某公司煤气发电1#机组检修技术协议

………钢铁有限公司

动力厂发电车间煤气发电1号机组检修工程

技

术

协

议

甲方：……….有限公司

乙方：………..有限公司

目录

1、说明

2、工程名称

3、工程地点

4、工程范围

5、工期

6、工程质量

7、本工程适用的相关技术规范、标准

8、工程保修

9、施工技术要求

10、双方责任

甲方：………..有限公司（以下称甲方）

乙方：………..有限公司（以下称乙方）

一、说明：本技术协议适用于……….有限公司1#机组检修工程（以下简称“本工程”）。经……..有限公司与………有限公司共同协商，为保证检修质量优良，满足发电机组安全、稳定、满负荷生产，就本工程的有关事项达成如下技术协议。

二、工程名称：…………有限公司煤气发电1#机组检修工程

三、工程地点：…………..有限公司院内

四、工程范围：

五、工期

本工程工期 20 天（含停机、启机）

六、工程质量：合格

七、本工程适用的相关技术规范、标准（执行最新标准）

1《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》

2《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机组篇）》

3《电力建设施工及验收规范(管道篇)》

4《电力建设施工及验收技术规范》（热工自动化篇）5《火力发电厂焊接技术规程》

6《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

7《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

8《工业金属管道工程施工及验收规范》

9《钢制承压管道对接接头射线检验篇》

10《蒸气锅炉安全技术监察规程》及国家及省市安全生产的规定和相关施工规范

11《电力建设施工及验收技术规范》(钢制承压管道对接焊焊接接头射线检验)

12《电力建设施工及验收技术规范》(管道焊接接头超声波检验篇) 13《火电施工质量检验及评定标准》

甲方按照以上规范要求进行现场监督检查

八、质量保证

施工单位须制定好严密的施工方案，严格按技术要求进行设备检修、安装、调试。调试完毕后，设备整体运转良好，设备质保6个月。

九、施工技术方案及标准

（一）、锅炉系统

1、燃烧器拆除

2、水冷壁检修

3、燃烧器安装

3.1燃烧器检查无缺陷，设备有出厂型式试验报告。

3.2按照图纸要求先安装燃烧器固定支架，组合燃烧器。

3.3按照图纸要求找出燃烧器中心线，吊装燃烧器固定焊接。

3.4经燃烧调整后按照图纸要求喷口做耐火浇注。

4.水冷壁割管检查。

5.受压元件的焊接：

5.1担任承压管道焊接的焊工，应经过理论知识和实际技能的培训，并通过焊工考试，持有相应项目的合格证。

5.2焊接场所应有防风措施。氩弧焊场地应搭设防风棚或用彩条布在焊接部位临时围住，避免风吹影响焊接质量。

5.3焊接最低环境温度：低碳钢-10℃，低合金钢0℃。

5.4焊接方法：管径小于∮76的全氩弧焊；∮76及以上氩弧焊底，电弧焊盖面，按照工艺评定要求焊接。

5.5焊条、焊丝、钨极棒、氩气、氧气、乙炔气等焊接材料质量均应符合国家有关标准，并具有出厂合格证及质量证明书。

5.6焊材选用

管子一般为碳钢管，电焊条选用EX4303、∮3．2mm；气焊丝选用H08MnA，∮2．5mm；氩弧焊丝选用TIG-J50，∮2．Omm。

15CrMoG材质选用R307，∮3．2电焊条，焊丝选用H13CrMoA ∮2．0。

1Crl8Ni9Ti材质用A132，∮3．2电焊条；1Crl8Ni9Ti与碳钢异种钢焊接选用A302电焊条。

1Cr6Si2Mo 同碳钢焊选 R407 ∮3．2同种材质焊 R507 ∮3．2 5.7焊条使用前根据焊条要求温度进行烘烤，使用时用焊条保温箱。

5.8对接焊缝均开出V型坡口，坡口内外壁打磨消除锈、漆、污垢等，

每侧不少于lOmm，以露出金属光泽为准。

5.9对口时应使内壁平齐，当有错口时，其值不超过壁厚的10％，间隙超标时，应进行修磨调整。

5.10对口弯折度：

管径小于lOOmm，距焊缝200mm处，不大于lmm。

管径lOOmm及以上，距焊缝200mm处，不大于2mm。

5.11焊条使用中保持干燥，焊丝使用前消除铁锈、油污等，露出金属光泽等。

5.12每个焊口的焊接应一次焊完，不得中断，如遇特殊情况不能连续焊接时，应有缓冷和预热措施。

5.13在母材上不允许引弧或焊接临时支架。焊接停止时，注意收弧质量，多层焊的接头应错开，收弧时填满熔心。

5.14为了降低焊接接头的应力，改善焊缝金属的组织与性能，焊接接头应按相关规范进行热处理。

5.15每个焊工对自己所焊焊缝，清理药皮及飞溅，进行处理检查后，做好焊接记录。

5.16焊缝外观质量：

①焊缝或热影响区不得出现裂纹，未熔合，表面气孔或夹渣，咬边深度不超过0.5mm，长度按焊缝侧总长计，不超过焊缝全长的10％，且不大于40mm。

②对接焊缝加强高不大于3～4mm，加强面高低差不大于2～3mm，焊缝亮度比坡口宽增加2～6mm。贴角焊缝焊角尺寸允许偏差O～3mm，

加强面高低差不大于2～3mm。

6水压试验：

6.1锅炉汽水系统检修结束，进行整体水压试验，检查各承压部件的强度及严密性。

6.2水压试验程序：

系统完整性检查→安装期间临时加固件拆除→检查脚手架搭设→试压泵上水管路安装→系统充水→开泵升压→系统检查→降压排水→脚手架，试压用具拆除。

6.3机械性能试验符合规定，方具备水压试验条件。

6.4给水阀门，排污阀门等外向侧均为加置盲板，安全阀入口加置盲板，水位表不参加强度试验，当达到工作压力时，关闭根部一次阀，打开泄水阀。

6.5水压试验时锅炉上安装两块经过校验合格，精度不低于1.5级的压力表。试验压力以锅筒的压力表读数为准。

6.6水压试验应邀请特种设备检验部门派人参加，提前约定试压日期，准备好检修资料，供水压试验时检查。

6.7水压试验应分工明确，责任清楚，有专人读表。试压工作由工程负责人统一指挥，参加人员依令而行，检查过程应分片负责，责任区内不得漏检。

6.8水压试验压力为锅筒工作压力的1.25倍。

6.9试压用水为合格的除盐水，采用高压给水泵上水。水压试验用水温度为20-70℃。

6.10打开锅筒，过热器顶部排气阀，向锅炉注水，上水速度不宜太快。锅筒空气阀冒水后关闭，继续上水，过热器空气阀冒水后，暂停，排气完毕后再上水，直至空气完全排清，停止上水。

6.11系统满水后，进行检查，各部位应无泄漏及异常情况。

6.12启动试压泵，升压至0.3～0.5MPa时，暂停，进行初步检查，无异常情况，继续升压，升压速度应控制在0.3MPa／min之内。

6.13当升至工作压力时停泵，对系统进行全面检查，如有渗漏，仅作出标记。

6.14由工作压力升压时，速度应控制在0.3MPa／min之内。升至试验压力时，停试压泵，关泵出水阀，记录停泵时间。在试验压力下保持20分钟，记录压力下降值，然后降至工作压力。

6.15在工作压力下，认真检查各焊口、法兰等连接部位，炉内外管道也应详细检查，其渗漏点一一标记，并书面记录，放水后统一修理。

6.16检查完毕，缓慢降至常压，打开炉顶放空阀，将炉内积水放完，过热器蛇管中积水，应用压缩空气吹净。

6.17水压试验合格标准：

1)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾:

2)水压试验后没有发现残余变形。

6.18水压试验合格后，应及时办理签证。

6.19水压试验注意事项：

①系统上水时，各操作人员不可擅离岗位。

②炉膛内检查应有足够的光源照明。

③试验压力下，不允许对锅炉进行任何检查。

④水压强度试验不宜多于两次。

⑤试压后，系统中的管道焊口应涂防锈漆。避免运行前生锈腐蚀。

7.锅炉附属

7.1送、引风机检查调修。

7.2调风板加固。

7.3预热器检查漏风试验。

7.4阀门更换。

（二）、汽轮机系统

1、汽轮机本体

1.1 拆除部分

1.1.1拆除汽轮机本体保温，并清理干净。

1.1.2拆除前轴承箱和后轴承箱、拆除汽轮机本体主蒸汽导汽管道、拆除汽缸螺栓等。

1.1.3揭缸时应先用顶丝将汽缸顶起100㎜左右，然后用行车将缸盖缓慢起吊。

1.1.4揭缸后，开始检查汽缸内部情况，并做好记录。

1.1.5发电机抽转子

1.2汽轮机本体安装

1.2.1汽轮机转子安装：

(1)吊装转子应用制造厂提供的专用吊索和横担。

(2)吊装转子应处于水平状态。

(3)转子上的各个动平衡、静平衡调整块顶紧螺栓要坚固，且用深冲眼铆死不得松动。

(4)仔细检查转子各轴颈无划伤、无锈蚀、无碰伤、无污垢、无油漆斑点。转子表面用汽油清洗干净。

(5)各轴颈外径用千分尺测量椭圆度，椭圆度不大于0.02mm。

(6)转子中部最大弯曲度不大于0.06mm。

(7)检查叶片有无松动，有无碰伤、划伤、有无变形。

(8)在转子吊装至距瓦100-150mm时，在轴瓦上浇适量干净的润滑油，松动倒链使转子缓慢落入瓦内。

(9)盘动转子有无卡涩碰磨现象，有则排除之。将转子轴端给一定的顶力，盘动转子检查如下径向跳动：

1)油环叶轮≤0.05mm

2)叶轮外径≤0.04mm

3)靠背轮外径≤0.03mm

4)轴径≤0.02mm

5)轴封档套≤0.05mm

6)一般凸肩≤0.10mm

(10)盘动转子检查各端面跳动值:

1)联轴器轴肩端面轴向跳动≤0.02mm

2)推力盘端面轴向跳动≤0.02mm

(11)转子的水平度测量:

转子联轴器端水平度不大于0.02mm/m,且允许高压端扬起且不大

于0.01mm/m,为了保证此转子扬度必须调整前轴承座洼窝垫片保证满足联轴器端转子扬度要求。

1.3汽封安装、间隙检查和调整。

(1)安装前应对汽封套进行检查，应无缺陷、损伤及油污，汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应紧密。在螺栓坚固的情况下，0.05mm的塞尺检查应塞不进去，汽封套上的疏水孔按图检查应畅通,各部间隙应符合图纸要求。

(2)汽封套的安装及找中心应在轴封洼窝按转子找中心后进行，汽封套中心亦用拉钢丝法进行测量，调整时，改变挂耳与中分面之间的垫片厚度，或修锉挂耳的承力面可以调整汽封套中心的高低位置，修锉或补焊底销两侧面，可调整汽封中心横向位置。

(3)汽封环的装配。

装配时，先将汽封环从汽封套或隔板汽封槽中拆出，用钢印作好标记，复查汽封齿点应无裂纹、卷曲等缺陷，用黑铅粉或二硫化钼干擦汽封环、弹簧片及汽封槽，然后按钢印复装，复装后压按每块汽封块应能自由压入并自动、准确的弹回来，每两个汽封环之间应按制造厂的要求留有一定的间隙，径向接缝各圈应错开。

(4)汽封间隙的检查与调整。

1)检查轴封及隔板汽封的间隙时，先将转子吊入汽缸，然后用塞尺在转子左右两侧逐片测量汽封间隙，不得只做抽查，测量时用力应均匀一致，塞尺不得超过3片。对于汽封底部和顶部径向间隙，常用压胶布法进行检查，即在轴封和隔板汽封齿上，沿轴向贴白胶布（必

须紧贴在汽封齿上），测量记录每层胶布的厚度及所贴的层数。然后在转子的相应部位涂上红丹油，吊入转子，盘动一周，将转子吊开，观察白胶布上的磨痕，据印痕的轻重来判断汽封间隙值的大小。

2)汽封径向间隙的调整，间隙小时，可用专用刮刀进行修刮，在修理间隙的同时，应将汽封片的边缘按制造厂要求修薄、修光。汽封间隙过大时，可用捻打其凸肩的方法使汽封伸出。

3)汽封轴向间隙的调整。

当轴向间隙不合适时，可直接对端面一侧进行修刮，修刮后在另一侧加垫片，并用小螺丝固定。

1.4推力轴承的安装。

(1)推力盘安装前的检查：

推力瓦块应逐一编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时不宜立即刮修，应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修刮，修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时定位环可加垫片，埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误，接线牢固，推力轴承的承力面应光滑，沿其周长各点厚度应不大于0.02mm。

(2)安装调整

测量推力盘的偏差度，应不大于0.03mm，将球面座下半装入轴承座，在推力两侧涂一层薄薄的红丹油，吊入转子，装上安装环和推力瓦片组合件，合上球面座上半，扣合推力轴承的上半，紧好螺丝，盘动转子，并用推动转子的工具，将转子压向工作瓦块和非工作瓦块，然后检查接触的压痕，推力瓦最后还应经不涂色的干磨检查，使结果

更为准确，每个推力瓦块上有接触点的面积，应占总面积的3/4以上。

(3)推力间隙的测量。

在推力轴承壳体的两侧装上两只千分表，以监视其两侧轴向串动是否相等，另外在转子适当的凸肩上装上一块千分表，然后用专用工具将转子推向前后极限位置，转子的串动量，减去外壳的串动量即为推力间隙。推力间隙必须要符合制造厂的图纸要求，不合适时要进行修刮。

1.5通汽部分间隙的检查和调整。

汽缸内动静部件之间的间隙统称为通汽部分间隙。

(1)测量：先装好下半推力轴承，并将转子置于运行位置，沿汽流方向将转子推到极限位置。

1)水平中分面两侧通汽部分间隙，可用塞尺或楔形尺来测量。

2)汽缸上部和下部的通汽部分轴向间隙，采用贴胶布方法进行测量。测量时所贴胶布的厚度应等于轴向最小间隙，然后扣缸，盘动转子一周，再掀缸检查胶布的磨痕。

3)叶片顶部汽封片径向间隙，亦用贴胶布法进行测量。

(2)通汽部分的间隙调整。

1)轴向间隙全部或大部分不符合要求且方向一致时，可通过调整转子的轴向位置的方法来纠正，即把推力轴承的一侧固定环减薄，另一侧加厚。

2)个别叶轮的叶片进汽侧轴向间隙过大或过小时，可采用移动隔板的方法，即把隔板的一侧边缘车旋去一些，在隔板的另一侧边缘安

置销钉或半圆形环。

3)叶片顶部径向间隙不合要求时，可以把对应的静止部分（汽封片）打磨去一些。

1.6盘车装置的安装

(1)盘车装置安装时应检查下列部件：

各传动齿轮的齿面应光滑、无裂纹、用压铅法检查齿轮的齿侧间隙和齿顶间隙，此外，还应用涂色法检查齿面的接触情况，要求接触面不小于齿宽的75%及齿高的65%，印痕应在中间，盘车装置的齿轮应正常的咬合和脱开，脱开后保险销能自行锁紧。

(2)润滑系统的油路必须畅通，喷油嘴应能对准齿轮，喷油方向正确，滚动轴承应无卡涩和松动现象。

(3)操作手柄凸轮、曲柄等应动作灵活，外壳的各个水平和垂直接触面应接触良好，接合面用0.05mm塞尺检查应不能塞入，组装完毕后，用手轮盘车应轻便自如。

1.7调节系统和油系统：

(1)调节系统及油系统各部件安装前必须进行解体检查、组装工作，必须在洁净的专用区域内进行，各部件从拆卸保管到组装，必须有专人负责，对各部件的行程及有关间隙等，应在拆卸时记录，如与出厂记录有较大出入时，经研究后方可重新调整，并做出最后组装记录。各部件的各孔、道应按图纸核对，并应畅通。各结合面、密封面均应接触良好，通油部分的结合面、滑动面涂以洁净的汽轮机油，不过油的各滑动面、啮和面、轴承螺栓等应按不同工作条件涂以合适的

润滑剂。

(2)离心式主油泵的检查

1)泵体的水平结合面应接触严密，紧1/3螺栓后，用0.05mm毫米的塞尺检查应塞不入。

2)叶轮与轴及其连接键应配合紧密无松动，固定叶轮轴向位置锁紧螺丝，应有防松装置。

3)轴径的径向晃度应符合图纸要求。

4)叶轮的密封环及泵至油封环间隙均应符合图纸要求。

5)主油泵出口止回阀应灵活不卡涩。

(3)同步器的安装：解体检查同步器应符合图纸要求，行程指示器指示应与内部有效行程相符，检查滑阀与套筒应完好无损伤，测量记录间隙。

(4)油动机的安装：解体检查各部件应无损伤，反馈油槽应平整光滑，油动机外壳底部，通压力油的结合面应接触良好，在不紧螺栓时应用0.05mm的塞尺不入，结合面应加密封材料。

(5)调速汽门的检查、修整。

1)检查调整各部件间隙符合设计图纸要求。

2)涂色法检查密封环和阀环套的接触面积应达75%以上，并均匀分布，碟阀与扩展器应确保接触严密（涂色法检查），必要时需进行研磨。

3)各蒸汽部分的合金钢零部件应作光谱分析。

4)调速汽门的各接合面及螺栓、螺母都应用黑铅粉或二硫化钼粉