原材料批不合格品处理单
广州懿橙创想有限公司表格受控号：YO-R-S08-001（A/0）
原材料批不合格品处理单
备注：
1．供应商挑选\退货不走此单。
2．对于返工、返修的产品，需给出验收标准；挑选由采购部给出处理方案，返工/返修由制造部给出。
3．评审及处理方案需在一个工作日给出。
4．对于研发部NPI工程师做风险评估所需使用的物料，由流程发起单位提供。
5．物料评审是否需要产品负责人和结构工程师评审，由NPI工程师确认；原则上结构尺寸方面的特采，需产品负责人和结构工程师评审。
6．流程走完，此单交由采购部保存。
原材料不合格处理流程-写
-- 不合格品处理流程 发现/产生不合格品(以下简称次品)现象的处理流程 1.供应商送货,进料检验时发现的次品。(尚未办理入库） 处理方式:由进料检验人员对检验结果做详细记录，对次品拒收，允收合格品。 入库单注明本批总数量、实收数量及次品数量及原因。对于批次不良率超过15％的物料,物控可以整批拒收。对于未能入库的次品数量由物控在１小时内反馈到生管及采购主管以便对供应商所欠物料进行催补。所用到的单据有《进料检验记录表》、《材料入库单》、《内部联络单》、 2.在仓库储存过程中发现的次品。(已办理入库,尚未出库) 由仓库对次品进行整理,将次品移至各仓库的次品区，在系统账里做“次品账”,将次品数量从合格仓库调至不合格仓库里。接下来会有两种情况（属哪种情况均由生管部来判定),在做系统账时要注意： ①次品退回后不需要再补做的:此情况在系统做退单时,不需要关联到相应的采购订单。 ②次品退回后,需要再补做的：此情况在系统做退单时，按订单进行退货，即哪批订单里的次品，在办理退货时就选择哪批订单。由于次品退货产生的物料短缺现象,仓库物控以单据形式通知生管及采购部门。将由采购部门催促供应商及时补料。 物料仓库要及时通知供应商组织退货,并开具《不合格品退货单》交总仓库（单据上必须注明属于以上哪种情况的退货）,由总仓库根据以上两种情况办理退货手续。 3.在生产过程中发现的次品。(已办理物料出库的) 此处分为两种情况： ①车间在使用材料前发现原材料本身存在不合格现象的:由车间开《补料单》并 注明补料原因，将同数量的次品退还给仓库。仓库接到《补料单》,根据单据 注明的原因、数量核对实物，核对无误给予补换合格品。仓库物控做材料出 库单(红字)到不合格品仓库。退供应商时仓库再按第２条“在仓库储存过程中 发现的次品”规定的流程办理后续业务。 ②车间在使用合格的材料过程中,造成材料不合格的。由车间填写《不合格品报 废申请单》交于品管部组织生管及采购部门进行评审,结果同意报废的由生管 依程序重新申请采购;可变卖给供应商的,由采购部门与相应的供应商协商处 理,生管依程序重新申请采购；可特采使用或经过修复可使用的,经品管部允许, 由车间按规定的标准进行使用。 4.如果所退的物料和所需要的物料在名称、颜色、规格(码号）等属性上有任何一项 不同的（即退A要Ｂ的情况)，退物料(A料)时不需要关联到相应的采购订单。其退货流程根据情况按以上次品的退货流程进行。而需要换补的物料（B料)要重新申请请购交采购部下采购订单。
不合格品处理流程
目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序 来料 品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不 合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5．2制程 在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格
品 箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员） 确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品） 品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品 仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保
原材料检验流程
原材料检验流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
原材料进厂检验流程 一、目的：确保原材料的供应符合公司产品相关质量安全要求。 二、范围：适用于公司原材料的验收、贮存和处理等相关过程。 三、要求：采购部门采购原料时须要求供应商（新的供应商必须提供相关资质证明，并被公司质量管理委员会评定为合格供应商后方可供货）提供随车报告一份，并将随车报告送交质量部保管。 三、简要流程图： 1、液碱、盐酸、乙酸酐等槽车进厂，由库房填写请验单，并通知质量部人员进行取样分析，分析合格后方可卸车。 2、对于原淀粉等袋装原材料进厂后，库房填写请验单，并通知质量部人员进行取样，并负责卸货，放置待检区，检验合格后标识入库。 3、原材料检验结果质量部第一时间通知库房，库房人员依据检验结果处置；质量部通过检验报告通知其他相关部门检验结果（生产，研发、采购等）。
4、采购部跟踪原材料物资入厂情况，并通知质量部、生产部、库房做好相应准备。 5、对于原料供应新供应商采购应通知质量部，并提供新原材料供应商资质，由质量管理委员会评审合格后再由质量部通知采购联系供货；新供方提供的原材料必须加严抽样检验。 6、对于原辅料的相对集中进厂的，质量部人员未能在短时间内全部同时分析，库房可根据现有生产情况和库存情况事先通知公司领导，再由公司领导协调进行处理；对于生产急需而未能在有限时间内进行全部项目分析的原材料，质量部需上报领导协调处理。 7、任何原材料入厂，质量部取样人员在取样过程中先进行感官检验，对感官检验不合格的，不准卸货，并由质量部人员通知相关领导协调处理。 8、各部门衔接过程中如有不便，请作好说明并相互协调好。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了， １．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人； ２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，
不合格品处理单处理流程
不合格品处理单流程及规定 1.目的 对反馈人员(质量检验人员或各部门发现问题的人员)和受理人员填写《不合格品处理单》《烧焊单》进行规范。 2. 范围 在进货、外协和加工、装配过程中发现的的质量问题(模具开发全过程中出现的所有技术、加工等的质量问题)，由质检员或发现问题的人员填写不合格品处理单，纳入质量问题控制流程。 3. 职责 反馈人员和受理人员按规定填写《不合格品处理单》，受理人员负责在规定时间内将《不合格品处理单》返回质量部。 质量部负责对《不合格品处理单》填写的规范性和返回的及时性进行监督和考核。 4.内容 4-1.填写内容： 4-1-1.编号、反馈部门、反馈日期、反馈人、受理部门、反馈内容。 4.1.2.编号形式为：**（月）-**（日）-**（份） 要求：编号不重复，不漏编，且与文件发放记录的编号、内容一致。除检验员外，发现问题的其他人员填写的不合格品处理单，应统一由质检进行编号。 4-1-3.反馈内容 A 必须注明：模具编号、零件编号、数量、材料、产生工序、操作者（以自检记录为准）。需烧焊的填写烧焊部位、烧焊种类、面积、技术要求等。 B 如果是进货检验必须注明：模具零件编号、数量、进货厂家。 C 反馈内容形式：标准规定：；实测：。必要时可在左侧画图说明或全部用文字说明。 D 对模架进货检验要以套为单位进行反馈，必要时一次可写多份反馈单装订在一起，但只编一个号。 4-5.质量问题点处理流程图：
工序 质量钳工其它 工序主管 质量部 制造部 技术部 责任工序 主管跟踪 交接 质量部汇总 责任部门分析原因制定措施 制定案例培训，修订标准。 相关责任人、发 现人、质检员、 工序主管填写 《不合格品处 理单》《烧焊 申请单》 说明： 1.以上处理流程由责任工序主管进行全程跟踪处理。损失单最终返回到质量部门，纳入质 量异常统计。 2.进货、外协出现的质量问题暂由质量部牵头处理，采购部门配合监控外协厂家对方案的 执行情况。 3.钳工申请烧焊应有钳工填写《烧焊申请单》；工序质量缺陷应有相关人员?工序主管或质 检员填写《不合格品处理单》，《烧焊单》。 5.检查与考核 项目考核内容考评额备注 处理的及时性当日内未将《不合格品处理单》反馈到相关部门考核相关责任人10元 相 关 部 门 监 督《不合格品处理单》的处理部门接到质量问题反馈后，当 日内未解决的（节假日顺延） 考核相关责任人10元 质 检 监 督《不合格品处理单》解决办法中明确要求重新下发（追加） 工艺或更改（换）图纸，当日内未实施的 考核相关责任人10元 原因分析部门在接到不合格品处理单后，24小时内未将不 合格品处理单返回到质检组。 考核10元
不合格品处理流程
受控状态： 分发号： 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。
3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。
4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。
商品混凝土公司不合格材料处理制度
商品混凝土公司不合格材料处理制度 1. 目的 控制混凝土的质量，从原材料抓起。 2. 适用范围 适用于公司混凝土拌合物实现全过程所涉及的原材料的不合格品的控制。 3. 职责 质检部负责组织协调相关部门对不合格原材料进行评审处置。 公司磅员负责对不合格原材料的初步目测；实验室质检员负责对不合格原材料进一步鉴别和鉴定；质检部负责不合格品的最终鉴别和鉴定。 公司材料负责人负责评审后的不合格品的处置。 供应商对检测结果有异议的，可通过供应部申请复检此批货物，经质检部报总经理同意后，安排实验室复检，以复检结果作为最终结算依据。 工作程序 不合格品的鉴别 4.1.1不合格原材料的鉴别 司磅员对原材料质量不合格进行的初步鉴别、记录、监督、标识、隔离并向实验室通报初步检验结果，向分公司负责人上报检验情况。 实验室质检员对司磅员初检后不合格原材料的完整检测、记录、监督、隔离，并向质检部上报检验结果，向分公司负责人上报检验报告单。 不合格品的标识、记录和隔离 4.2.1原材料出现不合格时，地磅室司磅员根据验收结果或实验室报告单做好记录，对不合格原材料要单独存放，并设置‘待检’标牌进行标识，以防发生误堆、误用。 不合格品的评审与处置 4.3.1不合格原材料经采取措施或处理后仍可保证混凝土生产质量的，由实验室填写《混凝土不合格原料处理单》，经质检部、供应部、总经理、分管领导批准后，根据质检部门意见，可盘入相应料堆使用，或单独存放降级使用。 4.3.2不合格原材料投入使用时，实验室质检人员应及时通知相关科室人员对过程质量进行跟踪和监控，质检人员同时负责提供相关的分析检验报告。
4.3.3经评审不能使用的不合格原材料，由分公司材料负责人通报供应部后向供应商退货，并处理相关事宜。
半成品和原材料的报废处理流程及要求
**有限公司 管理规程文件 报废流程 文件编号：WI-7.5.3-01 版本：A 编制：日期：2016-05-31 校对审核：日期：2016-05-31 批准：日期：2016-05-31 文控：日期：2016-05-31 文件会签记录 文件更改记录
1.目的 明确半成品和原材料的报废处理流程及要求。 2、适用范围 适用于库存不合格材料和生产工单半成品的报废作业。 3、职责 仓管员：根据材料不合格库库存数量提出《报废申请表》 生产班长：根据产线不可维修的半成品、产成品数量提出《报废申请表》 生产主管：《报废申请表》的核对及评估 工程部主管：根据《报废申请表》、《报废处理单》对产品的报废给出处理意见 财务：根据《报废申请表》核算成本 计划部主管：对《报废申请表》、《报废处理单》进行会签 总经理助理：对财务核算后的《报废申请表》和《报废处理单》进行审批 总经理：审批《报废申请表》和《报废处理单》 4、程序 4.1、产成品报废流程 4.1.1报废申请经总经理批准后，生产物料员根据《报废申请明细表》在ERP系统 的库存交易单中录入《报废品入库单》（仓库选择＜不合格成品库＞，库位FNG-11）。 4.1.2录入《报废品入库单》后将单据打印，并将报废的产成品分类包装，标识明 确，连同《报废品入库单》一同送仓库入库。 4.1.3仓管员接收确认无误后，在ERP系统中将《报废品入库单》审核。 4.1.4仓管员根据《报废品入库单》在ERP系统中录入《产线报废单》，并上报审核。 4.1.5仓管员将《产线报废单》审核后通知生产物料员，由生产对报废的产成品做报废品处 理。 4.2、仓库报废流程 4.2.1 报废申请经总经理批准后，仓管员根据《报废申请明细表》在ERP系统中录 入《仓库报废单》，并将单据审核。 4.2.2《仓库报废单》审核后，通知后勤部门，进行报废品处理。如数量巨大，可由采购部 协助解决 、材料报废申请流程
最新不合格品控制程序文件
不合格品控制程序 文件编号：AVH-PZ/CX-8.3 版次：1/A 受控状态： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1生产部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4.2品质部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责生产部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB） 4.3.1MRB组织机构： 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级，实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程汇总 不良品类型 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理： 检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。 不合格品控制程序 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。 定义： 不合格品：检验批量不合格品。 特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。 选别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。 职责： 品管部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。 采购部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。 生产部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。 仓库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。
原材料管理制度及不合格管理制度
原材料管理制度及 不合格材料处理制度 中铁x局集团兰新铁路甘青段项目经理部中心试验室 二〇一一年七月
原材料管理制度 1. 目的 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合施工的要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2. 适用范围 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3. 定义 来料检验又称进料检验，是工地制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由工地试验室具体执行。 3.1 通过试验确定各种工程材料、半成品、成品、构件的质量是否符合技术标准要求。 3.2 检测工程质量参数，进行施工过程中的质量控制。 3.3 指导工程材料的合理使用。 3.4 研究开发新材料，参加新技术、新工艺、新结构的推广应用工
作。 3.5 参与有关的施工工艺制订，并进行技术指导。 4. 试验工作职责 4.1 中心试验室 4.1.1严格按集团公司中心试验室授权的业务范围开展工作。 4.1.2负责工程材料：水泥、外掺料、外加剂、质量检验的质量检验；配合比(耐久性混凝土、孔道压浆、级配碎石、改良土) 选定；耐久性混凝土特殊指标(冻融、电通量)试验；确定路基填料，测定最大密实度、最佳含水量，选定填料改良方案和路基填筑施工工艺；工程实体耐久性检测、隧道衬砌质量检测。 4.1.3对本试验室不能进行试验的项目负责联系外检单位。 4.1.4参加上级部门组织的质量检查；配合第三方现场检测（桩基、梁体静载、路基、隧道检测）； 4.1.5参加质量管理会议；协助集团公司指挥部进行施工前原材料及配合比检测，过程抽查检验、工后检测及验收等工作。 5.1.6统一管理工程检测工作，对工区试验室的检测质量、标准化建设进行督促、检查和指导。 4.1.7定期与工区试验室进行比对试验及人员培训。 4.1.8做好检测工作计划、工作记录、台帐及各种统计报表。每月对各工区、梁场试验资料、轨枕场试验资料进行统计，汇总后填写《工
原材料不合格处理流程-写
不合格品处理流程 发现/产生不合格品（以下简称次品）现象的处理流程 1.供应商送货，进料检验时发现的次品。（尚未办理入库） 处理方式：由进料检验人员对检验结果做详细记录，对次品拒收，允收合格品。入库单注明本批总数量、实收数量及次品数量及原因。对于批次不良率超过15%的物料，物控可以整批拒收。对于未能入库的次品数量由物控在1小时内反馈到生管及采购主管以便对供应商所欠物料进行催补。所用到的单据有《进料检验记录表》、《材料入库单》、《内部联络单》、 2.在仓库储存过程中发现的次品。（已办理入库，尚未出库） 由仓库对次品进行整理，将次品移至各仓库的次品区，在系统账里做“次品账”，将次品数量从合格仓库调至不合格仓库里。接下来会有两种情况（属哪种情况均由生管部来判定），在做系统账时要注意： ①次品退回后不需要再补做的：此情况在系统做退单时，不需要关联到相应的采购订单。 ②次品退回后，需要再补做的：此情况在系统做退单时，按订单进行退货，即哪批订单里的次品，在办理退货时就选择哪批订单。由于次品退货产生的物料短缺现象，仓库物控以单据形式通知生管及采购部门。将由采购部门催促供应商及时补料。 物料仓库要及时通知供应商组织退货，并开具《不合格品退货单》交总仓库（单据上必须注明属于以上哪种情况的退货），由总仓库根据以上两种情况办理退货手续。 3.在生产过程中发现的次品。（已办理物料出库的） 此处分为两种情况： ①车间在使用材料前发现原材料本身存在不合格现象的：由车间开《补料单》 并注明补料原因，将同数量的次品退还给仓库。仓库接到《补料单》，根据单 据注明的原因、数量核对实物，核对无误给予补换合格品。仓库物控做材料 出库单（红字）到不合格品仓库。退供应商时仓库再按第2条“在仓库储存 过程中发现的次品”规定的流程办理后续业务。 ②车间在使用合格的材料过程中，造成材料不合格的。由车间填写《不合格品 报废申请单》交于品管部组织生管及采购部门进行评审，结果同意报废的由 生管依程序重新申请采购；可变卖给供应商的，由采购部门与相应的供应商 协商处理，生管依程序重新申请采购；可特采使用或经过修复可使用的，经 品管部允许，由车间按规定的标准进行使用。 4.如果所退的物料和所需要的物料在名称、颜色、规格（码号）等属性上有任何一 项不同的（即退A要B的情况），退物料（A料）时不需要关联到相应的采购订单。其退货流程根据情况按以上次品的退货流程进行。而需要换补的物料（B料）要重新申请请购交采购部下采购订单。
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程 汇总 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012
原材料不合格品处理流程汇总 不良品类型 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理： 检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。 不合格品控制程序 1.0目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
供应商不合格品处理办法
” ” 一、目的： 为了有效督促零部件供应商积极开展质量改进工作，确保不合格品对外索赔工作的顺利开展。 二、范围： 适用于来料检验、制程发现及客户退回的不合格品（即市场三包件）的管理。 三、权责单位： 1． 品质部：负责组织不合格品的最终判定，并督促责任部门或供应商采取纠正预防措施。 2． 售后部：负责客户退回不合格品的初步判定。 3． PMC 部：负责与供应商联络和通传，并督促供应商采取纠正预防措施。 4． 财务部：负责对不合格品的财务核算。 四、作业流程：附件一 五、作业说明： 1．对于来料检验中发现的不合格品，经评审后需特采处理时，应由品质部按照附件二规定在“特 采申请单”上注明特采降价比率，对供应商进行索赔处理。 1.1 对于来料检验中发现的不合格品，经评审后不能特采时,由仓库将不合格品退回供应商。 2． 对于制程中发现的不合格品，由发现单位填写 “不合格品处理通告单”交品质部处理。 2.1 经判定为不合格品由品质部贴“制程不合格品”黄色标签；按附件二规定签发“质量索赔通知 单”对供应商进行索赔处理。 3． 对于客户退回的不合格品，先由售后服务部进行初步判定统计并填写“奔马公司配件接收 明细表”随附带“故障实物卡”交品质部作最终判定，必要时对不合格品填写“质量整改及处理 单。 3.1 对于经品质部判定不属三包范围或非本厂的不合格品由售后服务部退回销售商。 3.2 经判定为索赔的不合格品应由品质部贴 “市场不合格品”红色标签；按照附件二规定签发“质 量索赔通知单，对供应商进行索赔处理。 4． PMC 部根据“特采申请单”、“不合格品处理通知单、“质量索赔通知单”的处理结论及时通传供
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。
半成品和原材料的报废处理流程及要求
半成品和原材料的报废处理流程及要求 集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
1.目的 明确半成品和原材料的报废处理流程及要求。 2、适用范围 适用于库存不合格材料和生产工单半成品的报废作业。 3、职责 仓管员：根据材料不合格库库存数量提出《报废申请表》 生产班长：根据产线不可维修的半成品、产成品数量提出《报废申请表》 生产主管：《报废申请表》的核对及评估 工程部主管：根据《报废申请表》、《报废处理单》对产品的报废给出处理意见财务：根据《报废申请表》核算成本 计划部主管：对《报废申请表》、《报废处理单》进行会签 总经理助理: 对财务核算后的《报废申请表》和《报废处理单》进行审批 总经理：审批《报废申请表》和《报废处理单》 4、程序 、产成品报废流程 报废申请经总经理批准后，生产物料员根据《报废申请明细表》在ERP系统的 库存交易单中录入《报废品入库单》（仓库选择<不合格成品库>，库位FNG- 11）。 录入《报废品入库单》后将单据打印，并将报废的产成品分类包装，标识明 确，连同《报废品入库单》一同送仓库入库。 仓管员接收确认无误后，在ERP系统中将《报废品入库单》审核。 仓管员根据《报废品入库单》在ERP系统中录入《产线报废单》，并上报审 核。 仓管员将《产线报废单》审核后通知生产物料员，由生产对报废的产成品做报 废品处理。 、仓库报废流程 报废申请经总经理批准后，仓管员根据《报废申请明细表》在ERP系统中录入《仓库报废单》，并将单据审核。 《仓库报废单》审核后，通知后勤部门，进行报废品处理。如数量巨大，可由 采购部协助解决
原材料管理制度及不合格管理制度讲解
原材料管理制度及不合格材料处理制度 江西省新宇建设工程有限公司
原材料管理制度 1. 目的 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合施工的要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2. 适用范围 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3. 定义 来料检验又称进料检验，是工地制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由工地试验室具体执行。 3.1 通过试验确定各种工程材料、半成品、成品、构件的质量是否符合技术标准要求。 3.2 检测工程质量参数，进行施工过程中的质量控制。 3.3 指导工程材料的合理使用。 3.4 研究开发新材料，参加新技术、新工艺、新结构的推广应用工作。 3.5 参与有关的施工工艺制订，并进行技术指导。
4. 试验工作职责 4.1 中心试验室 4.1.1严格按集团公司中心试验室授权的业务范围开展工作。 4.1.2负责工程材料：水泥、外掺料、外加剂、质量检验的质量检验；配合比 (耐久性混凝土、孔道压浆、级配碎石、改良土) 选定；耐久性混凝土特殊指标(冻融、电通量)试验；确定路基填料，测定最大密实度、最佳含水量，选定填料改良方案和路基填筑施工工艺；工程实体耐久性检测、隧道衬砌质量检测。 4.1.3对本试验室不能进行试验的项目负责联系外检单位。 4.1.4参加上级部门组织的质量检查；配合第三方现场检测； 4.1.5参加质量管理会议；协助集团公司指挥部进行施工前原材料及配合比检测，过程抽查检验、工后检测及验收等工作。 5.1.6统一管理工程检测工作，对工区试验室的检测质量、标准化建设进行督促、检查和指导。 4.1.7定期与工区试验室进行比对试验及人员培训。 4.1.8做好检测工作计划、工作记录、台帐及各种统计报表。每月对各工区、梁场试验资料等进行统计，汇总后填写《工程试验工作报表》，上报给集团公司指挥部相关部门、集团公司中心试验室。 4.1.9按《程序文件》要求，做好中心试验室、工区试验室计量器具的管理工作。 4.1.10及时审核、签发本标段的试验报告。
不合格品处理流程
新手上 路 人空间 短消息 为好友 前离线某公司不合格品的处理程序 1 目的 对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录，以防止其传递给顾客（包括用户）或非 预期使用 2 适用范围 适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置 3 名词释义 3.1 不合格品：一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品 3.2 MRB决议：评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程 4 职责 4.1 质管部负责对产品的符合性进行判定、标识，组织对不合格品进行MRB决议. 4.2 生产部门负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理，参与MRB决议 4.3 供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时，参与MRB决议!i;W4k8?l6cR,Y4.4 商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息，参与MRB决议-F3T[1]{b1u(x ae4.5 仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的 隔离和保管 4.6 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持 4.7 不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时，生产副总经理或技术总监需要参与MRB决议 4.8 决议意见不能达成一致时，由质管部经理实施仲裁 5 程序 5.1供应商不合格品 5.1.1 质管部按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不 合格品评审处置表》。 5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。5.1.3 质管部接到评审报告24小时内，必须组织 供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。必要时，供应商也应参与MRB决议。 5.1.4 供应商不合格品在MRB决议中，有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式： 5.1.4.1 若决议为退回供应商，则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司； 5.1.4.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险；!T Q%D!{(Z(N六西格玛品质论坛5.1.4.3若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，质管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。 5.1.5 若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供 应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。
(完整word版)不合格品处理流程
不合格品处理流程 1、目的 保证产品质量，对产品实现过程中的不合格进行控制,对不合格原因进行分析并最终解决，以满足客户的需求。 2适用范围 此流程适用于本企业产品实现过程产生的不合格,包括原材料的不符合,工艺工具等的不符合。 3、职责 3.1生产部负责对生产过程控制，查找不合格原因进行分析并采取纠正/预防措施和建议。 3.2质量部负责过程监控中的不合格原因分析,采取纠正/预防措施，提出建议,追踪验证措施的有效性。 3.3技术部从技术工艺层面分析并提出纠正/预防措施。 3.4技术总监/副总经理确定不合格原因和责任部门，审核纠正/预防措施。 3.5生产厂长/总经理负责审批纠正/预防措并监督执行情况。 4、处理流程 4.1原材料不合格处理生产和质检及其他环节发现原材料不合格,发现人填写《不合格评审单》,对发现事实和环节或工序工步及
发现时间作出准确描述，经生产、技术工艺和质量分析并评审，由技术总监或副总经理审核，最终经生产厂长或总经理批准后，由采购部与供应商沟通并提出解决方案，同时采购部将《不合格评审单》发送给供应商，质量部负责验证措施的有效性。 4.2生产和监视测量过程不合格处理 在生产过程和监视测量过程中某一工序或工步发生不合格，由发现人填写《不合格品评审单》，对发现事实和环节或工序工步及发现时间作出具体描述， 经生产、质量、技术分析评审后，由技术总监或副总经理审核，最后经生产厂长或总经理批准后，责任部门负责措施的具体实施。质量部负责验证措施的有效性。 5、措施的有效性验证 对于出现的不合格经各部门评审，由相关责任部门采取措施后，质量部紧密跟 踪采取措施后的过程状况，及时整理及分析相关数据， 对采取的措施进行有效性验证，验证的内容包括过程合格率、材料合格率、成品合格率和维、返修率等。 6．沟通 对于不合格品处理需要召开会议进行协调并解决的，由生产厂长主持召开
不合格品处理作业流程范本.docx
1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的 控制。 3职责： 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产 品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组：参与不合格品的评审。 3.4 研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处 置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将 其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时 由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》 中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料 的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将 其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标 识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样