IQC检验流程图

IQC检验流程图

IQC来料检验流程图

IQC来料检验作业指导书word格式

1.目的:规定IQC对来的检验方法和步骤,确保来料满足规定的要求。 2.范围:适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品(含客户提供)的质量检验工作。 3.职责: 3.1IQC负责来料检验、验证和核查工作,填写检验报告,对不合格之物料进行标识、隔离,并请示上级对不合格品如何处理。 3.2QA主管负责审核来料之检验报告,对不合格来料提出和落实的处置方法,负责与供方进行品质联络。3.3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。 4.工具和物料:见相关之来料允收标准。 5.检验程序: 5.1 5.3检验前的准备: 5.3.1.IQC在收到有来料到厂的通知后,须及时了解来料的情况作好检验前的准备。 5.3.1a.准备好每种物料的“来料允收标准”(如未制定有允收标准,则按内部制程标准),如为外发加工品,需找到该产品的MI资料。 5.3.1b.准备好<合格供应商清单>。 5.3.1C.按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。 5.3.1d.准备好。 5.3.2.核对来料的编号、名称、规格是否相符,如不符,则与采购(或仓库)确认清楚。 5. 3. 3.核对来料有无欧盟之ROHS要求,如有需贴有ROHS标签,否则判为不合格.

直接判为不合格来料。 5.4.检验和判定: 5.4.1.根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本(即抽查数量),然后从来料中随机抽取相应数量之来料,(外发加工尾数板和问题板必须全检)。 5.4.2.依据该来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目、检验方法,允收标准进行检查。 5.4.3.将检验结果(不合格原因、数量)记录于〈IQC检验报告〉中,记录时把不良缺陷分开为“MA”和“MI”两个级别。 5.4.4.将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定,只要有一类的不合格品数大于或等于Re 数,则判定该批来料为“不合格”,只有类的不合格数都小于或等于AC数,于判定该批来料为“合格”。5.5.检验结果的处理: 5.5.1.如判定来料为“合格品”,在《流程卡》上签名,放入下工序。 5.5.2.如判定来料为“不合格”,及时反应给QA主管,由QA主管根据不良情况提出处理方法,由品质部经理作出裁定,然后由QA主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。 6.注意事项: 6.1.每班的IQC在下班前统计好当班的报表,交给主管审核后存档。 6.2.交接班时,将工具放回原处,填写交班记录本,作好交接班工作。 7.相关文件和记录: 7.1《合格供应商清单》 7.2相关之“来料允收标准”、MI 7.3《IQC检验报告》 7.4《流程卡》

IQC来料检验流程

文件编号版本及修订A/0版第0次修改文件名称IQC检验流程生效日期2011年月日 修订记录 版本号修订申请书 编号 作者修订内容讨论人员

文件编号 版本及修订 A/0版 第0次修改 文件名称 IQC 检验流程 生效日期 2011年 月 日 1. 目的 规范所有物料来料检验、来料异常处理流程,确保使用合格的物料生产出合格产品。 2. 范围 适用于本公司外加工物料的检验管理过程。 3. 职责 1、品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2、总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 3、采购部负责根据生产需求采购生产所需物料; 4、仓库负责根据物料清单验收物料,并将物料出/入库; 5、IQC 负责对来料进行抽检,并形成检验结果报告;对物料进行报检; 4.工作流程 1、所购物料来料后,原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确,核对正确后将物料放于“待检品放置处”,并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC 进行检验; 2、检验依照单次抽样标准给予检验判定,并将其检验结果以书面形式记录在《IQC 检验日报表》。并对每一批次物料留样以便追溯,留样产品由IQC 保留。 3、判定合格(允收),必须在物料外包装标签处贴上绿色合格标签,并在标签上记录物料 编制 日期 审核 日期 批准 日期

文件编号版本及修订A/0版第0次修改文件名称IQC检验流程生效日期2011年月日批号,后由仓库与供应商办理入库手续。 4、检验人员判定不合格(拒收)之物料、并填写《不合格通知单》交品质主管审核裁定及 相关部门MRB会签。 5、质检主管核准不合格(拒收)物料,由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购,一 联交予仓库,且在物料外包装上贴上红色不合格标签,并在标签上签名。由采购通知供应 商办理退货手续。 6、品管部门判定不合格之物料,遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审 核或提出特采申请。 (1)供应商或采购部人员认定判定有误时; (2)该项符合物料生产急需使用时; (3)其他特殊原因时。 7、进料检验不合格品之控制 (1)品管部IQC人员在进料检验抽检中,发现之不良品(CR、MA、MI)由IQC人员在该 不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签,标识不良缺陷。 (2)判定合格或特采之物料,IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商 补足良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善。 (3)判定整批不合格时(不良数超过AQL值),IQC人员对该批物料贴上红色“不合格” 标签。 (4)判定合格之物料,若生产线上线使用时IPQC检验中发现此物料在实际操作中达不到工艺标准,要求退回给IQC时,由IPQC开《品质异常联络单》并填写《退料单》、把《退料通知单》和《品质异常联络单》一并交与IQC、IQC接到《退料通知单》后,按《品质异常联络单》所表述的异常对此物料进行重检,并重新填写《IQC检验日报表》。 重检后结果若和IPQC判定结果一致、IQC应立即对此物料进行隔离,并贴上黄色箭头标

IQC进料检验流程图与说明1

IQC 进料检验流程图与说明 1.原物料来料进厂时,仓储人员随即依据供应商之送货单内容,或客供物料明细表,进行原物料清点。 2.如为进口之原物料时,应依据采购所提供的船务清单内容进行分类清点作业。 3.尤其特别注意来料包装是否有异常破坏情形,如有异常现象应即刻向采购反映,切记要保留现场情 形,用数码相机拍照留档做追溯依据。 1.仓储将原物料清点完毕后,放置于《待检验区》。 2.然后通知IQC 检验。 1.品管课IQC 接到【来料入库通知单】后,至原物料【待检验区】依据通知单内容进行数量的核对。 2.数量经核对无误后,随即进行抽样检验作业,抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件1》。 3.开箱检验时,应注意不可使用非受控的刀片拆箱,必须采用公司利器管理相关规定的受控器物。可以 使用已登记受控的剪刀进行拆箱作业。 4.检验判定标准则依据《品质判定标准》执行鉴定。 5.检验结果填写在《IQC 检验报告》单上,对于要进 行微生物检验的原物料,转交实验室化验人员取样 进行微生物检验,并出示原料检验报告。 6.关于经检验判定为不合格的原物料,填写IQC 检查表,并按照附件2《进料不合格品处理流程》进行处理。 IQC 进料检验流程图

附件1; IQC 验货注意须知 1.准备好此原物料的资料。送货单、签办(确认样品)、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货,必须找业务取得客户或业务签字的样品。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点,如有错误应即刻修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则,以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)

IQC的工作职责

IQC的工作职责 1.0目的 规范所有物料来料检验、来料异常处理流程,确保使用合格的物料生产出合格产品。 2.0范围 适用于本公司所有机种生产使用物料的检验管理过程。 3.0 职责 3.1采购部:负责根据生产需求采购生产所需物料; 3.2仓库部:负责根据物料清单验收物料,并将物料出/入库; 3.3 品管部IQC:负责对所有来料进行全检,并将检验结果汇报质检部,对物料进行报检; 4.0 工作程序 4.1 物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料; 4.2 来料验收、检验 4.2.1 所购物料来料后,原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确,核对正确后将物料放于“待检品放置处”,并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验; 4.2.2 IQC收到《物料送检通知单》后,按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验,并对物料状态进行明确标示,如“待检品”、“已检品”、“不合格品”等; 4.2.3 IQC检验完成后,将检验结果记入《IQC日常检验报表》; a.合格:经IQC抽检后判定为合格的物料,IQC在《IQC日常检验报表》上勾选“合格”并通知原料仓将合格物料入库; b.让步接收:经IQC检验发现有不符合但不影响使用,且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”,检验员在《IQC日常检验报表》上勾选“让步使用”,并通知原料仓入库; c.选用:IQC检验发现有不合格,但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时,部门主管与生产主管商议后可判定为挑选使用,挑选出的合格品通知原料仓入库;不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 d.不合格:经判定为不合格的物料,按《不合格品控制程序》进行处理。 5.0 IQC来料检验流程图

IQC来料检验流程

IQC来料检验流程 IQC即来料质量控制,主要是对原料进行控制,包括来料质量检验,不良原料处理等。为了规范所有物料来料检验、来料异常处理流程,确保使用合格的物料生产出合格产品,下面我们针对IQC来料检验的流程进行介绍。 IQC相关工作职责 ?生产部采购:负责根据生产需求采购生产所需物料; ?生产部仓库:负责根据物料清单验收物料,并将物料出/入库;?生产部IQC:负责对所有来料进行全检,并将检验结果汇报质检部,对物料进行报检; ?质检部:负责对IQC报检的物料进行抽检,并对物料合格与否做出判定。 IQC工作程序 1、物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料; 2、来料验收、检验 a)所购物料来料后,原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确,核对正确后将物料放于“待检品放置处”,并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验; b)IQC收到《物料送检通知单》后,按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验,并对物料状态进行明确标示,如“待检品”、

“已检品”、“不合格品”等; c)IQC检验完成后,将检验结果记入《IQC日常检验报表》,经生产主管确认后将检验结果信息交质检部,并填写《报检单》送质检部报检; 3、质检部根据IQC提供的《IQC日常检验报表》及《进货检验指导书》进行抽样检验,并对物料进行如下判定,将判定结果传达生产部仓管: a)合格:经质检部抽检后判定为合格的物料,质检员在《IQC日常检验报表》上勾选“常规入库”并通知原料仓将合格物料入库; b)让步接收:经质检部检验发现有不符合但不影响使用,且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”,检验员在《IQC 日常检验报表》上勾选“让步使用”,并通知原料仓入库; c)选用:质检部检验发现有不合格,但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时,质检部与生产主管商议后可判定为挑选使用,挑选出的合格品通知原料仓入库;不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 d)不合格:经判定为不合格的物料,按《不合格品控制程序》进行处理。 IQC来料检验流程图

IQC检验作业流程

IQC检验作业流程 一.总则 1. 1 制定目的 为确保生产来料品质,避免出现批量性品质问题,特制定本规章。 1. 2适用范围 本公司各制造单位外加工供应商,均应进行签样与首件确认,并依本规章执行。 1. 3权责单位 (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 二、检验定义 1、进料检验又称验收检验,是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 2、所进物料,因供料厂商的品质的信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。 a、全检:数量少,单价高; b、抽检:数量多,或经常性的物料; c、免检:数量多,单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料; 3、检验项目 (1) 外观检验; (2) 尺寸检验; (3) 结构、功能检验; (4) 特性检验; 4、检验方法 (1)外观检验:一般用目视、手感、限度样本。 (2)尺寸检验:如游标卡尺、二次元。 (3)结构、功能检验:核对样品、图纸,与相关配件实装,实配。 (4)特性检验:使用检测仪器或设备。 5、抽样检验标准 5.1检验水准 (1)一般特性(除电子料外)采用MIL-STD-105E正常单次抽样一般II级水准;电子料采用C=0抽样。 (2)特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-2水准。 5.2缺陷等级 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR) 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。(2)主要缺陷(MA) 不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。 (3)次要缺陷(MI) 并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。 5.3允收水准(AQL)

IQC进料检验流程

一、目的 确保进料品质,促进IQC检验工作规范化. 二、规定 1 进料检验 1.1 在每天17:00以前接到送检单时,如果无须做长时间试验的材料,每种材料检验须在1小时内出检验结果 并将IQC报表反馈至仓管、采购,如果须做长时间测试的材料(适配器)应在12小时内出检验结果并将检验结果反馈至仓管及采购。 1.2在每天17:00以后接到的送检单,出检验结果报表可延至第二天工作时间. 1.3规定IQC全检类的产品(遥控器等)请依据生产进度务必以超前20%的要求来检验。 1.4在对各种原材料进行检验过程中,须做到: 1.4.1 按进料检验标准随机抽取样本进行检验。 1.4.2 在检验时必须了解该材料用于哪种产品,是否与原材料清单和采购、订单要求相同. 1.4.3 该材料实际在产品中装配使用条件是否吻合. 1.4.4 如有已确认过的材料样品应对照样品检验. 1.5 IQC人员应根据生产情况即时到生产现场跟踪、了解原材料的使用情况。 1.6 IQC人员应查核仓管人员对材料管理情况,如发现仓管未将不同批次的物料分开放置并标示,或将不合 格物料发放给生产单位及物料的放置存在挤压导致物料损坏等,需对仓库人员予以制止或纠正,必要时上报上级主管。 1.7 IQC人员在对原材料进行检验时,应根据各物料检验标准或相关工程图纸(资料)、物料承认书及样品进 行操作,对于本公司因设备、治具限制而无法进行检验之项目则依据供应商之出货检验报告、相关资料或委托外测单位检测;对于还是不能完成检测的物料(如五金件、塑料件等),IQC可以根据生产进实实配操作。 2 抽样检验 2.1 抽样方案:依《抽样方案及计划表》进行。 2.2 检验依据及时效要求 2.2.1 检验依据《进料检验标准》、《材料清单》、部品图纸、样品、订单要求及有关的其它标准要求等。 制定:审核:核准:

IQC进料检验规范

深圳科士达科技股份有限公司 Shenzhen Kstar Science And Technology Co.,Ltd. IQC进料检验规范 文件编号:SZK-OA-WI-019 版本:D 制定部门:品保部 总页数:9页

1.0目的: 提供IQC进料检验工作指引,明确各种原材料检验项目及接收标准,确保进料能满足及适合公司生产需要,以求产品品质最终能满足客户需求。

2.0范围: 此检验标准适用于本公司产品所需的原材料及其包装材料的检验(已通过认证的合格供应商及其所供的原材料)。 3.0权责: 3.1资材单位:物料的核对、点收与材料送检、合格品入库、不良品退货,物料定购及供应商联络。 3.2品保部(IQC):负责物料的具体检验、物料检验结果的判定和不合格品的审核 及判退、以及物料信息的收集及供应商品质异常信息的联络。 3.3品保部经理:异常物料的判定处理及采用方式的最终核准。 4.0定义: 4.1缺陷定义 4.1.1致命缺陷、严重缺陷、轻缺陷 4.1.1.1致命缺陷(CRI):凡会对使用者生命及财产安全造成危险性之妨害或导致 产品完全失去功能之缺陷。 4.1.1.2严重缺陷(MAJ):凡导致产品失去部分功能,从而无法达到预期使用的目 的,或严重影响产品的外观, 导致客户不接收的缺陷。 4.1.1.3轻微缺陷(MIN):除去致使缺陷和严重缺陷以外的缺陷(如:不会造成产品或客户的影响)。 4.2进料:指用于产品上的原材料及外加工之半成品物料的进收统称为进料。 4.3抽样检验:是指依材料检验作业指导书从一批物料中随机抽取一定数量之样品

进行检验的一种方式,并根据 随机取样检验的结果来判定整批物料是否合格。 4.4选别:是指对抽样不合格批物料,按照规格标准要求,剔除不良品的一种方式。 (生产选别、供应商选别) 4.5特采:是指送检的产品不符合规格要求,与规格标准差异轻微不影响装配或不 影响产品使用功能,对产品进 行的让步接收的一种方式。 4.6紧急放行:(在通常情况不准使用未经检验合格的物料)在生产急需上线来不 及等待检验结果,而一旦不符 合规格要求,又能及时追回和更换的条件允许放行的一种方式。 4.7免检:对于长期进料品质稳定的物料免于进料检验。 4.8管制物料:采购首次进料、进料检验异常、在制程中发生不良而导致停线及报 废清仓之严重物料、客户抱怨 材料。 4.9去除管制材料原则:除首次进料外,连续3批进料检验合格,由QE或品保经理判定品质稳定。 4.10加严检验:当物料出现重大品质问题或持续得不到改善时,需执行的一种抽 检方式(依据GB2828.1)如: 同一供应商所供同一款物料连续三批出现进检不合格;制程中发生严重不良导致返工停线之物料;客户强 烈投诉造成公司损失之物料均需执行加严检验。

IQC来料检验规范

IQC来料检验规范

4.1.3次要缺陷(Minor):产品外观受轻度损伤但不影 响产品使用性能之缺陷,简称MI。 5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后,依供应商送货清单点数 收货,确认无误后把物料按规定要求放在相应的待检 区域内,并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验 员。 5.2 IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认 状况,对于已承认物料则找到对应物料零件承认书、样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》,然后将《未承认物料验证单》,《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员,由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样,紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作,非紧急物料需在8H内完成确认签样工作,并附带临时样品和图纸(样品无法签字时需作上标记识别),IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上 供应商名称、料号、物料名称与相应的物料、承认 书、样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治 具,然后随机开箱抽取样品,参照规范要求对抽检 样品进行尺寸、外观、电性功能等项目进行检验, 并记录检验结果。 5.2.3 依抽样计划方案要求进行判定,将合格批检 验结果真实、准确、完整的记录在《来料检验报告 单》上;将不合格批检验结果记录在《来料检验异 常报告单》和《IQC来料检验异常品质履历表》上。

5.2.4 检验结束后,需将待检区物料依检验结果贴上对 应的标签,将物料转移到相应的合格品区或不 合格品区并提交《来料检验异常报告单》。 5.3 检验批合格后,IQC检验员需在《采购收货单》填 写对应的检验结果并签字确认,同时将《采购收货 单》前四联归还仓库收料员,最后一联交于IQC组 长存档,以便查询和追溯。 5.4 检验批发现有异常时,找到IQC组长或SQE确认, 判定不合格后,由IQC检验员开出《来料检验异常 报告单》如实记录物料的不良现象并附上不良样品 交于IQC组长或SQE工程师签字审核,同时上报IQC 主管核准后,进入MRB评审流程。 5.4.1经MRB评审最终裁决结果为“特采”时,贴IQC“特采”标签,并在标签上写明特采项目。 5.4.2经MRB评审最终裁决结果为“IQC全检” 时,由SQE工程师指导检验员进行“挑选或加工” 处理,检验合格后贴上“IQC合格标签”并盖“IQC PASS”印章;如判定为物料上线“挑选或加工”时, 贴上“挑选或加工”标签,由工程\品质在线指导产 线相关人员进行“挑选或加工”。IQC全检物料由 IQC检验员根据挑选标准时间进行统计并填写《产 品挑选费用清单》,经审核批准后转嫁于供应商承 担;产线挑选物料由产线依照IE评估挑选异常工时 并填写《异常工时单》,经审核批准后转嫁供应商承 担。

IQC来料检验规范

1 目的

明确IQC来料检验的工作方式、方法及控制流程,确保来料品质满足规定要求,并能有效根据流程实施控制。2适用范围 本公司所有正常采购生产用料的来料检验和控制。 3职责权限 3.1IQC检验员:服从上级工作安排,按时依照规定的物料检验标准及要求对物料进行检验,并将检验结 果准确的记录在相关报表上。 3.2IQC组长:服从上级工作安排和IQC检验员日常管理,负责IQC日常工作安排并对下属检验员工作进 行指导、监督、考核,对检验记录报表进行确认,对不合格物料处理进行跟进,并协助IQC主管工作。 3.3SQE:负责供应商品质管理和来料检验物料异常确认、来料物料异常的处理,并推动供应商改善。 3.4IQC主管:负责检验员和SQE的日常管理,工作安排和指导,标准的制订,物料异常的处理和裁决, 部门之间的沟通协调等。 4术语定义 4.1缺陷等级定义 4.1.1致命缺陷(Critical):有可能造成顾客生命或财产安全之缺陷,产品的极重要质量特性不符合规定 或不符合国家法律法规之要求的,简称CR。 4.1.2严重缺陷(Major):产品主要功能受影响或丧失其使用功能,且不能达成其使用目的之缺陷。不构成 致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷,简称MA。 4.1.3次要缺陷(Minor):产品外观受轻度损伤但不影响产品使用性能之缺陷,简称MI。 5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后,依供应商送货清单点数收货,确认无误后把物料按规定要求放在相应的待 检区域内,并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验员。 5.2IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认状况,对于已承认物料则找到对应物料零件承认书、 样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》,然后将《未承认物料验证单》,《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员,由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样,紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作,非紧急物料需在8H内完成确认签样工作,并附带临时样品和图纸(样品无法签字时需作上标记识别),IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上供应商名称、料号、物料名称与相应的物料、承认书、 样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治具,然后随机开箱抽取样品,参照规范要求对抽检样品

(完整版)IQC工作流程图

宁波龙腾户外用品有限公司IQC进料检验流程图与说明 附件1; 1.原物料来料进厂时,仓储人员随即依据供应商之 送货单内容,或客供物料明细表,进行原物料清点。 2.如为进口之原物料时,应依据采购所提供的船务 清单内容进行分类清点作业。 3.尤其特别注意来料包装是否有异常破坏情形,如 有异常现象应即刻向采购反映,切记要保留现场情 形,用数码相机拍照留档做追溯依据。 1.仓储将原物料清点完毕后,放置于《待检验区》。 2.然后通知IQC检验。 1.品管部IQC接到【来料送检通知单】后,至原物 料【待检验区】依据通知单内容进行数量的核对。 2.数量经核对无误后,随即进行抽样检验作业,抽样 AQL是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E一般 正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作 业参数见《附件1》。 3.检验判定标准则依据《品质判定标准》执行鉴定。 4.检验结果填写在《IQC检验报告》单上,对于要进 行实验室检测的原物料,需出具测试报告。 5.关于经检验判定为不合格的原物料,填写IQC检 查表,并按照附件2《进料不合格品处理流程》进行处理。 6.原则上当天顺位前7批料一个工作日内检验完毕, 超出的顺延到第二个工作日。 IQC进料检验流程图

每批出货箱号 开箱数 每批出货箱号 开箱数 2~8 2 91~150 13 9~15 3 151~280 17 16~25 5 281~500 23 26~50 8 501~1200 35 51~90 10 IQC 验货注意须知 1.准备好此原物料的资料。送货单、签办(确认样品)、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货的,必须找业务取得客户或业务签字的样品。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点,如有错误应即刻修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则,以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E) 附件2

IQC日常工作流程

一、日工作索引及相关说明 1. 检验员日常项 A:正式开始工作之前,对自己所负责区域的5S进行清理,确保干净、舒适的工作环境。 B:参加本组的早会,对需要与大家共享的经验、问题踊跃发言,引起大家关心、重视。 C:物料检验 Ⅰ.正常物料检验——正常生产采购物料和研发新品采购物料 具体说明如下: 检验是从检验员接收到《材料收验入库单》开始的。单据由PMC仓库仓管送到IQC,再由IQC组长将单据分派到具体检验人员。这里IQC组长一定要注意及时将单据分发给相关检验人员尤其是急料的单据,并且做收单时间,相关事项流水记录。 检验员接收到单据后需区分是正常采购物料还是新开发物料,按照《进料检验规范》进行验单号编写和检验。需要查询的信息如下表所示: 具体内容说明 【查询检验方式】根据《IQC物料抽样方案及检验方式》等决定物料的检验方式【查询抽样比例】根据《IQC来料抽样操作指导书》选取样品数 【查询检验资料】 1、技术文件 2、流程文件 3、器件资料 4、其它信息 1、查询IQC内部《文件清单》,了解以前检验情况或类似产品检验记录,市场投诉 2、ECO、临时更改单的查询,新品研发资料的信息 在抽样和还样的过程中一定要注意:物料抽样抽取的数量一定要等同于还回的数量,做破坏性试验后,一定要填写领料单并经过审批;物料取自何处还于何处。尤其是将几类不同编码却又有相似处的物料一同抽样检验时。 物料在检验中处于不同的状态时一定要按《进料检验状态标识》指导书进行操作。让物料随时处于可视化状态。 使用仪器对物料进行某方面检测时,要注意按仪器使用说明书进行。 物料经检验合格,则依《来料检验记录操作指导书》填写《材料收验入库单》,然后送至组长处待录入,同时此单关闭;如果不合格,则应按《来料不合格处理流程》进行操作。结果发布后,走单。这里要注意的是:当物料被判为退货,还要注意关闭仓管的收据单号。 Ⅱ. 监督检验物料——超存储期物料、待处理物料和转库的物料 超期物料 库房人员提交《超贮存期物料处理单》——IQC接口人组长负责安排处理——结果返回 此类监督检查物料与单据一起送到IQC检验,检验完毕后联系送检人取回物料,除“检验联”留在IQC存档外,其它单据一并取回。 E:离开工作场地之前,要对自己所负责的区域进行5S清理,尤其要关注

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