冲压模具制造检查表

冲压模具制造检查表

冲压模具制造审核表(B)

凹模冲压模具设计

目录 前言 (1) 设计内容..............................................................................21、工艺性分析 (2) 2、工艺方案得确定 (2) 3、模具结构形式得确定.........................................................24、工艺设计........................................................................3(1)计算毛坯尺寸 (3) (2)画排样图 (3) (3)计算材料利用率 (4) (4)计算冲压力..................................................................5(5)初选压力机 (5) (6)计算压力中心 (5) (7)计算凸凹模刃口尺寸………………………………………………6 (8)卸料板各孔口尺寸 (6) (9)凸模固定板个孔口尺寸 (6) 5、模具结构设计 (6) (1)模具类型得选择 (6) (2)定位方式得选择 (6) (3)凹模设计……………………………………………………………6 (4)凹模刃口与边缘得距离 (6) (5)确定凹模周界尺寸…………………………………………………7 (6)选择模架及确定其她冲模零件尺寸………………………………7 6、绘制典型零件图与装配图 (8) 7、结束语 (9) 致谢 (9) 参考文献 (10) 前言

随着经济得发展,工业产品技术得也在不断发展,各行各业对模具得需求量越来越大,技术要求也越来越高、虽然模具种类繁多,但在“十一五"期间其发展重点应该就是既能满足大量需要,又具有较高得技术含量,特别就是目前国内尚不能自给、需大量进口得模具与能代表发展方向得大型、精密、复杂、长寿命模具。又由于模具标准件得种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业得发展有重大影响.因此,一些重要得模具标准件也必须重点发展,而且其发展速度应快于模具得发展速度,这样才能不断提高我国得模具标准化水平,从而提高模具质量,缩短模具生产周期及降低成本。由于我国得模具产品在国际市场上占有较大得价格优势,因此对于出口前景好得模具产品也应作为重点来发展。而且应该就是目前已有一定基础,有条件、有可能发展起来得产品.如: 1)大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量得比例正逐年上升,发展潜力巨大.目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展,但技术水平与国外仍有较大差距,总量也供不应求,每年进口几亿美元、 2)主要模具标准件目前国内已有较大产量得模具标准件主要就是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等、这些产品不但国内配套大量需要,出口前景也很好,应继续大力发展、 虽然如此,我国得冲压模具设计制造能力与市场需要与国际先进水平相比仍有较大差距、这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车与大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还就是加工工艺与能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计与制造难度大,质量与精度要求高得特点,可代表覆盖件模具得水平。虽然在设计制造方法与手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定得差距.标志冲模技术先进水平得多工位级进模与多功能模具,就是我国重点发展得精密模具品种、有代表性得就是集机电一体化得铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平。 因此我们在学习完飞行器板金成形与模具相关基础课程后,老师让我们进行简单冲压件得模具设计,我们可经通过简单件得设计初步了解一下模具设计得过程。 设计内容 1、工艺性分析

轴承端盖冲压模具设计说明书

1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称:端盖 生产批量:大批量 材料:F 08 材料厚度:2mm 零件图

1.1 冲压工艺性分析 (1)冲压件为F 08钢板,是优质碳素结构钢,具有良好的可冲压性能; (2)该工件没有厚度不变的要求,因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级,满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 (3)该零件的外形是圆形,比较简单、规则。工件中间有孔,且孔在平面上,。这部分可以用冲裁工序完成. (4)零件图上未标注尺寸偏差的,可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14,各尺寸为: 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析,可知冷冲压要完成的基本工序有:拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案: 方案一:先落料,然后冲孔,再拉伸,三个简单模,此方案模具结构简单,使用寿命长,制造周期短,但是需要三道工序,三套模具才能完成零件的加工,生产率低,难以满足零件大批量生产的要求,而且工件尺寸的累积误差大,所需要的模具操作人员也比较多。 方案二:拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑,工序集中,对压力机工作台面的面积要求较小,且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好,制件面平直,并且制造精度高。缺点是结构复杂,安装、试和维修不方便,制造周期长。由零件图可知,圆筒件部分的拉深尺寸不大,亦可一次拉成,可以考虑采用复合模;又由于产品批量较大,工序分散的单一工序生产不能满足生产需求,应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证,采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求,又能保证产品质量和模具的合理性,故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++

冲压模具设计

设计题目: 零件图:

前 言 从几何形状特点看,矩形盒状零件可划分成 2 个长度为 (A-2r) 和 2 个长度为 (B-2r) 的直边加上 4 个半径为 r 的 1/4 圆筒部分。若将圆角部分和直边部分分开考虑,则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深,直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直边部分是联系在一起的整体,因此盒形件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深,有其特有的变形特点,这可通过网格试验进行验证。 拉深前,在毛坯的直边部分画出相互垂直的等距平行线网格,在毛坯的圆角部分,画出等角度的径向放射线与等距离的同心圆弧组成的网格。变形前直边处的横向尺寸是等距的,即321L L L ?=?=?,纵向尺寸也是等距的,拉深后零件表面的网格发生了明显的变化(如图1所示) 。这些变化主要表现在: 图 1 ⑴直边部位的变形 直边部位的横向尺寸变形后间距逐渐缩小,愈向直边中间部位缩小愈少,纵向尺寸变形后,间距逐渐增大,愈靠近盒形件口部增大愈多,可见,此处的变形不同于纯粹的弯曲。 (2) 圆角部位的变形 拉深后径向放射线变成上部距离宽,下部距离窄的斜线,而并非与底面垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等,而是变大,越

向口部越大,且同心圆弧不位于同一水平面内。因此该处的变形不同于纯粹的拉深。 盒形件拉深有以下变形特点: σ的分布是不均匀的。在圆角部分最大,直 (1) 凸缘变形区内径向拉应力 1 σ也远小于相应的圆筒形件的拉应力。边部分最小。即使在角部,平均拉应力 1 因此,就危险断面处载荷来说,矩形盒拉深时要小得多;对于相同材料,矩形盒拉深的最大成形相对高度要大于相同半径的圆筒形零件拉深时的最大成形相对高度。 (2) 由于直边和圆角变形区内材料受力情况不同,直边处材料向凹模流动的阻力要远小于圆角处,并且,直边处材料的径向伸长变形小而圆角处材料的径向变形大,使变形区内两处材料的变形量不同,直边处大于圆角处。由此引起两处位移速度差,因而必然诱发出切应力(图2),以协调直边与圆角处的变形。 图2 盒形件拉深时的应力分布 σ的分布也是不均匀的。从角部到中间直 (3)在毛坯外周边上,切向压应力 3 σ的数值逐渐减小。通常情况下,起皱都发生在角部,但是起边部位,压应力 3 皱的趋势要小于拉深相应圆筒形件时的情况。 常用相对圆角半径r/B表示矩形盒的几何形状特征,0

冲压模具说明书教材

冲压模具设计与制造实例 例:图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 材料厚度:t=2mm 图1 产品零件图 一、冲压工艺与模具设计 ⒈冲压件工艺分析 ①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能。 ②零件结构:该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁。 ③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工 件尺寸的公差。孔边距12mm的公差为±0.11,属11级精度。查公差表可得各 尺寸公差为: 零件外形:650 74 .0 -mm 240 52 .0 - mm 300 52 .0 - mm R300 52 .0 - mm R20 25 .0 - mm 零件内形:1036.0 +mm 孔心距:37±0.31mm 结论:适合冲裁。 ⒉工艺方案及模具结构类型

该零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下三种工艺方案: ①先落料,再冲孔,采用单工序模生产。 ②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产。 ③冲孔-落料连续冲压,采用连续模生产。 方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求, 为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产。 工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。 ⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值: 两工件间的搭边:a=2.2mm ; 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ; 步距为: 32.2mm ; 条料宽度B=(D+2a 1)?- =(65+2×2.5)?- =70 确定后排样图如图2所示。 图2 排样图 一个步距内的材料利用率η为: %100?=BS A η =1550÷(70×32.2)×100% = 68.8%

冲压模具设计步骤

冷冲压模具设计步骤 冷冲模设计的一般步骤如下: 1 .搜集必要的资料 设计冷冲模时,需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等,并相应了解如下问题: l )了解提供的产品视图是否完备,技术要求是否明确,有无特殊要求的地方。 2 )了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产,以确定模具的结构性质。 3 )了解制件的材料性质(软、硬还是半硬)、尺寸和供应方式(如条料、卷料还是废料利用等),以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 4 )了解适用的压力机情况和有关技术规格,根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数,如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 5 )了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧,为确定模具结构提供依据。 6 )了解最大限度采用标准件的可能性,以缩短模具制造周期。 2 .冲压工艺性分析 冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面,主要分析该零件的形状特点、尺寸大小(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差,则需要对冲压件产品提出修改意见,经产品设计者同意后方可修改。 3 .确定合理的冲压工艺方案 确定方法如下: l )根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析,确定基本工序的性质,即落

料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 2 )根据工艺计算,确定工序数目,如拉深次数等。 3 )根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序,例如,是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 4 ) 根据生产批量和条件,确定工序的组合,如复合冲压工序、连续冲压工序等。 5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较,在满足冲件质量要求的前提下,确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案,并填写冲压工艺过程卡片(内容包括工序名称、工序数目、工序草图(半成品形状和尺寸)、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等): ; 4 确定模具结构形式 确定工序的性质、顺序及工序的组合后,即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多,必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择,其选原则如下: l )根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低,成本低;而复合模寿命长,成本高。 2 )根据制件的尺寸要求确定冲模类型。 若制件的尺寸精度及断面质量要求较高,应采用精密冲模结构;对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模,而级进模又高于单工序模。 3 )根据设备类型确定冲模结构。 拉深加工时有双动压力机的情况下,选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多

典型垫片冲压模具说明书概论

目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)

1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲,满足使用要求的条件下,能以最简单、最经济的方法将工件加工出来,就说明该件的冲压工艺性好,否则,该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的,他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中,未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表,则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图:如图所示

零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产(10万件) 材料:Q235钢 厚度:2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线,主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时,一般要考虑模具的结构形式,比较其综合的经济技术效果,选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时,应主要考虑以下几个方面:冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产,形状简单,工艺性较好、冲压件

尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产。 方案二:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产。 方案三:冲孔落料连续冲压,采用级进模(连续模)生产。 方案一单工序模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内,完成落料、冲孔等多道工序,所冲压的工件精度较高,不受送料误差影响,内外形相对位置重复性好,由于压料冲裁的同时得到了校平,冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件,且可冲裁比较厚的零件,但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制,冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高,高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理,结合该零件结构的特点,通过对比以上三种方案,采用复合模结构简单实用,冲压工艺过程稳定可靠,比较适合该零件了生产制造。

冲压模具设计装配图

1—下模座2、15—销钉3凹模4套5 导柱 6 导套 7 上模座 8卸料板9橡胶10凸模固定板 11—垫板12—卸料螺钉13—凸模14 —模柄 16、17螺钉图2.0.1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图

复合模的基本结构 1—凸模;2—凹模;3—上模固定板; 4、16—垫板;5—上模座;6—模柄; 7—推杆; 8—推块; 9—推销; 10—推件块;11、18—活动档料销; 12—固定挡料销13—卸料板 14—凸凹模;15—下模固定板; 17—下模座;19—弹簧 1-下模座;2、5-销钉;3-凹模;4-凸模 1-凹模;2-凸模;3-定位钉;4-压料板;5-靠板6-上模座;7-顶杆;8-弹簧;图3.4.2 L形件弯曲模 9、11-螺钉;10-可调定位板

1.冲裁间隙过大时,断面将出现二次光亮带。(×) 2.冲裁件的塑性差,则断面上毛面和塌角的比例大。(×) 3.形状复杂的冲裁件,适于用凸、凹模分开加工。(×) 4.对配作加工的凸、凹模,其零件图无需标注尺寸和公差,只说明配作间隙值。(×) 5.整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。(×) 6.利用结构废料冲制冲件,也是合理排样的一种方法。(∨) 7.采用斜刃冲裁或阶梯冲裁,不仅可以降低冲裁力,而且也能减少冲裁功。(×) 8.冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时,为了降低冲裁力,一般采用加热冲裁的方法进行。(∨)9.冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。(×) 10.模具的压力中心就是冲压件的重心。(×) 11.冲裁规则形状的冲件时,模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。(×) 12.在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔(或落料)的冲模称为复合模。× 13.凡是有凸凹模的模具就是复合模。(×) 14.在冲模中,直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。(×) 15.导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。(×) 16.侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。(×) 17.侧压装置因其侧压力都较小,因此在生产实践中只用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。× 18.对配作的凸、凹模,其工作图无需标注尺寸及公差,只需说明配作间隙值。(×) 19.采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,冲孔时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。× 20.采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,落料时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。× 21.凸模较大时,一般需要加垫板,凸模较小时,一般不需要加垫板。(×) 22.在级进模中,落料或切断工步一般安排在最后工位上。(∨) 23.在与送料方向垂直的方向上限位,保证条料沿正确方向送进称为送料定距。(×) 24.模具紧固件在选用时,螺钉最好选用外六角的,它紧固牢靠,螺钉头不外露。(×) 25.整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。(×) 26.精密冲裁时,材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。(∨) 27.在级进模中,根据零件的成形规律对排样的要求,需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的冲压件,位于成形过程变形部位上的孔,应安排在成形工位之前冲出。(×) 28.压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时,上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。× 1 、自由弯曲终了时,凸、凹模对弯曲件进行了校正。(× ) 2 、从应力状态来看,窄板弯曲时的应力状态是平面的,而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。(∨) 3 、窄板弯曲时的应变状态是平面的,而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。(× ) 4 、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。(× ) 5 、弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。(× ) 6 、对于宽板弯曲,由于宽度方向没有变形,因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。 r/t 愈大,增大量愈× 7 、弯曲时,板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。(× ) 8 、冲压弯曲件时,弯曲半径越小,则外层纤维的拉伸越大。(∨) 9 、减少弯曲凸、凹模之间的间隙,增大弯曲力,可减少弯曲圆角处的塑性变形。(× ) 10 、采用压边装置或在模具上安装定位销,可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。(∨) 11 、塑性变形时,金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。(∨) 12 、经冷作硬化的弯曲件,其允许变形程度较大。(× ) 13 、在弯曲变形区内,内缘金属的应力状态因受压而缩短,外缘金属受拉而伸长。(∨) 14 、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。(× ) 15 、一般来说,弯曲件愈复杂,一次弯曲成形角的数量愈多,则弯曲时各部分相互牵制作用愈大,则回弹就大。(× ) 16 、减小回弹的有效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。(× ) 17 、弯曲件的展开长度,就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层长度之和。(∨) 18 、当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时,可具有较小的最小弯曲半径,相反,弯曲件的弯曲线与 板料的纤维方向垂直时,其最小弯曲半径可大些。(× ) 19 、在弯曲 r/t 较小的弯曲件时,若工件有两个相互垂直的弯曲线,排样时可以不考虑纤维方向。(× )

冷冲压模具设计与制造习题和答案

模具设计与制造基础复习题+答案 一、选择题 1.冷冲压工序分为AD工序两大类。 A分离工序;B冲裁;C拉深;D塑性变形 2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。 A、小于; B、等于; C、大于; D、小于等于。 3 、落料时,其刃口尺寸计算原则是先确定____ A _______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中,条料进给方向的定位有多种方法,当进距较小,材料较薄,而生产效率高时,一般选用C定位较合理。 A、挡料销, B、导正销, C、侧刃, D、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下,若采用间隙过大时,落料件尺寸B凹模尺寸。 A 大于; B、小于; C、等于;D大于等于 6 、对T 形件,为提高材料的利用率,应采用_____ C ______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7 、为使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出,所需要的力称为______ A _____ 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求,宜采用_____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分____ A ____ 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象A C B A、回弹; B,变形区厚度减薄; C、偏移; D、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t表示B A、材料的弯曲变形极限: B、零件的弯曲变形程度, C、弯曲难易程度。

冷冲压模具说明书

课程设计 冷冲压模具说明书 目录 第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7

第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 4.3合模高度计算———————————————9 第五章模具零件的加工—————————————9第六章模具的装配———————————————10第七章压力机的安全技术措施——————————12参考文献————————————————————14

第一章设计任务 1.1、零件设计任务 零件简图:如图1所示 生产批量:小批量 材料:Q235 材料厚度:0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2. (图1) 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知,该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT10。材料低硬度,强度极限为40MPa. 根据镶片(如图1)包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案: (1)方案一(级进模) 夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT10。可采用级进模。 (2)方案二(倒装复合模) 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模(弹性卸料)。模具结构参看所附装配图。 (3)方案三(正装复合模) 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较: 方案一:采用级进模,安全性好,,但是考虑到级进模结构复杂,工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大,装配位置精度要求高,按照实际生产,级进模成本也高。 方案二:倒装复合模,冲孔废料由下模漏出,工件落在下模表面,需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.

冲压模具设计实例讲解

第二节冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图,材料Q215钢,厚度1.5mm,年生产量5万件,要求编制该冲压工艺方案。 ⒈零件及其冲压工艺性分析 mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上,腰圆孔用于摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5 侧盖的装配,故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外,该零件属隐蔽件,被侧盖完全遮蔽,外观上要求不高,只需平整。

图12-1侧盖前支承零件示意图 该零件端部四角为尖角,若采用落料工艺,则工艺性较差,根据该零件的装配使用情况,为了改善落料的工艺性,故将四角修改为圆角,取圆角半径为2mm。此外零件的“腿”较长,若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹,则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度(1.5mm),从而腰圆孔位于变形区之外,弯曲时不会引起孔变形,故该孔可在弯曲前冲出。

⒉确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸,因此选择合理的弯曲方法十分重要。 (1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。 第一种方法(图12-2a)为一次成形,其优点是用一副模具成形,可以提高生产率,减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形,零件表面擦伤严重,且擦伤面积大,零件形状与尺寸都不精确,弯曲处变薄严重,这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。 第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角,然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多,但回弹现象难以控制,且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(图12-2c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°,然后在另一副模具上弯曲成形,这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹,故零件的形状和尺寸精确度高。此外,由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小,零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚”短“脚”弯曲件的成形特别有利。

模具技术的详细要求

模具技术的具体要求 一.模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 ●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁,淬火硬度HRC50-55;内板件凸模、 凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理(模具图纸会签时确认)。 ●变形剧烈及高强度钢板(抗拉强度≥350MPa)的制件应采用整体镶Cr12MoV;淬火硬度要 达到HRC58—62。 ●基体采用HT300。采用键槽与螺栓链接。 ●GGG70L铸件厂:天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 ●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢(7CrSiMnMoV 或ICD-5), 淬火硬度HRC55-60;料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC58~62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 ●高强度板的制件采用Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC58~62。 ●所有凹模镶块、废料刀均采用背托,凹模采用镶块结构,凸模可采用整体结构。 ●模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 ●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整;小型模具可采用整体式结构, 料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 ●零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV;零件料厚大于1.2mm 的采用 Cr12MoV或与之相当的材料(应取得甲方工艺认可,具体以会签为准)。 ●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁,表面淬火硬度不低于HRC50;高强度板的制件采用 Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC58-62;如采用分体或镶块式基座(底板)可采用HT300的材料。 ●对于部分易拉毛部位,必要时需进行TD处理。 4.压料(退料)顶出器可采用铸造结构,但应根据其强度要求,决定用铸铁或球铁或铸钢材料(工艺会签时,甲方根据具体结构决定)。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。

冲裁模具设计说明

4 冲裁模具设计 教学容:确定模具类型,设计计算凸凹模刃口的形状、尺寸、精度、配合间隙以及选择定位、卸 料方式等。 教学要求:了解各种类型冲裁模具的结构形式、使用围及其特点。掌握冲裁模具的设计步骤。 根据工艺方案所定的工艺顺序、工序性质 和设备选用情况设计一般的冲裁模具。4.1 普通冲裁模设计 基本原则: (1) 模具与制件的尺寸精度及生产批量适应 (2) 模具与压力机适应 (3) 模具与工艺适应 (4) 尽量选用标准模架和模具零件 (5) 模具工作与存放安全 4.1.1 无导向开式简单冲裁模 特点:结构简单,重量轻,尺寸小,制造容易,成本低。但调整麻烦,寿命低,冲裁件精度差, 操作不够安全。 应用:精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。

图4.1 无导向开式简单冲裁模 4.1.2 导板式落料冲裁模 特点:有导板导向,但压力机行程要短(一般不大于20mm)。

. .. . 图4.2 导板导向式冲裁模 4.1.3 设计实例 4.1.3.1 导柱导套式落料冲裁模 特点:导柱、导套进行精确导向定位 应用:精度要求较高、生产批量较大的冲裁件

图4.3 导柱导套式落料模4.1.3.2 设计举例

. .. . 图4.4 制件图 材料Q235,大批量生产 1) 冲裁件工艺分析 外形简单,一次冲裁加工即可成形。 大批量生产,采用单工序、后侧导柱导套式冲裁模进行加工。 制件尺寸较厚,采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。 2) 工艺计算 (1) 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机 查表Q235的 MPa MPa b 460375~=σ,取 MPa b 460=σ。 表4-1 部分碳素结构钢力学性能 牌 号 屈服强度s σ/ MPa 伸长率 δ/% 抗拉强度b σ/ MPa Q215 Q235 Q255 Q275 165~215 185~235 205~255 225~275 26~31 21~26 19~24 15~20 335~410 375~460 410~510 490~610 计算冲裁力:

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1)题目:东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产,材料为Q215,t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级,冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔,后落料。采用单工序模生产。 方案二:冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三:采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一:模具结构简单,制造方便,但需要两道工序,两副模具,成本相对较高,生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后,进入第二道工序必然会增大误差,使工件精度、质量大打折扣,达不到所需的要求,难以满足生产需

要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大,制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大,采用此方案,势必会增大模具尺寸,使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三:只需要一套模具,工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式,正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到,但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法,初画排样图如图7 2所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8,侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大,在冲压过程中须在两边设置压边值,则应取。a=5;为了方便计算取al =3。 c. 确定条料步距步距:257.5mm,宽度:250+5+5=260mm . d.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图,如图7-3所示。

冲压模具说明书

编号: 12 课程设计说明书 题目:冲压零件2冲裁模设计 课程序号: 1710322 学院:机电工程学院 专业:机械设计制造及其自动化 学生姓名: 学号:14 指导教师:杨连发 职称:教授 题目类型:理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发 2017年11月17 日

(打印时请保留此页) 说明书要求: ●4000~8000字; ●A4 纸打印,四周页边距2.5 cm; ●行距:行间距取固定值(设置值为20 磅); ●1级标题用四号黑体;2级标题用小四号黑体; ●正文中文字型:小四宋体;正文英文字型:小四Times New Roman ; ●字符间距为默认值(缩放100%,间距:标准); ●双面打印。

目录 1 计任务书及冲压件(产品)图 (1) 1.1 设计任务书 (1) 1.2 冲压件(产品)图 (1) 2 冲压件的工艺性分析 (3) 2.1 ☆☆☆,☆☆☆☆☆,(黑体小四号) (3) 2.2 ☆☆☆,☆☆☆☆☆,(黑体小四号) (3) 3 冲压件工艺方案的拟定 (3) 4 模具类型及结构形式的选择 (3) 5 排样设计及材料利用率的计算 (4) 6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定 (5) 7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算 (6) 8 模具零部件的选用、设计及必要的计算 (6) 9 压力机的选择 (8) 10 其它需要说明的内容 (8) 参考文献 (8)

1 设计任务书及冲压件(产品)图(黑体四号) 1.1 设计任务书(黑体小四号) 2017-2018(1)《模具设计综合实训》设计任务书年级: 2014 面向专业:机械设计制造及其自动化学生人数: 155 设计学时 2 周实施时间第 10 11 周 指导教师杨连发设计场所教室、宿舍 设计组号12 产品名称冲压零件 2 学生序号56 班级学号1400110306 学生姓名何焕学生序号57 班级学号1400110307 学生姓名黄柏富学生序号58 班级学号1400110308 学生姓名黄仁光学生序号59 班级学号1400110309 学生姓名黄振永学生序号60 班级学号1400110311 学生姓名李丽强 冲压件图 产品说明材料:08 钢;料厚 2 mm;生产批量:大批量生产(月产 47 万件)设计要求采用滑动式中间导柱模架、固定卸料装置

冲压模具设计冲裁模

目录 一、设计任务书 (2) 二、冲压工艺性及工艺方案的确定 (3) 三、主要设计计算 (4) 四、模具总体设计 (8) 五、主要零部件设计 (8) 六、冲压设备的选定 (12) 七、设计小结 (13) 八、参考文献 (13) 一、课程设计任务 一、题目:冲孔、落料复合模 二、零件: 材料:Q235 厚度:2.0mm 批量:大批量 三、任务内容: (一)工艺设计 1、工艺审查与工艺分析 2、工艺计算: ①毛胚计算 ②工序件计算或排样图 3、工艺方案的确定

①工序的确定 ②基准和定位方式的选择 (二)模具设计 1、总图 2、零件图 二、冲压工艺性及工艺方案的确定 一、工艺性分析 1、材料零件的材料为Q235普通碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。 2、结构该零件属于较典型冲裁件,形状简单对称。孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚(见参考文献 ①表2.9.5),故可以考虑复合冲压工序。 3、精度零件外形:80±0.07属于10级精度,60±0.05属于9级精度。零件内形: 16060.00 Φ+属9级精度。孔间距:42±0.08属11级精度(均由参考文献精度②附录一查得)。因零件边有90o的尖角,应以圆弧过渡,查参考文献①表2.7.1取r=0.5mm。零件精度较高,模具按六、七级制造可达到尺寸精度要求。 4、结论可以冲裁。 二、冲压工艺方案的确定 该零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下三种工艺方案:

方案①:先落料、再冲孔。采用单工序模生产。 方案②:落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案③:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求。方案②只需要一套模具,冲压件的形位精度和尺寸易于保证,且生产效率也高。尽管模具结构较方案①复杂,但由于零件的几何形状简单对称,模具制造并不困难。方案③也只需要一套模具,生产效率高,但零件的冲压精度不易保证。通过以上三种方案的分析比较,对该冲压件生产以采用方案②为佳。 三、主要设计计算 (1)排样方式的确定及计算 查参考文献①表2.5.2,查得:取两工件间的最小搭边:a1=2.0mm 侧面搭边值:a=2.2mm 由下表计算可知条料宽度5. 8506.0-mm,步距62.2mm。查参考文献③第8页选取t=2.0mm,950mm?2000mm的钢板。一个步距材料利用率90.3%(计算见下表)。每条钢板可剪裁为11张条料(85.5mm?2000mm)每张条料可冲32个工件,故每张材料利用率为88.9%(计算见 2. 2.

冲压模具设计说明书

目录 1 序言 (1) 1.1绪论 (1) 1.2目的 (2) 1.3任务 (2) 2 工件工艺性分析 (3) 2.1 工件图 (3) 2.2 工艺分析 (3) 2.3工艺方案确定 (3) 3 模具结构形式的确定 (4) 4 模具设计计算 (5) 4.1 排样、材料利用率计算 (5) 4.2 计算工序压力 (7) 4.3 确定模具压力中心 (8) 4.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (9) 5 模具零件设计 (11) 6 冲压设备选取 (16) 7 设计总装图、选取标准件 (18) 8 心得体会 (19) 9 致谢 (20) 10 参考文献 (2) 附录A:产品图 附录B:冲压工艺过程卡 附录C:零件加工工艺过程卡

1 序言 1.1绪论 冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具 对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。模具是大批生产的工具,是工业生产的主要工艺装备,模具工业是国民经济的基础工业。 模具可保证冲压的尺寸精度,使产品质量稳定,而且在加工中不破坏产吕表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料,且在生产中不需加热,具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列的优点,是其它加工方法所不能比拟的,使用模具已成为工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代的制造工业的发展和技术水平的提高,很大程度上取决于模具工业的发展。 目前,工业生产中普遍采用模具成型工艺方法,以提高警惕产品的生产率和质量。一般压力机加工,一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件,高速压力机生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计,飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品;有60%左右的零件是用模具加工出来的;而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品,有90%左右的零件是用模具加工出来的。显而易见,模具作为一种专用的工艺装备,在生产中的决定性作用和重要地位渐为人们所共识。 模具的出现可以追溯到几千年前的陶器炼制和青铜器铸造,但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。20世纪模具生产得到了进一步的发展,在此期间归纳出的模具设计原则上,使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新,并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代,不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级和十几个工位的多工位传递模。从20世纪70年代中期至今,计算机逐步进入精度进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域;辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序(用于数控加工中心和线切割编程)等工作,使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高,模具制造周期不断缩短。当

双孔垫片冲压模具设计与制造毕业设计(论文)

酒泉职业技术学院 毕业设计(论文)题目:双孔垫片冲压模具设计与制造

目录 摘要: (4) 第一章综述 (6) 第二章冲压模具设计 (11) 一.冲压件工艺分析 (11) (一)材料: (11) (二)零件结构: (12) (三)尺寸精度: (12) 二.工艺方案及模具结构类型 (12) 三.排样设计 (12) (一)少废料排样 (12) (二)无废料排样 (12) 四.冲压力与压力中心计算 (13) (一)计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (13) (二)压力中心 (15) 五.压力机的选择 (15) (一)压力机的选择原则 (15) (二)冲压设备规格的选择 (15) (三)压力机的其它参数 (16) 六.工作零件刃口尺寸计算 (16) 七.工作零件结构尺寸 (18) (一)落料凹模板尺寸: (18) (二)落料凹模板的固定方式: (19) (三)凸凹模尺寸计算: (20) (四)凸凹模内外刃口间壁厚校核: (20) (五)冲孔凹模洞口的类型 (20) (六)凸凹模的固定方法和主要技术要求 (21) (七)冲孔凸模尺寸计算: (21) (八)凸模的固定方式 (22) (九)标准模架和导向零件 (22) 八.有关模具设计计算: (24) (一)卸料弹簧选择: (24) (二)设计和选用卸料与出件零件 (24) (三)选择上、下模板及模柄 (25) (四)垫板的结构设计: (25) (五)闭合高度: (26) 第三章塑料模具设计 (27) 一.塑件工艺性分析: (28) (一)塑料 (29) (二)塑件的尺寸精度分析 (30) (三)塑件表面质量分析 (30) (四)塑件收缩率 (30) (五)塑件结构工艺性分析 (31)

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