第三章 形位误差测量
第三章形位误差测量
?形位误差检测基础
?直线度误差的测量
?平面度误差的测量
?圆度误差和圆柱度误差的测量
?位置误差测量
?形位误差的研究对象?形位误差的分类
?形位误差评定
?基准的建立和体现?形位误差的检测原则
形状和位置误差定义：
加工完毕的零件，其实际要素的形状和位置相对于理想要素的形状和位置的偏移量。
形位误差对零件使用性能的影响：
1）影响零件的功能要求
2）影响零件的配合性质
3）影响零件的自由装配
形状和位置精度是评定零件质量的一项重要指标。
一、形位误差的研究对象——几何要素
几何要素：任何零件都是由点、线、面组合而构成的，这些构成零件几何特征的点、线、面称为几何要素
一、形位误差的研究对象——几何要素
（1）按是否存在误差分
理想要素：是指具有几何意义的要素，即不存在形位和其它误差的要素。
实际要素：零件上存在并具有一定误差的要素。
一、形位误差的研究对象——几何要素
（2）按设计要求分
被测要素：是指图样上给出了形状和位置公差要求的要素，也就是需要研究和测量的要素。
基准要素:指图样上规定用来确定被测要素的方向和位置的要素。
一、形位误差的研究对象——几何要素
(3）按功能要求分
单一要素:是指对要素本身提出形状公差要求的被测要素。
关联要素:指相对基准要素有方向或位置功能要求而给出位置公差要求的被测要素。
一、形位误差的研究对象——几何要素
（4）按几何结构特征分
轮廓要素：指构成零件轮廓的点、线和面的要素。
中心要素：轮廓要素对称中心点、线、面或轴线的要素。
二、形位误差的分类
形状误差位置误差
三、形位误差评定
1.最小条件：理想要素位于零件实体之外与实际要素
接触，并使被测实际要素对其理想要素
的最大偏离值为最小。
三、形位误差评定
2.最小区域：若用包容概念来表达“最小条件”就称为
最
形状误差数值的大小用最小包容区域的宽度或直
小区域。
径来表示，即包容被测实际要素时，具有最小宽度f 或直径φf 的区域。
三、形位误差评定
3. 位置误差评定：
（1）按照最小条件确定基准的理想要素的方向和位置
（2）由基准理想要素的方向或位置确定被测理想要素的方向或位置
（3）将被测实际要素的方向或位置与其理想要素的方向或位置进行比较，以确定误差值
基准是指理想基准要素，被测要素的方向和位置由基准确定。但在位置误差评定中，基准是由实际基准要素来确定的。
1. 基准建立原则
由实际基准要素建立基准时，应以该实际基准要素的理想要素为基准，而理想要素的位置应符合最小条件。
（1）体外原则：对于轮廓基准要素，规定以其最小包容区域的体外边界作为理想要素；
（2）中心原则：对于中心基准要素，规定以其最小包容区域的中心要素作为理想要素
2. 基准体现方法
（1）模拟法：以具有足够精度形状的面、线、点与实际基准要素相接触来体现基准，注意这些模拟基准与实际基准接触应符合最小条件；
（2）直接法：当实际基准要素具有足够的形状精度时，就以其自身为基准
2. 基准体现方法
（3）分析法：通过对实际基准要素进行测量，然后经过数据处理求出符合最小条件的理想要素作为基准；
（4）目标法：以实际基准要素上规定的若干点、线、面构成基准。它主要用于铸、锻、焊接等粗糙表面或不规则表面，以保证基准的统一。
（1）与理想要素比较原则：将被测要素与理想要素相比较，量值由直接法或间接法获得。
（2）测量坐标值原则：测量被测实际要素的坐标值，经数据处理获得形位误差值
（3）测量特征参数原则：测量被测实际要素具有代表性的参数表示形位误差值。
（4）测量跳动原则：被测实际要素绕基准轴线回转过程中，沿给定方向或线的变动量。
（5）控制实效边界原则：检验被测实际要素是否超过实效边界，以判断被测实际要素合格与否。
直线度误差定义:被测实际线对理想直线的偏移量
（变动量）
直线度误差分类：
（1）给定平面内的直线度
（2）给定方向上的直线度
（3）任意方向上的直线度
?直线度误差的评定
?直线度误差的测量方法?直线度误差的数据处理
1、最小区域法
以最小包容区域的宽度或直径来表达直线度误差值。（1）给定平面内的直线度
最小区域要求两平行直线包容被测实际线成高低相间三点接触。
（2）给定方向上的直线度
最小区域要求两平行平面包容被测实际线成高低相间三点接触
（3）任意方向上的直线度
最小区域判别困难，仅能用电子计算机才能进行。
形位误差测量方法
形位误差测量方法
摘要：跳动测量是生产实践中应用较广泛的一种测量方法，检测方式简单实用，又具有一定的综合控制功能。 形位误差测量 径向圆跳动、全跳动、端面圆跳动实验 一、实验目的： 跳动测量是生产实践中应用较广泛的一种测量方法，检测方式简单实用，又具有一定的综合控制功能。本实验的目的是： 1、掌握形位公差检测原则中的跳动原则。 2、形状误差不大时，用以代替同轴度测量。 3、分析圆度误差与径向跳动的各自特点。 二、实验内容： 1、模拟建立理想检测基准。 2、径向圆跳动、全跳动、端面圆跳动的测量。 3、根据指示表读数值，确定各种跳动量。 三、实验仪器： 偏摆仪、测量表架、指示表。 四、实验方法： 调整偏摆仪两端顶尖同轴，以两顶尖的轴线模拟公共基准，被测工件对顶无轴向移动且转动自如，采用跳动原则，看指示表读数，确定跳动量。 具体检测方法见下表。
五、实验步骤： 1、径向圆跳动测量： （1）将指示表安装在表架上，指示表头接触被测圆柱表现，指针指示不得超过指示表量程的1/3，测头与轴线垂直，指示表调零。 （2）轻轻使被测工件回转一周，指示表读数的最大差值即为单个测量截面上的径向跳动。 （3）按上述方法在若干个正截面上测量，分别记录，取各截面上测的跳动量中的最大值作为该零件的径向圆跳动。 （4）将测量记录填表2-2。
2、径向全跳动测量 （1）按上述方法在被测工件连续转动过程中，同时让指示表沿基准轴线方向作直线移动。（2）在整个测量过程中，指示表读数最大差值即为该零件的全跳动。（3）所测数据填表2-2。 3、端面圆跳动测量 （1）将指示表测头与被测的台阶表面接触，注意指示表指针指示不得超过指示表量程的1/3，指示表读数调零。 （2）轻轻转动工件一周，指示表读数最大差值即为单个测量圆柱面上的端面圆跳动。（3）按上述方法，在任意半径处测量若干个圆柱面，取各测量圆柱面上测得的跳动中最大值作为该零件的端面圆跳动。（4）所测数据填表2-2。 六、实验记录表 表2-2 径向圆跳动、全跳动、端面圆跳动实验记录
形位公差检测方法
一、轴径 在单件小批生产中，中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测；在大批量生产中，多用光滑极限量规判断轴的实际尺寸和形状误差是否合格；；高精度的轴径常用机械式测微仪、电动式测微仪或光学仪器进行比较测量，用立式光学计测量轴径是最常用的测量方法。 二、孔径 单件小批生产通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；大批量生产多用光滑极限量规；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径，用电子深度卡尺测量细孔（细孔专用）。 三、长度、厚度 长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值，用孔距卡尺测量孔距尺寸。 四、表面粗糙度 借助放大镜、比较显微镜等用表面粗糙度比较样块直接进行比较；用光切显微镜（又称为双管显微镜测量用车、铣、刨等加工方法完成的金属平面或外圆表面；用干涉显微镜（如双光束干涉显微镜、多光束干涉显微镜）测量表面粗糙度要求高的表面；用电动轮廓仪可直接显示Ra0.025～6.3μm 的值；用某些塑性材料做成块状印模贴在大型笨重零件和难以用仪器直接测量或样板比较的表面（如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等）零件表面上，将零件表面轮廓印制印模上，然后对印模进行测量，得出粗糙度参数值（测得印模的表面粗糙度参数值比零件实际参数值要小，因此糙度测量结果需要凭经验进行修正）；用激光测微仪激光结合图谱法和激光光能法测量Ra0.01～0.32μm的表面粗糙度。 五、角度 1．相对测量：用角度量块直接检测精度高的工件；用直角尺检验直角；用多面棱体测量分度盘精密齿轮、涡轮等的分度误差。 2．直接测量：用角度仪、电子角度规测量角度量块、多面棱体、棱镜等具有反射面的工作角度；用光学分度头测量工件的圆周分度或；用样板、角尺、万能角度尺直接测量精度要求不高的角度零件。 3．间接测量：常用的测量器具有正弦规、滚柱和钢球等，也可使用三坐标测量机。 4．小角度测量：测量器具有水平仪、自准直仪、激光小角度测量仪等。 六、直线度
平面度测量与评定形位公差之二
平面度测量与评定形位 公差之二 集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
二）、平面度误差的测量和评定方法1、平面度公差： 被测平面对理想平面的允许变动量。 2、平面度公差带：距离为公差值t的两平行平面之间的区域。 3、平面度误差的测量方法 1）直接方法 （1)间隙法：刀口尺、平尺等 （2）指示表法： 调整被测表面与平板平行（即确定理想平面的位置），一般有两种方法： A、对角线法（四点法）： 调整支撑使被测表面两端点等高，即1点与2点等高，3 点与4 B、三点法： 调整支撑使被测表面最远三点等高（结果不唯一且不符合 示表的最大读数与最小读数之差近似地做为被测平面的平面度误
差。必要时可根据记录的示值用计算法（图解法）按最小条件计算平面度误差。 （3）光轴法 ：自准直仪 将反射镜放在被测表面上，并把自准值仪调整到与被测表 面平行，沿对角线按一定布点测量、重复上述方法分别测量另一条对角线和被测表面上其他各直线上的各布点。把各点示值换算成线值，记录在图表上，通过中心点建立参考平面，由计算法（图解法）按对角线法计算平面度误差。必要时按最小条件计算平面度误差。标准27页 （4）干涉法 ：平晶 将平晶放在被测表面上，观测它们之间的干涉条纹。平面度误差为： 对于封闭环形:平面度误差等于干涉条 纹数×光波波 长之半（图a ）， 即 2f n λ =? 对于不封闭图形:平面度误差等于条纹 的 弯曲度与相邻两条纹间距之比再乘以光波波 长之半（图b ）2v f λ ω=?
2）间接方法 （1）布点形式 矩形平面的布点形式：网格布点、对角线布点 园形平面的布点形式：网格布点、对角线布点 园环形平面的布点形式：对于较宽的环形平面，其圆环测量线不得少于两圈，对于较窄的环形平面，可采用单圈测量线的形式。 3）水平仪法 4）斑点法 4、平面度误差的评定方法 1）最小包容区域法； 对被测平面的偏差进行旋转和平移，不改变被测平面的平面度评定 结果，是以构成平面度最小包容区域的两平行平面之一作为理想平面。 最小包容区域面的判定准则 A、三角形准则 有三个高极点（极点是实际被测平面与最小包容区域面的接触点）与一个极低点，或相反有三个低极点与一个高极
精密形位误差的测试与数据处理实验报告(2015年最新)
实验一 正弦尺测莫氏锥度 一、实验目的 熟悉正弦尺测量锥体塞规的原理及操作方法。 二、实验内容 正弦尺测莫氏锥度。 三、实验仪器及器材 正弦尺、莫氏锥度、千分表（表架）、量块。 四、测量原理 图2-1 测量示意图 根据锥体量规的标号，可从手册中查出相应的锥度αtg K 2=，则αsin 可以求出。为了使锥体塞规装到正弦尺上后，其母线平行于基面——平板，故在正弦尺下（锥体小头的圆柱下）要垫起高度h 。可由下式计算： α2sin ?=L h 式中L 为正弦尺二圆柱轴心线间距离。 实际上工件的锥度K 可通过查表查出，从αtg K 2=中导出2 442sin K K +=α，则量块组高度h 按下式直接计算。 2 44K LK h += 仪器说明： L=100mm(200mm) B-宽面式(窄面式)
五、实验步骤 1． 根据被测锥度塞规的公称锥角2α及正弦尺柱中心距L ，由 h=Lsin 2α计算量块组 的尺寸，并组合好量块，在正弦尺下（锥体小头的圆柱下）要垫起高度h 。本实验选用4号塞规，查表得2α=2°58’ 31’’=2.9753°，则h=Lsin 2α=100*sin2.9753°=5.19 mm ，选用4+1.19的量块组合。 2． 将圆锥塞规稳放在正弦尺的工作面上（应使圆锥塞规轴线垂直于正弦尺的圆柱轴 线），选取a 、b 两测量点，这里a 、b 两点的固定距离用一个宽度l =10 mm 的量块保证。 3． 用带架千分表测出a 、b 两点高度差H ?。在被测圆锥塞规素线上距离l 的a 、b 两 点进行测量和读数，将指示表在第一参考点处前后推移，记下最大读数。测量的指示表的测头应先压缩1～2 mm 。重复15次，取平均值。 4． 按l H K ?= ?算出锥体误差，再根据查表所得K ?来判断适用性。 六、实验记录 在试验过成中记录的数据如表2-1所示。 表2-1 莫式锥度测量数据表 七、数据处理及实验分析 1.在a 点处千分表测得的15组数求平均值： 0.00430.0040.0030.0050.00620.00330.0020.0010.001 0.9000.9022() 15 mm ?+-+-++?+?++-++ =（）（）（）
形位误差测量与实验
形位误差测量与实验 实验3-1直线度误差的测量 （一）实验目的 1．掌握用水平仪测量直线度误差的方法及数据处理。 2．加深对直线度误差含义的理解。 3．掌握直线度误差的评定方法。 （二）实验内容 用合象或框式水平仪按节距法测量导轨在给定平面内的直线度误差，并判断其合格性。（三）实验器具： 1．合象水平仪或框式水平仪 2．桥板 （四）测量原理及器具介绍 为了控制机床、仪器导轨及长轴的直线度误差，常在给定平面（垂直平面或水平平面）内进行检测，常用的测量器具有框式水平仪、合象水平仪、电子水平仪和自准直仪等测定微小角度变化的精密量仪。 由于被测表面存在直线度误差，测量器具置于不同的被测部位上时，其倾斜角将发生变化，若节距（相邻两点的距离）一经确定，这个微小倾角与被测两点的高度差就有明确的函数关系，通过逐个节距的测量，得出每一变化的倾斜度，经过作图或计算，即可求出被测表面的直线度误差值。合象水平仪因具有测量准确、效率高、价格便宜、携带方便等特点，在直线度误差的检测工作中得到广泛采用。 合象水平仪的结构，主要由微动螺杆、螺母、底盘水准仪、棱镜、放大镜、杠杆以及具有平面和V形工作面和底座等组成。 合象水平仪是利用棱镜将水准器中的气泡像复合放大，以提高读数时的对准精度，利用杠杆和微动螺杆传动机构来提高读的精度和灵敏度,其工作原理见本指导书第二篇。合象水平仪置于被测工件表面上，若被测两点相对自然水平线不等高时，将引起两端的气泡像不重合，转动度盘使气泡像重合，此时合象水平仪的读数值即为该两点相对自然水平面的高度差，刻度盘读数与桥板跨距L之间的关系为： h=i·L·a 框式水平仪是一种测量偏离水平面的微小角度变化量的常用量仪，它的主要工作部分是水准器。水准器是一个封闭的玻璃管，内表面的纵剖面具有一定的曲率半径，管内装乙醚或酒精，并留有一定长度的气泡。由于地心引力作用，玻璃管内的液面总是保持水平，即气泡总是在圆弧玻璃管的最上方。当水准器的下平面处于水平时，气泡处于玻璃管外壁刻度的正中间，若水准器倾斜一个角度α，则气泡就要偏离最高点，移动的格数与倾斜的角度α成正比。由此，可根据气泡偏离中间位置的大小来确定水准器下平面偏离水平的角度。 框式水平仪的分度值有0.1mm/m，0.05mm/m，0.02mm/m三种。如果水平仪分度值为0.02mm/m，则气泡每移动一格，表示导轨面在1m长度上两测量点高度差为0.02mm（或倾斜角为4〞）。
形位公差表示方法及其误差的测量
形位公差表示方法及其误差的测量 零件加工后，不仅有尺寸误差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置还不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状误差，而相互位置的差异就是位置误差，统称为形位误差。 形位公差的项目与符号 形位公差包括开状公差与位置公差，而位置公差又包括定向公差和定位公差，具体包括的内容及公差表示符号如下图所示: 形状公差 1、直线度符号为一短横线(-)，是限制实际直线对理想直线变动量的一项指标。它是针对直线发生不直而提出的要求。 2、平面度符号为一平行四边形，是限制实际平面对理想平面变动量的一项指标。它是针对平面发生不平而提出的要求。 3、圆度符号为一圆(○)，是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标。它是对具有圆柱面(包括圆锥面、球面)的零件，在一正截面(与轴线垂直的面)内的圆形轮廓要求。 4、圆柱度符号为两斜线中间夹一圆(/○/)，是限制实际圆柱面对理想圆柱面变动量的一项指标。它控制了圆柱体横截面和轴截面内的各项形状误差，如圆度、素线直线度、轴线直线度等。圆柱度是圆柱体各项形状误差的综合指标。
5、线轮廓度符号为一上凸的曲线(⌒)，是限制实际曲线对理想曲线变动量的一项指标。它是对非圆曲线的形状精度要求。 定向公差 1、平行度(∥) 用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)的方向偏离0°的要求，即要求被测要素对基准等距。 2、垂直度(⊥) 用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)的方向偏离90°的要求，即要求被测要素对基准成90°。 3、倾斜度(∠) 用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)的方向偏离某一给定角度(0°~90°)的程度，即要求被测要素对基准成一定角度(除90°外)。 定位公差 1、同轴度(◎) 用来控制理论上应该同轴的被测轴线与基准轴线的不同轴程度。 2、对称度符号是中间一横长的三条横线，一般用来控制理论上要求共面的被测要素(中心平面、中心线或轴线)与基准要素(中心平面、中心线或轴线)的不重合程度。 3、位置度符号是带互相垂直的两直线的圆，用来控制被测实际要素相对于其理想位置的变动量，其理想位置由基准和理论正确尺寸确定。
形位公差之圆度误差测量方法介绍
形位公差之圆度误差测量方法介绍 摘要 在机械制造中，经常会加工轴、套筒等回转体类零件，这些零件需要配合起来使用，这就要求不仅满足尺 寸精度要求，同时还要满足形位精度要求。圆度属于形位公差中的一种，其测量方法主要有回转轴法、三 点法、两点法、投影法和坐标法以及利用数据采集仪连接百分表法等。 圆度 圆度是表示零件上圆的要素实际形状，与其中心保持等距的情况。即通常所说的圆整程度。 圆度公差 圆度是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标，其公差带是以公差值t为半径差的两同心圆之间的区域。 圆度公差属于形状公差，圆度误差值不大于相应的公差值，则认为合格，下图为圆度公差标注图： 圆度误差的评定原则 圆度误差评定有4种主要方法。 ①最小区域法：以包容被测圆轮廓的半径差为最小的两同心圆的半径差作为圆度误差。 ②最小二乘圆法：以被测圆轮廓上相应各点至圆周距离的平方和为最小的圆的圆心为圆心，所作包容被测 圆轮廓的两同心圆的半径差即为圆度误差。 ③最小外接圆法：只适用于外圆。以包容被测圆轮廓且半径为最小的外接圆圆心为圆心，所作包容被测圆 轮廓的两同心圆半径差即为圆度误差。 ④最大内接圆法：只适用于内圆。以内接于被测圆轮廓且半径为最大的内接圆圆心为圆心，所作包容被测 圆轮廓两同心圆的半径差即为圆度误差. 圆度误差测量方法 圆度测量方法主要有回转轴法、三点法、两点法、投影法和坐标法、直接利用我们太友科技的数据采集仪 连接百分表法。 1、回转轴法 利用精密轴系中的轴回转一周所形成的圆轨迹（理想圆）与被测圆比较，两圆半径上的差值由电学式长度
传感器转换为电信号，经电路处理和电子计算机计算后由显示仪表指示出圆度误差，或由记录器记录出被测圆轮廓图形。回转轴法有传感器回转和工作台回转两种形式。前者适用于高精度圆度测量，后者常用于测量小型工件。按回转轴法设计的圆度测量工具称为圆度仪。 2、三点法 常将被测工件置于V形块中进行测量。测量时,使被测工件在V形块中回转一周，从测微仪（见比较仪）读出最大示值和最小示值，两示值差之半即为被测工件外圆的圆度误差。此法适用于测量具有奇数棱边形状误差的外圆或内圆，常用2α角为90°、120°或72°、108°的两块V形块分别测量。 3、两点法 常用千分尺、比较仪等测量，以被测圆某一截面上各直径间最大差值之半作为此截面的圆度误差。此法适于测量具有偶数棱边形状误差的外圆或内圆。 4、投影法 常在投影仪上测量，将被测圆的轮廓影像与绘制在投影屏上的两极限同心圆比较,从而得到被测件的圆度误差。此法适用于测量具有刃口形边缘的小型工件。 5、坐标法 一般在带有电子计算机的三坐标测量机上测量。按预先选择的直角坐标系统测量出被测圆上若干点的坐标值x、y，通过电子计算机按所选择的圆度误差评定方法计算出被测圆的圆度误差。 6、利用数据采集仪连接百分表法
机械制图常用形位公差符号表示方法
机械制图常用形位公差符号表示方法
一、形位公差 零件加工时，不仅会产生尺寸误差，还会产生形状和位置误差。零件表面的实际形状对其理想形状所允许的变动量，称为形状误差。零件表面的实际位置对其理想位置所允许的变动量，称为位置误差。形状和位置公差简称形位公差。 二、形位公差符号 标注符号 直线度（－）——是限制实际直线对理想直线直与不直的一项指标。 平面度——符号为一平行四边形，是限制实际平面对理想平面变动量的一项指标。它是针对平面发生不平而提出的要求。 圆度（○）——是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标。它是对具有圆柱面（包括圆锥面、球面）的零件，在一正截面（与轴线垂直的面）内的圆形轮廓要求。圆柱度（/○/）——是限制实际圆柱面对理想圆柱面变动量的一项指标。它控制了圆柱体横截面和轴截面内的各项形状误差，如圆度、素线直线度、轴线直线度等。圆柱度是圆柱体各项形状误差的综合指标。 线轮廓度（⌒）——是限制实际曲线对理想曲线变动量的一项指标。它是对非圆曲线的形状精度要求。 面轮廓度——符号是用一短线将线轮廓度的符号下面封闭，是限制实际曲面对理想曲面变动量的一项指标。它是对曲面的形状精度要求。
定向公差——关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量。 定向公差包括平行度、垂直度、倾斜度。 平行度（‖）——用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素（平面或直线）的方向偏离0°的要求，即要求被测要素对基准等距。 垂直度（⊥）——用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素（平面或直线）的方向偏离90°的要求，即要求被测要素对基准成90°。 倾斜度（∠）——用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素（平面或直线）的方向偏离某一给定角度（0°～90°）的程度，即要求被测要素对基准成一定角度（除90°外）。 定位公差——关联实际要素对基准在位置上允许的变动全量。 定位公差包括同轴度、对称度和位置度。 同轴度（◎）——用来控制理论上应该同轴的被测轴线与基准轴线的不同轴程度。对称度——符号是中间一横长的三条横线，一般用来控制理论上要求共面的被测要素（中心平面、中心线或轴线）与基准要素（中心平面、中心线或轴线）的不重合程度。 位置度——符号是带互相垂直的两直线的圆，用来控制被测实际要素相对于其理想位置的变动量，其理想位置由基准和理论正确尺寸确定。 跳动公差——关联实际要素绕基准轴线回转一周或连续回转时所允许的最大跳动量。 跳动公差包括圆跳动和全跳动。 圆跳动——符号为一带箭头的斜线，圆跳动是被测实际要素绕基准轴线作无轴向移动、回转一周中，由位置固定的指示器在给定方向上测得的最大与最小读数之差。 全跳动——符号为两带箭头的斜线，全跳动是被测实际要素绕基准轴线作无轴向移动的连续回转，同时指示器沿理想素线连续移动，由指示器在给定方向上测得的最大与最小读数之差
形位公差及其检测方法
形位公差及其检测方法 一、概念： 定义： 形状公差：单一实际要素形状所允许的变动全量。 位置公差：关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。 形位公差：形状公差与位置公差的总称。它控制着零件的实际要素在形状、位置及方向上的变化。 形位公差带：用以限制实际要素形状或位置变动的区域。由形状、大小、方向和位置四个要素所确定。 公差原则：形位公差与尺寸公差之间的相互关系。包括独立原则与相关要求。 独立原则：图样上给出的尺寸公差与形位公差各自独立，彼此无关，分别满足要求的公差原则。 相关要求：图样上给定的尺寸公差和形位公差相互有关的公差要求。具体可分为
形位公差带的形式： 二、形状误差与形状公差：
项目 公差带定义示 例说 明 公差带是距离为公差值t 的两平行直线之间的区域 在给定平面内 圆柱表面上的任一素线必须位于轴向平面内，距离为0.02的两平行线之间 0.02 在给定方向上、当给定一个方向 公差带是距 离为公差值t的两 平行平面之间的区域 棱线必须位于箭头所示方向距离为公差 值0.02的两平行平面内 0.02 、当给定两 个互相垂直的两个 方向 公差带为截面边长t1*t2的四 棱柱内的区域 棱线必须位于水平方向距离为公差值0.02，垂直方向距离为0.01的四棱柱内 0.01 0.02 3、在任意方向 公差带是直径为公差值t的圆柱面的区域 d 圆柱体的轴线必须位于直径为公差值0.02的圆柱面内 直 线 度平面度 公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域 上表面必须位于距离为公差值0.1的两平行平面内 0.1 圆度 公差带是在同一正截面上半径差为公差值t的两同心圆之间的区域 在垂直于轴线的任一正截面上,该圆必须位于半径差为公差值0.02的两同心圆之间
形位公差的测量方法
在单件小批生产中，中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测；在大批量生产中，多用光滑极限量规判断轴的实际尺寸和形状误差是否合格；；高精度的轴径常用机械式测微仪、电动式测微仪或光学仪器进行比较测量，用立式光学计测量轴径是最常用的测量方法。 二、孔径 单件小批生产通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；大批量生产多用光滑极限量规；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径，用电子深度卡尺测量细孔（细孔专用）。 三、长度、厚度 长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值，用孔距卡尺测量孔距尺寸。 四、表面粗糙度 借助放大镜、比较显微镜等用表面粗糙度比较样块直接进行比较；用光切显微镜（又称为双管显微镜测量用车、铣、刨等加工方法完成的金属平面或外圆表面；用干涉显微镜（如双光束干涉显微镜、多光束干涉显微镜）测量表面粗糙度要求高的表面；用电动轮廓仪可直接显示Ra0.025～6.3μm 的值；用某些塑性材料做成块状印模贴在大型笨重零件和难以用仪器直接测量或样板比较的表面（如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等）零件表面上，将零件表面轮廓印制印模上，然后对印模进行测量，得出粗糙度参数值（测得印模的表面粗糙度参数值比零件实际参数值要小，因此糙度测量结果需要凭经验进行修正）；用激光测微仪激光结合图谱法和激光光能法测量Ra0.01～0.32μm的表面粗糙度。 五、角度 1．相对测量：用角度量块直接检测精度高的工件；用直角尺检验直角；用多面棱体测量分度盘精密齿轮、涡轮等的分度误差。 2．直接测量：用角度仪、电子角度规测量角度量块、多面棱体、棱镜等具有反射面的工作角度；用光学分度头测量工件的圆周分度或；用样板、角尺、万能角度尺直接测量精度要求不高的角度零件。 3．间接测量：常用的测量器具有正弦规、滚柱和钢球等，也可使用三坐标测量机。 4．小角度测量：测量器具有水平仪、自准直仪、激光小角度测量仪等。 六、直线度 用平尺（或刀口尺）测量间隙为0.5μm（0.5～3μm 为有色光，3μm 以上为白光）的直线度，间隙偏大时可用塞尺配合测量；用平板、平尺作测量基维，用百分表或千分表测量直线度误差；用直径0.1～0.2mm 钢丝拉紧，用V 型铁上垂直安装读数显微镜检查直线度；用水准仪、自准直仪、准直望远镜等光学仪器测量直线度误差；用方框水平仪加桥板测直线度；用光学平晶分段指示器检测精度高的直线度误差。
形位误差-思考习题
思考题： 4-1 形状和位置公差各规定了哪些项目它们的符号是什么 答：形状公差项目4个：直线度、平面度、圆度和圆柱度。 位置公差8个：平行度、垂直度、倾斜度；位置度、同轴度、对称度；圆跳动、全跳动。 形状或位置公差2个：线轮廓度和面轮廓度，无基准要求，则为形状公差，有基准要求为位置公差。 形状和位置公差项目的表示符号如下表： 4-2 形位公差带由哪些要素组成，形位公差带的形状有哪些 答：形位公差带有三个要素：大小、形状和方位。 形位公差带常用的形状包括以下四类： 两等距线间区域：两平行直线间；两任意曲线间；两同心圆间； 两等距面间区域：两平行平面间；两任意等距曲线；两同轴圆柱面间； 一回转体内区域：一个圆柱内；一个圆周内；一个球内； 一段回转体表明区域：一小段圆柱表面；一小段圆锥表面。 可参考教材图4－2。 4-3 评定形位误差的最小条件是什么最小包容区域由哪些要素组成
答：最小条件是指被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小； 最小包容区域是指包容被测实际要素并且具有最小宽度或直径的区域，即满足最小条件的区域。 最小包容区域也具有三要素：大小、形状和方位。 4-4 形位误差的最小包容区域与形位公差带有何区别与联系 答：形位误差的最小包容区域与形位公差带都具有大小、形状和方位三要素，但二者又是有区别的。最小包容区域与形位公差带的形状和方位是一致的，但“大小”这一要素不同。形位公差带的“大小”是设计时根据零件的功能和互换性要求确定的，属于“公差”问题；而最小包容区域的大小是由被测实际要素的实际状态决定的，属于“误差”问题。形位精度符合要求是指形位误差（最小包容区域的大小）不超过形位公差（形位公差带的大小）。 4-5 如何确定被测要素的形位误差值如何判定形位误差的合格性 答：要确定被测要素的形位误差值，首先要正确作出被测要素的最小包容区域，那么最小包容区域的宽度或直径即为被测要素的形位误差值； 判定形位误差是否合格，就要比较一下被测要素的形位误差值与给定的形位公差值，若前者不大于后者，则合格。 4-6 基准有哪几种何为三基面体系基准字母代号的选用及书写有何规定 答：基准有三种：单一基准、公共基准和三基面体系。 三基面体系是指由三个互相垂直的基准平面组成的基准体系，它的三个平面是确定和测量零件上各要素几何关系的起点。 表示基准要素的大写字母不采用E、F、I、J、L、M 、O、P、R ，这些字母在形位公差的标注中另有含义；意圆圈内的大写字母必须竖直方向书写。 4-7 如果某圆柱面的径向圆跳动误差为15μm，其圆度误差能否大于15μm 答:不能。因为径向圆跳动误差中包含了圆度误差（形状误差）和同轴度误差（方位误差）。 4-8 如果某平面的平面度误差为20μm，其垂直度误差能否小于20μm 答:不能。被测平面的平面度误差的最小包容区域不涉及基准，其尺度最小；被测平面的垂直度误差的最小包容区域是涉及基准的，其尺度必然大于前者。 4-9 何为理论正确尺寸其在形位公差中的作用是什么图样上如何表示 答:理论正确尺寸是确定被测要素的理想形状和方位的尺寸，不附带公差；标注理论正确尺寸时一定要围以框格。
几种典型形状、位置误差的检测
几种典型形状、位置误差的检测 梁克华 摘要：本文分析了机械图纸的技术要求标注，给出了工程常见的典型形状、位置误差的检测方法，应用典型检测方法节约了设备成本，简化了测量工艺。 关键词：形状误差；位置误差；检测。 形状、位置公差是机械制图重要的技术要求，是图纸不可或缺的内容之一。其通过对形状、位置误差的限制，达到生产合格产品的目的。现仅对生产或实训中，一些典型形状、位置误差的测量，作一下介绍。 一、直线度误差的测量 直线度误差常利用刀口尺通过光隙法测量。光隙法是凭借人眼观察通过实际间隙的可见光隙量多少，来判断误差大小的一种测量方法。 测量时，将刀口尺置于被测表面上并使刀口尺与被测表面紧密接触，转动刀口尺使其位置符合最小条件，然后观察刀口尺与被测线之间的最大光隙，此时的最大光隙即为直线度误差，见图1所示。 图1 刀口尺测量直线度示意图 当光隙值较大时，可用塞尺测出其值；当光隙值较小时，可通过标准光隙比较来估读光隙值大小。若间隙大于0.0025mm，则透光颜色为白光；间隙为 0.001~0.002mm时，透光颜色为红光；间隙为0.001mm左右时，透光颜色为蓝光；
刀口尺与被测线间隙小于0.001mm时，透光颜色为紫光；刀口尺与被测线间隙小于0.0005mm时，则不透光，由此可以判断被测表面的直线度误差。 二、平面度误差的测量 平面度误差常用平板研点法测量，适合小尺寸较精密的平面。生产上，常用平板在均匀涂以红丹油的被检验面上拖研，研点分布均匀，每刮方接触点达到规定数值时为合格，见图2。该种方法测量导轨直线度也很常用，通常用精度等级与被检验导轨精度要求相适应的平尺，在涂有均匀薄层红丹油的被检验导轨上拖研，接触点达到规定数值时为合格，见图3。 图2 研点法测量平面度误差示意图 图3 研点法测量导轨直线度误差示意图 三、圆度和圆柱度误差的测量
实验报告 形位公差
目录实验一零件形状误差的测量与检验实验1—1直线度测量与检验 实验1—2平面度测量与检验 实验1—3圆度测量与检验 实验1—4圆柱度测量与检验 实验二零件位置误差的测量 实验2—1 平行度测量与检验 实验2—2 垂直度测量与检验 实验2—3 同轴度测量与检验 实验2—4圆柱跳动测量与检验 实验2—4—1圆柱径向跳动测量与检验 实验2—4—2圆柱全跳动测量与检验 实验2—5端面跳动测量与检验 实验2—5—1端面圆跳动测量与检验 实验2—5—1端面全跳动测量与检验 实验2—6 对称度测量与检验 实验三齿轮形位误差的测量与检验实验3—1齿圈径向跳动测量与检验 实验3—2齿轮齿向误差测量与检验
实验一零件形状误差的测量与检验 实验1—1直线度测量与检验 一、实验目的 1、通过测量与检验加深理解直线度误差与公差的定义； 2、熟练掌握直线度误差的测量及数据处理方法和技能； 3、掌握判断零件直线度误差是否合格的方法和技能。 二、实验内容 用百分表测量直线度误差。 三、测量工具及零件 平板、支承座、百分表（架）、测量块（图纸一）。 四、实验步骤 1、将测量块2组装在支承块3上，并用调整座4支承在平板上，再将测量块两端点调整到与平板等高（百分表示值为零），图1-1-1所示。 图1-1-1 用百分表测量直线度误差 2、在被测素线的全长范围内取8点测量（两端点为0和7点，示值为零），将测量数据填入表1-1-1中。 表1-1-1：单位：μm 3、按图1-1-1示例将测量数据绘成坐标图线，分别用两端点连线法和最小条件法计算测量块直线度误差。
图1-1-1 直线度误差数据处理方法 4、用计算出的测量块直线度误差与图纸直线度公差进行比较，判断该零件的直线度误差是否合格。并将结果填入表1-1-1中。 5、分析两端点连线法与最小条件法计算导轨直线度误差精度的高低。（法）精度高。
二次元影像仪测量形位公差操作方法
一、形位公差概念 形位公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。这类误差影响机械产品的功能，设计时应规定相应的公差并按规定的标准符号标注在图样上。20世纪50年代前后，工业化国家就有形位公差标准。国际标准化组织(ISO)于1969年公布形位公差标准,1978年推荐了形位公差检测原理和方法。中国于1980年颁布形状和位置公差标准，其中包括检测规定。形状公差和位置公差简称为形位公差。 加工后的零件不仅有尺寸公差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置还不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状公差，而相互位置的差异就是位置公差，统称为形位公差。 二、二次元影像仪形位公差 1、直线度是限制实际直线对理想直线变动量的一项指标。它是针对直 线发生不直而提出的要求。 2、平面度是限制实际平面对理想平面变动量的一项指标。它是针对平 面发生不平而提出的要求。 3、圆度是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标。它是对具有圆柱 面（包括圆锥面、球面）的零件，在一正截面（与轴线垂直的面）内 的圆形轮廓要求。 4、圆柱度是限制实际圆柱面对理想圆柱面变动量的一项指标。它控制 了圆柱体横截面和轴截面内的各项形状误差，如圆度、素线直线度、 轴线直线度等。圆柱度是圆柱体各项形状误差的综合指标。 5、平行度用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素 （平面或直线）的方向偏离0°的要求，即要求被测要素对基准等距。 6、垂直度用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素 （平面或直线）的方向偏离90°的要求，即要求被测要素对基准成 90°。 7、倾斜度用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素 （平面或直线）的方向偏离某一给定角度（0°～90°）的程度，即 要求被测要素对基准成一定角度（除90°外）。
形位公差测试题
形状和位置公差试题 一、填空题 1、形状和位置公差简称。 2、美标Y14.5-2009标准规定，形位公差共有个项目。其中形状公差项。位置公差项，形状或位置公差项。 3、位置公差分为、和。 4、形状公差代号包括：、、和。 5、基准代号由、、和。 6、构成零件几何特征的为要素。 7、零的几何要素，按存在的状态分为和；按在形位公差中所处的地 位分为和；按几何特性分为和。 8、被测要素分为和两种。 9、当被测要素为中心要素时，形位公差代号应与该要素的尺寸线。 10、如果被测实际要素与其能完全重合，表明形状误差为零。 11、用以限制实际要素变动的区域称为。 12、被测实际要素在内（或之间）为合格，反之为不合格。 13、用来确定被测要素的方向或位置的要素称为. 14、形位公差带由、、和四要素组成。 15、独立原则是图样上给定的与相互无关并分别满足要求的公差原则。 16、遵守独立原则的要素形位公差用于控制，尺寸公差用于控制要素的。
17、遵守独立原则的要素，形位误差和实际尺寸分别合格，则被测要素。 18、公差原则分和两种，而又分为、和两种。 二、判断题 1、凡具有几何学意义的、没有任何形状误差的、绝对正确的处于理想状态的要素，称为理想要素。( ) 2、在图样上给定了形状或位置公差要求的要素称为实际要素。( ) 3、基准本身是一个理想要素。( ) 4、只有形状公差要求的要素是单一要素。( ) 5、具有位置公差要求的要素必是关联要素。( ) 6、只要被测要素的形状误差小于或等于形位公差，则该要素一定位 于1 / 4 形位公差带内。( ) 7、形位公差带的大小由给定的形位公差t所决定。( ) 8、关联实际要素就是有位置公差要求的被测要素。( ) 9、被测要素标注时，用带箭头的指引线将被测要素与公差框格的一端相连。指引线的箭头应与公差带的宽度方向或直径相一致。 10、形位公差带的方向是公差带的延伸方向，它与测量方向垂直。 三、综合题 1、在表中填写出形位公差各项目的符号，并注明该项目是属于形状公差还是属于位置公差。
实验四 形位误差测量实验
实验四 形位误差测量实验 一、实验目的 1、了解主轴的检验方法，了解有关形状与位置误差的意义。 2、熟悉普通测量器具的使用。 二、实验内容 用于测量主轴的径向圆跳动、斜向圆跳动、端面圆跳动、圆度和圆柱度。 三、设备仪器 XW-250X 型多功能形位误差测量仪 四、实验原理 图1 XW-250X 型多功能形位误差测量仪结构简图 形位误差测量仪是测量轴类零件的常用量仪，它有两个等高锥形顶尖，安置在平行导轨的两端，被测件回转时各测点位置可由仪器刻度盘读出；装在拖板上的传感器可由齿轮齿条机构带动，沿仪器侧导轨作平行于顶尖轴线的直线运动，其测头的轴向位置可由仪器上的刻度尺读出。 对图2所示的主轴零件，一般需要检验以下几 项： (1)1、2、3 圆柱表面的直径； (2)表面3 对表面1、2 公共轴线的径向圆跳动； (3)圆锥表面4 对表面1、2 公共轴线的斜向圆跳动； (4)端面5 对表面1、2 公共轴线的端面圆跳动； (5)表面3 的圆度，表面1、2 的圆柱度； 五、实验过程操作步骤 1.安装被测零件 在被测件或测量心轴的左端装上卡箍，将被测件安装在两顶尖上支承定位，拧紧左右顶尖座下方的锁紧手柄。安装被测件时，右顶尖的弹簧压力应适当，安装好后用右顶尖座上方的锁紧螺钉锁紧。调节拔杆的位置，使卡箍通过拔杆与刻度盘相连。 图2 主轴示意图
2.调整传感器（指示表）的初始位置 调节夹持器使测量头轴线处于应有的方位，通过可调表架调整传感器上下、前后位置，使测量头轴线与回转轴线共面，并使传感器对零，锁紧相应手柄。3.进行各项形位误差的测量 (1)圆度测量 a.在被测回转体拟测的正截面上偶数均布若干测点（测点数最少为24），以刻度盘上零度为第一测点，掀动按钮一次，该测点的半径差值即被采入计算机； b.转动刻度盘，依次采入各预订测点的半径差值。刻度盘转动一周，数据采集完毕； c.系统自动进入数据处理运算评定状态，计算评定完毕后打印出该截面的圆度误差值及有关数据，并可绘出被测截面的轮廓图形。 (2)圆柱度测量 a.在被测圆柱面上等距离布置若干测截面（截面数不少于3），在各截面上偶数均布若干个测点（测点数不少于24），从第一截面开始自零度起依次采入各测点半径差数据； b.在传感器位置不作任何调整的情况下，移动拖板将传感器移至下一个被测截面，仍从零度起始依次采入该截面各测点数据。如此依次采集完毕各截面的数据； c.系统自动进入数据处理运算评定状态，计算评定完毕后打印出该圆柱面的圆柱度误差及有关数据，并可绘出被测圆柱面圆柱度的图形。(3)圆跳动测量 a.测量径向圆跳动应使测头轴线与被测件轴线垂直；测端面圆跳动应使测头轴线与被测件轴线平行；测斜向圆跳动应使测头轴线与被测件素线垂直； b.转动刻度盘，使零件回转一周，零件回转一周中，读取指示计的最大最小读数值，其差值即为相应的圆跳动值； c.如上测量若干个位置，以在各个位置测得的跳动量中的最大者为被测件的圆跳动值； d.数据采集与处理。 (4)径向全跳动测量 a.在被测圆柱面上布置若干个截面，在第一截面上读取或采入最大、最小读数值； b.在传感器位置不作任何调整的情况下，移动拖板将传感器移至下一个截面，读取或采入该截面的最大、最小读数值。如此依次采集完毕各截面的最大、最小读数值； c.由系统自动计算找出各截面所有读数值中最大值和最小值，其差值即为径向全跳动值。 六、实验结果数据处理 通过采集系统直接读出相应的形位误差及绘制相应的误差曲线。
三坐标测量 形位公差评价
形位公差评价 形位公差包括形状公差和位置公差。 形状公差：单一实际要素形状所允许的变动量。包括直线度、平面度、圆度（圆柱度、球度、圆锥度）、无基准的轮廓度； 位置公差：关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动量。包括平行度、垂直度、倾斜度、同心度、同轴度、对称度、位置度、和跳动。 PC-DMIS还可以求特征的位置、距离、夹角和键入。 路径：插入------尺寸---- 1、位置 标识： 此项形位公差的名称。 搜索标识: 此功能允许你在元素清单中去搜寻特定的元素。 选择最后个数: 允许你选择元素列表中最后的几项元素 单位：
选择相应的评价单位∶英寸或毫米。 坐标轴： X = 输出 X 轴的值。 Y = 输出 Y 轴的值。 Z = 输出 Z轴的值。 R = 输出半径（直径的一半）值。 D = 输出直径值。 角度=锥度 长度=柱体的高度、槽的长度、椭圆的长度 高度=柱体的高度和椭圆的宽度 形状 ?对于圆或柱体特征，形状为圆度尺寸。 ?对于平面特征，形状为平面度尺寸。 ?对于直线特征，形状为直线度尺寸 公差： 若对各轴向公差相同，那么在公差选项中选“全部”,并输入一个值为正、负公差值；若不同，则分别输入正、负公差； 尺寸信息： 在图形显示窗口显示尺寸信息。 输出到： 定义向何处送出评价信息∶统计、报告、二者、无。 分析 用此选项可以显示一些数据。 文本∶指PC-DMIS在检查报告中，在该元素数据行的下面，列出了组成该元素的点的详细信息。 图形∶在图形显示窗口中，用带方向的箭头来表示尺寸的误差信息，箭头的大小由放大倍数（乘数）来确定。 薄壁件轴： 对于薄壁工件，按照轴线方向评价其误差，由于加工过程中此类零件的变形比较大，所以轴线与零件的坐标系并不一致，该软件提供了如下的参数，用来评价此类零件。
形位公差定义及检测方法
形位公差定义及检测方法 一、 直线度的定义及检测方法 定义：直线度是指零件被测的线要素直不直的程度。 检测方法概述： ㈠.将平尺（小零件可用刀口尺）与被测面直接接触并靠紧。此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。一般公用检测器具-塞尺。（图片） 按此方法检测若干条素线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。 ㈡.将被测件放在平台上，并靠紧方箱或直角尺（或者将被测件放置在等高V 型铁上）。用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。（简图）： 按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。 ㈢将被测零部件用千斤顶支起，利用杠杆表将被测素线的两端点调整到与平台平行，在被测素线的全长范围内测量，同时记录，读数，最大值与最小值之差即为该素线的直线度误差，按同样方法测量若干条素线，取其中最大的误差值作为该被测件的直线度误差。 ㈣综合量规：综合量规的直径等于被测零件的实效尺寸，综合量规必须通过被测零件。 二、平面度定义及检验方法 平面度是指零件被测表面的要素平不平得程度。 ㈠将被测件用千斤顶支撑在平台上，调整被测表面最远的三点A,B,C ，（利用杠杆表或高度尺）使其与平台平行，然后用测头在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差。 ㈡用刀口尺（小型件）或平尺（较大型件）在整个被测平面上采用“米”字型或栅格型方法进行检测，用塞
尺进行检验，取其塞尺最大值为该被测零件得平面度误差。 ㈢环类垫圈类零件 将被测件的被测面放在平台上，压紧，然后用塞尺检测多处，其塞入的最大值即为该件的平面度误差。（或者将被测件的被测面用三块等高垫铁在平台上均分支撑，然后用杠杆表在被测面的多处进行检测，取其最大与最小读数的差作为该件的平面度误差。 三、圆度定义及测量方法 定义：圆度是指具有圆柱面（包括圆锥面）的零件在同一横剖面内的实际轮廓不圆的程度。 测量方法： ㈠轴类件：将被测件用偏摆仪顶紧，将杠杆表的测头压到被测面上，在被测件回转一周过程中指示表读数的最大差值之半，即为单个测量面上的圆度误差。按上述方法在被测件轴向上测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大误差值（取各截上指示表的最大与最小读数差之半中的最大数值），作为该零件的圆度误差。 ㈡两点测量法也称直径法： 用千分尺（内径表）直接测量被测轴（孔）的直径，在被测件的同一截面内按多个方向测量直径的变化情况，寻求各个方向测得读数中的最大差值之半（最大值减最小值之半）即为该被测截面的单个圆度误差。按同样方法在轴向上测若干个截面，取各截面上测得差值中最大的差值之半，作为该零件的圆度误差。 四、圆柱度定义及测量方法 定义：圆柱度是控制圆柱的纵、横剖面及轴线等的圆度、直线度、和平行度的综合指标。 测量方法如下： ㈠将被测件放在平台上并靠紧在方箱根部,杠杆表测头压到被测件表面上,在被测零件回转一周过程中，测量一个横截面上的最大与最小读数，按上述方法在件的轴向上测量若干个横截面，然后取各截面内所测得的所有读数中的最大与最小读数的差值之半，作为该零件的圆柱度误差。