在车床上钻孔怎样安装麻花钻
在车床上钻孔怎样安装麻花钻
在车床上安装麻花钻的方法一般有四种：
1)用钻夹头安装。这种装夹方法适用于安装直柄钻头。由于它是利用钻夹头的锥柄插入车床尾座套筒内，当钻头插入钻夹头的三个爪中后再用钥匙夹紧来进行安装的，所以一般只能安装Φ13mm以下的直柄钻头。
2)用钻套安装。当锥柄钻头的锥柄号码与车床尾座的锥孔号码相符时，锥柄麻花钻可以直接插入车床尾座套筒内；但是，如果二者的号码不同时，就得使用钻套过渡。例如，钻头锥柄是2号，而车床尾座套筒锥孔是4号，那么就要用内2外3和内3外4两只钻套，先将两只钻套套在钻头上，然后再装进车床尾座上。从钻套中取出钻头时，一般必须使用专用的斜铁从钻套尾端的腰形孔中插入，经轻轻敲击斜铁后，钻头就会被挤出。
3)用V形槽铁安装。这种方法是将钻头安装在刀架上，不使用车床尾座安装。只要应用两块V形槽铁把钻头(直柄钻头)安装在刀架上(如图1所示)，高低对准中心，则可应用自动进给。
4)用专用工具安装。如图2所示：锥柄钻头可以插在专用工具锥孔1中，专用工具2方块部分夹在刀架中。调整好高低后，就可用自动进给钻孔。一般将专用工具的锥孔做成4号莫氏圆锥，如果安装钻头与锥孔号码不符时，可以用钻套过渡；如果是直柄钻头，则可应用钻夹头安装在专用工具的锥孔内，用钻夹头来安装。
中心孔
A型中心孔，d=4，D=10，其中D比标准的要大一点。如图。
一. 引言 中心孔又称顶尖孔，按国标GB145-1985，中心孔可分A型中心孔，B型中心孔，C型中心孔，R型中心孔。 中心孔国家规定以外，还有JB/ZQ4236-4237-1986标准。 二．中心孔的作用 中心孔是轴内零件的基准，又是轴内零件的工艺基准，也是轴类零件的测量基准，所以中心孔对轴类零件的作用是非常重要的。中心孔有：60、75、90度，其基准是60、75、90度的圆锥面。 三．根据精度等级确定中心孔加工的工艺方法 中心孔的基准面分别是：60、75、90度的圆锥面，同时也是轴类零件加工的工作面，所以，中心孔工作面质量的好坏,直接影响轴类零件的外圆质量。 在中心孔加工时，工艺方法主要从提高圆锥面质量和加工效率两个方面进行编制的，所以根据轴类零件的不同精度等级的要求和企业的生产现状，确定加工中孔的工艺方法如下：（1）零件标准公差等级要求为IT10- IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。 （2）零件标准公差等级要求为IT8-IT 9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。（ 3）零件标准公差等级要求为IT6- IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。 以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。 四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法 中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法： （1）中心钻直接加工出圆锥面 （2）用硬质合金激光圆锥面 （3）用铸铁棒研圆圆锥面 （4）用橡皮砂轮研圆圆锥面 （5）用万能磨床磨削圆锥面 （6）用中心孔磨床磨削圆锥面 零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。 五．常用中心孔类型的改进 中心孔共有10种类型，但是常用的是国际GB145—1985A型中心孔和B 型，A 型中心孔主要用于零件的加工后，中心孔不在继续使用；B型中心孔主要用于零件加工后，中心孔还要继续使用，所以120锥面是保护60度锥面的，为了提高工艺性和加工精度。将圆锥面改成如图所示，这样也同样起到保护60度的作用。 60度B型中心孔是用60度B型中心钻加工出来的（见图3），所以L1 的长度由中心钻L1来决定来决定的。（中心孔L1 的长度由零件的精度和自重来决定，而不能由B 型中心钻L1来决定，因为L1过长将影响零件的加工精度。 六．结语
机械制造工程学课后作业答案
第一次作业（部分解答）： 1. 试画出下图所示切断刀的正交平面参考系的标注角度o γ、o α、r K 、r K '、s λ（要求标出假定主运动方向c v 、假定进给运动方向f v 、基面r P 和切削平面s P ） 3. 如下图所示，镗孔时工件内孔直径为mm 50φ，镗刀的几何角度为ο10=o γ， ο0=s λ，ο8=o α，ο75=r K 。若镗刀在安装时刀尖比工件中心高mm h 1=，试检验 镗刀的工作后角o α。 解答： 在背平面（切深剖面）P-P 内： 带入数值，求得： ) cos(cos )tan(tan s s s o o oe θλλθαα++= （1） 代入(1)式求得：1510.tan =oe α， 第二次作业部分答案： 6. 试按下列条件选择刀具材料或编号。 ⑴ 45钢锻件粗车；（C. YT5(P30)） ⑵ HT200铸件精车；（A. YG3X(K01)） ⑶ 低速精车合金钢蜗杆；（B. W18Cr4V ） ⑷ 高速精车调质钢长轴；（G. YT30(P01)） ⑸ 中速车削淬硬钢轴；（D YN10(P05)） ⑹ 加工冷硬铸铁。（ F ．YG6X(K10)） A ．YG3X(K01) B ．W18Cr4V C ．YT5(P30) D ．YN10(P05) E ．YG8(K30) F ．YG6X(K10) G ．YT30(P01) 7．简要说明车削细长轴时应如何合理选择刀具几何角度（包括r K 、s λ、o γ、 o α）
1） K：细长轴刚性不足，取90°； r 2） λ：取正刃倾角。（0~5°） s 3） γ：刚性不足的情况下，前角应取正值，并根据不同的材质尽可能取 o 较大的值。 4） α：刚性不足的情况下，后角应取正值，并根据不同的材质尽可能取o 较小的值。 第四次作业部分解答： 4．在三台车床上分别用两顶尖安装工件，如下图所示，各加工一批细长轴，加工后经测量发现1号车床产品出现腰鼓形，2号车床产品出现鞍形，3号车床产品出现锥形，试分析产生上述各种形状误差的主要原因。 解答： (a) 主要原因：工件刚性差，径向力使工件产生变形，“让刀”；误差复映。 （b）主要原因：工件回转中心（前后顶尖）与走刀方向（导轨）不平行，如：两顶尖在垂直方向不等高、机床导轨磨损等；工件刚性强，但床头、尾座刚性差；误差复映等。 (c) 主要原因：刀具的磨损；机床前后顶尖在水平方向偏移；误差复映等。 5．在车床上车削一批小轴，经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必须返修的小轴数占24％，小于要求的尺寸从而不能返修的小轴数占2％，若小轴的直径公差mm =，整批工件的实际尺寸按正态分布，试确定该工序的均.0 T16 方差σ，并判断车刀的调整误差为多少
麻花钻的结构以及工作原理
麻花钻的结构以及工作原理 摘要：麻花钻原理-工艺-技术篇：对麻花钻的工作原理进行图解，让消费者能从图中充分了 解其结构和工作原理。以下内容由买购网整理，提供给您参考。 麻花钻的结构以及工作原理 在金属切削中，孔加工占很大比重。孔加工的刀具种类很多，按其用途可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、深孔钻等；另一类是对工件已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀、镗刀等。本节介绍常用的几种孔加工刀具。 (一)麻花钻 1 ?麻花钻的结构要素 图7 —32为麻花钻的结构图。它由工作部分、柄部和颈部组成 ltηβ M?√; It (1)工作部分 麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分 ①切削部分
麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。如图7 - 33所示。而这两把 内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。钻心使两条主切削刃不能直 接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃一一横刃。因此麻花钻的切 削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃(如图7 —32b 所示)。麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do (do为钻头直径)。为了提高 钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm 长度上为1.4~2.0mm。 (a)车内孔 ? 7-33钻孔与车内孔示意 两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2①，如图7 —34所示。标准麻花钻的锋角2①=118 °,此时两条主切削刃呈直线；若磨出的锋角2①〉118 则主切削刃呈凹形；若2ΦV 118 °,则主切削刃呈凸形。
②导向部分
标准麻花钻刃磨的方法和技巧
标准麻花钻刃磨的方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对没有接触过的学员来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 作为钳工，应该都了解了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来： ?为118°±2o ①顶角2 ②孔缘处的后角α0为10°-14° ③横刃斜角?为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 但是光有理论是不够的，一定要让学员站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学员刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学员，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学员还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学员树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学员往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学员便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学员还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是
中心孔加工
中心孔加工 中心孔的加工工艺- 一．引言 中心孔又称顶尖孔，按国标GB145-1985，中心孔可分A 型中心孔，B型中心孔，C型中心孔，R型中心孔。 中心孔国家规定以外，还有JB/ZQ4236-4237-1986标准。 二．中心孔的作用 中心孔是轴内零件的基准，又是轴内零件的工艺基准，也是轴类零件的测量基准，所以中心孔对轴类零件的作用是非常重要的。中心孔有：60、75、90度，其基准是60、75、90度的圆锥面。 三．根据精度等级确定中心孔加工的工艺方法 中心孔的基准面分别是：60、75、90度的圆锥面，同时也是轴类零件加工的工作面，所以，中心孔工作面质量的好坏,直接影响轴类零件的外圆质量。 在中心孔加工时，工艺方法主要从提高圆锥面质量和加工效率两个方面进行编制的，所以根据轴类零件的不同精度等级的要求和企业的生产现状，确定加工中孔的工艺方法如下： （1）零件标准公差等级要求为IT10-IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm 之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。 （2）零件标准公差等级要求为IT8-IT9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。 （3）零件标准公差等级要求为IT6-IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。 以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。 四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法 中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法： （1）中心钻直接加工出圆锥面 （2）用硬质合金激光圆锥面 （3）用铸铁棒研圆圆锥面 （4）用橡皮砂轮研圆圆锥面 （5）用万能磨床磨削圆锥面 （6）用中心孔磨床磨削圆锥面 零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。
麻花钻标准
麻花钻标准 麻花钻标准麻花钻---FLUTED TWIST DRILL1.概述麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具,又是孔加工刀具中应用最广的刀具。麻花钻由三部分组成：工作部分-工作部分又分为切削部分和导向部分。切削部分担负着主要切削工作；导向部分的作用是当切削部分切入工作孔后起导向作用,也是切削部分的备磨部分。为了提高钻头的刚性与强度,其工作部分的钻芯直径向柄部方向递增,每100mm长度上钻芯直径的递增量为1.4-2mm。柄部--钻头的夹持部分,并用来传递扭矩。柄部分直柄与锥柄两种,前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。颈部--颈部位于工作部分与柄部之间,磨柄部时退砂轮之用,也是钻头打标记的地方。麻花钻已实施出口产品质量许可制度，未取得出口质量许可证的产品不准出口。2.检验标准麻花钻产品均采用国家标准,并等效采用国际标准,见表6-10-56。表6-10-56麻花钻检验标准 产品名称国家标准等效国际标准适用范围(直径) 粗直柄小麻花钻 GB/T6135.1-1996 - 0.10-0.35mm 直柄短麻花钻 GB/T6135.2-1996 ISO235-1980 0.50-40.00mm 直柄麻花钻 GB/T6135.3-1996 ISO235-1980 0.20-20.00mm 直柄长麻花钻 GB/T6135.4-1996 ISO494-1975 1.00-31.50mm 直柄超长麻花钻 GB/T6135.5-1996 ISO/DIS3292 2.0-14.0mm 莫氏锥柄麻花钻 GB/T1438.1-1996 ISO235-1980 3.00-100.00mm 莫氏锥柄长麻花钻 GB/T1438.2-1996 - 5.00-50.00mm 莫氏锥柄加长麻花钻 GB/T1438.3-1996 - 6.00-30.00mm 莫氏锥柄超长麻花钻 GB/T1438.4-1996 ISO/DIS3291-93 6.00-50.00mm 3.检验项目、技术要求： (1)外观：不允许有裂纹、崩刃、烧伤、切削刃钝口及其他影响使用性能的缺陷。
中心孔的标准方法(GB4459.5-1999)
本文根据GB4459.5-1999 等资料撰写。 中心孔的分类 中心孔的形式标记示例标注说明R （弧形） 根据 GB145 选择中 心 钻GB/T 4459.5-R3.15/6.7 D=3.15mm D1=6.7mm A （不带保护锥） 根据 GB145 选择中 心 钻 GB/T 4459.5-A4/8.5 D=4mm D1=8.5mm B （带保护锥） 根据 GB145 选择中 心 钻 GB/T 4459.5-B2.5/8 D=2.5mm D1=8mm C （带螺纹）GB/T 根据 GB145 选择中心 4459.5-CM10L30/16.3 钻 D=M10 L=30mm D2=16.3mm
符号的尺寸及其各部分的比例关系如图 1。 1 d'= h 10 H 1=1.4h h=字体高度 a-标注中心孔符号 的区域 b-零件轮廓的图线 粗度 在图样上的标注 对于已经有相应标 准规定的中心孔，在图样中可不绘制详细结构，只需注 中心孔的符号 为了表达在完工的零件上是否保留中心孔的要求，可采用下表中规定的要求 符号 标注示例 解释 在完工的零 件上要求保 留中心孔 要求做出B 型中心孔 D=2.5 D 1=8 在完工的 零件上要求保留 在完工的零 件上可以保 留中心孔 用 A 型中心孔 D=4 D 1=8.5 在完工的零 件上是否保留都可 以 在完工的零 件上不允许 保留中心孔 用 A 型中心孔 D=1.6 D 1=3.35 在完工的零 件上不允许保留 图1
出其代号，如表所示。如同一轴的两端中心孔相同，可只在其一端标出， 但应注出其数量（图 2）。 图2 如需指明中心孔的标准代号时，则可标注在中心孔型号的下方（图 3， 4）。 中心孔工作表面的粗糙度应在引出线上标出（图 5、图6），表面粗糙度 的 上限值为 1.25μm。 以中心孔的轴线为基准时，基准代（符）号可按图 5、图6 的方法标注。 图3 图4 图5 图6
麻花钻
6.2.2 麻花钻（P101） 一、概述 （1）工艺范围 钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪孔、锪端面等。 （见P106、表6-1） （2）切削运动 ①主运动：钻头旋转运动（r/min ） ②进给运动：钻头轴向垂直进给（mm/r ） （3）加工精度 IT13～IT11 Ra12.5～Ra6.3μm 二、麻花钻的组成 1、柄部 （莫氏锥孔） 主 轴 ————莫氏锥柄＞（莫氏锥柄） 钻夹头（圆柱形）直 柄????? →→→→≤mm 12d 12mm d ※柄部作用： 夹持钻头、连接主轴、传递转矩与轴向力（进给）
2、颈部 （1）磨削钻头直径时的退刀槽。 （2）打印规格与厂标处。 3、工作部分 （1）导向部分 ①（两条）螺旋槽?容屑；排屑通道。 ②（两条）螺旋棱边（刃带）?钻头导向；保持圆的孔形。 （2）切削部分 切削刃）切削作用（内孔车刀主 、主切削刃圆锥面 后刀面螺旋面前刀面：切削刃形成的→? ?? ≈→→421 7→刃带（棱边）→导向（前大后小） 3→副切削刃→修光和导向 8→副后刀面（7） 5：横刃 ※两个后刀面的交线（一条横刃）。 ※切削条件差（V cmin ≈0；F f ↑；Q ↑）。
三、麻花钻的结构参数 1、d ：钻头直径，两刃带间的垂直距离。 ????? →→→擦。减少刃带与孔壁间的摩 前大后小） （～倒锥量＞后前mm 100 12.005.0d d 2、d 0：钻心（两旁为螺旋槽） ※d 0＝0.15d （mm ） ※前小后大（钻头轴向刚度↑）→正锥量→100 2 4.1～（mm ） 3、螺旋角β β：钻头刃带棱边螺旋线展开成的直线（斜边）与钻头轴线的夹角。 （1）主切削刃外径处（A 点） P r .2tan 1 -A πβ＝ 又：P ＝2π.r.tan β A P-钻头螺旋沟导程 （2）主切削刃钻心X 点： A 1 x 1-X r.tan .2.2tan P .2tan βπππβx r r -=＝ A 1 -X r.tan tan ββx r ＝ （3） ?? ?↓?→↑?→→min x x max A r βββββr 钻心孔 外径处
中心孔型号及尺寸
中心孔分A 、B 、C 、C 四个型号， A 型：当工件在一台机床上加工，加工后去掉中心孔时用。 B 型：当零件在数台机床上加工，或中心孔需保留在零件上，或当加工零件毛坯总重量超过5吨时用。 C 型：当轴类零件端部需固定零件或考虑热处理需吊挂用。 D 型：主要用于轧辊等重要零件上。 注：1.A 、B 型中心孔的尺寸 l 却决于中心钻的长度，不应小于t 值。 2.括号内的尺寸尽量不采用。 中心孔的大小主要根据工件的重量来决定；以A 型中心孔为例，当中心孔的直径为2mm 时，轴类原料直径在10~18mm ，可承受零件毛坯总重量120公斤；中心孔的直径为3mm 时，轴的直径30~50mm ，可承受零件毛坯的总重量500公斤；当中心孔的直径为5mm 时，轴的直径在80~120mm ，可承受零件毛坯的总重量1000 公斤。
D D 1参考参考l 1t l 1（0.5） 1.060.480.5M3 3.2 5.8 2.6 1.8（0.63） 1.320.60.6M4 4.37.4 3.2 2.1（0.8） 1.70.780.7M5 5.38.84 2.41 2.120.970.9M6 6.410.55 2.8（1.25） 2.65 1.21 1.1 M88.413.26 3.31.6 3.35 1.52 1.4M1010.516.37.5 3.82 4.25 1.95 1.8 M121319.89.5 4.42.5 5.3 2.42 2.2 M161725.312 5.23.15 6.7 3.07 2.8M202131.315 6.448.5 3.9 3.5 M242538188（5）10.6 4.85 4.4 6.313.2 5.98 5.5 （8）177.7971021.29.78.7 max min 1 2.12 2.3 3.15 2.5-1.25 2.65 2.84 3.15D D 1l 1t 1 3.15 1.270.9 1.6 3.35 3.554-1.254 1.6 1.1 2 4.25 4.4 6.351.65 1.99 1.4 2.5 5. 3 5.58 6.32 6.3 2.5 4 1.8 2.15 6.771082.58 3.2 2.2 48.58.912.5103.1510 4.03 2.8510.611.21612.5412.5 5.05 3.5 6.313.2142016-516 6.41 4.4 81717.925206.3187.36 5.51021.222.531.525-822.49.367102811.668.7A 型 B 型 C 型 D D 1D 2l R 型D D 1l min r
麻花钻
一、麻花钻结构特点 麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形（便于排屑），螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角（2?）决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。 D：直径 y：横刃斜角 a：后角 b：螺旋角?：顶角 d：钻芯直径 L：工作部分长度 图1 麻花钻结构及切削部分示意图 横刃斜角y是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，y的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。当顶角一定时，后角越大，则y越小，横刃越长（一般将y控制在50°～55°范围内）。 二、麻花钻受力分析 麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。钻头每个切削刃上都将受到Fx、Fy、Fz三个分力的作用。
图2 麻花钻切削时的受力分析 如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80％，横刃产生的扭矩约占10％。轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50％～60％，主切削刃上的轴向力约占40％。 图3 钻芯直径d-刚度Do关系曲线 以直径D=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线（见图3）可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度Do增大，变形量减小。由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。
机械制造工艺学习题(调整201004新)
第一部分机械制造工艺 1. 图1-1所示齿轮，毛坯为模锻件，其机械加工工艺过程如下：在一台车床上先车端面，然后粗镗孔，半精镗孔并倒角，在另一台车床上粗车外园及另一端面，半精车外圆并倒角，且内孔倒角；调头，外圆倒角；插键槽；滚齿；进行热处理；磨孔；磨齿。试分析其工艺过程的组成。 其 2. 图1-2所示零件，毛坯用Φ35mm棒料，其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成。 （1）在锯床上切断下料Φ35mm×125 （2）在车床上车端面，打中心孔 （3）在一台车床上将整批工件都车至Φ35mm外圆及Φ20mm外圆（第一刀车至Φ24mm，第二刀车至Φ20mm）车螺纹，倒角 （4）在车床上车Φ18mm外圆及端面 （5）在铣床立式转台上铣两平面。将立式转台转900 ，铣另外两个平台。
b ) 3.试分析图1-3中各零件加工主要表面时定位基准（粗、精基准）应如何选择？ 其余 a） b） 其余
图1-3 4.图1-4所示零件的A 、B 、C 面，Φ10H7及Φ30H7孔均已加工过，试分析加工Φ12H7孔时，选用哪些表面定位最合理？为什么？ 5.在车床上采用三爪卡盘夹持圆棒料车削时，若三爪卡盘三个爪的中心与机床主轴回转轴线的同轴度偏差为δ（如图a 所示） 试问：（1）对所加工的外圆直径有无直接影响？ （2）在加工如图b 所示的阶梯轴时，先夹持B 加工A ，C ，再调头夹持A 加工B ，对其同轴度有无影响？其数值关系如何？ （3）对工件横断面形状有何影响？ 6.在车床上镗孔，若出现以下三种情况： （A ）毛坯孔轴线倾斜，加工余量不均匀（如图示），且刀杆刚度差 （B ）刀具很易磨损； （C ）机床主轴颈有椭圆度误差，试分析上述三种情况对孔加工精度的影响，并画 出加工后孔的形状与位置。 c ） d ）
麻花钻使用要注意的几个问题
麻花钻使用要注意的几个问题 麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。 其螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手麻花钻持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。 麻花钻目前广泛使用在汽车制造、物流、模具、机械等各个部门，由于它对各方面的应用越来越广，所以对于应用方面要求也随之增高。 一、麻花钻和立铣刀有什么区别，怎样选取呢？ 两者的区别可归类为钻头和铣刀的区别。铣刀的侧刃磨有后角，所以可以侧向切削；钻头的侧刃没有后角，所以不可以侧向切削，主要用于轴向切削。
通俗的讲就是铣刀是加工平面所用，刀的底部是平的，所以不可以像钻头一样垂直进给；而钻头的头部是堆型的，可以沿着轴向垂直进给而不能平行铣！ 二、直柄麻花钻与锥柄麻花转有什么区别，主要用于哪些方面？ 麻花钻一般分为：直柄麻花钻和锥柄麻花钻，他们的区别是：直柄麻花钻一般用钻卡卡紧钻柄加工部件； 直柄麻花钻 而锥柄麻花钻钻柄尾部有扁舌，可直接装夹到机床上加工部件，或装夹到钻套上再装
夹到机床上加工部件。 锥柄麻花钻 通常小钻用直柄，大钻用锥柄。 三、麻花钻钻孔时孔径增大、误差大是什么原因？ 可能的原因如下： 1)钻头左、右切削刃不对称，摆差大。解决方法：刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内。 2)钻头横刃太长。解决方法：修磨横刃，减小横刃长度。 3)钻头刃口崩刃。解决方法：及时发现崩刃情况，并更换钻头。
4)钻头刃带上有积屑瘤。解决方法：将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格。 5)钻头弯曲。解决方法：校直或更换。 6)进给量太大。解决方法：降低进给量 7)钻床主轴摆差大或松动。解决方法：及时调整和维修钻床。 四、麻花钻钻孔时孔径偏小是什么原因？ 如果出现钻孔不圆的情况，那么很可能是因为钻头刃带已严重磨损，这时你要做的就是更换钻头。五、麻花钻钻孔时孔位超差，孔歪斜是什么原因？ 1)钻头的钻尖已磨钝。解决方法：重磨钻头 2)钻头与导向套配合间隙过大。解决方法：采用合适间隙的导向套。 3)主轴与导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直。解决方法：校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度。 4)钻头在切削时振动。解决方法：先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的 方式
001-金工实习指导书-车工
车工实训指导书 一、教学基本要求 1、基本知识要求： （1）了解金属切削加工的基本知识； （2）了解车削加工的工艺特点和加工范围，车削所能达到的尺寸精度和粗糙度值范围及测量方法； （3）熟悉普通车床的组成部分及其功用、通用车床的型号；了解普通车床的传动系统；（4）熟悉常用车刀的组成和结构，车刀的主要角度和作用，车刀刃磨和安装方法，常用的车刀材料及其性能； （5）了解车床常用的工件装夹方法及特点，常用附件的大致结构和用途； （6）掌握车外圆、车端面、钻孔和镗孔的基本方法； （7）熟悉切槽、切断和圆锥面、成型面、螺纹车削方法； （8）了解车削加工安全技术及简单经济分析。 2、基本技能要求： （1）掌握车床的基本操作技能，能按零件的加工要求正确选择刀、夹、量具，能独立完成中等复杂程度零件的车削加工； （2）独立完成考核作业件“手锤柄”、“轴套和短轴”组件的车削加工； （3）能制定一般零件的车削加工工艺。 二、车工实习安全技术要求 1、操作者必须穿工作服、戴安全帽。长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生 人身事故。 2、两人共用一台车床时，只能一人操作并注意他人安全。 3、卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。 4、开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。 5、开车后，人不能靠近正在旋转的工件更不能用手触摸工件的表面，也不能用量具测 量工件的尺寸，以防发生人身安全事故。 6、严禁开车时变换车床主轴转速，以防损坏车床而发生设备安全事故。 7、车削时，方刀架应调整到合适位置，以防小滑板左端碰撞卡盘爪而发生人身、设备 安全事故。 8、机动纵向或横向进给时，严禁床鞍及横滑板超过极限位置，以防滑板脱落或碰撞卡 盘而发生人身、设备安全事故。 9、发生事故时，要立即关闭车床电源。 10、工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。 三、教学内容及进度安排 第一部分基本操作训练 课题一车床基本知识（2小时） 1、指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。 1.1车床的种类、型号、规格、加工特点。 1.2车床的加工范围（如下图所示）、加工零件的精度和粗糙度。
麻花钻S刃钻尖的特点及其应用
麻花钻S刃钻尖的特点及其应用 一、麻花钻结构特点 麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形（便于排屑），螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角（2?）决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。 D：直径 y：横刃斜角 a：后角 b：螺旋角?：顶角 d：钻芯直径 L：工作部分长度 图1 麻花钻结构及切削部分示意图 横刃斜角y是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，y的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。当顶角一定时，后角越大，则y越小，横刃越长（一般将y 控制在50°～55°范围内）。 二、麻花钻受力分析 麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。钻头每个切削刃上都将受到Fx、Fy、Fz三个分力的作用。
图2 麻花钻切削时的受力分析 如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80％，横刃产生的扭矩约占10％。轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50％～60％，主切削刃上的轴向力约占40％。 图3 钻芯直径d-刚度Do关系曲线 以直径D=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线（见图3）可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度Do增大，变形量减小。由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。 由于普通麻花钻的横刃为大负前角切削，钻削时会发生严重挤压，不仅要产生较大轴向抗力，而且要产生较大扭矩。对于一些厚钻芯钻头，如抛物线钻头（G钻头）和部分硬质合金钻头（其特点之一是将钻芯厚度由普通麻花钻直径的11％～15％加大到25％～60％）等，其刚性较好，钻孔直线度好，孔径精确，进给量可加大20％。但钻芯厚度的增大必然导致横刃更长，相应增大了轴向力和扭矩，这样不仅增加了设备负荷，而且会对加工几何精度产生较大影响。此外，由于横刃与工件的接触为直线接触，当钻尖进入切削状态时，被加工孔的位置精度和几何精度难以控制。因此，在加工过程中为防止引偏，往往需要用中心钻预钻中心孔。 为解决上述问题，一般采用在横刃两端开切削槽的方法来减小横刃长度，减轻挤压，从而减小轴向力和扭矩。但在实际加工中，钻尖的负前角切削和直线接触方式定心性能差的问题并未从根本上得到解决。为此，人们一直在对钻尖形状进行不断研究和改进，S刃钻尖就是解决这一问题的较好方法之一。 三、S刃钻尖的分类及特点 S刃钻尖也称为温斯陆钻尖，从端面投影看，其横刃为S形。从正面投影可看到钻尖中部略鼓，呈抛物线冠状。由于S刃钻尖为曲线刃，钻尖进入切削的瞬时与工件为点接触，因而自定心性及稳定性均优于普通麻花钻，轴向力降低，切削性能改善，钻头寿命延长，被加工孔质量显著提高，孔的位置精度和几何精度令人满意，钻削进给量和进给速度进一步提高。
麻花钻结构点
1 麻花钻结构点 麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形(便于排屑)，螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角(2?)决定了前角γ的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。 d:直径 ψ:横刃斜角 α:后角 β:螺旋角 ?:顶角 d:钻芯直径 l:工作部分长度 图1 麻花钻结构及切削部分示意图 图2 麻花钻切削时的受力分析 图3 钻芯直径d-刚度d o 关系曲线
横刃斜角ψ是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，ψ的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。当顶角一定时，后角越大，则ψ越小，横刃越长(一般将ψ控制在50°～55°范围内)。 2 麻花钻受力分析 麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。钻头每个切削刃上都将受到f x、f y、f z三个分力的作用。 如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80%，横刃产生的扭矩约占10%。轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50%～60%，主切削刃上的轴向力约占40%。以直径d=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线(见图3)可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度d o增大，变形量减小。由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。 由于普通麻花钻的横刃为大负前角切削，钻削时会发生严重挤压，不仅要产生较大轴向抗力，而且要产生较大扭矩。对于一些厚钻芯钻头，如抛物线钻头(g钻头)和部分硬质合金钻头(其特点之一是将钻芯厚度由普通麻花钻直径的11%～15%加大到25%～60%)等，其刚性较好，钻孔直线度好，孔径精确，进给量可加大20%。但钻芯厚度的增大必然导致横刃更长，相应增大了轴向力和扭矩，这样不仅增加了设备负荷，而且会对加工几何精度产生较大影响。此外，由于横刃与工件的接触为直线接触，当钻尖进入切削状态时，被加工孔的位置精度和几何精度难以控制。因此，在加工过程中为防止引偏，往往需要用中心钻预钻中心孔。 为解决上述问题，一般采用在横刃两端开切削槽的方法来减小横刃长度，减轻挤压，从而减小轴向力和扭矩。但在实际加工中，钻尖的负前角切削和直线接触方式定心性能差的问题并未从根本上得到解决。为此，人们一直在对钻尖形状进行不断研究和改进，s刃钻尖就是解决这一问题的较好方法之一。 3 s刃钻尖的分类及特点
车工实训教案3-1
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一车削基础知识 （1）了解车削加工时切削用量的选择原则。 （2）了解金属车削的过程。 （3）基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。 （4）了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。 任务二外圆、端面、台阶的车削 （1）掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。 （2）熟练掌握工件找正和安装方法。 （3）掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。 [入门指导] 任务一车削的基础知识 导语：在车削加工时，合理选择切削用量对提高劳动生产率，延长刀具的使用寿命，保证加工质量，降低生产成本有着重要的意义。 一、车削加工时切削用量的选择 1．合理选择切削用量的含义 衡量切削用量是否合理的标准： ①能否保证加工零件的质量要求（主要是加工精度和表面质量） ②在加工系统刚性许可的条件下，是否充分利用了车床功率。 ③在保证加工质量和刀具寿命的条件下，是否充分发挥了刀具的切削性能。 2．选择切削用量的原则 （1）切削深度的选择 （2）进给量的选择 （3）切削速度的选择?选择切削速度的一般原则如下 1）车刀材料使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。 2）工件材料切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁工件，虽然强度不高，但车削时形成
崩碎切屑，热量集中在切削刃附近，不易传散。因此，切削速度也应取得低一些。 3）表面粗糙度要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速工具钢车刀车削，切削速度应取得低些。 4）切削深度和进给量切削深度和进给量增大时，切削时产生的热量和切削力都较大，所以应适当降低切削速度。反之，切削速度可取高些。 5）切削液切削时加注切削液可以降低切削区域的温度，并起润滑作用。 3．金属切削过程 （1）金属切削过程与切削的类型 ①金属切削过程 ②切屑类型 切屑的特点及形成原因 （2）积屑瘤的形成以及对加工的影响与预防措施 ①积屑瘤的形成 ②积屑瘤对加工的影响 ③防止产生积屑瘤的措施 （3）切削力、切削热与切削温度 影响切削力的因素 ①零件材料的影响 ②车刀几何角度的影响 ③切削用量的影响 切削热与切削温度 （4）刀具的磨损与刀具寿命 （5）切屑的形状及控制 任务二外圆、端面、台阶的车削 导语：正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。 ●活动一学会装夹 1．刀具的装夹 装夹车刀时，必须注意以下几点。 （1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。
中心孔的分类
中心孔的分类 D=3.15mm D1=6.7mm D=4mm D1=8.5mm D=2.5mm D1=8mm GB/T 4459.5-CM10L30/16.3
中心孔的符号 为了表达在完工的零件上是否保留中心孔的要求，可采用下表中规定的符号。 在完工的零件上要求保留中要求做出D=2.5 D 零件上要求保留在完工的零件上可以保留中用D 上是否保留都可以在完工的零件上不允许保留用D 上不允许保留 符号的尺寸及其各部分的比例关系如图1。 d'= 1 h 10 H 1=1.4h h=字体高度 a-标注中心孔符号的区 域 b-零件轮廓的图线粗度
图1 在图样上的标注 对于已经有相应标准规定的中心孔，在图样中可不绘制详细结构，只需注出其代号，如表所示。如同一轴的两端中心孔相同，可只在其一端标出，但应注出其数量(图2)。 图2 如需指明中心孔的标准代号时，则可标注在中心孔型号的下方(图3，4)。
图3 图4 中心孔工作表面的粗糙度应在引出线上标出(图5、图6)，表面粗糙度的上限值为1.25μm 。 以中心孔的轴线为基准时，基准代(符)号可按图5、图6的方法标注。 图5 图6 心孔的表示方法摘要：CBQ800自动标签冲切机的故障分析暂停指令G04数控铣床编程破解汽车冲压模具技术难题菲赛普1101DX 型数控钻床UG 的参数化建模方法及三维零件库的创建基于数据库的刀具管理系统的设计与实现 砂轮产品知识螺纹类零件7的数控车床加工编程敏捷制造——21世纪机械制造业的发展趋势之一英威腾CHE 矢量变频器在数控雕刻机床上的应用镗削和镗刀一重研制成功核电主容器堆芯支撑块车铣加工专机车床知识介绍UG 系统管理由PLC 到PAC ：该如何改进您的系统？装备制造高景气行业 核心是自主创新国内民企首台百吨级减速机在常问世工具机业转型配合高科技产业发展设定参数实现加工中心刚性攻丝 [标签:tag] 本文根据GB4459.5-1999等资料撰写。 中心孔的分类 中心孔的形式 标记示例 标注说明 R (弧形) 根据GB145选择中心钻 GB/T 4459.5-R3.15/6.7 D=3.15mm D 1 =6.7mm A (不带保护锥) 根据GB145选择中心钻 GB/T 4459.5-A4/8.5 D=4mm D 1 =8.5mm B (带保护锥) 根据GB145选择中. 本文根据GB4459.5-1999等资料撰写。 中心孔的分类
巧改车床打中心孔
附件7 姓名： 单位：唐山高级技工学校 申报职业：车工 申报等级：技师 唐山市职业技能鉴定指导中心监制 巧改车床打中心孔 摘要：分析了传统方式打中心孔的缺点，通过对机床进行改装，改变了打中心孔的运动方式，从而达到简化操作，降低劳 动强度，提高功效的目的。 关键词：改装；钻削；工件；中心孔 1前言 在车工实习过程中，大部分课题的练习工件都采用一卡一顶或两顶尖装夹，这就需要给工件毛坯打中心孔。然而，在车床上打中心孔的传统方法操作麻烦、效率低，并且由于学生操作方法不正确而经常损坏中心钻，也因此耽误了教学进度。针对这个问题，我们认真分析了打中心孔的运动特点，巧妙的将中心钻、工件，即主运动和进给运动颠倒换位，利用一台闲置的旧C618车床，通过改装、设计成一台打中心孔专用机床，大大提高了加工效率，简化了学生的操作。 2传统的打中心孔方法分析
传统的打中心孔方法如图1所示。工件装夹于车床主轴的三爪卡盘上，中心钻装夹于尾座的钻夹头上。利用主轴旋转（主运动），尾座进给（进给运动）来打中心孔。这种方法的缺点是：学生放入到三爪卡盘以及从三爪卡盘取出的操作过程费时费力，由于尾座前移，迫使中托板和刀架夹在三爪卡盘和尾座之间，对于短轴，必然将卡爪松开的较大，以从卡爪间放入或取出；对于长轴，就必须从车床主轴的尾孔伸至卡爪间，由于距离长，必须上下左右摆动轴头才能将轴放置到卡爪间。夹紧打完一端中心孔后，又需松开卡爪再次从尾孔将工件抽出后调头，再次伸至卡爪间。另外，长轴在打中心孔时，如果主轴尾部没有辅助支承，工件在旋转时很容易甩弯，在车削前又需要增加一道校直工序。 3 改装打中心孔专机的步骤 我们对C618车床进行了改装设计，如图2所示，步骤如下：（1）拆去车床尾座、小托板和刀架。 （2）更换皮带轮 由于中心钻直径小，根据经验，钻削时应取较高的的转速。而该车床最高转速为634r/min，为提高转速，将电机皮带轮直径Φ90mm 改为Φ125mm，根据计算，调整后的最大转速为881r/min,该转速能满足打中心孔的要求。 （3）安装夹具 在原小拖板的位置上，利用小拖板安装用的T型槽，来安装一个自行设计的角铁型夹具体。在夹具体上安装一只Φ200mm的三爪卡