一种用螺旋压板固定,这种方式只要压铸机动、定型(模)座板上有T形槽时就能固定,因而具有较大的灵活性;另一种用螺钉直接固定,这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型(模)座板上的安装孔完全吻合,如图4-43所示为螺旋压板固定方式。 图4-43 压铸型(模)安装与紧固 此文档是由网络收集并进行重新排版整理.word可编辑版本!

模具管理办法范本

模具管理办法

模具管理办法 1目的 为了保证模具制造、验收、使用、修改、报废过程受控,特制定本办法。 2适用范围 本办法适用于本公司出资制造和客户制造在我司使用的注塑模管理。 3管理职责 3.1技术部负责新开发产品的模具申请、报价及确认工作,模具委托加工合 同的签订。 3.2技术部负责新模具的制作进度跟进,试模产品的确认及新模具验收工 作。 3.3技术部负责在使用模具改模方案确认,改模过程跟进及改模后试模件的 确认工作。 3.4注塑车间负责跟踪模具使用状况,模具台帐管理工作。 3.5注塑车间根据整机生产的工艺性提出模具修改意见、负责模具的保管, 参与验收工作。 3.6注塑车间根据生产能力平衡性负责对模具调动、委外加工等工作。 3.7品质部负责产品检验,出具检验报告,参与模具验收工作。 3.8财务部负责模具委托加工合同审查和保存工作。 4工作程序 4.1模具委托加工 4.1.1新产品模具制造由技术部根据实际需要提出开模申请,报公司总经理 审批;

经理审批; 4.1.3老产品、通用零件的模具,根据模具使用状况、生产需要,由生产部 提出复制模具申请,报公司总经理审批; 4.1.4模具制造过程中的技术跟进(包括试模、改模)由申请开模部门负 责,试模后样件由申请单位负责送品质部检测,检测结果出来后由技术部负责最终样件确认。 4.2 模具验收 4.2.1 模具在制造过程的试模工作由申请开模部门负责跟进并负责试模件的确 认。 4.2.1.1试模件由技术部工程师进行确认。确认内容包括(但不限于):试模 件与图纸的符合性、工艺性、产品设计功能、结构缺陷和制件颜色 等。需改模的由技术部提出要求由模具制造厂完成,如需修模的由模 具使用单位提出由模具制造厂完成; 4.2.1.2模具制作完成后由模具制造厂自行安排试模,并将试模件送我司技术 部工程师确认,试模件确认合格后模具制造厂方可将模具调到我司注 塑车间。 4.2.1.3模具到我司注塑车间第一次试模,由技术部工程师全程跟进并对试模 件进行确认; 4.2.1.4 试模件确认合格后,模具已基本到达设计要求,试模件满足使用要求时,由生产部安排新产品配合整机总装计划进行小批量试产。 4.2.2模具验收由技术部组织,验收合格可投入批量生产。 4.2.2.1 模具验收由技术部组织验收,参加验收的单位:品质部、技术部、模

压铸车间的管理制度

压铸车间的管理制度 目的:为规范员工对生产现场的管理,确保生产正常进行,实现均衡安全、文明生产、提高业务水平,达到优质高效、低耗效果,特制定本管理制度。 一、操作规程: 检查熔锅温度(420℃—430℃),发热圈温度(425℃-440℃)、机发热炳的温度(420℃—430℃)。压铸各种产品开模时间规定:(单位:MC) 160—200长面板为5.0秒。 140—150长面板为4.5秒。 大档盖为4.0秒。 小档盖为3.5秒。 锁利类为2.5秒。 所有执手类为5.5秒。 二、车间有关规定: 上班时要穿戴好劳保用品:工作服、工作帽、工作鞋、手套等。 操作机械前,必须全面检查机械,确认机械处于正常运转状态。 打开冷却水,气源和燃烧机查看抽水机是否上水,燃烧机是否在燃烧。 检查模具安装是否正确、稳固。 检查机台各动力是否有漏油现象。 压铸工领取原料时要有领班人出具领料单到原料仓库经仓管员过称并签字后方可领取。 严禁压铸工打开压铸机仪表箱擅自更调工艺的有关参数,违者严罚并且调离工位。 压铸机有较长时间不作业的情况下,要立即关停电源、油路。 下班前15分钟要停机打扫卫生,清理机台及周边卫生。 当班人必须留下1—2件完整的末件毛坯。 三、交接班规定: 在交接过程中,必须保证接班人员都在场,交班人员必须要把当班生产情况反馈给接班人。(如:机器漏油、不打料或者模具顶针断芽等)。 接班领班者必须在上班时间提前30分钟、压铸工提前15分钟到达车间。 接班领班应对上一班保留的末件产品进行检查确认。压铸工应对上一班的机台卫生进行监督,如有不合格之处应及时向本班领班反映,接班领班可要求上一班重新清理。 接班人员生产时,必须保留首件毛坯经领班和质检员确认无异常后方能生产。 每班领班必须对本班的生产过程进行记录。(如:换模具或出现质量不良等)。 在生产过程中,如因各种特殊原因造成生产无法进行的,需经交接班及相关人员确认后,由接班人员继续完成。 完成上述工作后,交接班的领班同时签名确认后才可下班。 四、考勤管理: 压铸车间如实行两班制或叁班制,换班及交接班具体时间,由本车间主管和领班确定。 所有员工均需打卡上下班。即交接班时各打卡一次。 请假的按照有关请假规定执行。 异常情况预计停机时间较长的,可安排休假,不作计时出勤。 异常情况停机的,要服从部门领导安排做计时或计件的其它工作。 正常装换模具、设备保养、环境清扫等常规工作已预算入工作中,不另行计时出勤。 如出现异常情况造成在岗位停机1个小时以上,及配合主管、领班修换模具、整理场地等在

压铸模具结构组成

压铸模具结构组成 (一).压铸模结构组成 定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接 动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件推出. (二).压铸模结构根据作用分类 型腔:外表面直浇道(浇口套) 成型零件二)浇注系统模浇道(镶块) 型芯:内表面内浇口 余料 (三)导准零件:导柱;导套 (四)推出机构:推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板导套. (五)侧向抽芯机构:凸台;孔穴(侧面),锲紧块,限位弹簧,螺杆. (六)排溢系统:溢浇槽,排气槽. (七)冷却系统 (八)支承零件:定模;动模座板,垫块(装配,定位,安装作用) 压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械,那些专业压铸模具厂,他们有适合生产压铸模具的精密机床,能确保模具尺寸精度;他们有经验丰富的高级模具技师,技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证;他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系,他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模,将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障,让您浪费很多昂贵的压铸工时,花去更多的金钱。    压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗 ⑴、模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 ⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。 ⑶、定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。 ⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。 ⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。 ⑹、大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落。 ⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 ⑻、冷却水管和安装应保证密封。 ⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。 ⑽、调整合模到动、定模有适当的距离,停止机器运行,放入模具预热器。 ⑾、把保温炉设定在规定温度,配置好规定容量的舀料勺。

压铸模具保养规范

压铸模具保养规范 文件编号 制定日期 2011.11.12 更改日期 版本 机密等級一般文件名称制定部門壓鑄模具保養與維修規範 页次 1.目的 規范壓鑄模具日常保養的管理,減少損坏頻率,保證隨時上機又能順暢生 產高效運行,确保產品品質的符合性。 2.范围 公司所有正式生產壓鑄模具的日常保養維修管理,新模具沒有驗收合格正式移交壓鑄車間的除外,。 3.职责劃分 3.1模具一級、二級保養由(壓鑄車間)模具保養小組與維修小組負責。 3.2(壓鑄車間)領班負責壓鑄模具一級保養,並配合模具保養小組與維修小組完成二級保養。 3.3(壓鑄車間)模具保養與維修小組負責模具保養台帳(帳冊)建立及登錄。 3.4模具三級保養由模具車間主管負責,模具保養小組主導及相關紀錄的 填寫。 4.定义 4.1压铸模具一级保养:指压铸模具的上油、清扫、清洁等工作内容。 4.2压铸模具二级保养:更换型芯配件,抽芯油缸的维修,模具抛光,浇 道修改等工作。

4.3压铸模具三级保养:模具结构改变,产品尺寸改变,型腔修补和更换 及配镶块等工作。 文件编号 制定日期 2011.11.12 更改日期 版本 机密等級一般 文件名称制定部門壓鑄模具保養與維修規範 页次 5.工作要求 5.1 模具管理帳冊的建立(台帳) 5.1.1 模具保養修小組需負責建立《壓鑄模具帳冊》,《模具易損件清單》, 清單內每個配件應有相對應正確版本圖紙。帳冊上需注明產品 名稱,件號,模具編號,庫存位置(编码),啟用日期,制模單位, 模保壽命等內容。模具易損件通常指頂杆、頂套、滑塊抽芯、 重要型芯等。 5.1.2 模具保養與維修小組需負責建立《模具保養維修記錄卡》,卡上注明:模具保養責任人,制模單位,模具名稱,模具編號,庫存 位置(编码),,生產日期,生產模數,當前累計模數,維修內容 及維修工藝記錄等.等。 5.2模具保養 5.2.1一級保養工作內容: A,清除模具上的污垢:用相應工具,清理型腔用銅刷、毛刷和抹布等, 禁用鋼刷:;清理模板才可酌情使用钢刷、薄钢铲:,遵循自上而下原 則清除模具上所有鋅渣、鋁渣、油污、灰塵,油垢等。注意不能碰,刮傷

模具车间管理制度

冲压车间现场管理制度 目的:规员工在车间的行为,提升生产管理水平,实现文明生产、安全生产,提高操作技能和工作效率,达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。 围:适用于冲压车间 管理容: 一、人员管理 1. 进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽,女员工需将头发完全遮盖在工作帽,男 员工后脑勺和耳边最多不超过2cm 头发露在外面。 2. 进出车间需随手关门,不同环境区域人员着装应按要求更换。 3. 对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训,经试用合格或有师傅指导方可上岗操 作。 二、工艺管理 1. 严格贯彻执行《冲压工序操作规程》。 2. 生产部不定期检查工艺纪律执行情况,现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行 情况。 3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产,对图纸和工艺文件规定的工艺参数、 技术要求应严格遵守、认真执行,按规定进行检查,做好记录。 4. 对原材料、零配件进入车间后要进行自检,符合标准或有让步接收手续方可投产, 否则不得投入生产。 5. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、 工艺文件方可用于生产。 6. 新制作的工装应进行检查和试验,判定无异常且首件产品合格方可投入生

7. 在用工装应保持完好 8. 车间应建立工装台帐,按规定办理领出、维修、报废手续,做好各项记录。 9. 合理使用设备、量具、工位器具,保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理 1. 各机台区域物品按示意图定置摆放、工件按区域分类放置。 2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、不拖不积,稳拿轻放,保证产品、工件、容 器等完好,合理使用工位器具。 3. 做到单物相符,流转卡、传递记录与工件数量相符,手续齐全。 4. 加强不合格品管理,有记录、标识明显、处理及时。 5. 公共通道不得摆放任何物品,不得阻碍通道的畅通。 6. 消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持清洁卫生,周围不得有障碍物。 四、设备管理 1. 车间设备指定责任人管理。 2. 认真执行设备保养制度,严格遵守操作规程。 3. 做到设备管理“三步法” ,坚持日维护、周清洁、月保养,每天上班后检查设备 的紧固装置、润滑油路畅通并按润滑要求注油,待检查无问题方可正式工作。每周清洁大扫除对设备进行全面清洁,保证设备的本色。每月按照设备保养要求对设备进行必要的保养。 4. 设备台帐卡片、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。 5. 严格设备事故报告制度,一般事故1 天,重大事故1小时报设备科或主管领导。 6. 坚持八字要求,即:整齐、清洁、安全、润滑,做到“三好” “四会”“五项纪 律”。 三好即:管好、用好、保养好。 四会即:会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

模具与压铸机位置关系

压铸型(模)与压铸机的位置关系 在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品,选择或设计压铸型(模)时,型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。如压铸机的射料量、锁模力、顶出行程、型(模)具厚薄、合开型(模)行程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸,必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。 一、型(模)具与压铸机装型(模)空间的尺寸关系 压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间,其中动模与动型座板(动模板)相联接,定模与定型座板(定模板)相联接,合型(模)后,压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内,如图4-39所示,压铸型(模)厚度应满足下列关系 Hmax=Hmin+L1 Hmin≤h ≤Hmax 式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度; Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度; L1-压铸机调型(模)行程; h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。 同时,型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸,通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。 图4-39 压铸型(模)厚度 二、卧式冷室压铸机安装型(模)具的尺寸 在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸,它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板行程、顶针顶出行程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。

图4-40所示为DCC630M镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图, 图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图, 图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。 三、型(模)具的安装与紧固 压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上,定模安装固定在压铸机定型座板上。型(模)具的固定方式有两种:一种用螺旋压板固定,这种方式只要压铸机动、定型(模)座板上有T形槽时就能固定,因而具有较大的灵活性;另一种用螺钉直接固定,这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型(模)座板上的安装孔完全吻合,如图4-43所示为螺旋压板固定方式。

模具及刀片的设计验收及管理规范

. 端子机模具、刀片设计/验收及管理规范 端子模具及刀片的管理办法 批准: 审核: 编制: 2011–07 -10发布 2011–07 -10实施

. 文件修订记录表 文件编号、名称:QG/GB12.01-01模具刀片的确认管理办法 编制、修订原因说明: 修订 修订前内容修订后内容次数 1 2 核稿/日期:审核/日期: 会签/日期:会审/日期: 批准/日期:

端子模具及刀片的管理办法 1 目的和适用范围 本标准规定了线束车间端子模具及刀片的设计验收的流程及模具和刀片的 管理要求,以保证产品打端技术规格受控及顺利生产,产品质量和交期能满足顾 客的要求。 本标准适用于线束产品模具和刀片的管理。 2 术语和定义 无 3 职责 3.1技术开发部负责: 3.1.1负责新参数受控文件的发行; 3.1.2负责新模具的验收及测试报告的输出; 3.1.3负责新刀片的验收及测试报告的输出; 3.1.4负责新端子参数的打端品质的评估及测试报告的输出; 3.1.5负责新端子参数的实验样品的制作; 3.1.6负责新端子刀片图纸的制作。 3.2 采购部负责: 3.2.1新模具及刀片的采购和收货不合格的模具或刀片的外发返修及退贷。 4 刀片的管理要点和流程 规范刀具图纸的制作、采购、验收、保管、领用及报废等程序,能有效地控 制刀片在入库时的合格率和刀片的使用情况。 4.1刀片图纸的制作: 新购入的模具的刀片图纸应有模具供应商提供,以便新购刀片的技术检验。 新端子刀片图纸若没有的由打端技术员设计完成,最终通过CAD图纸将技术参数体现其中,确认的项目主要有以下几点: 4.1.1.CW/IW值的确认:

压铸模具的管理以及维护保养

压铸模具的管理以及维护保养 模具是压铸生产中三大必备因素之一,模具使用的好坏直接影响到模具的寿命,生产效率和产品的质量,关系着压铸的成本。对于压铸车间来说,模具良好的维护和保养是正常生产顺利进行的有力保障,有利于产品质量的稳定性,在很大程度上降低无形的生产成本,从而提高生产效率。根据在实际生产中遇到的问题,我们探讨一下怎么去把模具的维护保养做得更好。 首先:建立模具档案,做好准备—— (1)也就是给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录,这是保证以后保养和维护的一个重要依据,每一条都要做的细致,清晰,包括每日的生产模次在内。 (2)作为一名模具管理人员,模具自入厂以后,模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里,并且要根据需要,把模具内的易损部分列出,提前准备配件,比如顶杆,型芯,等~~设立易损备件的最低库存量,从而不至于因准备不足而延误生产。因为在公司里这样的教训很多,有备才能无患。如果因为自己没有准备备件而耽误生产,对于压铸企业来说所造成的成本是很大的,时间,人力,保温炉用电(或者液化气)等都不是小数字,最主要是延误了生产,耽误了交货损失会更大! (3)给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记,易于分辨。这样只要不傻的人都不会造成装错模具的闹剧。 (4)如果附带有油缸抽芯器的模具,尽快给其配上快换接头,不然每次拆装模具从油缸里漏出的油所浪费的钱足够你支付好几个员工一个月的工资,你也可以用省下来的钱给员工改善一下伙食。这样也大大缩短了压铸操作工装卸模具的时间,一举几得的事。切记买一些质量好的快接头,否则适得其反。 (5)提前制定模具管理规定,对员工进行系统培训,切实的执行下去。 其次,模具在生产过程中的注意事项~提到模具的维护与保养,在很多压铸操作工的脑海里会立即闪现出一个概念,总认为那是模修工的事,和他关系不大,其实正好相反。所有模具的命运如何可以说都在压铸操作工的手里掌握着。打个比方说,你是有一部车,开了几年坏掉了,你能说都是那些个洗车的造成的吗?所以模具在使用过程中以下几点要特别注意: (1)模具冷却系统的使用。模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命,而且提高生产效率。在实际生产中我们常常忽视了它的重要性,操作工也图省事,接来接去的太麻烦,就不去接冷却水管了,有的公司甚至在定制模具的时候为了节约成本竟然不要冷却水,从而造成了很严重的后果。模具的材料一般都是专用的模具钢通过各种处理制作出来的,再好的模具钢也都有它们使用的极限性,就比如温度。模具在使用状态下,如果模温太高,很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹,有的模具甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至模具在生产中因为模具温度太高模芯都变了颜色,经过测量甚至达到四百多度,这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹,生产的产品也容易变形,拉伤,粘模等情况出现。在使用模具冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用,这样操作工

模具维修保养管理制度

冲压模具使用维护与管理规程 第一册 填表说明:1、此表作为各种文件的更改附页使用;

2、根据使用需要空栏行数自由选择。 冲压模具使用维护与管理规程YT/YH 3023-2013 版号:A/0 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要,是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括:⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1 、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理,模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因,都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以,在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果,连同制品的生产数量、质量的缺陷内容,模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法,这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查;要求每冲压一次,检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施,检验员和工艺员(包括车间工艺员)负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。

模具管理制度

模具管理制度 (注塑模具的日常保养和管理) 1.目的 对机械制造的模具制造、更改、验收、使用、调拨、维修、报废等全过程进行规管理,确保模具满足生产及质量保证的需要,确保生产、销售管理的有效性。 2.适用围 本制度适用于所有权属于、不属于或部分属于公司的所有模具,包括自制模具、所有权归属客户的模具及供应商制作由本公司摊销的模具等。 3.流程要求 3.1责任分工 技术部门负责制定公司模具相关技术管理类规(对于所属权不属于本公司或者模具权部分属于本公司的模具,技术部门应当积极配合销售部门做好与客户的沟通),以及公司所有模具的归口管理。车间主管指定专人负责车间模具的日常管理,做好《模具台账》的记录,并与技术部门做好模具的衔接工作。3.2模具供应商管理 3.2.1技术部负责更新和维护模具的《合格供应商目录》,并做好合格供应商的供应记录。 模具加工单位的选择应考评其加工能力(满足质量与交付期限)、加工价格

等的性价比,择优合作,为公司加工模具的合作方至少有三家,且经公司技术部有关人员考察同意备案,以供公司选择和考核,选择的加工单位必须是备案的合作方。 3.2.2技术部出示《模具管理制度》,模具管理部门需严格执行,并定期参照规的形成模具管理记录。 3.2.3技术部门做好《合格供应商评价》记录,并对不合格的供应商及时反映给总经理,决定是否取消该供应商。 3.3模具制作流程图 跟 进 3.3.1模具加工申请 3.3.1.1模具加工申请依据经批准的产品开发计划,模具外发加工相关责任人必须填写模具加工申请单,加工单由产品设计人填写,明确产品名称(或代号)、加工数量、加工价格、模具技术或工艺要求等容,经技术部主管对工艺技术符

工装模具管理

工装模具管理 工装、模具管理与制造程序 1. 目的: 对工装、模具整个寿命周期进行管理,确保满足生产需要。 2. 适用范围: 本程序适用于本公司对工装、模具整个寿命周期的管理。 3. 职责: 3.1 总工程师负责工装、模具的采购工作,及工装、模具的制造管 理。 3.2 自制的工装、模具,由技术部负责设计。工装、模具主管部门 负责制作。 3.3 生产部是工装、模具主管部门,负责生产工装、模具的维护、 维修、保养、贮存及日常管理工作。 3.3 公司决策层负责工装、模具寿命周期的管理工作的具体领导及 重大问题的处理及决策。 4 工作程序: 4.1 工装、模具的采购: 4.1.1 购置申请: a、新开发工装、模具由技术部工程师提交购置申请,报总经理批 准。 b、复制工装、模具由工装、模具的使用部门或主管部门根据生产 情况及新产品开发提出工装、模具购置申请,报公司决策层批 准后由总工程师负责采购。 4.1.2 工装、模具厂家选定: a、总工程师负责工装、模具制造厂家的选择(具体参照《供方

选择和评价控制程序》执行),由质量部负责组织相关人员 对工装、模具制造厂家的质量保证能力进行评定,评定合格 后交管理者代表批准,工艺装备工程师将该制造厂家列入 《合格工装、模具制造厂家名单》。 b、总工程师从工装、模具制作的技术、质量及价格等方面综合考虑选定制造厂家(若顾客提供了经批准的工装、模具制造 厂家名单,则从顾客提供名单中选择),并形成报告,说明 选择的理由,由总经理批准。 4.1.3 购置:审批通过后,由总工程师组织与工装、模具制造厂家商定技术协议及商务合同,以上协议及合同经总经理批准 后,由财务部按合同支付货款。 4.1.4 外购工装、模具的验收:工装模具的验收包括新模具制造及模具大修(换芯、整套换叶片)工装、模具制造厂家制作完 成后,由技术部工艺装备工程师将制作厂家提供的样件,按 图纸、工艺要求送生产现场进行试加工,并跟踪全过程,及 时发现问题,做好记录。待样件加工完毕后,交质量部对工 件进行全面检验,并填写检验报告报总工程师审批,由总工 程师与总经理协商后,提出模具修改方案,由总工程师将模 具检验结果及修改方案传递给模具制造厂家。模具制造厂家 按方案修改模具后,再次送不少于20件的合格样品,由技 术部负责送生产现场再次加工成合格品,由质检部对照修改 方案验证。其一,新模具送客户验证;其二,重制模具,本 公司验证。 4.1.5 试生产及交付:

压铸机选用

如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式,被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产,并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节,对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响,以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类: 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机,热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中,压射机构安装在保温坩埚的上方;冷室压铸机的压室与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分,将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机,将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机,立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单,操作方便,易于实现自动化生产;不需要浇铸程序,工序简单,生产效率高;热损失少,金属损耗少;金属液始终在密闭通道中,氧化夹杂物不易卷入,进入型腔的金属液干净,铸件质量好;压射比压小,压射过程中没有增压段;压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短,更换不方便。 目前的压铸生产中,热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件,多数合模力小于160T,大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点,采用热室、冷室生产都有,生产镁合金的热室机,合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点: 冷室压铸机规格型号全面,对产品尺寸及合金种类的适应范围广,生产操作简便,生产效率高,可与自动化周边设备联机实现自动化生产,压射行程的分段控制、调节容易实现,对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大,金属液与空气接触,容易卷入氧化夹杂物及空气,对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产,黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有,目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点: 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少;方便于中心浇铸系统设置;维修与操作麻烦,生产过程中有切断和料饼推出程序,生产效率低;以中小型机为主,生产过程中用量较少;目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高,为提高生产效率,目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 2、根据产品与模具方案选择压铸机规格 2.1计算锁模力 根据压铸产品选择压铸机,一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足,压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力,涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示:

压铸模具管理及保养规范中英文版

压铸模具管理及维护规范 Die-casting mold management and maintenance practices 1、目的:Purpose 加强压铸模管理,保证压铸模正常维护,保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 Strengthen of die-casting mold through normal maintenance, to ensure normal production and product quality and prolong life of die-casting mold and reduce costs. 2、适用范围与职责:Scope and Responsibilities 本公司所有的压铸模具管理与保养。 Die-casting mold management and maintenance. 压铸车间负责模具的日常保养; 工艺部模修人员负责模具维护及维修 Die-casting mold production flooe responsible for routine maintenance; Engineering & Tooling Department responsible for maintenance and repair 3、操作程序:Operating procedures 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 Casting mold must be neatly placed in a predetermined area and location. 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 Casting mold maintenance, service, maintenance, management by the

104405模具维修保养管理制度

冲压模具使用维护与管理规程

冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要,是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括: ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理,模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因,都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以,在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果,连同制品的生产数量、质量的缺陷内容,模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法,这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查;要求每冲压一次,检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施,检验员和工艺员(包括车间工艺员)负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。

2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后,要对模具的性能及工作状态,进行详细的检查,检查内容及检查方法如下: ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后,结合制件的质量情况,对其凸、凹模进行检查,即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损,凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适,刃口是否锋利(冲裁模)等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大,安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠,顶件杆有没有弯曲、折断,卸料用的橡胶及弹簧弹力大小,工作起来是否平稳,有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠,定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性,是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容:制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足;制件各部位精度和样件相比有无明显降低,是否符合工艺要求,具体检查项目见《作业指导书》。 ⑵鉴定方法: A、制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件,进行详细检查,检查其形状、尺寸精度,并与前一次末件和样件作比较,以确定模具的安装及使用是否正确。 B、模具使用中的检查。模具在使用过程中,应随时对制件进行质量检查(具体检查频次见《作业指导书》),及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是:测量尺寸、孔位、形状精度;观察毛刺状况。通过检查,随时掌握模具的磨损和使用性能状况。

压铸模具设计实例

压铸模具设计实例 前言: 本章将藉由几个例子,介绍压铸模具设计的程序,及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算,读者可以知道一些设计参数的来源,最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3(由计算得知) 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间(表2.2 ),在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec (表2.5 ),在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag: —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制

含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm(表2.8 ),因为在分模面浇口处铸件壁较厚,在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力: 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件,故铸造压力选定为800kg/cm2 (表2.1 ) 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积(包含铸件、料头、流道、溢流井等,约略估算相当于铸件投影面积的两倍) =800(kg/cm2)X 42.25(cm 2)X 2 =67600(kg) =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数,在此例中我们选择125吨冷室压铸机,使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp: 无塡醴哨〔;「;;「」: P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计

工装模具验收管理程序(含表格)

工装/模具验收管理程序 (IATF16949-2016/ISO9001-2015) 1.0目的 为确保生产需求,强化工装模具的制造质量,保证生产出合格产品,特制定此工装/模具验收管理程序。 2.0适用范围 本规定只适用于本公司工装/模具开发中验收过程的控制。 3.0术语和定义 无 4.0职责 4.1技术部职责 4.1.1技术部负责对工装、模具提供详细技术要求(如关键特性,结构,工艺性能,安全性,适用性,生产效率,使用寿命等),图纸,数模,验收标准等。 4.1.2技术部负责工装模具设计变更、结构改善等进行详细分析记录,并通知供应商按变更要求制作。 4.1.3技术部负责会同质保部与供应商签订工装/模具的《技术质量协议》。4.1.4技术部负责对工装/模具从开发设计到报废各阶段产品样件(含设计变更)、检验报告及各阶段状态记录,并按项目进行存档记录工作,保存期限按规定时间。 4.2生产部职责 4.2.1生产部负责工装、模具开发进度的跟踪和反馈,对出现问题进行协调、

沟通、解决(技术部协助解决出现的技术问题)。 4.2.2生产部参与设计变更及结构改善的协调、沟通等工作。 4.2.3生产部负责组织工装、模具预验收和验收工作(取模回模、沟通供应商零件状态等)。 4.3质保部职责 4.3.1质保部负责组织检具预验收,终验收工作。并对工装,模具,检具试验及验收过程中进行检测数据并出具检测报告。 4.3.2质保部负责对需要留存的样件和检验记录按项目进行存档工作,保存期限按规定时间。 4.4财务部职责 4.4.1财务部负责对模具等按按财务资产管理规定归档管理,录入K3系统,监督各部门完善台账登记及实物管理。 5.0验收批量 工装模具的稳定性验收批量要求:在工装模具入厂试模样件检验合格后,进行小批量生产验收,数量为500件至1000件稳定生产(如遇新产品尚未批量,可生产50件至100件作为小批量试模验收)。 6.0工作流程:

模具保养管理规定

注塑模具保养管理规定 一、目的:使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命,确保生产的正常进行。 二、职责: 2.1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员和模具管理人员施行。 2.2注塑领班负责实施和检查督导,主管定期督导。 三、注塑模具的保养内容分为: 3.1生产前模具的保养: 3.1.1须对模具的表面的油污,铁锈清理干净,检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通; 3.1.2须检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物;3.1.3模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否拧紧等; 3.1.4模具装上注射机后,要先进行空模运转。观察其各部位运行动作是否灵活,是否有不正常现象,活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损,润滑是否良好,顶出行程,开启行程是否到位,合模时分型面是否吻合严密等。 3.2生产中模具的保养 3.2.1模具使用时,要保持正常温度,不可忽冷忽热。在正常温下工作,可延长模具使用寿命。 3.2.2每天检查模具的所有导向的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤,要随时观察,定时检查,适时擦洗,并要定期对其

加油保养,每天上下班保养两次,以保证这些滑动件运动灵活,防止紧涩咬死。 3.2.3每次锁模前,均应注意,型腔内是否清理干净,绝对不准留有残余制品,或其它任何异物,清理时严禁使用坚硬工具,以防碰伤型腔表面。 3.2.4型腔表面有特殊要求的模具,表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉商上酒精轻轻地擦抹。 3.2.5定期清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等,分模面、流道面清扫每日两次注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂,擦洗后要及时吹干。 3.2.6定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固。 3.2.7检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常。 3.3停机模具的保养 3.3.1操作离开需临时停机时,应把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂,尤其在潮湿地区和雨季,时间再短也要做防锈处理。空气中的水汽会使模腔表面质量降低,制品表面质量下降。模具再次使用时,应将模具上的油去除,擦干净后才可使用,有镜面要求的清洗压缩空气吹干后再用热风吹干,否则会在成型时渗出

模具寿命管理办法

无锡吉冈精密机械有限公司编号JGMD003 版本/版次A/1 文件类别 B 三级文件页码1/3页 文件名称模具寿命管理办法生效日期2013、12、20 为了确保模具的使用处于受控状态,防止已报废模具被使用,并根据模具寿命申请备用模具,使公司对模具的使用寿命进行有效的管理。 2.适用范围 适用于公司的压铸模具。 3.职责 3、1压铸模具工负责对压铸模具寿命的评估申请; 3、2开发负责对压铸模具寿命的评估及判定; 3、3压铸模具由开发工程师及项目工程师进行评估申请及判定。 4、内容: 4、1压铸模具 4、1、1在新模试产合格后移交至压铸车间时,模具工根据《模具库管理办法》建立模具履历等相关资料。在生产现场每一次归还模具时,模具工在模具履历上填写使用的相关模数,并根据《压铸模具保养规程》进行保养。当模具生产使用到寿命时,及时提交<模具寿命评估表>。压铸模具使用寿命判定如下: (1)当压铸模的总寿命达到表1的额定使用寿命规定后,若模具已严重磨损无法使用,则需要提交《模具报废申请表》进行审批; (2) 提交《模具寿命评估报告》进行评估后若仍可继续使用,使用的模具则每生产满5000模次后,需进行一次二级保养。 表1 压铸模的额定使用寿命 (万次) 模仁材质压铸合金壁厚≥2、0mm 壁厚≤2、0mm DAC55铝合金8 8 SKD61 锌合金30 30 无锡吉冈精密机械有限公司编号JGMD003 版本/版次A/1 编制审核核准 日期日期日期

文件类别 B 三级文件页码2/3页 文件名称模具寿命管理办法生效日期2013、12、20 4、2、1开发在模具移交至生产的时候,工程师或项目工程师负责提供模具履历档案信息与易 损件,包括模具设计寿命、镶针设计图面、模具水路图等资料。 4、2、2外协单位每次借用/归还模具时需采购按流程填写《固定资产调拨单》,在压铸车间 《模具进出登记表》登记,每次借出模具的生产数量、日期以及维修事项记录于模具履历表内。 4、2、3模具工对每次模具生产完毕后将生产数量记录到模具履历表中,模具生产数量已达 到设计寿命的50%以上的模具由模具工统计出来将统计结果反馈到开发与销售部门,提出计划开备用模具的申请。 4、2、4模具使用部门可以根据模具寿命统计表进行模具寿命评估申请(包括以下三种情况): a、当模具的使用寿命达到模具设计寿命的50%以上,使用部门可以提出申请对模具的状况 进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中、。 b、对于模具生产状况发生巨大变化时(如模具大面积龟裂或影响到质量要求),材质及氮化不 良寿命不易控制时,模具使用单位可以提前向开发部门提出申请对模具的状况进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中,并由开发部门组织对提前报废的模具进行分析,找出原因并制定备模改善措施。 c、模具生产数量已超过规定的寿命时,使用部门可以提出申请对模具进行评估,并填写《模 具寿命评估表》。 4、2、5评估小组由开发部门、模具使用部门、品质部门相关责任人组成,并由生产部门主导, 评估小组结合业务状况对模具进行全面、客观的评价定论出临时措施与长期措施。 4、2、6,模具超过寿命评估方案:当模具表面无龟裂且生产出的产品无裂痕或不影响质量、 品质稳定、尺寸良好,外观无缺陷时,可能会临时延长模具使用寿命; 无锡吉冈精密机械有限公司编号JGMD003 版本/版次A/1 文件类别 B 三级文件页码3/3页 文件名称模具寿命管理办法生效日期2013、12、20 编制审核核准 日期日期日期

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