往复式压缩机的安装调试

往复式压缩机的安装调试及试车详析

1.机组介绍

1.1机组概况

往复式压缩机型号为4M80-44.6/18-92-BX双列对称平衡的、气缸为水平双列作用,上进、下出,压缩机进气流量采用旁路及气阀卸荷器联合调节,气量调节0﹪、25﹪、50﹪、75﹪、100﹪五档,卸荷器为气动。压缩机采用同步电动机驱动。

1.2机组的基本参数

表1压缩机主要技术参数

表2电动机主要技术参数

2.机组的安装要点

2.1 机组砼基础的验收与处理

基础上应明显地标出标高基准线、纵横中心线、预留孔中心线,安装前按照有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料,对基础标高、坐标位置、外形尺寸以及预留孔中心尺寸、垂直度等进行复测检查。基偏差应符合有关国家标准GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中表2.0.3的规定。对基础进行外观检查,不允许有明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。

清除基础表面的油渍、污迹,对基础进行凿毛处理,麻点的个数平方厘米内不少于3至5个,麻点的深度不小于10mm。预留螺栓孔必须清理干净,不得留有影响一次灌浆的杂物。

2.2 设备开箱验收

设备安装前,必须由业主牵头组织监理、厂商、安装单位共同参与

的联合验收。检查箱号、箱数、包装情况,根据图纸及技术协议检查设备的外观质量、铭牌数据,根据装箱清单对零部件数量的清点,专用工具的检查,发理问题及时通过有关部门跟厂家沟通协商解决。本机组主体分机身及中体、4个接筒、4个气缸等五部分到货、内部部件加如活塞与活塞杆、密封填料、进气、排气阀分别包装。同步电动机单独包装。在开箱验收时发现机身、中体内部,飞轮等都不同程度地存在生锈现象。

2.3 压缩机安装

2.3.1 安装方案

压缩机施工方案必须执行编制、审批程序,应由项目技术负责人编制,并经公司技术、安全、工程管理部门审核后,由公司总工程师批准。之后报专业监理工程师审核,业主专业工程师及相关部门工程师审核后备案。

2.3.2 解体清洗

(1)拆解。将机身及中体内的支撑梁、连杆、十字头、滑动轴承座、曲轴、轴瓦等部件先做标识,然后采用相应的工具进行拆除,在拆除过程中要注意零部件的保护,避免造成损伤。小型零部件如密封填料要放置在操作平台上进行拆卸。

(2)除锈。针对不同生锈部位采用相应的除锈工具和方法进行处理。机身内壁锈蚀严重的部位采用电动抛光轮进行除锈,再用面粉坨将内部的灰尘及其他杂物清理干净;十字头上下滑道部位采用水砂纸及油石进行研磨;十字头滑履、曲轴等生锈部位采用水砂纸进行抛光处理。

(3)机身箱体煤油试漏。机身放置在检修平台上,垫起足够的高度,放置平稳牢固,在外底面等有关部位涂刷白垩粉,机身内部倒入煤油达到合适高度,静置24小时后,检查有无漏点。合格后将白垩粉清理干净。

(4) 零部件清洗。用煤油进行零部件清洗,然后对零部件内部油路用压缩空气进行吹扫,以保证油路畅通,然后进行包裹以免污染。

(5) 各部配合尺寸的检查。检查各零部件的尺寸是否与图纸相符,然后将轴瓦、轴承座装配用随机专用液压工具对轴承座连接螺栓打压75MPa,用内径千分尺测量主轴瓦内径;再将连杆组装用液压工具对连杆螺栓打压145MPa,用内径千分尺测量大头瓦内径;核对测量尺寸是否与压缩机部件图纸相符。

2.4 压缩机的各部分就位找正

2.4.1 机身中体安装找正、找平、一次灌浆

将检查合格的机身放置在经过处理并验收合格的基础上,按照滑道中心和主轴孔中心线进行找正,使其中心线偏差≤2mm,标高偏差≤±2mm。用框式水平尺以主轴孔和两端滑道为基准进行纵向和横向水平度测量,用临时垫铁调整,使基偏差不≤0.05mm/m。

2.4.2 主机的一次灌浆及垫铁安装

对地脚螺栓孔进行一次灌浆,灌浆采用无收缩灌浆料,每个螺栓孔保证一次灌完。待灌浆料凝固后,安装在将垫铁合适的位置,并保证垫铁的规格、数量、层数、高度符合GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中4.2的规定。

2.5 机身部件安装

将待灌浆料达到强度后,撤除临时垫铁,紧固地脚螺栓,再次对机组的纵横方向水平度进行复核,确保其偏差不大于0.05mm/m。依次将轴瓦、曲轴、连杆、十字头等部件安装就位,在主轴颈上复查轴向水平,其偏差应不大于0.1mm/m。测量、调整十字头滑履与中体滑道间隙、主轴瓦和主轴颈间歇,定位瓦轴向间隙、曲柄销与连杆大头瓦间隙使其符合厂家《压缩机使用说明书》的规定。

2.6 接筒中体、气缸的安装

(1) 安装接筒中体采用止口定位对中,连接螺栓采用力矩扳手紧固应符合厂家《压缩机使用说明书》的规定。

(2) 先检查气缸支架与气缸接触面,调整合适后,将气缸与接筒对接,安装气缸支架,用力矩扳手紧固接筒与气缸连接螺栓应符合厂家《压缩机使用说明书》的规定。

(3) 打开气缸缸盖,用框式水平仪检查气缸水平度,调整支架高度使其水平偏差不大于0.05mm/m。

(4) 检查、调整气缸轴心线对中体滑道轴心线的同轴度,使其符合厂家《压缩机使用说明书》的规定。

(5)气缸支架一次灌浆。对气缸支架地脚螺栓孔进行一次灌浆,待达到强度后,紧固地脚螺栓。

2.7 进气、排气缓冲罐的安装

每台机组有两台进气缓冲罐和两台排气缓冲罐。首先检查缓冲罐内部的清洁度,确认没有锈蚀后方可进行安装。待缓冲罐安装完毕后再次检查气缸水平度是否符合规定。

2.8 主机二次灌浆

上述安装调试合格后,通过业主、监理专业工程师检查通过后,把机身、中体、支架等垫铁组分别点焊牢,进行二次灌浆,罐浆料无收缩罐浆料。

2.9 密封填料与刮油器安装

(1) 密封填料是压缩机的重要部件之一,用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏,由若干组密封环组成。填料设有冷却水、密封氮气、润滑油等三个系统,各系统腔体截面较小,易堵塞;因此安装前必须对油路、水路、气路清洗干净、检查、吹干。

(2) 刮油器由压盖、壳体、刮油环、阻油环组成,是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的,通过接筒窗口装入,安装时注意刮油环入口方向不得装反。

2.10 活塞杆、活塞与活塞环的检查与组装

(1) 安装前,再次将活塞杆、活塞各部位擦拭干净,安装活塞环与支撑环,分别检查活塞环、支撑环槽轴向间隙,分别控制在0.35～0.503mm、0.98～1.244mm的范围内。

(2) 活塞杆与十字头连接。将止推圈装在活塞杆尾部并用拉紧弹簧箍住,引入十字头颈部内,调整其位置合适后将螺母锁紧。

(3) 盘动压缩机,分别用压铅法测量活塞前后止点间隙,考虑液压紧固后的伸长量,调整调节圈位置,使活塞前后间隙达到一个合适的数值,将定位螺栓及锁紧螺母旋紧。

(4) 液压紧固。按照厂家《压缩机使用说明书》的要求对十字头压

力体用随机专用工具进行打压至150MPa,紧固锁紧螺母。再次检查活塞前后止点间隙是否在《压缩机使用说明书》规定的范围内,如果超出范围重新进行调整、打压。

2.11 气阀安装

(1) 全面清洗气阀的每个零件,注意保护气阀的密封面,组装气阀时,应检查阀片的升程,使气阀部件完整无缺,连接螺栓要拧紧,严禁松动,注意吸排气阀是否正确安装,不得装错。

(2) 在机组单机试运前气阀不要安装。

2.12 电机就位、找正找平

(1) 电机安装前必须在厂家的指导下进行,将基础放置垫铁的地方铲平,其它地方按照要求进行凿毛处理,放置合适的垫铁。

(2) 电机螺栓采用带锚板的地脚螺栓形式。按照电机底座螺栓孔尺寸将地脚螺栓安装就位并按照设计要求进行螺栓孔充沙处理,待灌浆料达到强度后将电机吊装就位。

(3) 按照基础中心线找正电机中心位置,进行找平。

2.13 轴端距离测量、压缩机组对中

(1) 根据电机铭牌上提供的磁劢中心线数据,测量压缩机与同步电机轴端的距离,使其符合安装飞轮与调整环厚度的要求。

(2) 采用三块表法或激光找正法进行压缩机与同步电机的对中,以压缩机主轴为基准,调整电机垫铁来实现使其符合刚性联轴器的偏差要求。

2.14 同步电机二次灌浆

经业主、监理工程师、承包商共同检查确认联轴器间隙、同轴度符合要求后,点焊电机垫铁,并在24小时内完成电机的二次灌浆工作。

2.15 附属设备安装

本机组的附属设备主要有中间冷却器、缓冲器、油站、水站等,各个设备按照相并要求进行安装验收。

3 机组工艺管安装及管道处理

(1) 机组二次灌浆强度达到强度的75%,即可进行压缩机配管工作。

(2) 工艺管道安装要按照设计院根据厂家图纸设计优化后的管道图纸进行,焊道的检验和热处理要符合设计文件和相关施工验收规范要求。

(3) 配管所需的管路支架应由可靠的稳定性及一定的抗振能力,支点选择要适当。

(4) 配管完成后,要按照配管设计说明或《压缩机使用说明书》中的要求对压缩机入口管道进行处理并达到要求。

4 润滑油系统管道清洗及油运

(1) 检查油站油管,不允许有急弯、拆扭和压扁现象,油路管道要有合理的支撑。

(2) 在油运前必须将油管、阀门、过滤器、滤油器、油冷器、油箱等彻底清理干净。

(3)按照《压缩机使用说明书》要求,加入压缩机润滑油。

(4)按经过审批的压缩机油运方案分步骤进行油管、机身油运,通过观察滤网上的附着物,并通过油品化验判断油运是否合格。

5 机组仪表安装与调试

(1) 机组的主要仪表设备有:压力表、压力变速器、温度计、温度变速器、振动位移探头等。主要测量压缩机进、出口压力;机身振动、活塞杆下沉、压缩机轴瓦温度、电机轴承温度、转子温度、定子温度、润滑油压力.温度.压差等。

(2) 仪表调试。调试工作包括现场仪表调试、回路调试(DCS调试)、联锁调试(SIS调试),通过调试使所有仪表处于良好状态,对压缩机(包括电机)起到检测、指示、报警、联锁作用,保证压缩机正常运行。

6 机组运行

机组单机试运主要是检查设备的制造质量、现场的安装质量是否符合设备安全、长期运行的要求而进行的试验。

6.1 电机单试

在电机冷却水管道完成冷却水投用、电机接线调试、绝缘检查合格,温度探头接线调试完成后,在电机厂家确认、指导下,就可进行电动机单试运。观察电机运转情况,记录电机启动电流、运行电流、前后轴承温度、定子温度、转子温度以及冷却水温度变化情况,如发现异常情况应及时停机再做处理,在连续正常运转2小时后单试合格,每30min记录一次。

6.2 机组无负荷试车

(1) 润滑油、冷却水、电气设施、辅助系统、仪表联锁、控制系统都具备条件的情况下,在厂家代表指导下即可进无负荷试车,试车前建设单位、监理单位、承包商、压缩机厂家代表要共同完成《机组试车

条件确认》(SH/T503-2007)签字确认工作。

(2) 在机组操作人员的配合下完成辅助系统的启动后,开启盘车电机进行盘车,盘车5转后,停下盘车电机,脱离盘车器;开启同步电机进行机组试运。

(3) 观察机组运行情况,每30min记录一次机组轴瓦温度、机身振动、活塞杆温度、填料温度、润滑油压力温度、冷却水压力等变化情况,连续运转4小时无异常情况为合格。

6.3 机组负荷试车

(1) 压缩机符合试车必须在无负荷试车合格后和系统设备、进气管道处理合格、排气管道吹扫完毕后进行。

(2) 负荷试车前,将吸、排气阀全部装上,系统管线、设备全部连接并紧固,系统气密试验合格。

(3) 按照《压缩机使用说明书》开车步骤在厂家代表的指导下,完成压缩开启,从0%负荷到100%负荷的开车过程。

(4) 负荷试车以低压氮气为介质,进气压力为0.6MPa,连续运转时间为8小时,应每隔30min做一次记录。

(5) 负荷试车过程中要检查进排压力、温度;冷却水进水压力、各回水温度;润滑油供油压力、温度;填料法兰外活塞杆表面温度;进排气阀工作应正常;各连接法兰、油封、缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏;电机电流变化和闻声情况;各处仪表及自动监控装署的灵敏及动作准确可靠性。

(6) 在负荷试车时不得带压停机,如发生紧急事故和危险工况时,可

进行紧急带压停机,单停机后必须立即泄压。试车结束,应将压缩机的气量调节设置为0%负荷并打开回路阀门,使压缩机处于空载装态,再按程序停机。

7 结束语

本装置二台大往复式压缩机机组从2009年06月08日开始安装,2009年l0月05日完成无负荷试车,由于配管等其他方面的影响,至2009年11月24日完成了负荷试车。

通过业主、监理工程师的严格控制,安装质量符合国家有关规范和厂家的技术要求,试车一次成功。

参考文献

①GB50231-98机械设备安装工程施工及验收规范;

②SH/T3503-2007石油化工建设工程项目交工技术文件规定;

③SH/T3544-2009石油化工对置式往复压缩机施工及验收规范;

④沈鼓厂家往复式压缩机组出厂技术文件;

⑤何利民SEI延长炼化杨庄河项目柴油加氢装置往复式压缩机;

安装施工技术方案和试车技术方案。