野猫田水库1#桥技术交底 -

技术交底记录

2012年7月4日工程名称钻孔桩施工交接地点

交底组织单位

丽攀高速A2合同段工程

技术部

交底人

施工单位桥梁一队接收负责人

一、钻孔桩施工钻进成孔

一、质量标准

钻孔桩成孔质量要求及检验方法

项目允许偏差检验方法及频率

孔径不小于设计值探笼检查

孔中心

位置

50㎜GPS或全站仪检查1次/桩孔深不小于设计规定，测绳测量 1次/桩

倾斜度＜1%孔深探笼检查

沉淀层厚度≤10cm

测绳测量测量至符合要求

为止

清孔后泥浆指标

比重：1.03～

1.10，

粘度：17～20，砂

率：＜2%

泥浆比重计检测比重、

50000/70000漏斗法检查粘

度

二、施工工艺流程参见图1。

三、各工序施工方法

1、场地平整

施工前先对场地进行平整，清除杂物，更换软土，夯填密实，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。对于较软地面，更换软土，夯填密实后在钻机作业处铺设垫方木，以免钻机产生不均匀沉降。

施工场地与便道之间需碾压修整成平顺坡面，以便钻机及施工车辆能顺利地从施工便道上进出。

在开挖泥浆池时，为减少以后系梁开挖量和开挖深度，应有意识的用挖机将系梁范围内的场地扒低，开挖后的土方用于填筑施工便道。

对于在水中的桩基施工，采用筑岛施工。筑岛高度一般较施工时最高水位高出0.5～0.7m。水中钻孔桩施工方案另外编制。

2、测量放样

首先，对业主提供的平面与高程控制点进行复核，再根据现场地形及通视条件，建立沿桥轴线方向走向的平面及高程测量控制网，同时布设控制点，根据控制点采用全站仪进行放样，以每个墩、台作为单元测放每个桩位中心点，并设置护桩。桩位中心点偏差不得大于5cm。施工区域内的高程控制网采用四等水准测量的方法进行引测。

3、护筒制作及埋设

(1) 护筒的制作

护筒采用6mm厚Q235a钢板卷制成型，护筒的内径为桩径D+20cm，每节2m。

（2）护筒的埋设深度

在陆上施工时，护筒埋设深度为1.7m。当钻孔桩位于水中，施工时采用筑岛方案时，护筒埋设深度的确定方法是：护筒顶标高为筑岛顶标高+20cm，护筒低标高为穿过淤泥质粘土层、细砂层并进入粉质粘土层1m；。

（3）护筒的埋设方法

护筒的埋设：由人工配合机械将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再利用吊车将护筒吊装到位后回填夯实。

护筒埋设时，护筒顶口应高出原地面30cm 。钢护筒对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，然后用全站仪检查，确保护筒竖直且位置准确，保证中心误差不大于50㎜，倾斜度偏差＜1%。

图1 钻孔灌注桩施工工艺流程图

下一道工序

砼搅拌、输送 成桩、养护及桩身质量检测 填写灌注记录、制作试

件 混凝土浇筑 安放钢筋骨架 钢筋骨架分节制作、验收 安 放 导 管 监理验收 第二次清孔、验收 导管制作及水密试验 钻机就位、对中校正 泥 浆 制 备

掏 渣 取 样 填写钻孔记录 成孔检查、验收 测孔径、孔斜、孔深 复核孔位，监理认可 钢 护 筒 埋 设 测 定 孔 位 钢护筒加工、准备 平 整 场 地 钢筋进场、检验 钻 孔 原材料进场检验、配合比设第一次清孔 桩 位 复 测 测量沉渣厚度

验收合格后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面相平为准，待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。

护筒埋设质量要求如下：

4、泥浆制备及循环

（1）泥浆池的布置

为满足环保要求，布置泥浆池时在满足使用要求的前提下应遵循尽量少布置、尽量控制泥浆池面积的原则，并且保证不与周围水塘或鱼塘相连。

陆上钻孔桩施工及筑岛方法进行水上钻孔桩施工时，泥浆池采取直接在墩位中间的红线内场地开挖取得；

采用冲击钻施工，泥浆池的大小为长×宽×高=7m ×5m ×2m ，沉淀池的大小为长×宽×高=7m ×5m ×2m ，每两个墩共用一个泥浆池和一个沉淀池。

（2）泥浆的制备

钻孔桩泥浆采用膨润土拌制，并且针对不同的地质层根据泥浆的性能指标要求进行泥浆配制，不同地质层下泥浆的性能指标要求见表1

（3）泥浆的循环

冲击钻施工时，桩内循环出来的钻渣和泥浆混合物首先通过沉淀池，经沉淀后，泥浆通过自流进入泥浆池，在泥浆池内通过调整膨润土、分散剂的掺量，将泥浆各项性能指标符合施工要求后再泵入桩内进行循环利用。

在钻孔过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时处理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。 序号

项 目 允许偏差 检验方法 1

护筒 预面位置 50mm 测量检查 2

倾斜度 1% 3

孔位中心 50mm 4

倾斜度 1%

表1 不同地层下泥浆的性能指标要求

地质情况

泥浆指标

相对密度

（g/cm3）

粘度（s）

胶体

率（%）

失水率

（ml/30min）

含砂

率（%）

泥皮厚

（mm/30min）

静切力

（Pa）

酸碱度

（pH）

粉质粘土 1.1-1.2 18-24 ≥95 ≤30 ≤4 ≤3 1.0-2.5 8-11 粉砂 1.2-1.4 22-30 ≥95 ≤20 ≤4 ≤3 3.0-5.0 8-11 全风化粉质砂、钙质泥岩 1.1-1.2 18-24 ≥95 ≤30 ≤4 ≤3 1.0-2.5 8-11 强风化粉质砂、钙质泥岩 1.1-1.2 18-24 ≥95 ≤30 ≤4 ≤3 1.0-2.5 8-11 新制备的泥浆必须检测其全部性能指标，方法如下：

（1）相对密度可用泥浆相对密度计测定，其方法是将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并清洗从小孔中溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。

（2）粘度可用标准漏斗粘度计测定，其测定方法是用两个开口杯分别量取200ml和500ml的泥浆，通过过滤网滤出砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗中流出，流满500ml量杯所需的时间（s），即为所测泥浆的粘度。

（3）含砂率可用含砂率计测定，其测定方法是将调好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒清水，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积乘2就是含砂率。

（4）胶体率的测定方法是将100ml泥浆倒入100ml量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量其体积如为Lml，则胶体率为（100—L）%。

（5）失水率（ml/30min）的测定方法是用一张12cm×12cm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径3cm的圆圈，30min后，测量湿圆圈的平均直径减去泥浆坍平的直径（mm），即为失水率。在滤纸上量出的泥浆皮的厚度即为泥皮厚度。

（6）酸碱度的测定方法是取一条PH试纸放在泥浆面上，0.5秒后拿出来

与标准颜色相比，即可读出酸碱度值。

在钻孔施工中，泥浆可采用泥浆取样盒取样，其取样方法是用双绳控制取样盒的深度和阀门开关，当一绳将取样盒吊到孔中取样部位时，另一绳提升，关闭阀门，上提取样盒出孔口，既完成取样。

现场每4～6个小时检测一次泥浆指标，主要控制泥浆池回流泥浆指标。现场检测四个指标：相对比重、粘度、含砂率、胶体率和PH值。

5、钻机选型及就位

本管段桩长变化范围为4m左右，结合钻孔深度、孔径、土质条件、进度等参数选择反循环冲击钻钻机。

冲击钻施工时，就位操作程序为：钻机移至桩位处，通过操作钻机自带的横移和纵移系统，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内。

6、成孔

①成孔顺序

同一个墩位上的桩应分开施工，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推。

②钻进成孔

反循环冲击钻钻机成孔工艺

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。在钻孔方法上，根据本工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位0.5m以上，以保持孔壁稳固。

冲击成孔注意事项：

a、开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；

b、正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。

c、不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；

d、成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连

接是否松动；

e、钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。

f、岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和额度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面0.5m以上。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。

③钻孔注意事项

A、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

B、开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口1m后，方可以正常速度钻进。在钻进过程中，为防止跨孔、缩孔等事故的发生，应放慢转速和钻进速度，增大泥浆粘度，增加护壁厚度，待钻头完全穿过淤泥层后再以正常的钻进速度继续钻进施工。

C、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

D、钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现有损伤必须及时整修。

E、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。

F、在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

G、钻孔时应认真填写好钻进记录，根据钻进深度对各种不同地层的渣样进行取样分析,以此指导现场钻机进尺速度以及调整泥浆性能;

H、对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，及时通知监理及设计部门进行地质确认。如地质情况与设计不符，应立即停止钻进并，上报设计院及监理。

④钻孔异常处理

A、钻孔偏斜

钻孔时应及时对孔的倾率进行检查、纠偏。对于遇到探头石、地质软硬不均、岩面倾斜或者钻架偏斜等情况造成的孔位偏斜，应及时加以处理。如果偏斜不严重，重新调整钻机继续钻进；如果出现超出允许范围的偏孔，应回填重钻。

B、糊钻和埋钻

糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石以解决泥包糊钻。

C、扩孔和缩孔

扩孔一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大的情况下易出现扩孔现象。扩孔发生的原因与坍孔相似，轻则为扩孔，重则为坍孔。若孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不需处理，仅加大混凝土灌注量。若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，按坍孔事故进行处理。缩孔即孔径的超常缩小。一般表现为钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。

缩孔的原因有：钻锥焊补不及时，严重磨损的钻锥往往会钻出较设计桩径稍小的孔。层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，对于前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率较小的优质泥浆护壁并快转慢进，复转二、三次。起、落钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径。

D、坍孔

在易坍孔的地质条件下进行钻孔，应调整好泥浆的各项指标，适当放慢钻近速度。缩短两次清孔时间和清孔与灌注水下混凝土的时间，防止坍孔的产生。在成孔过程中，如坍孔程度轻，可加大泥浆比重，保持孔内水头高度继续钻进；对已经造成大面积坍孔的情况必须及时采用粘土回填，重新钻进成孔。在混凝土灌注过程中发生坍孔时，程度较轻时可增大灌注方量，严重时则须重新进行

清孔。

E、流沙

出现流沙现象后，增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流沙层，加强孔壁，堵住流沙。

F、卡钻、掉钻

发生卡钻时，不得强提钻头。查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头及其他措施，使钻头松动后再提起。

发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。

7、终孔检查及清孔

以护筒顶标高、钻机钢丝绳等数据初步判断钻孔达到设计孔底标高后，现场技术员首先对孔深、孔径和孔的垂直度进行自检。各技术参数的检查方法是：孔深：用测深绳对孔深进行检查（应特别注意的时，测深绳在使用之前，须通过国标5m钢卷尺进行校核标定），通过深度数据和护筒顶标高即可计算孔底标高。

孔的垂直度和孔径：通过特制的检孔器进行检查。当检孔器可完全通至孔底时，即可判定这两个指标符合要求，否则，应对钻孔进行扫孔处理。

检孔器的制作：检孔器的尺寸为：直径=设计孔径，长度等于设计孔径的6倍。检孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。制作时，圆周方向设20根?16钢筋，圆周内每1.5m设一道加劲箍。具体设计参见下图。

现场技术员对钻孔的各项技术参数进行自检合格后可停止钻进，开始清孔。

清孔采用置换泥浆，清孔后泥浆各项性能指标不高于以下标准：比重：1.03～1.10，粘度：17～20，砂率：＜2%。

清孔完成经现场技术员检查合格后请监理工程师检查，确定终孔。如沉渣厚度大于设计要求时，需要进行再次清孔。

检孔器设计示意图

二、钻孔桩施工钢筋笼制作与安装

一、质量标准

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法(d 为钢筋直径)

序号

项目 允许偏差 检验方法 1

钢筋骨架直径 ±10mm 尺量 2

主钢筋间距 ±10mm 尺量检查不少于5处 3

钢筋保护层 ±20mm 4

箍筋间距或螺旋筋间距 ±20mm 5 钢筋倾斜度 0.5% 吊线尺量检查

二、钢筋笼设计说明

钻孔桩钢筋笼设计由HBR335、Q235钢筋组成。

钢筋笼设计图中的主筋配筋长度、直径、根数均来自全桥布置图；0.5H+600.1长度范围内为主筋加密区。

加强筋的直径Φ22螺纹钢，设在主筋内侧，安装时与主筋焊牢；自上而下每2m 一道，其零数可在最下两段内调整，但其间距不大于2.5m ；加强筋接头处采用双面搭接焊，焊缝长度为5d 。

箍筋直径10mm ，采用螺旋式。桩顶以下5m 范围内间距10cm ，其余间距20cm 。

三、钢筋笼和声测管制作与安装

1、钢筋笼主筋的连接及加工

在钢筋加工场分3节制作桩基钢筋笼，分节吊装下放。

主筋的连接采用单面搭接焊，连接时接头应错开布置，同一断面接头不得超过50%。加强箍筋采用焊接，螺旋箍筋采用绑扎。由胎具成型法制作钢筋骨架。

主筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d；。焊缝应饱满、平顺，焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。焊接后焊渣应及时清除。

钢筋进行搭接焊前，搭接接头钢筋的端部应预弯，预弯角度为4°，确保钢筋焊接后搭接钢筋的轴线位于同一轴线上。钢筋端部预弯方向应朝钢筋笼切线方向，确保焊接后接头位置的保护层厚度符合设计要求。

2、钢筋笼的制作

钢筋笼在专门的胎具上进行制作。钢筋加工场地必须保证垫平整夯实，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线都在同一直线上。胎具由8mm钢板制作，通过锚筋锚固在地下砼内，参见下图。胎具的间距与设计加强筋一致。胎具的内径与钢筋笼外径一致，放置主筋的凹槽间距和大小应与设计主筋的间距、直径相适应。

加工制作完成后为了运输、吊装方便，可将3节钢筋笼解开分节运输。钢筋笼加工完成后，直接从胎具上滚出钢筋笼分类储存。

加强筋与主筋焊接时，应使箍筋的平面垂直主筋。控制主筋间距，保证箍筋的对接圆度。从而保证钢筋骨架的质量。

钢筋笼保护层的安装：设计钻孔桩主筋保护层为6cm，设计采用定位耳环来控制钢筋笼的位置和保护层。焊接安装定位耳环时，每隔2m设置一组，每组4根均匀设在桩基加强箍筋周围。

注意事项：

A、钢筋连接处的保护层厚度应满足设计要求。

B、分节制作钢筋骨架过程中，每节钢筋骨架都要进行编号，明确钢筋骨架的墩号、桩号和节段号，防止对接过程中出错。

3、钢筋笼存放、运输及吊装

制作好的钢筋骨架放置平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上同一高度的木方。每组骨架的各节段要安排好次序，便于按顺序运输安装。在骨架每个节段都要挂上标识牌，写明墩号、桩号、节段号等。没有标识牌的钢筋骨架不得混杂存放。存放钢筋骨架应注意防水雨、防潮。

钢筋骨架用长平板拖车运输至施工现场，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支点，各支点高度都相等，以保证骨架结构形状。

钢筋骨架吊装就位采用汽车吊。为防止骨架在起吊过程的弯曲、变形，起吊前采用两点起吊，并须对起吊点处的骨架采用临时加固措施。骨架下落过程，必须始终保持骨架居中，严禁骨架碰撞孔壁，骨架入孔后，下落速度须均匀，并确保就位后的骨架轴线与桩线相吻合。

整个骨架吊装完毕后将其吊筋焊接在护筒上，同时用2根I20工字钢横挑住钢筋笼上设置的吊筋搁置在钢护筒上，防止钢筋骨架下沉或上浮。固定钢筋笼时，应确保笼口位置处于钢护筒的中心位置，不得偏位。

4、声测管的安装

根椐设计要求，桩基安装三根57×3mm的检测管。检测管由无缝钢管制成，每4m一节，检测管连接采用套管连接，并要求不漏水。检测管高出桩基顶面30cm，浇注砼前将检测管注满水，并用塞子堵死以免杂物进入检测管。

检测管等间距布置，帮扎在桩基加强箍筋上。为有助于素砼段检测管的固定，6根主筋加长随声测管伸至桩底，素砼段加劲箍筋与桩基加强箍筋相同，

每2m布置一道。

三、钻孔桩施工水下砼灌注

一、质量标准

砼坍落度：18～22cm

灌注砼时应连续进行，不得中断。

二、操作要点

水下砼灌注前按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求，并经现场监理工程师确认后，才能灌注水下砼。

①导管制备与安装

A、导管制备

导管采用Φ323×6mm快速螺纹接头导管，无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管φ内=300mm，壁厚δ=6mm，导管分节长2.5m。底节导管下端不得有法兰盘，同时配备若干节1m和0.5m的导管。

导管使用前需要进行水密、承压及接头抗拉试验，水密试验的水压大于孔内水深1.3倍的压力，承压试验的水压大于管壁可能承受的最大内压Pmax。导管必须接头严密、牢固，并按顺序编号和标示尺度。

导管长度按孔深和工作平台高度决定,漏斗底口距桩顶距离以一节中间导管长度为宜。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。导管安顺序逐节吊装接长下放，直至距孔底50cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致，严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。导管接长时通过活动卡盘固定。

B、导管水密试验

导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，按照规定，水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.3倍，也不应小于可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，每根导管均要试压。

计算公式为Pmax=1.3(rc×hxmax-rwHw)

式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；

rc——混凝土容重（KN/m3），取24.0kN/m3;

hxmax——导管内混凝土柱最大高度（m）；

rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；

HW——孔内泥浆的深度（m）；

水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

②混凝土搅拌

混凝土浇筑采取中心搅拌站集中拌制，通过输送车将砼送至现场，直接通过混凝土输将混凝土输送到料斗中，经料斗进入导管进行水下混凝土灌注。

③混凝土施工

A、首批混凝土数量

按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底不大于50cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量。

首批灌注混凝土的最小用量计算公式为:

V=h1×лd2/4+(h2+h3)×лD2/4

计算图示如下 :

V－灌注首批混凝土所需数量(m3)

D－桩孔直径(m)

h3-桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.4m

h2-导管初次埋置深度,我们取1.0 m

H

c

h

1 h

3

h

2

H

h1－桩孔内混凝土达到埋置深度h2时,导管内混凝土柱平衡导管外压力(泥浆)所需的高度即 h1=HW×rw/rc

Hw-井孔内水或泥浆的深度

rw-井孔内水或泥浆的密度，我们取1.1KN/m3

rc-混凝土的密度，我们取24KN/m3

B、混凝土输送

混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场，搅拌一分钟后直接放入大集料斗，并放满料斗。当首批混凝土封底成功后，直接放入小集料中，边灌注边放入。

C、混凝土浇注

在安装好钢筋笼、导管，浇筑砼前应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求。清孔方法：在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，要求沉渣厚度≤10cm；清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m，以防止塌孔。清孔完成后，应立即进行水下砼的浇筑。

混凝土封底灌注采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，在导管的顶部放一个直径等于导管内经的篮球做为隔水球，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，通过隔水球将泥浆强行排除导管外，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌注阶段，混凝土经罐车输送，不断地通过小料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌注阶段保持导管埋深在2～6m范围，每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根

据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。砼面标高控制在比设计桩顶标高高0.5m，以保证桩头砼质量。

在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中,在混凝土初凝前，用吊车拔出钢护筒。

④水下混凝土灌注的注意事项

A、砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注砼前均应清理干净。

B、严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。

C、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。

D、在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。

E、认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。

F、在灌注将近结束时，混凝土顶升困难，在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

G、导管进水

为了防止导管进水，灌注水下混凝土前严格检查、控制导管的焊缝和接头的质量；并控制好导管底口的位置，确保首批混凝土量能够埋住导管底口；灌注过程中控制好导管底口的位置，根据浇筑量并经常测定砼面标高，以确保导

管有足够的埋置深度。当发生导管进水现象，及时查明原因，果断采取相应的措施。

如果首批混凝土储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机吸出，重新按正确方法进行灌注施工。

H、浮笼

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管提升挂住钢筋笼所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力所致。

为防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考下表处理：灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度

桩径（cm）>250 220 200 180 150 120 100

灌注速度

2.5 1.9 1.55 1.25 1.0 0.55 0.4

（m3/min）

I、导管堵塞

当发生堵管时，采取办法后无法排除故障，应立即拔出导管，用钻机快速钻进清理孔内混凝土，至设计标高时重新验收合格后再灌注混凝土。

J、埋管

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。

K、灌短桩头

灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍塌，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。

预防方法是：在灌注过程中注意将用测绳测的混凝土位置与根据已经灌注的混凝土方量计算出的理论混凝土浇注高度互相校核，确保不误测。

三、环保注意事项

1、现场泥浆不得任意排放，特别是不得排放进农民地里，毁坏庄稼、污染环境；灌注砼时排放的泥浆应汇入泥浆池内。

2、注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区160m以内的工程，则应根据需要限定施工时间。少数高噪音设备尽可能不在夜间施工作业，必须在夜间从事有噪音污染的施工应先通知附近居民,以征得附近居民的理解，如有可能采取限时作业措施。

3、完工清场工作由负责本段工程的责任人执行，监督，加强对施工过程中遗留的污染源进行彻底调查，对固体污染物运至当地环保部门指定的垃圾场进行掩埋，不得就地处理。

4、对不符合尾气排放标准的机械设备，不能或少使用。

5、做好当地水系、植被的保护工作，在施工时对路基边坡及时进行防护与植被绿化，施工车辆不得越界行驶，以免碾坏植被、庄稼、乡村道路等。

6、及时掌握天气的变化情况及当地的汛情，提前做好河道清淤、畅通工作，钻孔桩泥浆经沉淀处理后定点排放，不得直接排入河流。

四、安全注意事项

1、现场作业人员必须戴好安全帽。

2、钢护筒制作及维修时,电、气焊等特种作业人员必须持证上岗；按规定穿戴个人防护用品；并认真执行电、气焊工各自的安全操作规程。当护筒已经

埋设完毕而未及时钻进时，护筒顶部须设置盖板，防止人员或工具落入孔内；保障施工安全，几台焊机并行作业时，焊机和闸刀要编号；氧气、乙炔的摆放必须大于5米的安全距离，

3、钻机安装就位时，钻机各部件应连接牢固，钻机上不得有未固定的工具、铁件等杂物，以防坠落伤人。

4、现场泥浆池要做好安全防护，四周设置防护钢管围栏，围栏设置要距离泥浆池边缘1米以上，围栏上刷红白反光油漆，并在栏杆上设置警示标识。

5、钻机成孔工作前应检查传动装置、制动装置、卷扬机电器设备，钢丝绳及各连接部件，是否都良好可靠，并经常检查螺丝的松动情况。钻机工作时除操作人员外，其它闲杂人员不得进入工作场地。

6、操作人员爬钻架时，应采取防护措施，防止失手坠落。在钻架上工作时应注意不要将卡环和其它连接件脱落，以免伤人。在成孔过程中如遇到故障和事故时，应根据事故的类型采取切实可行的处理办法，并由施工技术负责人进行安全交底，在处理事故过程中严防操作人员落入孔中，夜间施工要有足够的照明。

7、钢筋笼起吊沉放时应有缆风绳定位，不得任其随意摆动，以免伤人。钢筋笼现场拼装时，孔口应采取防护措施，以免操作人员坠入孔中。起吊钢筋笼时要检查吊具及钢丝绳的情况，发现问题及时处理。

8、砼浇注前应对所有浇注砼设备进行一次检查，特别是导管的拼装连接，升降机械设备、隔水栓阀、漏斗滑槽等。提检导管时发现导管埋深过大，或被钢筋笼卡住拔不动时，不得硬行上拔，要找出原因，采取相应措施。成孔后检测时，检测人员要注意安全，孔口上要铺设跳板。

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