高效自动脱螺纹及凝料注射模具设计

高效自动脱螺纹及凝料注射模具设计
高效自动脱螺纹及凝料注射模具设计

螺纹模具设计要点

螺纹模具设计要点 塑胶产品螺纹分外螺纹与内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算与选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮 ④来福线螺母

二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0、25~1 3、确定齿轮模数、齿数与传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数与啮合条件。 三、齿轮的参数与啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的就是直齿圆柱齿轮,而且一般都就是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力与较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示

塑料模具课程设计说明书

南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目:肥皂盒底盖塑料模具设计 专业:模具设计与制造 班级: 姓名:简洪伟 学号:---------------------------- 指导老师: 时间:2010年4月28日

引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书,是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括:目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时,力求符合设计步骤,详细说明了塑料注射模具设计方法,以及各种参数的具体计算方法,如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中,得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助,在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限,在设计过程中难免有错误之处,敬请各位老师批评指正。 设计者:简洪伟 2010.4.28

课程设计指导书 一、题目: 塑料肥皂盒材料:PVC 二、明确设计任务,收集有关资料: 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤,制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图,并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能,在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面,在技术方面,根据产品图纸,只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素,是否符合模塑工艺要求;在经济方面,主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本,阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸: 塑胶件的形状和尺寸不同,对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求: 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小,直接影响模具的结构型式,一般大批量生产时,可选用一模多腔来提高生产率;小批量生产时,可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时,除了考虑上诉因素外,还应分析塑胶件的厚度、

冷冲压模具设计实例

A冷冲压模具设计实例 工件名称:手柄 工件简图: 生产批量:中批量 材料:Q235-A钢 材料厚度:1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。工件结构相对简单,有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料,后冲孔。采用单工序模生产。 方案二:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm,模具强度较差,制造难度大,并且冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便。方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 (1)排样方式的确定及其计算 设计级进模,首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点,直排时材料利用率低,应采用直对排,如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法,设计成隔位冲压,可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°,再冲第二遍,在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm,条料宽度为

塑胶模具设计-脱螺纹模具设计讲义

自动卸螺纹模具设计初级教程 BY WELLDESIGN17.Nov,04 前言: 塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 1油缸+齿条

2油马达/电机+链条 3齿条+锥度齿轮

4来福线螺母

二、设计步骤 1、必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外径 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 4螺纹规格/方向/头数 5型腔数量 2、确定螺纹型芯转动圈数 U=L/P+Us U螺纹型芯转动圈数 Us安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。

三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表 示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表 示 齿轮齿槽宽--------“ek” 表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示 4、计算公式如下: ①齿距=齿厚+齿槽宽即:p=sk+ek ②模数的由来 因为S=Z x P=πx d

模具设计与制造专业课程设计

模具设计与制造专业课程设计 一、基于工作过程导向设计课程的依据 (一)课程目标与职业资格标准相对接按照国家职业资格标准制定课 程标准,选取典型工作任务,把素质目标、能力目标、知识目标结合 起来,努力完成典型工作任务,实现要求的课程目标。 (二)技能培养与职业岗位能力要求相对接采取校企合作教学模式, 确定模具设计与制造专业职业岗位群,明确岗位职业能力,以典型工 作任务为载体,进一步序化、重构课程内容。 (三)学习过程与真实工作过程相对接改变传统课堂教学方式,学生 在完成典型工作任务过程中掌握了有关理论知识,教师在教学过程中 扮演着主导角色,学生为主体,有效激发了学生的学习热情。在完成 任务过程中培养学生总结、归纳的能力,团队协作能力和应用所学知 识解决实践问题的能力。基于工作过程导向的课程设计是课程教学的 一大创举,满足了当前社会发展对高职人才的需求。 二、基于工作过程导向的模具设计与制造专业课程设计思路 (一)以市场需求为导向、校企合作为平台,准确定位专业培养目标 根据对高职院校模具设计与制造专业毕业生跟踪调查得知,大多数毕 业生就业于冲压、塑料等模具设计、模具装配、模具零件加工工艺编制、模具维修、数控机床操作、模具设备调试及模具管理经营工作等。在对模具行业企业走访调查的基础上,专业领头教师到校企进行锻炼 实践,并积极同模具企业技术人员开展交流沟通,深入分析与总结我 国模具行业人才需求情况、行业发展现状、职业能力素质要求、从业 人员职业岗位及典型工作任务等方面。由模具专业骨干教师同企业技 术人员进行深入分析与讨论,明确模具设计与制造专业培养的目标, 即是面向模具设计与制造行业企业,从事模具设计及模具成型工艺制定、数控编程与数控机床操作、模具装配及维修等岗位,具备专业岗

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)

3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算(略) (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板(中间板)零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)

塑料斜齿轮旋转脱螺纹注塑模具设计

编号: 毕业设计说明书 题目:塑料斜齿轮旋转 脱螺纹注塑模具设计 学院:国防生学院 专业:机械设计制造及其自动化 学生姓名:柯招军 学号:1000110104 指导教师单位:机电工程学院 姓名:曹泰山 职称:讲师 题目类型:?理论研究?实验研究?工程设计?工程技术研究?软件开发 2014年5月4日 摘要

伴随着全球性经济发展,新技术革命浪潮不断的突破与发展,跨越性的技术发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断繁荣,极大地促进了对体积小,工业产品的品种多,低成本,高品质的方向发展。为了提高生产周期的市场竞争力的核心产品的要求越来越高,开发周期短,因此对各种产品的制造的关键技术及设备,模具的要求也越来越严格和苛刻的。 模具是基础工业之一。随着市场经济全球化趋势和各种高新技术的迅猛发展,快速经济模具被赋予了新的内涵和新的任务,种类的激增,促使快速经济制模材料向着多品种系列化迈进,不断促使工艺有新突破和发展。鉴于商品经济的快速发展,产品换代更新的加速,以及市场竞争愈发激烈,都愈发高的刺激着快速经济制模技术朝着短周期、低成本、高质量及高制造精度等方向发展。鉴于它能够使企业获得更大的市场,创造更大显著的经济效益,因此愈发受到企业家的垂青以及获得相关领导部门的政策资金的支持。鉴于快速发展的高新技术以及各种技术的综合运用,未来必定会产生新型节能省材的快速制模技术来适应社会生产中差异化需求。 此次毕业设计是对塑料斜齿轮注塑模具设计,难点在于实现自动旋转脱螺纹功能。本设计有两大亮点,一是使用齿轮齿条传动机构来实现测抽芯,二是用轴承使型腔旋转来实现脱螺纹设计。因模具中有多处需要配合,可能使模具在制造和装配方面有些难度。关键词:模具;斜齿轮;结构设计;注射模;型腔

模具课程设计范本

目录 序言 (1) 第一部分冲压成形工艺设计 (3) Ⅰ明确设计任务,收集相关资料 (4) Ⅱ冲压工艺性分析 (6) Ⅲ制定冲压工艺方案 (6) Ⅳ确定毛坯形状,尺寸和主要参数计算 (9) 第二部分冲压模具设计 (15) Ⅰ确定冲模类型机结构形式 (15) Ⅱ计算工序压力,选择压力机 (15) Ⅲ计算模具压力中心 (18) Ⅴ、弹性元件的设计 (24) Ⅵ模具零件的选用 (26) Ⅶ冲压设备的校核 (28) Ⅷ其他需要说明的问题 (29) Ⅸ模具装配 (31) 设计总结 (35) 参考文献 (36)

前言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化,模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高,模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备,依靠人工经验和常规机加工,技术向以计算机辅助设计,数控编程切屑加工,数控电加工核心的计算机辅助设计(CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度,高复杂程度,高生产率,高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来,从而有好的经济效益,因此在批量生产中得到广泛应用,在现代工业生产中有十分重要的地位,是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展,冲压零件日趋复杂化,冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展,冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业,更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床,从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及

塑料模具设计实例

塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模,全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构,最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务: 产品名称:防护罩 产品材料:ABS(抗冲) 产品数量:较大批量生产 塑料尺寸:如图1.1所示 塑料质量:15克 塑料颜色:红色 塑料要求:塑料外侧表面光滑,下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一.注射模塑工艺设计 1.材料性能分析 (1)塑料材料特性 ABS塑料(丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物)是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物,也可称为改性聚苯乙烯,具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料,一般不透明。ABS无毒、无味,成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度,特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高,并且耐气候性较差,在紫外线作用下易变硬发脆。 (2)塑料材料成形性能

使用ABS 注射成形塑料制品时,由于其熔体黏度较高,所需的注射成形压力较高,因此塑料对型芯的包紧力较大,故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高,使ABS 制品易产生熔接痕,所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水,成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下,ABS 制品的尺寸稳定性较好。 (3)塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS (抗冲)塑料的成形工艺参数: 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ,预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ,中段165°C~180°c ,前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ,保压时间0~5s ,冷却时间20~150s. 2.塑件的结构工艺性分析 (1)塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取,则其主要尺寸公差标注如下(单位均为mm ): 外形尺寸:26.0040+φ、 1.2050+、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸:26.008.36+φ 孔 尺 寸:52.0010+φ 孔心距尺寸:34.015± (2)塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观,外表面表面光滑,没有斑点及熔接痕,粗糙度可取Ra0.4μm ,下端外沿不允许有浇口痕迹,允许最大脱模斜度0.5°,而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 (4)塑件的结构工艺性分析

冲压模具设计课程设计

冲压工艺及模具设计模具课题设计 班级: 姓名: 学号: 日期: 材料科学与工程学院 College of Materials Science and Engineering

引言 在工业产品中,板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件,产品覆盖件都是用板料加工而成的,因此,研究板料的成形方法对产品的设计与加工有着重要的意义。 现在的板材成形方法有许许多多种,其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类,即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状,尺寸和切断面质量的冲压件的工序;成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。 冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的,便于实现自动化生产,生产率很高,操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂的零件,小到钟表的秒针,大到汽车纵梁,覆盖件等。 冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点,所以在工业生产中,尤其在大批量生产中应用十分广泛。 本课程即将结束之时,为了了解冲压工艺的基本原理,掌握冲压工艺的编制和模具的设计,我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规模的生产与制造。

目录 引言 .............................................................................................................. I 一零件的工艺性分析.. (1) 1.1 零件要求 (1) 1.2 冲裁件的工艺性分析 (1) 1.3 冲裁工艺方案的设定 (2) 二冲模设计相关计算 (2) 2.1 排样的相关设计与计算 (2) 2.2 冲裁力的计算 (3) 2.3 冲裁压力中心的计算 (4) 2.4 冲裁模刃口尺寸及公差的计算 (4) 2.5主要零件的尺寸计算 (5) 三定位装置的设计 (7) 3.1 横向送料定位装置设计 (7) 3.2 纵向送料定位装置的设计 (8) 四标准件的选用 (9) 4.1 模座选用 (9) 4.2 压力机选用 (10) 4.3 紧固件选择 (10) 五模具加工工艺 (11) 5.1 凸模加工工艺 (11) 5.2 凹模加工工艺 (11)

压铸模具设计实例

压铸模具设计实例 前言: 本章将藉由几个例子,介绍压铸模具设计的程序,及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算,读者可以知道一些设计参数的来源,最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3(由计算得知) 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间(表2.2 ),在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec (表2.5 ),在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag: —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制

含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm(表2.8 ),因为在分模面浇口处铸件壁较厚,在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力: 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件,故铸造压力选定为800kg/cm2 (表2.1 ) 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积(包含铸件、料头、流道、溢流井等,约略估算相当于铸件投影面积的两倍) =800(kg/cm2)X 42.25(cm 2)X 2 =67600(kg) =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数,在此例中我们选择125吨冷室压铸机,使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp: 无塡醴哨〔;「;;「」: P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计

螺纹模具设计要点说明

塑胶产品螺纹分外螺纹和螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

④来福线螺母 二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。 三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek”表示齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示

冲压模具课程设计[优秀]

前言 冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.

设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1)零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2)零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3)制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432~549米pa,抗拉强度为540~685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1)孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2)制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3)有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定 由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.

螺纹模具设计要点

塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

④来福线螺母 二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。 三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示

模具设计课程设计任务书.

模具设计课程设计任务书 一、设计题目 自选零件图(结构不得过于简单),或选择附图的产品图(任选一个) 二、目的与要求 (1)具备冲压件产品图的读图分析与设计能力; (2)熟悉冲压工艺规程,具备独立制定制订产品的冲压工艺流程的能力; (3)熟悉各类模具结构的应用特点,具备分析选择模具设计方案的能力; (4)熟悉模具制图流程,能正确选择模具标准件。 三、设计任务与要求: 1、设计任务: (1)零件的名称、图号; (2)模具结构图; (3)模具的长、宽、高尺寸,; (4)模具主要结构零件所用的材料; (5)零件的送入、取出及搬运方法; (6)零件的送料方向; (7)零件的定位法、导向法; (8)上、下模的导向方法; (9)对产品进行主要的技术计算:毛坯展开、刃口计算、设备选择与校核等。 2、设计要求: (1)根据选定的零件,进行该零件的模具设计,用A0图纸绘制正规的模具装配图1张,要求有正视图、俯视图、排样图、零件图、技术要求及明细栏等; (2)用A2图纸绘制零件图1张; (3)用A3图纸绘制零件图1~2张; (4)用PRO/E或UG绘出模具零件及装配图。 (5)冲压出来的零件满足图中的公差和技术要求; (6)编写设计计算说明书一份,不少于15页,且说明书中须插入模具三维实体装配图。 四、时间安排 两周 五、参考资料 [1] 冲压工艺与模具设计 [2] 冲压模具课程设计指导与范例 [3] 互换性与测量技术 [4] 机械制造技术基础 [5] 模具制造工艺

冲压零件 零件1: 材料为Q235,料厚t=3mm,大批量生产,图中未注公差均为一般公差(自由公差),且取中等精度。 图1 双脚型调整片 零件2: 材料为Q235,料厚t=3mm,大批量生产,图中未注公差均为一般公差(自由公差),且取中等精度。

模具设计实例解析

模具设计实例1——相机外壳模具设计 本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计,按相机外壳模型如图1所示。 图1 相机外壳模型 1具体设计步骤 1.1启动PRO/E4.0,建立模具文件 (1)启动PRO/E。选择下拉菜单“文件”,“设置工作目录”命令,选择一个合适的工作目录。 (2)选择下拉菜单中“文件”,“新建”命令,弹出1-1所示的“新建”对话框,在“类型”选项组中选择“制造”选项,在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项,在“名称”文本框中输入文件名“anmo”,取消“使用缺省模板”,单击“确定”按钮,弹出”新文件选项“对话框。

图1-1 “新建”对话框 (3)在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”,然后单击“确定”按钮,则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。 (4)单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮,弹出“打开”对话框,同时弹出“布局”对话框,如图1-2所示。 (5)在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后,单击“打开”按钮,弹出“创建参照模型”对话框,如图1-3所示。在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框,单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。 图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框(6)单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头,出现浮动参照模型窗口,同时出现“坐标系类型”菜单管理器,如图1-4 所示

图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单 (7)在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令,进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示,选择“坐标系移动/定向”按钮,选择“轴”输入数值90。单击“确定”按钮,返回“布局”对话框,单击“确定”完成参照模型的加载,如图1-6所示。 图1-5 参照模型方向菜单图1-6 参照零件布局结果 1.2设置收缩率 (1)单击“模具制造”工具栏上的“按比例收缩”按钮,弹出“选取”对话框,按照提示单击任何一个参照模型,选中的模型变成红色。

典型自动脱螺纹注射模设计

1、引言 塑料制件中,很多工业产品及民用产品均存在内外螺纹的设计,解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来讲,处理塑件螺纹问题有2类方法:一类是在塑件及树脂允许的情况下,采用强行脱出的方法;一类是螺纹较深、树脂强度高、螺纹精度要求高的塑件,必须采用旋转脱出的方法。在旋转脱螺纹结构中又分为手动脱出和自动脱出2种,手动脱螺纹生产效率低,但模具结构简单,适应小批量生产;自动脱螺纹效率高,质量稳定,适应大批量生产。在自动旋转脱螺纹模具结构中,必须解决结构设计的可靠性、稳定性及实用性等问题。下面所述的链条传动自动脱螺纹模具结构,经长期使用,模具结构稳定、可靠,生产效率高,产品达到实用要求。现将此模具结构介绍如下。 2、塑件分析 图1所示产品为润滑油壶瓶盖,材料为PP,产品特点是采用矩形螺纹,有防伪圈和止转槽设计,产品外观要求较高,且需求量大。另外,瓶盖是由自动灌装线机器旋盖,所以对产品尺寸及螺纹精度要求较高,强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构。 3、模具结构及工作过程 根据塑件分析及用户生产要求,模具设计为1模8腔,采用热流道针阀式点浇口进料,用减速电机通过链条传动完成自动脱螺纹,模具结构如图2所示。

图2模具结构 1.小链轮 2.链条 3.电机 4.电机支架 5.限位螺钉 6.弹簧 7.顶杆 8.水孔 9.钢管10.密封圈11.冷却型芯12.动模板13.垫板14.垫块15.大链轮16.止推轴承17.垫板18.一次推板19.止转圈20.螺纹型芯21.型腔板22.垫板23.垫块24.定模板25.定位圈26.主流道27.分流板28.隔热垫29.热喷嘴30.斜导柱31.哈夫块32.定位圈33. 二次推板34.销钉35.螺钉36.张紧轮 3.1模具工作过程 模具首先从Ⅰ—Ⅰ面分型,同时靠斜导柱拉开哈夫块,完成塑件防伪圈外凹部分的脱出,并使塑件留在动模部分。然后电机开始转动,通过链轮、链条带动螺纹型芯转动,与此同时,Ⅱ—Ⅱ分型面依靠弹簧弹力开始分型,并依靠止转圈起防止塑件与螺纹型芯共同旋转的作用。当螺纹完全脱出后,注射机顶出机构运动,通过顶杆顶动二次推板,使模具从Ⅲ—Ⅲ面分型,完成塑件防伪圈内凹部分的脱模,使塑件从模具中脱出,完成一个生产周期。 需要注意的是,Ⅱ—Ⅱ面分型时弹簧的压力应适中,压力过大易造成螺纹最后一扣破坏,压力过小则分型面不易打开,可以通过提高运动件的制造精度,调整弹簧压缩量来进行调节。 3.2浇注系统设计 由于塑件生产量较大,且质量要求高,设计时采用了热流道针阀式点浇口浇注系统。因热流道是借助于加热、绝热和温控手段将熔融塑料输送至模具型腔内,所以流道内部压力损耗小,熔体流动性好,密度均匀,塑件内应力降低,变形程度大为减弱,尺寸稳定性则显著提高。另外,热流道无流道废料,大大降低了生产成本,针阀式喷嘴自动切断浇口,提高了生产效率。综上所述,对于大批量生产的塑料制品,热流道的选用是非常合理的选择。 3.3模具的冷却 为提高生产效率,防止塑件变形,并防止模具零件因热胀原因引起的咬死现象,模具的冷却系统必须充分可靠。因螺纹型芯经常处于旋转状态,无法直接冷却,所以模具设计时在螺纹型芯中心部分增加冷却型芯,

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1)题目:东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产,材料为Q215,t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级,冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔,后落料。采用单工序模生产。 方案二:冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三:采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一:模具结构简单,制造方便,但需要两道工序,两副模具,成本相对较高,生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后,进入第二道工序必然会增大误差,使工件精度、质量大打折扣,达不到所需的要求,难以满足生产需

要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大,制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大,采用此方案,势必会增大模具尺寸,使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三:只需要一套模具,工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式,正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到,但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法,初画排样图如图7 2所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8,侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大,在冲压过程中须在两边设置压边值,则应取。a=5;为了方便计算取al =3。 c. 确定条料步距步距:257.5mm,宽度:250+5+5=260mm . d.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图,如图7-3所示。

冲压工艺与模具设计复习资料word文档

冲压工艺与模具设计复习资料 1.冲压加工:指利用安装在压力机上的模具,对放置在模具内的板料施加变形力,使板料在模具内产生变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。 2.冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。 ①分离工序包含切断、落料、冲孔、切口和切边等工序 ②成型工序包含弯曲、拉深、起伏(压肋)、翻边(见书P200-207)、缩口、胀形和整形等工序。 ③立体冲压包含冷挤压、冷镦、压印。 3.冲裁件正常的断面特征由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4个特征区组成。光亮带的断面质量最佳。(详情见书P31) 冲裁件断面质量的影响因素:①材料的性能;②模具冲裁间隙大小(详见书P31); ③模具刃口状态。 4.间隙对冲裁件尺寸精度的影响:①当凸、凹模间隙较大时,材料所受拉伸作用增大,冲裁结束后,因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩,落料件尺寸小于凹模尺寸,冲孔孔径大于凸模直径;②当间隙较小时,由于材料受凸、凹模挤压力大,顾冲裁完后,材料的弹性恢复使落料件尺寸增大,冲孔径变小。 5.刃口尺寸的计算方法(见书P37-38和P40-41) 降低冲裁力的措施:①凸模的阶梯布置;②斜刃冲裁;③红冲(加热冲裁) 6.侧刃在模具中起的作用是①材料送进时挡料(定位)作用;②消除材料弧形,修正材料宽度尺寸;③抑制载体镰刀形弯曲的产生。侧刃的长度等于一个送料步距。 7.板料的弯曲变形特点(见书P108) 8.影响弹性回跳的主要因素:①材料的力学性能;②相对弯曲半径r/t(反映材料的变形程度);③弯曲中心角;④弯曲方式及弯曲模具结构;⑤弯曲形状;⑥模具间隙;⑦非变形区的影响 9.减少弹性回跳的措施:(见书P114-116) ①改进零件的结构设计; ②从工艺上采取措施:a.采用热处理工艺;b.增加校正工序;

模具设计复习资料

第一篇冲模设计 1、模具的类型较多,按照成形件材料的不同可分为哪些类型。(P5) 模具按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具 2、解释:冲压加工,冲裁,拉深,材料的利用率, 搭边 冲压加工:通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上,使毛坯全体或局部发生塑性变形,从而获得所需的零件形状的一种压力加工方法。 冲裁: 一种在凸模和凹模刃口作用下,使板材分离的冲压工序,它是落料、冲孔工序的总称。 拉深: 拉深也称拉延,是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。 材料的利用率: 材料利用率η是指在一段条料上能冲出的所有零件的总面积与这段条料的面积之比。它表示冲压工件在坯料上排样的合理程度,也就是材料利用的经济程度。η=实用材料面积/消耗材料面积×100%=nA/hB×100% A—冲裁件面积,n—一个步距内冲裁件的数目,B—条料宽度,h—进距 搭边:排样时工件之间、以及工件与条料侧边之间留下的余料 3、分别说明单工序模、复合模和连续模的结构特点(P19) 按照模具的工位数和在冲床的一次行程(冲压一次)中完成的工序数,冲模可分为以下三类: (1)单工序模(或简单模) 只有一个工位、只完成一道工序的冲模。按照所完成的冲压工序,单工序模还可进一步分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模和整形模等。 (2) 复合模 只有一个工位,且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。按照组合工序的不同,可进一步分为落料、冲孔复合模、落料拉深复合模等。 (3)连续模(或级进模)

具有两个或两个以上工位,条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位,并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。一副连续模中可包含冲裁、弯曲、拉深等冲压工序,以用于成形精密复杂的冲压件。 4、冲裁件质量包括哪些方面?冲裁件的断面分成哪四个特征区?影响冲裁件断面质量的因素有哪些? 冲裁件质量包括冲裁件的断面状况、尺寸精度和形状误差。 冲裁件的断面可分为圆角带、光亮带、断裂带和毛刺带四个特征区域。 冲裁件断面质量的影响因素:材料性能、模具间隙、模具刃口状态、模具和设备的导向精度。 5、在进行冲压工艺方案设计时,为什么要分析冲压件冲压工艺性?影响冲压件冲压工艺性的因素有哪些?(P1 6、P31) (1)冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度,它与上述的冲压工序变形特点密切相关。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。 冲压件的工艺性分析就是根据冲压件工艺性要求,确定冲压件是否适宜采用冲压加工方法进行生产,或者在满足冲压件的使用性能情况下,确定改变冲压件的形状是否可能达到更好的冲压工艺性。 (2)影响冲压工艺性的因素较多,如冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等。 影响冲压工艺性的因素较多,主要有:㈠冲压件形状和尺寸;㈡冲压件精度;㈢尺寸标注;㈣生产批量;㈤其他因素,冲压件厚度,板料性能以及冲裁、弯曲和拉伸等基本工序中常见的问题。 6、一副完整的冲模通常包括哪几大类零件?各起什么作用?(P22) (1)组成模具的零部件可分为工艺构件和辅助构件两大类。 工艺构件包括那些直接接触板料,使其按要求成形的一组零件,如工作零件(凸模、凹模)、定位零件、卸料及顶料装置等。 辅助构件则主要包括固定、安装、导向工艺构件的一类零部件等,如上下模

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