阀门安装一般规定

阀门安装的一般规定

1.1. 阀门应根据管道及仪表流程图（PID）上所示类型及数量设置。当PID对某些阀门安装位置有具体要求时，应按工艺要求设置

1.2. 阀门的类型和温压等级应按照各工程规定中的配管材料等级来选用。

1.3 装置区内的阀门应布置在容易接近、便于操作、维修的地方。成排管道上的阀门应集中布置，并考虑设置操作平台或梯子。

1.4 需要经常操作、维修和更换的阀门，应位于地面、平台或靠近梯子容易接近处。气动

和电动阀也同样应布置在方便接近的地方。

1.5 对于不需要经常操作的阀门（只在开停车时使用），如果在地面上无法操作时，也应布

置在能架设临时梯子的地方。

1.6 阀门手轮的中心距操作面的高度为750～1500mm之间，最佳高度为1200mm，不需经常操作的阀门安装高度可达1500～1800mm。当安装高度无法降低且又需要经常操作时，设计时应考虑设操作踏步。

1.7 阀门手轮中心距操作面的高度超过1800mm时，应设置链轮挂钩，链轮的链距地面宜

为800mm左右。为不影响应链轮操作，将链子下端挂在靠近的墙上或柱子上。

1.8 安装在管沟内的阀门，当打开沟盖板能够操作时，阀门的手轮不应低于沟盖板下300mm

，当低于300mm以下时，应设阀门伸长杆，使其手轮在沟盖板下100mm以内。

1.9 安装在管沟内的阀门需要在地面上操作的，或安装在上一层楼面（平台）下方的阀门，

可设阀门伸长杆使其延伸至沟盖板、楼板、平台上面进行操作。伸长杆的手轮距操作面

1200mm左右为宜。小于等于DN40及丝扣连接的阀门不应使用链轮或伸长杆进行操作，以免损坏阀门。通常情况下，应尽量少使用伸长杆和链轮来操作阀门。

1.10 布置在平台周围的阀门手轮距平台边缘的距离不宜大于450mm。当阀杆和手轮伸入平台内的上方且高度小于2000mm时，应使其不影响操作人员的操作和通行，以免造成人身伤害。

1.11 阀门相邻布置时，手轮间的净距不宜小于100mm。

1.12 除了因工艺需要用于沉淀物料或固体放料阀门外，一般阀门的手轮不得朝下，尤其

是危险介质管道上的阀门严禁手轮朝下，以免操作时泄漏危及人身安全。阀门手轮的方位依次为：垂直向上——水平——垂直向上左右倾斜45°垂直向下左右倾斜45°（最好不用）

1.13 塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门不得布置在裙座内。

1.14 工艺管道及仪表流程图（P&ID）上与设备管口画在一起的阀门，应当直接与设备管

口相连接。通常情况下切断设备用的阀门，在条件允许时宜与设备设备管口直接相接，或

尽量靠近设备。与装有剧毒介质的设备相连接的管道上的阀门，应与设备管口直接相接，该阀门不得使用链轮操作。与设备管口直接相接的阀门，设计时应特别注意阀门侧的法兰必须与设备管口上的法兰配对。当阀门上是凹面法兰时，要提请设备专业在相应的管口配置凸面法兰。

1.15 从干管上引出支管时，其切断阀应尽量靠近干管并装在支管水平段的最高点上，以

便流体向阀门两侧排净。

1.16 管廊上的支管切断阀不经常操作（仅在停车检修时用），若没有设永久性梯子时，设

计时应考虑留出使用临时梯子的空间位置。

1.17 大型阀门的操作应使用带齿轮传动机构，安装时应考虑齿轮传动机构所需空间位置。

通常，阀门的尺寸大于下列等级的尺寸应考虑使用带齿轮传动机构的阀门。

1.18 对于蒸汽加热设备，可在蒸汽入口处设一小的旁通线，以免开始送汽时加热太快。

当阀门两侧压差大时，为方便阀门的开启需设置压力平衡旁通阀，旁通阀尺寸可按下表选用。

DN600以上的阀门，其旁通管和旁。

1.19 阀门安装时，应尽量不要使阀门承受外加载荷，以免应力过大损坏阀门。除非经过

应力分析，否则低压阀门不可用于厚壁钢管的管道上。较大的阀门应在阀门的一侧或两侧设置支架，设置的原则为拆下阀门时不应影响管道的支撑，一般支架距法兰300mm左右。

1.20 高压阀门开启时启动力大，必须设置阀架以支承阀门和减少启动应力，其安装高度

以600～1200mm为宜。

1.21 在进出装置界区处的管廊上的切断阀应集中布置并设置操作平台。

1.22 对夹式阀门或蝶阀不得与其它阀门和管道附件直接连接，中间应设一短管。

1. 23 装置界区的消防水和消防蒸汽的阀门应布置在发生事故时，操作人员易接近的安全地带。

1.24 升降式止回阀应安装在水平管道上,立式升降式止回阀可装在垂直管道上。升降式止回阀一般适用于干净的流体上。旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在介质自下向上流动的垂直管道上。

1.25 管道上安装丝扣连接的阀门时，设计时在阀门邻近必须安装活接头，以便拆装。

1.26 加热炉灭火蒸汽管道的阀组应便于操作，距炉体不得小于15m

1.27 水管道上阀门的安装，在寒冷地区要考虑防冻问题，要避免阀前出现积液造成停工

时水排不净冻坏阀门，同时还要采取必要的防冻措施，如加防冻排液阀及防冻循环阀等。

2. 减压阀的安装

2.1 在蒸汽管道和压缩空气管道上，当系统压力比较高，而用户要求较低压力时，可采

用减压阀减压的办法来满足用户的要求。

2.2 减压阀应布置在易检修、振动小、周围较空的地方，不应布置在靠近移动设备和易

受冲击的地方。

2.3 减压阀可布置在距地面（楼面）1～2m以下的地方，靠墙设置，但占地较大。减压阀也可布置在距地面（楼面）3m左右的空中，但要设平台。

2.4 蒸汽系统减压阀组前应设汽水分离罐和疏水阀。

2.5 为了检修需要，减压阀组应加切断阀和旁路阀，旁路阀应选截止阀。为了避免管道中杂质对减压阀的磨损，可在减压阀前设置Y型过滤器。减压阀前后应装压力表指示压力，以便于调节。为保证安全，减压阀组后应设置安全阀，当压力超过时能起到泄压作用。

2.6 减压阀前后应设置直管段，阀前直管长度约600mm，阀后直管长度约1500mm。当减压比（阀后压力比阀前压力之比）小于25％时，阀后管径可扩大为阀前的两倍。减压阀均应直立安装在水平管道上。

3. 安全阀的布置

3.1 在设备或管道上的安全阀一般应直立垂直安装，但对设置的液体管道、换热器或容器等处的安全阀，当阀门关闭后，可能由于热膨胀而使压力升高的场所，可水平安装。安全阀不应安装在长的水平管道的死段，以免积聚固体物或液体。

3.2 安全阀一般应安装在易于检修和调节之处，周围要有足够的工作空间，如：立式容器的安全阀，DN80以下者，可安装在平台内靠外侧；DN100以上者安装在平台外靠平台处，借助平台可以对阀门进行维修。

3.3 由于大直径安全阀重量大，故在布置时要考虑大直径安全阀卸开后吊装的可能，必要时设置吊杆。

3.4 安全阀入口管道的设计；安全阀入口管道最大压力损失不超过安全阀定压的3％，它是按照通过安全阀的最大流量计算出的（包括入口压力损失、管道阻力和切断阀阻力之和）。为了减少入口压力降，可采取下列措施：

3.4.1 安全阀的安装位置应尽量靠近被保护的设备或管道。

3.4.2 管道上或设备上安全阀接管公称直径可大于安全阀入口直径的1~3级。

3.4.3 增大入口管径安全阀入口管道的管径必须大于或等于安全阀入口管径，其连接大小头尽量设在靠近安全阀的入口处。

3.4.4 采用长半径弯头。

4.4.5 如果采用先导式安全阀，由容器或管道直接取压时，可不受入口管的压力降不大于安装定压的3％的限制。

3.4.6 应考虑压力脉冲的影响，管道上安装的安全阀，应位于压力比较稳定，距波动源有一定距离的地方。

3.5 安全阀出口管道的设计

3.5.1 安全阀出口的设计应考虑背压不超过安全阀定压的一定值。对于弹簧式安全阀，其背压不超过安全阀定压的10％，波纹管型（平衡型）背压不宜超过定压的30％，先导式安全阀，其背压不超过安全阀定压的60％。

3.5.2 安全阀排放管向大气排放时，要注意其排出口不能朝向设备、平台、梯子、电缆等。

3.5.3 安全阀排放管排入大气时，端部切成平口，使排除物直接向上高速排出，

远离平台等有人之处，减少对环境的影响。此时，在安全阀出口弯头附近的低处开设φ6～φ10mm的小孔，以免雨、雪或冷凝

液积聚在排出管内。

3.5.4 排入密闭系统的安全阀出口管道应顺介质流向45°斜接在排放总管的顶部，以免总管内的凝液倒流入支管，并可减少安全阀背压。

3.5.5当安全阀进出口管道上设有切断阀时，应选用单闸板闸阀，并铅封开，阀杆应水平安装，不可朝上，以免阀杆和阀板连接的销钉腐蚀或松动时，阀板下滑。当安全阀设有旁路阀时，该阀应铅封关。

3.6 对可能用蒸汽吹扫的泄压管道，应考虑由于蒸汽吹扫产生的热膨胀。

3.7 对可能有液化烃类排入的泄压管道，因介质汽化而导致低温的管道，应考虑采用低温钢，并保温和伴热。

3.8 安全阀的反作用力：气体或蒸汽有安全阀出口排出时，在出口管中心线上，产生与流向相反的作用力，成为安全阀的反作用力。在进行安全阀出口管道设计时，应考虑此作用力的影响。

低温阀门说明及技术规范（GB/T 24925-2010《低温阀门技术条件》）

很多技术人员，把阀门材质是低温钢就直接认为是低温阀门，其实不然，那只是个低温阀门的半成品，因为它没经过低温深冷处理，也可以说低温深冷处理是低温阀门的重中之重，低温阀门的关键就是在深冷处理，这样才能保证低温阀门的各个参数达到要求，尤其是膨胀系数，才不会导致在使用中出现各种阀门卡死状况。有时候在考虑下价格的问题，也要考虑下阀门的质量。毕竟低温阀门属于特殊阀门。现在国内大多数的低温阀门是没经过低温深冷处理的。你想如果不是专业厂家自己增加价格昂贵的深冷设备，还有深冷处理过程中还要消耗价格不菲的液氮，这样低温阀门的生产成本就一定会很高。需要阀体、阀盖、阀瓣、阀座、阀杆等零件在精加工前均进行深冷处理，即将零件浸放在液氮箱中进行冷却，当零件温度达到–196℃时，开始保温1~2 h，然后取出箱外自然处理到常温，重复循环2次，以释放应力，确保材料的低温性能，保证其精加工尺寸，以防阀门在低温工况时，因温度变化造成变形而导致低温阀门泄漏。

解决低温阀门安装发生卡死扳的现象：

低温阀门在常温下安装、低温下工作，温度变化范围很大。如果设计、安装不当就很容易产生热应力或变形。同时，阀门的操作部分处于常温，流通部分处于低温。为了减少冷损，阀杆往往做得很长，也就容易产生变形而卡住。

低温阀门往往是在常温下转动灵活，低温下就很紧，甚至打不开。阀门在低温下卡住的主要原因有：

1.安装时，阀门与管道配置不合理而产生预应力；或管道冷补偿能力差，低温下阀位改变；或阀门缺少支架，在低温产生变形；或阀门固定不当，保冷箱在低温下变形而影响阀杆与阀体的同心度。

2.在设计上，由于阀杆与阀套的材质不同，线膨胀系数不同。一般阀杆用不锈钢，线膨胀系数为1.73×10-6℃-1；阀套为黄铜，线膨胀系数为19.9×10-6℃-1，即黄铜的收缩比不锈钢大，低温下可能将丝扣咬住。特别是当采用暗杆结构及细牙螺纹时，丝扣的温度变化范围大，螺纹间隙小，更容易产生咬住的现象。

3.在运转中，由于阀门处加温不彻底，或阀门填料处进水，在低温下造成冻结，或在常温下将阀门关闭过紧，使丝扣咬坏等。为了防止发生阀门卡住的现象，在设计上宜采用明杆结构和粗牙梯形螺纹；在安装上应在阀门处有牢固的支架，以防止阀门随管道产生位移而将阀杆拉弯。阀门与保冷箱的固定可采用弹性连接，防止阀杆变形而与阀体不同心；在裸冷期间，要在冷状态下检查和调整阀门安装情况，当发现阀门冷却后有卡住的现象时，可调整阀在筒壳上的固定法兰，使之开关自如。在操作中，对启动前的加温应该彻底，关闭阀门时以不漏气为原则，不要用力过猛。

泄漏原理：

主要有两种情况，一是内漏；二是外漏。

1、低温阀门产生内漏主要原因是密封副在低温状态下产生变形所致。当介质温度下降到使材料产生相变时造成体积变化，使原本研磨精度很高的密封面产生翘曲变形而造成低温密封不良。

2、阀门的外漏：其一是阀门与管路采用法兰连接方式时，由于连接垫料、连接螺栓、以及连接件在低温下材料之间收缩不同步产生松弛而导至泄漏。因此可把阀体与管路的连接方式由法兰连接改为焊接结构，避免了低温泄漏。其二是阀杆与填料处的泄漏。低温阀门阀杆与填料处的泄漏。一般多数阀门的填料采用F4，因为低温阀门的自滑性能好、摩擦系数小（对钢的摩擦系数f=0.05～0.1），又具有独特的化学稳定性，因此得到广泛应用。但F4也有不足之处，一是冷流倾向大；二是线膨胀系数大，在低温下产生冷缩导致渗漏，造成阀杆处大量结冰，至使低温阀门阀门开启失灵。为此低温阀门厂家研制的阀门采用自缩密封结构即利用F4膨胀系数大的特点，通过予留的间隙达到常温、低温都可以密封的目的。低温阀门阀门与管路采用法兰连接方式时，由于连接垫料、连接螺栓、以及连接件在低温下材料之间收缩不同步产生松弛而导至泄漏。因此把低温阀门阀体与管路的连接

方式由法兰连接改为焊接结构，避免了低温泄漏。