涤纶织物拒水拒油泡沫涂层工艺研究
2011年3月 第39卷 第3期SHANG H A I TEXT I LE S CI ENCE&TECH N OLOGY上海纺织科技Vo.l39No.2,2011工艺研究
涤纶织物拒水拒油泡沫涂层工艺研究
王 博,赵 明,崔永珠
(大连工业大学纺织轻工学院,辽宁大连116034)
摘 要:采用泡沫整理方法对涤纶织物进行单面涂层,使其具有单面拒水拒油效果且不影响内层的吸湿透气性能。文章通过正交试验确定了拒水拒油泡沫涂层剂的最佳配比,并探讨了该涂层工艺的最佳焙烘温度和时间。实验表明:涤纶织
物拒水拒油泡沫整理具有处理浓度低、用水量少、焙烘温度低、时间短等特点。最佳整理剂配方为防水防油剂与10%
S D S溶液以2 1混合,并添加C M C10g/L,H EC0.5g/L,PT F5g/L,发泡搅拌时间2m i n,焙烘温度160 、时间2m in
的效果最佳。
关键词:涤纶织物;复合织物;防水;防油;单面涂层;泡沫整理
中图分类号:T S195.597 文献标识码:B 文章编号:1001 2044(2011)03 0029 03
St udy on water repellent and oil repellent foa m coating process for polyester fabric
WANG Bo,Zhao M ing,C U I Y ong zhu
(Schoo l o f T ex tile Eng ineer i ng&L i ght Industry,D ali an Po lytechn i c U niversity,D a lian116034,Ch i na) Abstrac t:Po l yester fabr ic is foa m coated on one si de to have itw ate r-and-o il repe llent w ith i nne r side still breathable.In t h i s paper, a best coati ng for mu lar o fw ater repell ent and o il repell ent foa m coati ng is de ter m i ned w it h best cur i ng temperature and curing ti m e g iven.T he experi m ent sho w s t hat th i s process f ea t ures l ow er concentrati on o f ag ent and m ore w ater sav i ng as w ell as l ow er curing te mperature and sho rter cur i ng ti m e.T he best fi n i sh i ng instructi on is that wa terproo fi ng agent i s m i xed w it h10%SDS so l ution at t he rati o o f2 1,w ith10g/L CM C, 0.5g/L H EC,5g/L PTF added and the m i x i ng ti m e is2m i n w ith cur i ng te m pera t ure of160 for curi ng2m i n.
K ey words:po l yester fabric;co m po site fabric;wa ter re pell en;t oil r epell en;t si ngle side coati ng;foa m fi n ishi ng
泡沫涂层是将空气注入涂层浆中,经发泡设备特殊处理,使涂层浆高倍发泡,成为均匀、细腻的泡沫状态,再将其添加涂覆于纺织品上,经焙烘成膜后附着于织物表面,完成织物的涂层加工过程。
本文将泡沫整理的方法应用到对涤纶织物的拒水拒油整理中,发挥泡沫整理低带液率的优势,在节水节能的同时,赋予涤纶织物特殊的服用风格,使其达到单面拒水拒油的效果,不影响织物内侧的吸湿透气性能。本实验探讨了拒水拒油泡沫涂层剂的复配,用正交试验方法确定发泡剂、稳泡剂及拒水拒油整理剂之间的最佳配比,并确定最佳工艺路线,通过织物性能测试,对泡沫涂层与传统浸轧整理的织物进行分析对比。
1 实验部分
1.1 试剂与仪器
(1)试剂:氟系拒油拒水剂,含固量30.6%,浙江传化股份有限公司制;十二烷基硫酸钠SDS,分析纯,天津市博迪化工有限公司制;壬基酚聚氧乙烯醚NP-10,辽阳科隆化学品有限公司制;羧甲基纤维素钠C MC;羟乙基纤维素钠H EC,北京化学试剂公司制;增稠剂
收稿日期:2010-07-07
作者简介:王博(1986-),女,硕士研究生,主要从事功能性纺织品加工的研究。PTF,上海大祥化工有限公司制;涤纶织物(斜纹)。
(2)仪器:罗氏泡沫仪;NDJ-1型旋转式黏度计; 6511型电动搅拌机;LFY-214型织物表面抗湿性试验仪;LLY-01B型电脑控制硬挺度仪;电脑式透气性测试仪;电子织物强力试验仪等。
1.2 成泡机理
本实验用高速电动搅拌器起泡。其发泡原理是通过搅拌器叶轮在泡沫基液中高速旋转,空气进入基液而形成泡沫流体。该方式发泡速度快,效果好。
1.3 稳泡机理
泡沫稳定性指泡沫保持其所含液体及维持自身存在的能力,主要取决于排液的快慢和液膜的强度及表面黏度。发泡体系中加入少量泡沫稳定剂后,体系的表面张力降低,压差变小,因而排液速度减慢。泡沫的稳定性用泡沫半衰期表示,半衰期越长,泡沫越稳定。
1.4 涂层整理剂泡沫性能的表征
以发泡比、泡沫高度、泡沫密度、泡沫半衰期表征泡沫性能。
1.5 正交试验
选取对发泡性能影响较大的4个因素进行正交试验(见表1),确定发泡剂的最佳配比及发泡的最佳机械搅拌时间。其中泡沫稳定剂含有C MC、HEC、PTF。
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上海纺织科技S H ANG H A ITEXT I LE SC I E N CE&T ECHNO L OG Y2011年3月 第39卷 第3期工艺研究Vo.l39No.2,2011
表1 正交试验因素水平
水平
A
SDS浓度
/%
B
防水防油剂与
SDS混合比
C泡沫稳定剂
/g (100mL)-1
D
搅拌时间
/m i n
111 11+0.05+0.52
252 1 1.5+0.05+0.54
3103 12+0.05+0.56
1.6 针板涂层法
将织物在针板上按压固定,将发泡好的整理剂迅速用橡胶刮刀均匀涂刮到织物上,重复涂刮一次。
1.7 计算公式
带液率=整理后织物质量增量/整理后织物质量 100%
增量率=水洗烘干后织物质量/原织物质量 100%
节约试剂百分比=(轧后织物增量-涂层后织物增量)/轧压后织物增量 100%
1.8 整理工艺路线
泡沫涂层剂的配制 机械发泡 涂层 预烘(80 ,2m in) 焙烘 性能测试
1.9 织物性能测试
拒水性能测试:采用GB/T4757 1997标准,喷淋法,分为1~5级,5级为最佳。拒油性能测试:采用GB/T19977 2005标准,分为A、B、C、D4级,A级最佳。透气性测试:采用GB/T5453 1997标准,以两面压强为100Pa时的透气率表示。硬挺度测试:参照GB/T18318 2001 纺织品织物弯曲长度的测定 ,用电脑硬挺度测试仪测定,以织物伸出长度为衡量标准。断裂强力测试:采用GB/T7689.1 7689.5 2001标准,用电子织物强力试验仪测定。
2 结果与讨论
2.1 泡沫防水涂层剂的复配
2.1.1 发泡剂与稳泡剂的选择
发泡剂选用了阴离子表面活性剂SDS和非离子表面活性剂NP-10,进行发泡性能比较。将两种发泡剂配置成不同浓度(5%、10%、15%、20%)的溶液并按1 1的比例与防水剂混合,观察其系统相容性和起泡性能,两种起泡剂与防水剂均有很好的相容性。SDS的发泡性能明显优于NP-10,且价格低廉,来源丰富,生物降解性好,故选用SDS作为发泡剂。随着SDS的质量浓度增加,发泡比有所提高,这是因为增大了表面吸附量,表面张力降低,起泡能力增强。但当质量浓度增加到一定程度时,发泡比反而有所下降,这是因为在表面吸附达到饱和后,质量浓度继续增加,溶液中的表面活性剂分子被吸附到表面的速度较快,没有溶剂在表面的迁移,液膜变薄部分并未恢复到原有厚度,减弱了表面张力修复作用效应。
泡沫稳定剂的选择和用量最为关键,在本实验中稳定剂作用主要是稳定泡沫及使溶液获得一定黏度。泡沫的稳定性主要取决于排液的快慢和液膜的强度,这主要从两个方面进行提高,第一可进一步降低溶液的表面张力,增高表面黏度,提高泡沫薄膜质量,减小泡沫的透气性,从而加强泡沫稳定性,这类稳定剂有HEC、增稠剂PTF等;第二通过增大其液相黏度减缓排液速率,降低其流动性,使得泡沫破裂速率降低,即增大液体内部黏度,但这仅为辅助因素,若没有表面膜的形成,即使内部黏度再大也不一定能形成稳定泡沫,这类稳定剂有C M C、C M S等。
若使得到的泡沫体系涂覆在织物上时能仅浸湿正面,则需要体系具有一定的黏度,但体系的黏度增大到一定程度后,发泡性会变差,这是因为空气难于进入液相内部与表面活性剂充分接触,发泡不充分不均匀,泡沫大小不均,增加了已发泡沫的表面承受力,泡沫稳定性降低。故系统原液黏度为1500~2000mPa s时,才能兼顾发泡性和体系黏度。本文选取了C MC、HEC 与PTF进行了复配,最佳配比通过正交试验获得。2.1.2 正交试验结果及极差分析(见表2)
表2 L
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(34)正交试验表
样品
编号
A B C D
发泡密度
/g c m-3
半衰期
/m i n 111110.42640 212220.64135 313330.55748 421230.51140 522310.62036 623120.58340 731320.47242 832110.61145 933230.59240
T11.624/1231.409/1221.620/1251.657/121
T21.714/1161.872/1161.744/1151.696/117
T31.775/1271.732/1281.649/1261.660/128
t10.541/410.469/410.540/420.552/40
t20.571/390.624/390.581/380.565/39
t30.591/420.577/430.549/420.553/43
R0.050/20.155/40.032/40.012/4
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由表2可以看出,样品2、5、8的发泡密度和半衰
期均较好。由极差计算结果,各因素影响主次为:防水
防油剂与SDS的混合比例>起泡剂SDS的浓度>增
稠稳定剂的浓度>搅拌时间。综合各方面的因素,并
考虑生产成本等,可得出最优配方为A3B2C1D1,即
SDS的浓度10%,防水防油剂与发泡剂比例为2 1,增
稠剂的用量为C M C10g/L、HEC0.5g/L、PTF5g/L,
发泡搅拌时间为2m i n。
2.2 焙烘温度时间的选择与对比(见表3)
表3 两种工艺不同温度和时间拒水拒油性能的比较
泡沫涂层拒水拒油性能常规浸轧整理的拒水拒油性能
温度/ 时间
/m i n项目
正面
/级
反面
/级
温度
/
时间
/m i n项目
轧压后
/级
1204拒水31
拒油B A
1204
拒水3
拒油B
1403拒水41
拒油C A
1403
拒水4
拒油B
1602拒水51
拒油D A
1602
拒水5
拒油C
1801拒水52
拒油D B
1801
拒水5
拒油D
涂层和浸轧后的织物在80 下预烘2m i n,从表3可以看出,因泡沫涂层的带液率低,焙烘时间明显缩短,降低了能耗,由于添加了发泡剂和增稠稳定剂,泡沫涂层防水防油性能比浸轧工艺略有降低,但可以满足服用需求。在泡沫涂层工艺中,低于140 时,防水防油性能不达标,这是因为防水防油剂与织物交联不够,不能很好地结合。为避免温度过高使涤纶织物泛黄,并综合考虑成本,确定焙烘温度为160 、2m in。
2.3 织物带液率(见表4、5)
表4 两种工艺各道工序的织物质量 g 工艺原织物涂层后浸渍后轧压后烘干后水洗烘干后普通浸轧法23 54.84226.125.8
泡沫涂层2333.2 25.224.8
表5 两种工艺带液率、增量率的结果比较 %
工艺涂层后
带液率
浸渍后
带液率
轧压后
带液率
增量率原料节约率
普通浸轧法 584512
泡沫涂层30 846由表4、5的数据分析,通过对普通浸轧法和泡沫涂层法两种工艺的带液率及增量率的比较,可以明显看出,泡沫涂层整理相对于常规工艺,在节水方面有明显优越性。2.4 织物性能测试(见表6、7)
表6 织物功能性测试结果
试样拒水评级拒油评级透气率/mm s-1硬挺度/c m 空白试样1A121.990 4.38
泡沫涂层
正面反面正面反面
51D A
68.833 6.36
浸轧整理5C44.4869.10
表7 物理机械性能检测结果
试样断裂强力/N断裂伸长率/%断裂功/J断裂时间/s 空白试样2171.0033.2059.4020.
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泡沫涂层1936.0025.0040.2015.20
浸轧整理1892.0024.8537.9715.04由表6、表7可以看出,泡沫涂层工艺的透气性和柔软性虽然不如空白试样,但优于浸轧整理的织物,手感更丰满。在物理机械性能方面,泡沫涂层强力降低的幅度较小,这是因为泡沫涂层减少了焙烘时间,降低了焙烘温度。
3 结 语
(1)在兼顾发泡性能和一定黏度的条件下,综合考虑拒水拒油效果和原料成本,涤纶织物泡沫防水防油涂层整理剂的复配选择为防水剂 10%SDS溶液以2 1混合、C M C10g/L、HEC0.5g/L、PTF5g/L,搅拌时间为2m i n。此时泡沫密度0.611g/c m3,泡沫半衰期45m in,其发泡性和稳定性都达到涂层整理要求。
(2)与传统浸轧整理相比,涤纶织物泡沫涂层法将带液率由45%降为30%,节约试剂46%,焙烘水洗后织物增量也由12%降为8%。在节省轧压工序的同时,焙烘温度和时间也降低和缩短到160 、2m i n,节约了原料,降低了能耗,也减少了废水的排放。
(3)涤纶织物单面拒水拒油整理不仅节约了能源,同时也赋予了织物特殊的服用风格,在正面拒水拒油的同时,不影响内层的吸湿透气性能,大大提高了穿着的舒适性。结果表明,泡沫涂层整理较常规浸轧整理在透气、手感、断裂强力方面都有显著提高。
参考文献:
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石油化工进展,2007,(1):7-9.
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涤纶长丝简介
熔体直纺纺丝知识简介 一、恒力化纤的主要产品： 1、聚酯切片 2、长丝：半消光F D Y（全牵伸丝） P O Y（预取向丝） D T Y（拉伸变形丝） 有光F D Y（C区） 二、长丝生产线简介： 1、长丝分A、B、C三个区，其中A、B区的配置及生产能力是相同的。 2、A、B区每个区有10条F D Y生产线和10条P O Y生产线，C区有18条生产线。 3、A、B区F D Y每条线36个纺位，C区每条线48个纺位，每个纺位12个头，每个丝定重7k g。 A、B区P O Y每条生产线36个纺位，每个纺位10个头，每个丝定重15k g。 三、直接纺丝和间接纺丝介绍： A定义： 直接纺丝:使用自制熔体直接进行纺丝方法称为直接纺丝或叫熔体直接纺丝法 间接纺丝:使用切片为原料生产涤纶长丝方法称为间接纺丝或切片纺
五、产品区分： 1、原料性质：涤纶半消光、全消光、有光（根据切片中二氧化钛含量的多少来区 分）。 我公司半消光产品二氧化钛含量为0.3%，大有光产品不含二氧化钛。 2、产品规格：纤度/单丝根数 例如：178d t e x/144f68D e/24f d t e x定义：是指10000米长丝的重量克数。 D e：是指9000米长丝的重量克数。 d t e x与D之间的换算关系： 1d t e x=0.9D 1D=1.1d t e x d p f：是指每根单丝的纤度 3、批号：是区分不同规格及工艺条件的产品而规定的代号，一般不同批号的产 品在染色及物性上会存在差别，所以不可以混用。 七、成品区分： 1、小标签：每个丝筒的纸管内贴一张小标签，小标签内容如下 55/24F1110 A-12-6-1 06-5-19丙/早 2、纸管颜色区分：每个批号使用不同颜色的纸管以区分产品。 3、大标签：包装箱上贴一张大标签，注明产品的规格、等级、重量及包装日期等 信息。 八、F D Y产品外观检验及定等标准：
纺织染整工艺 退浆
退浆 1.退浆的原理 去除织物上浆料的工艺过程。棉、粘胶以及合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先经过浆纱。浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维接触。因此织物一般都先经退浆。棉织物退浆兼有去除纤维中部分杂质的作用；合成纤维织物有时可在精练过程中同时退浆。 2.退浆方法 各类织物退浆的方法随浆纱所用的浆料而不同，常用的有下列四种方法。 热水退浆法 织物浸轧热水后，在退浆池内保温堆置十多小时，使浆料溶胀而易于用水洗去。这种方法对于用水溶性的海藻酸钠、纤维素衍生物等为浆料的织物，有良好的退浆效果。对于用淀粉上浆的织物，在25～40℃下堆置较长时间，任其自然发酵、降解，也可获得退浆效果。 碱液退浆法 淀粉在氢氧化钠（烧碱）溶液作用下能发生溶胀，聚丙烯酸聚合物在碱液中较易溶解，可利用精练或丝光过程中的废氢氧化钠溶液作退浆剂，浓度通常为10～20克/升。织物浸轧碱液后,在60～80℃堆置6～12小时；棉织物还可应用碱、酸退浆,其方法是先经碱液退浆，水洗后再浸轧浓度为 4～6克/升的稀硫酸堆置数小时，进一步促使淀粉水解，有洗除棉纤维中无机盐类杂质的作用。 酶退浆法 主要用于分解织物上的淀粉浆料，退浆效率较高。淀粉酶是一种生物化学催化剂，常用的有胰淀粉酶和细菌淀粉酶。这两种酶主要组成都是α-淀粉酶，能促使淀粉长链分子的甙键断裂，生成糊精和麦芽糖而极易从织物上洗除。淀粉酶退
浆液以近中性为宜，在使用中常加入氯化钠、氯化钙等作为激活剂以提高酶的活力。织物浸轧淀粉酶液后，在40～50℃堆置1～2小时可使淀粉充分水解。细菌淀粉酶较胰淀粉酶耐热，因此在织物浸轧酶液以后，也可采用汽蒸3～5分钟的快速工艺，为连续退浆工艺创造条件。 氧化剂退浆法 有多种氧化剂可以适用。将织物在浓度为3～5克/升的过氧化氢碱性溶液中浸轧,再经汽蒸2～3分钟，可促使淀粉、聚乙烯醇降解，同时对织物有一定的漂白效果。用亚溴酸钠退浆时,织物以pH为9.5～10.5、有效溴浓度为 0.5～1.5克/升的亚溴酸钠溶液浸轧，在常温下堆置20分钟左右，对羧甲基纤维素、淀粉或聚乙烯醇上浆的织物有良好的退浆效果。过硫酸铵盐或钾盐也有良好的退浆作用，但易使纤维素纤维脆损。 3.浆料的总类 经纱上浆所用桨料有天然浆料如淀粉、野生淀粉，化学浆料如聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA），纤维素制剂如羧甲基纤维素（CMC）等。上浆液中还加入其它成分如防腐剂、柔软剂、吸湿剂、减磨剂等。经纱上浆率的高低和纤维的质量、纱支、密度等有关，纱支细、密度大的织物，经纱上浆率高些，一般织物上浆率4%～8%。 淀粉浆多用于纤维素纤维织物，如棉织物、麻织物等，化学浆料多用于合纤织物。 4.织物上浆的原因 织物在织造前都经过上浆处理，以提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，从而减少经纱断头，保证织布顺利进行。 5.退浆剂
涤纶长丝生产工艺简介
涤纶长丝生产工艺简介 1. 预结晶 切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化 发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。 预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式： 1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处 于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。一般将这种方式称为BM 式。 2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。一般将这种方式称为KF 式。 利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。一般与BM 式结合使用。 熔体直纺没有预结晶流程。 2．干燥 涤纶生产过程中，PET 切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm 以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。 将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20 ℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。切片一般在干燥塔中停留4～8 小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm 以下，满足纺丝要求。不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异： UDY-DT : 目标含水率≤100ppm POY-DTY: 目标含水率≤50ppm FDY : 目标含水率≤30ppm 常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm 。 切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。 干燥工序分连续干燥和间歇干燥两种方式。 连续干燥采用干燥塔（一般需要加上预结晶装置），干燥介质为除湿干空气，采用电加热方式，这种方式干燥效率高，干燥效果好，操作简便可以自动控制，工艺调整方便，是目前普遍采用的干燥方式； 间歇干燥采用转鼓装置（无需额外的预结晶装置），加热方式为蒸汽，用抽真空的方式使切片脱水。这种方式干燥效率很低，干燥效果不理想，操作麻烦且多为手动控制方式，工艺调整不方便，除了在一些老式UDY 生产线上还有少量存在以外，已经基本被淘汰。 目前，随着熔体直接纺技术的成熟，越来越多的厂家采用了熔体直纺技术，采用这项技术，省去了切片造粒、切片包装、切片运输、切片筛选、切片输送、切片干燥、切片熔融等很多过程，因而使生产成本大大降低。 3．纺丝纺丝是整个化纤生产中的关键工序，纺丝状况如何，直接影响到“产、质、耗”等生产指标能否顺利完成。 纺丝就是将熔融状态下或呈溶液状态下的高聚物纺成丝束的过程。对于切片法纺丝而言还包括了将切片由颗粒状固体熔融成熔体的过程。 纺丝设备包括熔体过滤器、纺丝箱体、计量泵、组件（包括海砂或金属砂、过滤网、分配板、喷丝
面料染色工艺
面料染色 面料染色工艺流程 一胚布缝边松布翻布 1 缝纫机特征：通过电动机带动缝纫机头，能把布边布头缝合起来。可以缝各种布料。 2 操作：先打开电源开关，把针线跟底线穿好，把布边或布头放到压脚下面、再启动踏脚板。 3 缝边工先检查胚布与流程卡上的数量，胚布是否相符，缝边不能过宽，2公分以内，从布头缝至布尾要平直，齐边。保持布面清洁，按数量分清缸数。 4 对缝纫机要定期保养，如加油，清洁等工作。用完后关掉电源以免烧坏电动机。 5 注意安全、调节机速、小心针头扎手指头。 6 松布，翻布，要检查松布机，翻布筒是否正常，特别要留意勾丝。 二拉缸（绳状缸） 拉缸构造：缸体由不锈缸材料制造，主要配件：电动机，棍筒，加热蒸汽管，加料糟，开关可以正转反转。 特征：能染真丝，棉布，人造丝，锦纶网布等，优点就是产量高，速度快，缺点：不能生产拉架布，高档布料等。 常见故障：会在染色过程中出现打结，绞导布轮。 解决方法：先停机，然后手动开机慢慢倒转。 生产工艺 1 先检查机台是否正常，染缸，用具是否清洁，防止搭色，沾污。 2 胚布进缸要平幅进，用缝纫机接头。 3 染色时水位要放大，浴比1：50左右，低水位不能开机运行，防止拉伤，擦伤。 4 拉缸生产的胚布选择每疋布的长度要基本一致，助剂，染料要加均匀（防止有疋差）。 5 拉缸不能生产高档布料，只能染要求低的产品，目前我们只能用来煮练印花胚布，染印花底
色。 三高温缸 构造：由不锈钢材料组合而成，主要配件：主泵马达，导布轮，升降温进放水阀，还有排汽阀，副缸，抽料泵，搅拌机，主机前装有出布机，四管配有先进电脑运行操作。 特征：能染多种面料，既能低温染色又能高温染色，操作简单易懂，成品质量好，机器运行时出现结会自动报警。 常见故障：机器运行时出现布拉不动，掉布，布打结，布绞导布纶，机器运行时突然停电等。解决方法： 1、当布出现拉不动时，操作工应马上考虑到主泵的冲力是不是调的太大或太小，调小冲力不够，调大冲力过猛，会把缸内的布冲乱，在后面的布运行就会把前面的布压住，导至布拉不动，冲力应该调到适当为止。如果布还是拉不动，在高温情况下，应该降温至85度，缸内压力全部排完，才可以开盖，用人手进行操作，操作工在滚筒正转突然停下，连续几次，用手推布正转。或把布打出一点，再开动主泵，水冲力调大，直到布进去为止。 2、掉布：布在缸内自动打结，过不了喷嘴，降温85度，压力排完，用手工把结解开。 3、布绞导布轮：操作工千万不要茫然地乱正反转，要看清楚布是怎样绕在导布轮上，再找出双头，把布清理好即可，如果缸内高温一定要降温，排压。 7、机器运行时突然停电时，只要来电就把电脑箱上 面的自动与手动开关反复开几次，就OK！ 操作工艺 1 胚布进缸前必须检查设备是否正常，染缸，用具是否清洁，防止沾污，沾色。 2 胚布下缸前要看清流程卡上布号，数量是否相同等，拉架布染色必须用缝纫机接头，平幅进缸，防止出现拉痕，染色时水位要放大，严格按工艺流程操作。 3 高温缸染色时，一定要关好，关紧高温缸门，最高温度不能超过130度，降温至85度以下，
毛巾织物上浆工艺要点
毛巾织物上浆工艺要点 2008-01-11中国家纺网编辑：张康虎 毛巾织物的上浆与一般装饰或服装用织物的上浆有着许多不同，这些不同主要是由毛巾织物的特点和毛巾织造设备所决定，因此，在毛巾产品的生产过程中，浆纱工艺制定和设备调整都不能完全参照普通织物的浆纱工艺或在此基础上作简单的调整。 为本文的需要，这里需对毛巾织造设备和与之对应的部分工艺参数作简单说明，以利于对浆纱工艺的阐述。首先，与普通织机相比，毛巾织机有两套送经系统，一套是地经送经系统，主要用于织造毛巾织物的底布，另一套是毛经送经系统，主要用于织造织物的毛圈部分；其次，相对于一般织物而言，由于毛巾织物毛圈对底布的覆盖，因此毛巾织物不要求地经表面花纹清晰，所以地经纱所需要的张力可以比普通织布机低；第三，毛巾织机与普通织机相比，增加了一套专有的打纬起毛装置，由该装置控制者毛圈的高矮和有无；第四，毛经的张力在起毛圈的时候较小，但在织缎档时张力须增大，以利于缎档花型清晰；第五，相同宽度的织轴中，毛经纱或地经纱的头份远小于装饰或服装用织物等等。因此，基于上述这些方面的不同，毛巾织物的织造对织轴的上浆质量有着自己特殊的要求。 1. 毛巾产品对上浆的要求 毛巾产品的上浆主要是针对于毛经纱而言，因为对于一般的毛巾织机，用合股纱做地经能满足其织造的张力要求，即使用单纱做地经，也可参照一般织物处理。所以本文在这里只对毛经上浆做初步论述。 在客户要求的外观质量中，毛圈（或绒面）的丰满平整是基本的要求之一，特别对于割绒产品，如果整个货面出现不规则的高毛或凹毛（引起这种情况的一个重要原因就是毛羽粘连），不仅给后道工序增加不必要的劳动，而且会从整体上影响坯巾的绒面效果和质量。同时，基于上述第四点考虑，即毛经的张力在起毛圈和织缎档时有很大的变化，因此为了保证织缎档时毛经纱有足够的强力而不会使纱线在此时断头，就必须在浆纱时产生一定的上浆率以满足织机张力的需要。结合这些分析，我们在总结几年来生产经验的基础对毛经浆纱质量提出了以下基本要求，那就是：在保证经纱强力的条件下，适当增加浆液在经纱表面的披覆，提高耐磨性能，使经纱表面毛羽服帖并保持纱线良好的弹性，减少在织造过程中相邻毛经间的粘连，保证坯巾表面的毛圈平整度和丰满度。 2. 上浆工艺的分析与选择 我公司浆纱机为郑纺机产G142D单浆槽热风式浆纱机。为保证毛经纱上浆能满足织造上机需要，根据该设备性能，我们经过反复斟酌，按照以下几种上浆工艺参数分别
涤纶长丝生产知识题
一、判断题 1．涤纶短纤维熔体纺丝生产中，压缩空气分工艺压缩空气和仪表压缩空气两种。（√）2．熔体直接纺丝可完全取代间接纺丝生产。（×） 3．熔体直接纺丝不如间接纺丝灵活多变，因此间接纺丝并不会消失。（√） 4．过滤器滤芯提出前，必须进行吹氮作业，而插滤芯时不需要吹氮作业。（×） 5．每次提、插滤芯前都必须进行吹氮作业。（√） 6．聚酯熔体中杂质多会造成熔体过滤器进、出口压差上升快。（√） 7．环吹装置更换通常在换筒时进行。（√） 8．处理卷绕自由罗拉缠辊可在其运转情况下用钩刀去除。（×） 9．处理卷绕自由辊缠辊时必须先使其停转，再将缠丝去除。（√） 10．卷绕L形导丝棒的作用是改变丝束方向，防止丝束散乱。（×） 11．卷绕L形导丝棒的作用是防止生头位丝束在切断前与运行的丝束合并而引起绕辊。（√）12．熔体过滤器组装时各螺纹部位都要涂上少量的MoS2，以防止高温咬死。（√）13．计量泵停车后，当组件压力下降到接近2.0MPa时，应该对计量泵进行刹车。（√）14．熔体过滤器放流前应该先将其温度保持在280℃左右。（√） 15．合成纤维油剂应呈中性，对加工机械零部件无腐蚀。（√） 16．涤纶短纤维纺丝油剂、拉伸油剂可为同一规格型号油剂。（√） 17．环吹空调风机吸入的空气已经过预过滤器和精过滤器的净化处理。（×） 18．环吹空调风机吸入的空气已经预过滤器除去一部分灰尘，在风机的出口再经精过滤器进一步除尘。（√） 19．环形吹风按吹风方向可分为从丝束四周吹向中心和从丝束中心往外吹两种。（√）20．纺制高强低伸型涤纶短纤维，后处理一般要配置紧张热定型机。（√）
21．如TEG回收釜内残渣黏度太大，可充压空以加快排放。（×） 22．如TEG回收釜内残渣黏度太大，应充氮气加快排放。（√） 23．涤纶初生纤维的存放时间越长越好。（×） 24．喷丝孔的长径比增大，会导致熔体流经微孔时产生温升，从而加大出口膨化现象。（×）25．喷丝孔的长径比增大，会导致熔体流经微孔时产生温升，从而减小出口膨化现象。（√）26．组件压力表是一种膜片压力表，与普通膜片压力表相比，其具有耐高温性能。（√）27．热定型所要达到的目的是修补或改善纤维成形和拉伸过程中已经形成的不完善结构。（√） 28．测试纤维断裂强度时，纤维的预加张力为0.075cN／dtex。（√） 29．测试涤纶短纤维干热收缩率时，预加张力为0.075eN／dtex，按实际线密度计算。（×）30．测试涤纶短纤维干热收缩率时，预加张力为0.075cN／dtex，按名义线密度计算。（√）31．PET熔体的非牛顿指数n>1，其黏度随剪切速率的增大而下降。（×） 32．PET熔体的非牛顿指数n<1，其黏度随剪切速率的增大而下降。（√） 33．凝胶粒子一般产生于酯化过程中。（×） 33．凝胶粒子一般产生于缩聚过程中。（√） 35．锐钛矿型Ti02硬度较低，在EG中分散良好，一般用锐钛矿型Ti02做纤维消光剂。（√）36．PET熔体中DEG含量越高则该熔体颜色越黄，热稳定性越差。（√） 37．集束升头必须将丝束分开，不准扭结和交叉。（√） 38．集束张力可通过集束架上张力调节装置来进行控制。（√） 39．总线密度大的纤维比总线密度小的纤维容易卷曲。（×） 40．导丝机的主要作用是单丝沿丝束行进方向拉齐，给予丝束适当的张力，以免丝束拉伸时在牵伸机上打滑。（√）
涤纶知识
精心整理涤纶涤纶涤纶是什么 导读:涤纶纤维的原料是将从石油、天然气中提炼出来经过特殊工艺处理而得到的一种合成纤维。国外有称“大可纶”，“特利纶”，“帝特纶”等，被大量用于制造衣着面料和工业制品。 开放分类：居家纤维纺织纺织品纺织术语 编辑词条分享 ?新知社新浪微博人人网腾讯微博移动说客网易微博开心001天涯MSNQQ空间飞信空间涤纶布料 涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是中国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），经纺丝和后处理制成的纤维。涤纶的用途很广，大量用于制造衣着和工业中制品。涤纶具有极优良的定形性能。涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变。 编辑摘要 目录 ?1简介 ?2性能 ?3品种 ?4改性 ?5选购
涤纶面料 涤纶，又称POLYESTER，特性是良好的透气性和排湿性。还有较强的抗酸碱性，抗紫外线的能力。日常生活中用的非常多的一种化纤服装面料，其最大的优点是抗皱性和保形性很好。涤纶纤维面料的种类较多，除织制纯涤纶织品外，还有许多和各种纺织纤维混纺或交织的产品，弥补了纯涤纶织物的不足，发挥出更好的服用性能。 涤纶-简介 涤纶绣花线 涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是中国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），经纺丝和后处理制成的纤维。涤纶的用途很广，大量用于制造衣着和工业中制品。涤纶具有极优良的定形性能。涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变。 涤纶-性能
纺织染整工艺退浆
纺织染整工艺退浆 The latest revision on November 22, 2020
退浆 1.退浆的原理 去除织物上浆料的工艺过程。棉、粘胶以及合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先经过浆纱。浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维接触。因此织物一般都先经退浆。棉织物退浆兼有去除纤维中部分杂质的作用；合成纤维织物有时可在精练过程中同时退浆。 2.退浆方法 各类织物退浆的方法随浆纱所用的浆料而不同，常用的有下列四种方法。 热水退浆法 织物浸轧热水后，在退浆池内保温堆置十多小时，使浆料溶胀而易于用水洗去。这种方法对于用水溶性的海藻酸钠、纤维素衍生物等为浆料的织物，有良好的退浆效果。对于用淀粉上浆的织物，在25～40℃下堆置较长时间，任其自然发酵、降解，也可获得退浆效果。 碱液退浆法 淀粉在氢氧化钠（烧碱）溶液作用下能发生溶胀，聚丙烯酸聚合物在碱液中较易溶解，可利用精练或丝光过程中的废氢氧化钠溶液作退浆剂，浓度通常为10～20克/升。织物浸轧碱液后,在60～80℃堆置6～12小时；棉织物还可应用碱、酸退浆,其方法是先经碱液退浆，水洗后再浸轧浓度为 4～6克/升的稀硫酸堆置数小时，进一步促使淀粉水解，有洗除棉纤维中无机盐类杂质的作用。 酶退浆法 主要用于分解织物上的淀粉浆料，退浆效率较高。淀粉酶是一种生物化学催化剂，常用的有胰淀粉酶和细菌淀粉酶。这两种酶主要组成都是α-淀粉酶，能促使淀粉长链分子的甙键断裂，生成糊精和麦芽糖而极易从织物上洗除。淀粉酶退浆液以近中性为宜，在使用中常加入氯化钠、氯化钙等作为激活剂以提高酶的活力。织物浸轧淀粉酶液后，在40～50℃堆置1～2小时可使淀粉充分水解。细菌淀粉酶较胰淀粉酶耐热，因此在织物浸轧酶液以后，也可采用汽蒸3～5分钟的快速工艺，为连续退浆工艺创造条件。 氧化剂退浆法 有多种氧化剂可以适用。将织物在浓度为3～5克/升的过氧化氢碱性溶液中浸轧,再经汽蒸2～3分钟，可促使淀粉、聚乙烯醇降解，同时对织物有一定的漂白效果。用亚溴酸钠退浆时,织物以pH为～、有效溴浓度为～克/升的亚溴酸钠溶液浸轧，在常温下堆置20分钟左右，对羧甲基纤维素、淀粉或聚乙烯醇上浆的织物有良好的退浆效果。过硫酸铵盐或钾盐也有良好的退浆作用，但易使纤维素纤维脆损。 3.浆料的总类
涤纶长丝基础知识
长丝基础知识 一）纤维分类： 1. 纤维的概念：纤维是一种细而长的物质，其长度与直径之比在1000以上，并具有一定的强度和柔软性。 2. 纤维的分类：①天然纤维：天然生成的纤维 a 植物纤维：以植物上采集的纤维。如：棉花、麻等。 b 动物纤维：以动物上采集的纤维。如：羊毛、蚕丝、兔毛等。②化学纤维：用化学方法制造出来的纤维。 a 再生纤维：用天然高分子化合物为原料，经化学处理和机械加工而制得的纤维。如：粘胶纤维、醋酸纤维。 b 合成纤维：用石油、天然气和煤为原料，经一系列的化学反应制成高分子化合物再加工制得的纤维。如：涤纶、锦纶、腈纶、丙纶、氯纶等，以涤纶、锦纶、腈纶为代表，成为化学纤维的主力军。 （二）涤纶：涤纶是我国聚酯产品的商品名称。其化学名称为：聚对苯二甲酸乙二酯（简称PET）。它是由对苯二甲酸（简称PTA）和乙二醇（简称EG）在一定温度、压力和催化剂（三氧化二锑或乙二醇锑或醋酸锑）作用下，经酯化、缩聚反应而制得。即：PTA+EG→PET 我公司聚酯为五釜缩聚(二道酯化、三道缩聚)，其特点是稳定性好。涤纶产品可分为涤纶长丝和涤纶短纤维。 （三）涤纶长丝的性能 1. 模量高：在温度（干态或湿态）增高时，涤纶的模量更优于锦纶。 2. 强度较高：约在dtex，且在95℃水中的保留强度达73%，而锦纶只有51%，这能满足大多数服装和产业用。 3. 折皱恢复性好：这一特点可能来源于纤维的内部刚性。 4. 吸水性差：故其回潮率低。 5. 易起球：主要是因为其强度高，纤维单丝短裂后，其纤维球被保留在织物上。 6. 玻璃化温度低：在干态时，玻璃化温度为80℃，此特点有利于进行纱线的卷曲及变形、织物热定形。 7. 不易沾污：但其亲油性使人体油脂、油性洗涤剂和油污不易脱去。 8. 吸色性差。
涤纶筒子纱染色工艺
涤纶筒子纱染色工艺 涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。 1．涤纶筒子纱染色工艺 1．1生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型高温高压染样机 1．2工艺流程及条件及处方： 原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min—（1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗（100℃处理30min,对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。 染色处方（按织物重量）： 分散染料（o.w.f.）x 冰醋酸1.2g/L 匀染剂1.2g/L 还原清洗处方
冰醋酸1.5g/L 还原清洗剂1.5g/L 抗静电剂处方1.0g/L 2．质量问题产生原因分析及解决措施 2．1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。 对措施：绕筒要均匀 所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度虽快，但很难达到“均匀”的要求。因此，最好是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。 2．2前处理 染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的
稳油控水技术在大庆油田中的应用
稳油控水技术在大庆油田中的应用 摘要：大庆油田目前已经进入高含水后期开发阶段。在油田综合含水率高、采出程度高和剩余可采储量采油速度高的情况下，油田开发稳产难度明显加大。针对这种状况，大庆油田在开发的实践中开创了“稳油控水”的采油模式。“稳油控水”是高含水后期控制油气生产成本，提高油田开发效益的必由之路。实现“稳油控水”的关键是深化油藏认识，明确调整挖潜方向，精细搞好油田开发调整。通过开展精细的地质研究，综合各种动态监测资料，提高了对油藏地质和开采特点的认识，有效地进行了油田精细开发调整，控制了产量递减的速度。 关键字：高含水；稳油控水；结构调整；水驱 0 前言 大庆油田进入高含水后期开采以后，随着含水升高、采出液体的液油比将迅速增大，要保持稳产就必须采取科学有效的调整措施，控制好含水上升速度，控制好液油比的增长，这就是提出“稳油控水”开发调整方案的基本思路。 1 大庆油田现在的状况 大庆油田多油层，油藏严重非均质性，不同油层的储量动用状况差异大；油田分区、分层系、分井开采不平衡；仅靠单一老井提液措施难以实现油田稳产；油田多次井网调整后单砂层的注采关系复杂化，形成新的剩余油分布；认识深化所挖潜的过渡带潜力，都是油田继续稳产的有利条件。因此，为了提高油层储量动用程度，改善油田水驱开发效果，实现油田高含水后期稳油控水目标，必须全面进行油田开发结构调整，通过注采结构的调整，协调油层的注采关系。 2 搞好油田注水结构调整，提高注入水利用率 注够水，注好水是改善油层水驱开发效果，控制油气生产成本上升的一项重要基础工作。由于油层非均质性的存在，油层水淹的不均匀性也始终存在。大庆油田稳油控水的实践表明，搞好油田注水，根据不同油层的水淹状况合理配置注水量，对稳油控水具有十分重要的作用。 2.1 笼统注水井改分层注水 油田开发初期，对注水井均采用笼统注水的方法。但为了解决主力油层与中、低渗透油层之间的矛盾，发展了主要以砂岩组或油层组来划分分层注水层段的分层注水技术。进入高含水期，为了适应油井提高液量的需要，部分注水井又由分层注水改为笼统注水。油田进入高含水后期以后，层间矛盾在新的压力系统条件下重新出现，因此，部分笼统注水井又重新开始进行分层注水。这一阶段的分层注水更加细化。对于特高含水层实行控制注水或平面调整；对于潜力层实行加强注水，以提高油井液量来实现油井产量的稳定。
涤纶织物高效退浆工艺
涤纶织物高效退浆工艺的应用探讨 前言 涤纶机织布通常在织造时都经过上浆，浆料为PA（聚酰胺）、PAC、PVC（聚氯乙烯）等类型的化学浆料。然而，浆料如果不去除，则会影响织物的手感、影响染色的均匀性、影响染料的得色率、影响色泽的鲜艳程度。因此，退浆是印染加工中必不可少的工序。传统的工艺是采用溢流染色机或卷染机先进行退浆，然后再进行碱减量或染色。目前存在以下问题：(1)溢流染色机或卷染机是间歇式的设备，工作效率相对较低。(2)退浆通常采用碱退浆，退浆后需要大量的水洗，耗水量很大。 解决以上问题的关键是要提高退浆效率、减少排放，其中最有效的办法之一是采用长车连续退浆。为此有些印染厂家也新购了连续式长车退浆设备，但很难快速地正常地使用起来。这是由于设备的使用需要配套相应的助剂、工艺，相互协同才能达到加工要求。为此，我们对长车快速退浆剂及其配套助剂进行了研究，并总结了相应的应用工工艺。 2 试验 2．2材料和设备 2．1．2 化学药品 液碱(工业级) PVA浆料(工业级) PAC浆料(工业级) 液体石蜡 油酸钠氯化钙 阳离子红2GL(工业级) 2．1．2仪器和设备 恒温水浴锅、实验室用小轧车 2．2退浆效果的检测方法 采用阳离子着色法进行检测。退浆后织物：阳离子红2GL：0．2％(o．w．f)浴比：1：40 PH值调节到5左右50℃x10min 评价方法：织物着色越深，表明浆料含量越多；反之，织物着色越浅，浆料含量越少。 2．3渗透性测定方法 采用标准棉帆布沉降法。 2．4乳化分散性 2．4．1乳化性：采用液体石蜡乳化法，分层越少，时间越长，则乳化效果越好。 2．4．2分散性：采用钙皂分散法，用量越少，无絮状沉淀，则分散性越好。
纺织色织物的经纱上浆
色织物的经纱上浆 经纱上浆是纺织加工过程中一道不町缺少的工序，也是极为复杂和关键的一道工序。浆纱质量的好坏，直接影响织造效率的高低和产品质量的优劣。 1色织布浆纱的特点及要求 色织布生产中经纱是先经过染色后再上浆，纱线经过煮、漂、染色、皂洗加工后，结构变松散，亲水性增加，有利十浆液的渗透，但同时纱线受到机械损伤，强力降低，强力不匀率增加，断裂伸长和耐磨性变差，毛羽增加。因此，上浆的目的应增加纱线强力，贴伏毛羽，增加纱线耐磨性，同时尽量保持纱线的弹性伸长。 包织生产对浆纱工序要求还体现在：(1)多数色织厂生产时都采用经轴染色，经轴染色会对经纱进入浆槽前的预烘温度和烘下率有要求；(2)色织物浆纱过程中要求各种色纱排列要均匀有序，色纱不能褪色和沾色。因此，浆槽温度不宜太高，住保证浆液流动性及渗透性的前提下，浆槽温度偏低为宜；(3)色织条格布颜色较多，一般在浆纱时需要排花，排花过程中纱线在烘燥区的时间较长，浆纱回潮不宜过低，否则，干分绞阻力增加，浆膜易破碎剥落；(4)色织条格布通常有多种颜色，根据产品花色要求，两个浆槽内经纱根数有时会差异较大，这给均匀上浆、纱线张力控制、烘温度控制等带来较大难度；(5)色织物的后整理加T艺比普通印染织物柔和，要求浆料退浆容易，使织物手感柔软、服用性能优良。 2色织物上浆工艺实践 在制订色织品种的上浆工艺时，应针对色织物的浆纱要求，结合不同原料、不同纱线结构特点、不同织物组织，以及企业生产设备技术特征、织物织造特点等，制订符合生产要求的上浆工艺。
2．1高支高密纯棉色织府绸的上浆 织物规格：JC7．3tcxx7．3tex645．7×370根／10cm(Jc80sX80s164×94)。 高支高密府绸由于纱号细，单纱强力较低,因而要求上浆时应有一个合适的上浆率，以增加纤维间的的抱合和纱线强力；织物经密大，织造时易开口不清，纱线粘连，使布帆断经增加，影响布面外观质量和生产效率，因此，浆纱应贴服毛羽；织物紧度高，总经根数多，织造过程中经纱摩擦和缠绕增加，因而浆纱浆膜和耐磨性应好；此外，经松式络筒和倒筒的纱线有害毛羽增加约400％。因而上浆的主要目的应增大纱线强力，贴伏毛垌，减小纱线摩擦。 浆料配方：选用环保绿色浆料马铃薯酯化淀粉PR—Su和CP—L浆料为主的浆料配方，PR—Su浆料具有较好的粘符力和耐磨性，浆液粘度低，流动性、渗透性好，可减少二次毛羽，同时易降解，易退浆，是绿色环保浆料。浆料配方：PR —su37kg，CP—L37，变性淀粉37kg，KT6kg，YL1kg。 设备：祖克S432型双浆槽浆纱机。浆纱工艺参数：浆槽含固量15．2％，浆液粘度9s，温度95℃，车速60m／min上二浆率17％，回潮率8．5％，压浆力16kN。对于深色品种． 浆槽温度可适当降低，避免纱线掉色。经上浆，纱线增强率20．5％，减伸率8．2％，毛羽(3mm以上)降低率70％，纱线伸长率0．9％。 2．2纯棉紧密纺色织布的上浆 紧密纺是近年发展起来的一种新型纺纱形式。与传统纺纱方式相比，纤维受力均匀，抱合紧密，儿乎没有纤维的内外转移。故紧密纺纱身光洁，毛羽很少，强力，伸长小，纱线条干均匀，成纱结构及成纱质量很高，主要生产高支纱线。与环锭
涤纶长丝之生产流程(汇编)
涤纶长丝之生产流程 2011-05-14 15:14 第一章涤纶简介 涤纶的化学名称是聚对苯二甲酸乙二酯，是由聚酯经机械加工而成的纤维。涤纶的工业化生产始于50年代，起步较晚，但由于其原料易得，性能优良，用途广泛，因而发展非常迅速，一跃而成生产量最大的纤维品种。涤纶纤维按其外观形状可分为涤纶短纤维和涤纶长纤维(涤纶长丝)两大类，其中最早发展起来的是涤纶短纤维，我们最早见到的“涤棉”、“涤卡”、“毛涤”等就是涤纶短纤维的混纺织物。涤纶长丝类似于蚕丝，它是以长度上千米计算的连续不断的丝条，在生产时，通常被卷绕成一定形状和重量的筒子后包装出厂。 目前，围绕涤纶长丝主要生产的品种是涤纶非变形复丝(FDY、DT)和涤纶变形复丝(DTY)，尤其是涤纶低弹变形丝(DTY)为最多。目前，我厂最主要的品种就是低弹丝(DTY)。 一、涤纶长丝纤度表示方法： 纤度是表示纤维粗细程度的指标，涤纶纤维纤度通常以旦数和分特数（或特数）表示纤维的纤度。 1、旦：9000米长的纤维所具有的重量(用克表示)如：9000米长的纤维重150克，那么该纤维的纤度为150旦，如果其纤维的纤度为75旦，那么它就是：9000米长这样的纤维重为75克。 重量(克) 旦的计算公式为：旦数＝─────× 9000 长度(米) 在实际应用过程中，“旦”常用字母Ｄ表示，如150 旦可写成150D。 对于某种纤维来讲，它的旦数越高，则表示纤维越粗，反之，纤维越细。 2、特和分特：（我厂现用分特表示DTY的纤度） 特：1000米长的纤维所具有的重量(用克表示)。 分特：10000米长的纤维所具有的重量(用克表示)。例：1000米长的某种纤维重15克。那么它的纤度就是15特或150分特，特和分特的计算公式为：
纺织面料染色工艺流程
纺织面料染色工艺流程 纺织面料染色工艺流程 字体大小:大 | 中 | 小 2009-10-09 13:19 - 阅读:34 - 评论:0 面料染色工艺流程 一胚布缝边松布翻布 1 缝纫机特征:通过电动机带动缝纫机头，能把布边布头缝合起来。可以缝各种布料。 2 操作:先打开电源开关，把针线跟底线穿好，把布边或布头放到压脚下面、再启动踏脚板。 3 缝边工先检查胚布与流程卡上的数量，胚布是否相符，缝边不能过宽，2公分以内，从布头缝至布尾要平直，齐边。保持布面清洁，按数量分清缸数。 4 对缝纫机要定期保养，如加油，清洁等工作。用完后关掉电源以免烧坏电动机。 5 注意安全、调节机速、小心针头扎手指头。 6 松布，翻布，要检查松布机，翻布筒是否正常，特别要留意勾丝。 二拉缸(绳状缸) 拉缸构造:缸体由不锈缸材料制造，主要配件:电动机，棍筒，加热蒸汽管，加料糟，开关可以正转反转。 特征:能染真丝，棉布，人造丝，锦纶网布等，优点就是产量高，速度快，缺点:不能生产拉架布，高档布料等。 常见故障:会在染色过程中出现打结，绞导布轮。 解决方法:先停机，然后手动开机慢慢倒转。 生产工艺 1 先检查机台是否正常，染缸，用具是否清洁，防止搭色，沾污。
2 胚布进缸要平幅进，用缝纫机接头。 3 染色时水位要放大，浴比1:50左右，低水位不能开机运行，防止拉伤，擦伤。 4 拉缸生产的胚布选择每疋布的长度要基本一致，助剂，染料要加均匀(防止有疋差)。 5 拉缸不能生产高档布料，只能染要求低的产品，目前我们只能用来煮练印花胚布，染印花底色。 三高温缸 构造:由不锈钢材料组合而成，主要配件:主泵马达，导布轮，升降温进放水阀，还有排汽阀，副缸，抽料泵，搅拌机，主机前装有出布机，四管配有先进电脑运行操作。 特征:能染多种面料，既能低温染色又能高温染色，操作简单易懂，成品质量好，机器运行时出现结会自动报警。 常见故障:机器运行时出现布拉不动，掉布，布打结，布绞导布纶，机器运行时突然停电等。解决方法: 1、当布出现拉不动时，操作工应马上考虑到主泵的冲力是不是调的太大或太小，调小冲力不够，调大冲力过猛，会把缸内的布冲乱，在后面的布运行就会把前面的布压住，导至布拉不动，冲力应该调到适当为止。如果布还是拉不动，在高温情况下，应该降温至85度，缸内压力全部排完，才可以开盖，用人手进行操作，操作工在滚筒正转突然停下，连续几次，用手推布正转。或把布打出一点，再开动主泵，水冲力调大，直到布进去为止。 2、掉布:布在缸内自动打结，过不了喷嘴，降温85度，压力排完，用手工把结解开。 3、布绞导布轮:操作工千万不要茫然地乱正反转，要看清楚布是怎样绕在导布轮上，再
织物退浆教案
※2-3 退浆 2 1、了解几种常用的浆料 2、掌握淀粉及ＰＶＡ浆料的特性 重点：淀粉及ＰＶＡ浆料的特性 难点：淀粉及ＰＶＡ浆料的特性 讲授、提问
※ 2-3 退浆 一、概述 二、常用浆料及其性能 一）淀粉 二）ＰＶＡ 三）聚丙烯酸酯类共聚物 四）纤维素衍生物 １、退浆的目的有哪些 ２、写出淀粉和ＰＶＡ浆的性能，并说明可用何种方法退浆。
※2-3 退浆 第一课时 ?复习回顾： １、染整加工的过程。 ２、烧毛的方式和设备 ?讲授新课 一、概述 一）纱线上浆的目的： 以纱为经线的织物，在织造前都必须经过上浆处理，以提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，从而减少经纱断头，保证织布顺利进行。 二）浆料种类 １、天然浆料：淀粉、野生淀粉、海藻酸钠、橡子粉、骨胶等 ２、合成浆料：聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA） ３、纤维素制剂：羧甲基纤维素（CMC）等 三）浆液的组成（引导同学们自己的想） 浆料、防腐剂、柔软剂、吸湿剂、减磨剂、平滑剂、抗静电剂黏着剂等 四）经纱上浆率 经纱上浆率的高低和纤维的质量、纱支、密度等有关，纱支细、密度大的织物，经纱上浆率高些，一般织物上浆率4%～8% 五）退浆的目的： 除去浆料及部分天然杂质，利于后序加工顺利进行。
六）不退浆或退浆不够干净的后果 １、织物渗透性较差 ２、阻碍染化料与纤维的接触 ３、耗费染化料 ４、染后易产生各种病疵 二、常用的浆料及其性能 一）淀粉 １、分子结构：α－葡萄糖通过１，４苷键联结而成 ２、性能 １）溶解性：淀粉难溶于水，但会溶胀。 ２）对碱稳定，稀碱中会溶胀，但不溶解。 ３）对酸不稳定，会水解。 ４）易对氧化剂氧化降解，分子量降低。 ５）能被淀粉酶催化水解。 ６）遇碘变蓝色。 ３、综上所述：可以用碱、酸、氧化剂、酶来退淀粉浆４、工厂中情况： １）大部分用碱退浆 ２）酸退浆不用，纤维素不耐酸 ３）氧化剂较好，适用任何浆，Ｈ ２Ｏ ２ 二）聚乙烯醇（ＰＶＡ）１、分子结构：
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺 纤维中不同区域的玻璃化温度不同 无定形区约为67℃ 结晶区约为81 ℃ 结晶又取向区域约为125 ℃ 经不同温度预热定形处理的涤纶织物,玻璃化温度不同 定形温度Tg 定形温度Tg 未定形75 90 105 120 123 150 125 180 122 210 115 230 105 245 90 实际染色时,染色温度应高于染色转变温度,此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动,产生瞬间孔穴 一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度,染料分子量越大,二者相差越大 涤纶微结构影响染色性能 1.高温高压染色 染色织物色泽鲜艳、手感好
织物品种适应性好,适用的染料范围广,染料利用率高 对设备要求高,需密闭 间歇式,染色时间长,生产效率较低 染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等 高温高压染色,染料易出现晶型转变 温度控制不匀,出现晶体增长现象 高温染色,表面易析出低聚物 部分染料发生水解或还原 染料要求:良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度,以保证均匀、鲜艳的染色效果 染色过程 (1)40 ℃温水化料,过滤 (2)慢慢升温至120~130 ℃,在升至染色转变温度以上时,上染速率迅速提高,应严格控制升温速率,保证染料均匀上染 (3)继续保温染色45~60min (4)然后降温,进行还原清洗,水洗等后处理,彻底去除浮色,以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度 染色温度选择在120~130℃为宜,温度不能超过145℃,否则纤维会造成损伤,特别是毛涤混纺织物
染色温度控制分三个阶段: (1)染色升温阶段:在70~110℃温度区间,染料上染速率很快,要严格控制 1~2℃/min,保证染料均匀吸附 (2)染色保温阶段 染料向纤维内部扩散,并增进染料移染,染匀染透 (3)降温阶段 在玻璃化温度以上,降温速率应适当慢些,其后快速降温,避免引起织物产生折皱和手感粗 糙 pH值 控制在5~6之间,色光纯正、色泽鲜艳,上染百分率高; 高温碱性,染料水解, 碱性太强,织物损伤大,手感差 但酸性染色,齐聚物容易沉积在织物表面 浴比: 小,节能节水,但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀 大,耗能耗水
高含水后期油田“稳油控水”技术初探
高含水后期油田“稳油控水”技术初探 目前，我国东部油气田的开发普遍进入了高含水、特高含水开发阶段，稳油控水作为一项关键技术，主要通过细分层系开发和聚驱等三次采油技术得以实现。本文结合油田生产实际情况，对两项技术进行了分析和阐述。 标签：稳油控水；分层开采；聚合物驱油 1 分层注采技术 “注好水、注够水”是搞好油气动态开发的关键环节。搞好注水与搞好分层注水，协调好注、堵、采的关系是实现“稳油控水”方针的关键。在高含水后期要全面控制含水上升速度，必须把分层注水、油井分层堵水，分层采油综合分析，协调研究注、堵、采的相互关系，使它的综合效应反映在实现稳油控水的各项指标上来。 1.1 特高含水油层测试技术 堵水首先需要解决的问题就是高含水层的准确判断。这几年，通过测试、模拟和综合分析水平的提升，对于高含水层位有了更充分的认识。 对于日产液在100方以下的机采井，采用常规泵与环空测试井口配套直接进行测试找水，对于日产量在100-250方左右的机采井应用长冲程抽油机与与大泵相结合的方式解决环空测试空间问题，基本上能够满足日常对机采井的环空测试需要。 1.2 机械堵水工艺技术 通过高含水层位测试，明确了高含水层位，利用分层系、桥塞隔离等方式对多层开采过程中已经高含水层位进行处理。在实践中，针对常规机械堵水无法调整层位的问题，研制了可调节堵水孔径的装置，保证随时可以对出水层位采液量的控制调整，使得机械堵水具有了更为灵活的特性，机械堵水工艺向经济、实用、多功能方向发展。对井下更层位通过开关随意调节的方法，大大增强了机采的灵活性，降低了成本，实现了一次下入找水、堵水全部解决，同时降低了作业次数，降低了劳动强度。 1.3 化学剂堵水技术 化学法堵水，说到底就是利用已经得知的高含水层位情况，通过对地层的配伍性认识后，利用化学封堵剂等材料，对高含水层位进行必要的堵水施工作业，这当中分为完全堵死封堵剂还有就是堵水疏油堵剂。完全堵死封堵剂就是利用堵剂对高含水层位进行完全性的封堵，后期不采取其他措施的话，这个层位将不再产生任何的地层液。而堵水疏油堵剂并不是完全封堵地层，而是利用了油水的不