制造质量控制计划
制造质量控制计划
通过ISO9001体系文件中的要求来控制质量。
1．1钢材表面处理工艺标准
表面处理采用抛丸处理方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面处理后涂装。一般地，表面处理质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面处理，但事先必须征得品质控制部的同意。表面质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）St3除锈等级验收，如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。
1．2焊接质量控制
工厂上岗操作的焊接人员均具有资质；焊接质量控制人员来自压力容器、船厂和重型钢结构厂家，并从事焊接工作多年；首次使用的板材焊接前均进行了焊接工艺评定。制作时对对接等强焊缝进行超声波检测以控制焊缝内在质量。1．3流程卡的品质跟踪
主钢构的产品品质采用“质量跟踪流程卡”来进行品质跟踪，做到一件一卡，每卡上既能反映该件产品质量的具体指标和检验结果，而且卡上能反映操作人员和专职检验人员名单。产品检验合格，检验人员用专用颜色记号笔在构件的端板外侧或端头位置写上检字标示，具有该标示的部件才准流入下道工序。1．4檩条、面板、小件的品质控制
在檩条、面板和小件区实行首件检查制。檩条、面板、小件区已让操作员工养成目测检查加工成品的习惯，目测檩条的孔位、截面尺寸、涂装等品质；目测面板的涂层、截面尺寸等质量，并且已将首件检查、不定期检查及专职品
质控制人员最终确认才准打包之检测验收制度贯彻至檩条、面板、小件区。1．5 油漆的质量控制
对于有锈蚀的所有钢材和经过气割下料的零件，在准备过程中都进行抛丸表面处理。
所有主结构件和副结构件在出厂前都按规定涂底漆。面漆的处理根据客户要求，也可在出厂前进行。油漆在经过品质部、采购部和项目管理部认可的定点厂采购。喷漆处理按工厂《油漆作业指导书》进行。
1．6项目制作完毕，发运前必须由品质控制部门确认才准发货。
附：质量控制计划
制造公差、工艺及标准
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质量控制计划
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钢材表面处理工艺标准
表面处理采用抛丸处理方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面处理后涂装。一般地，表面处理质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面处理，但事先必须征得品质控制部的同意。表面质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）St3除锈等级验收，如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。
下料公差技术标准
1）割缝余量：
2）下料公差要求：
a.实际切割线与号料线之间的偏差:
手工切割偏差不大于±2.0mm
自动切割或半自动切割的偏差不大于±1.5mm
b.零件宽度和长度的允许公差为±3.0mm
c.局部缺口深度、边缘缺棱允许公差为1.0mm
3）其他要求：
切割截面与钢材表面的不垂直度不大于10%板厚且不大于2mm
切割后应清除毛刺、渣滓、熔瘤等清除干净。
4）焊接收缩余量：
切割和剪切下料时应考虑焊接收缩对构件尺寸的影响。
一般地，焊接收缩量对焊接组合H型钢高度的影响不计。
5）腹板下料尺寸要求：
为确保适当利用短的板材,同样厚度的腹板可以拼接,在4800mm长度范围内,只允许一个接头,且最短接头长度不得短于310mm。
4800 310
腹板制作公差标准
腹板孔位公差要求：
W1=±3.0mm
W2=±3.0mm
W3=±1.5mm
W4=±1.5mm
W5=±3.0mm
W6=±3.0mm(当长度超过6096mm 时,允许偏差6.0mm)
腹板拼接长度要求：
在4900mm范围内，只允许有一个对接接头；最短接头的长度不小于310mm。
翼板制造公差标准
翼板孔位公差标准
F1=±3.0mm(当长度超过6096mm时,允许偏差6.0mm)
F2=±3.0mm
F3=±3.0mm
F4=±1.5mm
F5=±1.5mm
其他公差标准/技术要求
翼板长度应控制在0~5mm之间；
拼接长度要求：当翼板长度不超过6100mm时；拼接接头不超过两个且两个接头之间的距离不小于610mm。最小接头长度不小于150mm。
翼板焊接接头
孔径公差应控制在0~0.5mm之间；孔边毛刺和粗边高度不应超过1.5mm。
Z型檩条制作公差标准
1.腹板高度公差最大不超过±3mm（±1/8"）
2.长度公差要求。
1)当长度不超过9144mm（30'）时，其最大公差不超过±3mm（±1/8"）。
2)当长度超过9144mm（30'）时，其最大公差不超过±4.5mm（±3/16"）。
3.翼侧尺寸及角度公差
T1=±3mm（±1/8"）
T2=＋4.5mm～－3mm （＋3/16"～－1/8"）
T3=±2?
T4=±3?
4.在3048mm（10'）长度范围内,
挠度最大不超过6mm（1/4"）
5.腹板不平度公差标准
D×1.5/229 mm（D×1/16"/9"）
D-腹板高度
6.在1219mm（4'）长度范围内,
扭曲最大不超过4?。
7.翼侧和腹侧冲孔公差要求。
腹侧冲孔公差翼侧冲孔公差
W1 =±1.5mm（±1/16"）（≤9144mm（30'））F1 =±1.5mm（±1/16"）
=±3.0mm（±1/8"）（＞9144mm（30'））F2 =±1.5mm（±1/16"）（≤9144mm（30'））W2 =±1.5mm（±1/16"）=±3.0mm（±1/8"）（＞9144mm（30'））W3 =±1.5mm（±1/16"）
W4 =±1.5mm（±1/16"）
面板制作公差标准
宽度公差要求
W=±3.0mm
拉杆制作公差标准
1.拉杆制作前要求抛丸除锈，并矫直局部出现的弯曲。所选用的材料不允许出
现裂口。并将端侧毛头切断（切断长度依圆钢端侧情况而定）。
2.攻丝长度要求，接头长度要求：
攻丝长度为150～200mm（7"～8"）
接头攻丝长度根据套筒长度来定，原则上越短越好。
攻丝处不允许断丝出现。
3.长度公差要求：
①0～9144mm（0～30'）范围内，公差为±3.0mm
超过9144mm（30'）公差要求为±5.0mm
4.最短连接接头长度不短于610mm（不包括攻丝长度搭接处接头长度）
涂装要求：油漆前要求擦净油污、灰尘和冷却液。涂层要求均匀，不允许漏涂和过多流挂等。
小件制造公差标准
1.孔位公差要求：
1)任意两个孔之间的距离公差为：±1.5mm；
2)孔到定位基准面（线）的距离公差为：±2.0mm；
3)对于使用组合冲模冲制的孔，所有孔距公差都必须控制在±1.0mm以内。
2.外形尺寸公差要求：
所有图中标注尺寸的偏差不得超过±2.0mm
3.外观要求：
1)气割或剪切边的外观质量参见《下料公差技术标准》中的相关要求；
2)有焊接的小件，焊脚高度和长度应符合图纸要求。焊缝外观应符合《焊缝
成型工艺要求》中的相关规定。对于焊接规范，不作定量要求，但选用的焊接规范必须能满足焊脚高度、焊缝外观等相关要求。焊接出应清除飞溅等；
3)孔的粗边或毛刺的高度不得超过1.5mm。
端板制造公差标准
1.孔位公差标准：
1)S1的公差范围为：±3.0mm
2)S2的公差范围为：±1.5mm
2.孔径公差标准：±0.5mm
端板外形尺寸公差标准：
（1）当100mm≤W≤152mm时, 其公差范围为: -1.5mm -- +2.4mm
（2）当152mm< W≤203mm时, 其公差范围为: -2.5mm -- +3.0mm
（3）端板的长度公差范围为: ±3mm
孔外观要求:
粗边或毛刺高度不超过1.5mm
其它外观质量要求：
其它有关切割边缘或剪切边缘质量的要求参见《下料公差技术标准》中的相关适用标准。
收边制作公差标准
1. 长度公差：±3.0mm
2. 其它尺寸公差：±1.5mm
3. 角度公差：±2?
4. 边缘不允许出现过大的波纹状
5. 局部不允许出现损坏或变形
6. 外观质量：涂层不允许损坏
油漆工艺
（1）喷漆前构件表面状况要求：在涂装前，应检查构件表面是否已按《钢材表面处理工艺要求》进行过表面处理。构件焊接区域及其周边区域不应有焊接飞溅、焊渣等。构件表面不得有油污、灰尘等影响涂装质量的杂质。（2）油漆质量：所有油漆必须符合《油漆规范要求》中的要求。没有入库检验手续的油漆不得使用。在作业过程中，应注意以下主要指标：
（a）颜料和溶剂组分所产生的漆膜在外露的气候条件下，为期30~60天时不出现水斑；
（b）组分要求：固体体积含量不少于45%；固体重量含量不少于70%。
（c）底漆中必须含有铬酸锌、氧化锌或磷酸锌等防锈颜料，其最低含量应为0.0168公斤/升。在铬被禁止使用的场合，防锈颜料应采
用氧化锌或磷酸锌代替。其保护作用的用量应等同于被代替的铬
酸锌。
（d）油漆应通过至少200目筛网过滤。
（3）油漆喷涂工艺：
严格按油漆说明书中的有关规定使用油漆。
喷涂设备必须与所选用的油漆特性相适应，当选用非公司标准油漆时，
应预先将全套喷涂工具彻底清洗。
喷漆与表面清理工作不得在同一部位进行。
除非另有规定，所有钢结构件的表面均需喷涂标准底漆。
端板与翼板的内侧、牛腿及加强筋的各个侧面都必须有符合要求的底漆。
在难以喷到的部位，可先刷涂一道底漆以保证该部位的漆膜厚度。
使用无气高压喷漆泵喷涂油漆以提高油漆的附着力。
如合同对油漆有特殊要求，应按合同要求施工，合同要求应在制造清单上予以标明。
油漆后有修补、返工的构件，应在修补位置补漆。
只有在漆膜干燥后才允许起吊、搬运；起吊、搬运中油漆受损的部分应补漆。
漆膜干燥后及时在构件上移植构件标识。
（4）漆膜：
除非合同或技术文件特殊要求，底漆的干膜厚度为25μm（-5μm）。
漆膜在构件表面的分布应均匀。底漆不应有流挂、积聚或/和漏喷等现象存在，在流挂、积聚等缺陷过多时，应用铲刀铲除，然后在按本工艺要求重新喷涂。在任何情况下都必须在漏喷区域补漆。
腹板对接单面焊双面成形的工艺要求
1.焊接方法：单面焊双面成形埋弧自动焊，具体参见焊接工艺评定
2.清洁要求：焊接前清除接缝两侧20～30mm范围内油污、铁锈、灰尘等杂质。
3..焊接前需将衬垫与钢板之间铺上厚度为3.2mm的焊剂
4.腹板对接要求
在0～4877MM长度范围内,只允许一个接头,且接头长度不小于305MM。
5.焊缝尺寸要求
焊缝增高量为1～2mm。焊缝宽度为板厚加4～8mm。
6.规范参数如下表所示
质量控制计划
质量控制计划 前言 质量控制计划是一种可操作性计划，它能够保证产品（原材料、生产过程及质量检查）处于受控状态，并通过对信息记录数据的详细处理评价各生产阶段及产品自身的质量水平。 质量控制计划可划分为三个主要部分： 第一部分指出了需要检查的特性（尺寸、重量、温度等）、标准、相应的公差、检查时间与地点及使用的测试仪器。 第二部分内容涉及到自身控制、监督检查及信息性检查的建议检查频率。 为使生产工艺处于控制之下，自身控制应由操作人所实施。 监督检查由生产部门的管理人员或质检人员实施，目的是监督检查上述所有设备及自身控制情况。 监督检查过程中如果发现任何不合格情况，必须立刻予以整改。 信息性检查由专业化质量人员（质检人员及工艺人员）进行，通过检查数据的后处理得到反映每个月份生产工艺和产品质量水平的图表。 通过充分的考查后，将对控制计划进行必要的修订，对工艺过程的关键点增加检查，对不发生问题点减少检查，以适应工厂的实际情况。 如果否定的（或不合格的）结论依然存在，质量部门将要求
专职部门（生产、技术、设备）介入，查找原因、寻找解决办法加以克服。 第三部分所涉及的合格标准由质量部门在参照特性分级的前提下独自使用。 质量控制计划还包括含待检特性的分级，这是按照这些特性分级在生产过程及成品上所表现出的重要程度来划分的。 质量特性分级如下： C——关键特性 特别敏感，稍威偏离于规定的标准就能使产品在使用中出现严重问题,导致加工及成型时出现较大浪费，或使产品无法销售。 M——主要特性 偏离规定的标准将给随后的生产和检查造成困难或使成本提高。 N——偏离规定的标准可给生产带来轻度的困难。 七、钢圈
质量计划控制程序
1.目的 为满足特定产品、项目或合同规定要求而采取专门措施和资源。 2.适用X围 适用于新产品工艺开发或老产品工艺改进时的质量策划活动。 3.定义 质量计划：是针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。 4.职责 4.1跨部门项目小组组长组织质量策划。 4.2技术开发部负责质量计划的制定。 4.3质量保证部负责质量计划实施的监督。 5.工作程序 5.1总则 5.1.1质量计划是针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。 5.1.2质量计划应符合质量方针和政策，成为质量手册支持性文件的一部分，作为现有体系文件的补充。 5.1.3制定质量计划前应进行充分的调查、研究，统筹安排，确保所制定的质量计划具有可操作性。 5.2质量计划的编制 5.2.1编制依据用户的质量要求，产品图样及有关技术规X和文件，产品协议书等。 5.2.2质量计划的内容 质量计划的内容随着产品的结构技术复杂程度及生产性质的不同而有所不同，其内容一般包括： a.开发工作流程； b.质量措施及组织分工；
c.工艺路线安排及工时定额； d.设备、工装的配置； e.工序控制计划； f.检验规程； g.必要时可包括生产基础设施配置及上岗培训计划。 5.2.3质量计划的编制要求 a.明确质量目标和必须达到的质量水平，满足用户的期望，符合适用的标准和规X，以有竞争力的价格实现产品的可用性并实现以最低的成本生产。 b.开发工作程序应针对不同产品的技术难度，规定其特定的程序，并以书面文件加以明确，确定质量保证措施及组织分工，视实际需要，针对单项质量措施编制更为具体的实施计划。 c.制定经济合理的工艺路线，综合考虑工艺特点，工装、设备条件，生产部的分工和物流，搬运条件，生产场地等因素。 d.确定合理的工时定额及材料定额。 e.考虑产品实际是否需要专用工装及增加新的专用设备。 f.对关键工序和特殊工序分析研究、制定工序控制点文件、研究控制手段和方法、提出对资源的具体专门要求、并形成文件。 g.质量计划的格式和标识应符合《技术文件和资料控制程序》的要求。 5.2.4对于新产品质量策划按《产品先期质量策划程序》执行。 5.3质量计划的审批、修订和存档 5.3.1质量计划由技术开发部部长审核后报厂长批准。 5.3.2质量计划实施过程中，认为有必要修订时，由该计划的原编制者修订，并报技术开发部部长审核，交厂长批准。 5.3.3质量计划实施后交技术开发部资料室妥善保管。 6.相关文件和记录 QR/SH02.02-01《质量策划记录》
制造质量控制计划
制造质量控制计划 通过ISO9001体系文件中的要求来控制质量。 1．1钢材表面处理工艺标准 表面处理采用抛丸处理方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面处理后涂装。一般地，表面处理质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面处理，但事先必须征得品质控制部的同意。表面质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）St3除锈等级验收，如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。 1．2焊接质量控制 工厂上岗操作的焊接人员均具有资质；焊接质量控制人员来自压力容器、船厂和重型钢结构厂家，并从事焊接工作多年；首次使用的板材焊接前均进行了焊接工艺评定。制作时对对接等强焊缝进行超声波检测以控制焊缝内在质量。 1．3流程卡的品质跟踪 主钢构的产品品质采用“质量跟踪流程卡”来进行品质跟踪，做到一件一卡，每卡上既能反映该件产品质量的具体指标和检验结果，而且卡上能反映操作人员和专职检验人员名单。产品检验合格，检验人员用专用颜色记号笔在构件的端板外侧或端头位置写上检字标示，具有该标示的部件才准流入下道工序。 1．4檩条、面板、小件的品质控制 在檩条、面板和小件区实行首件检查制。檩条、面板、小件区已让操
作员工养成目测检查加工成品的习惯，目测檩条的孔位、截面尺寸、涂装等品质；目测面板的涂层、截面尺寸等质量，并且已将首件检查、不定期检查及专职品质控制人员最终确认才准打包之检测验收制度贯彻至檩条、面板、小件区。 1．5 油漆的质量控制 对于有锈蚀的所有钢材和经过气割下料的零件，在准备过程中都进行抛丸表面处理。 所有主结构件和副结构件在出厂前都按规定涂底漆。面漆的处理根据客户要求，也可在出厂前进行。油漆在经过品质部、采购部和项目管理部认可的定点厂采购。喷漆处理按工厂《油漆作业指导书》进行。 1．6项目制作完毕，发运前必须由品质控制部门确认才准发货。 附：质量控制计划 制造公差、工艺及标准
设计和制造及质量控制标准
附件07 设计制造和质量控制标准
目录7.1设计、制造标准 7.1.1 国外标准 7.1.2 中国国内标准 7.1.3设计 7.2设备制造 7.2.1制造过程中的质量控制、检验 7.2.2设备出厂前的检验 7.2.3设备到达安装现场的开箱检验
7.1设计、制造标准 二重集团(德阳)重型装备有限公司（以下简称卖方）对设备、备件、材料的设计、制造、质量控制和检验所执行的标准将与国际标准接轨。采用国际标准或相当于国际标准的国家标准、行业标准。在同类标准中应执行高档标准。 对压力容器、起重设备、环保设备、消防设备、防爆设备、锅炉等设备必须执行国家标准。 单位制度采用国际单位制。 7.1.1 国外标准 ISO 国际标准化组织 IEC 国际电气公司标准 VDE 德国电气工程技术人员规范 EURONORM 欧洲标准 DIN 德国工业标准 SN-200 德国西马克工厂标准 EN DIN 欧洲所涵盖的DIN标准 IEEE 电气与电子工程师协会 IEC 国际电工委员会标准 JIS 日本工业标准 NFPA-12A 美国全国防火协会 ASMI 美国机械工程师协会 AGMA 美国齿轮制造商协会 ASME 美国钢结构协会 AISE 钢铁工程师协会 ANSI 美国国家标准协会 NEMA 国家电气制造厂协会 IPCEA 动力电缆绝缘工程师协会 7.1.2 中国国内标准 GB 中国国家标准 YB 冶金行业标准 JB 机械行业标准 EZB 二重标准 7.1.3设计
·卖方根据合同中规定的标准进行设备、备件、材料的设计工作（范围见附件三），对其承担设计任务的正确性负责。 ·卖方对提供的图纸、技术资料、技术标准及其与合同工程有关的有效文件的正确性负责。 ·买方有权对卖方所作的设计进行审查和提出修改、补充意见，卖方将积极合作，并充分考虑买方的意见和要求。买方的审查并不解除卖方对设计应承担的责任。 7.2设备制造 ·卖方对制造设备、备件、生产替换件、材料的质量、进度总负责。 ·买方有权对设备的设计、制造工艺规程、检验等内容和方法进行审核，并参与设备制造过程和出厂前的试验、检查。 ·卖方对设备制造将制订施工计划和质量控制体系，对进度和质量进行严格管理。 ·卖方将制订制造工艺：主要包含技术（图纸）、工艺准备、冶炼、铸造、锻造、焊接、热处理、物理化学检验、机加工、另部件工序检验、组装、试运转、包装运输等。 7.2.1制造过程中的质量控制、检验 ·制造设备、备件的金属材料（包括黑色金属材料、有色金属材料）、非金属材料、焊接材料、润滑材料等均有生产厂出厂合格证，卖方并应进行质量抽复查。在设备制造过程中，不使用锈蚀或有缺陷的材料。 ·对设备、备件、生产替换件的加工零件、材料应进行机械性能、化学成分、金相组织、硬度、裂纹、形位公差、加工精度、表面粗糙度及某些特殊项目等进行检查。 ·所有焊接件的焊接工艺、焊接准备、施焊、焊件矫形、焊后热处理、焊后表面处理、焊缝质检和焊缝修补等工艺将必须执行有关标准。 焊接另部件均需采用数控切割或机加工下料，不允许有毛刺和不光滑、不整齐的边部。对焊接变形超差和不合格焊缝应进行处理。 ·对压力容器等类的焊缝必须进行探伤、拍片检查。 ·不锈钢管道全部采用氩弧焊打底焊接，各种管材接头处不允许有毛刺和焊渣，管子弯曲部位要圆滑过度，不允许有变形。 ·制造过程中各工序质量检验必须有记录。 ·设备的表面处理、防腐涂层：一般非加工面刷漆，加工面涂层保护。 买方有权派遣有关人员赴卖方设备制造现场对制造过程执行标准、质量控制、检验结果实行检查，如发现设备材料有缺陷或不符合规定标准和不能满足设计要求时，有权提出整改，卖方将其整改。无论买方是否知道和是否提出要求，卖方将主动及时地向买方通报
铸造质量控制
铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 1.1作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。 制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。
铸造品质如何控制
如何做好铸造质量 一.要有好的模具 1.模具预量(加放量)的合理控制 1.1生产的机器设备考虑(铸造机的精度要好) 1.2铸造方式考虑(重力、低压、压铸等) 1.3金属(铝合金)缩收考虑 1.4铸件的部位考虑(如浮渣面、一工程耳部) 1.5铸造后站作业考虑(切冒口夹变形,T6变形、加工定位、加工精度) 1.6脱模角度考虑(铝合金一般大于7°) 1.7模具设计的圆角考虑(消除内应力、主要为内尖角) 1.8经济性及结晶质量考虑(避免无谓增加余量) 1.9脱模时变形考虑 2.0黑皮的产生和防范 2.流路系统的设计 2.1流路系统的组成(a.滤槽b.浇道c.流道d.补水块ｅ.铸口f.浇口) 2.2流路系统设计考虑因素 2.2.1收缩之处的补水(补水块) 2.2.2模具中的气体疏导 2.2.3防范杂质进入模具 2.2.4入水口处的咬模考虑 2.2.5敲除流路的变形考虑 2.2.6流体进入模穴的平稳、迅速、均匀性考虑 2.2.7透气之考虑 2.3流路系统的设计原理 2.3.1蛇形原理 2.3.2凹凸原理(沉淀、浮渣) 2.3.3由大到小及上大下小原理 2.3.4瓶颈原理 2.4多处入水(分枝流路)利弊 2.4.1有利因素:a.模温均匀b.缩短浇注时间c.减少入水口咬模d.强度好 e.适于冷凝度h.改善水痕 2.4.2不利因素:a.熔料(铝料)增加b.入水口质量不良因素增加c.冷却增加 d.模具制作费用增加 2.5浇道、流道、铸口的比例分配(铸喉与反铸喉设计) 3.冒口设计
3.1冒口的种类:有敞开式的冒口(现厂内叫冒口)及封闭式冒口(盲冒口)或顶 冒口及侧冒口(厂内设计的小流道) 3.2冒口的作用:补水功能(它属于铸模内馈补给系统) 3.3影响冒口效能的因素:冒口的大小、形状、位置、铸件的重量、尺寸、形 状、材料种类及其收缩性、浇注速度、流路系统的设计、冒口相接面的 绝热性与温度 3.4冒口设计的重点 3.4.1在铸件截面的最大处即最后凝固的位置 3.4.2冒口的直径为铸件截面厚度的1.5倍以上 3.4.3冒口的高度与直径相等为佳 3.4.4冒口设计的经济性(避免过大造成铝料浪费及铸造时间延长) 3.4.5冒口的凝固终了时间必须晚于铸件 3.4.6冒口的保温性考虑(除保温材料) 4.模具冷却盒及冷激件和冷凝件的设计 4.1入水口处的冷却盒(边模、上模冷却盒) 4.2冷激件和冷凝件适用于砂模 4.3冷却盒之大小(因模具的大小而定，同模具的尺寸成正比) 5.模具冷凝梯度的设计 5.1模具的厚度应结合铸件所需之冷凝梯度 5.2模具厚较不易散热亦不利铸件凝固(此点仅为经验只作参考) 5.3铝合金轮圈铸件冷凝梯度介绍 6.铸件的设计控制 6.1铸件设计追求完美:功能、强度、美观、铸造性、加工性、经济性 6.2铸件设计必须考虑因素 6.2.1金属收缩的考虑 A.金属于冷凝时及凝固后由高温至常温皆有收缩 B.收缩产生的铸疵a.黑皮、凹陷b.热裂c.缩孔d.变形e.漏气f.影响强度 C.凝固规律:由底温到高温、由外到内、由薄到厚 D.造成缩孔的原因:a.模温过低或不均b.熔料温度太低c.冒口的设计不合 理d.冷却或保温(含涂模)不当e.铸件肉厚梯度不合理f.流路系统设计不 合理等 6.2.2脱模角度考虑 A.铝合金脱模角度大于7°为佳设计时适当考虑加大 B.脱模角度不足之危害:a.容易拉裂b.严重变形c.影响产能d.容易咬伤 C.脱模角度对经济性的影响(须适度考虑) 6.2.3铸件肉厚的控制(同第1点) 7.变形量具的制作与使用 7.1量具测量点确立(直径四点定位或造型吻合)
一 、锻造过程质量控制
一、锻造过程质量控制 1,锻造 ◆什么叫做锻造： □在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局 部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形 状和质量的锻件的加工方法称为锻造. ◆锻造的分类： □自由锻造 只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直 接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻 件. 模锻 利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法. □自由锻造的方法 镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序. 局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗. 镦粗的过程控制: 1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过 2.5-3,且镦粗前坯料端面应平整,并与轴心线垂直. 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。 芯棒拔长： 它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件. 芯棒拔长的过程控制: 1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段 即圆→六角→圆,芯棒拔长应尽可能在V 型下砧或110°下槽中进行. 2.翻转角度要准确,打击量在均匀,发现有壁 厚不均匀及两端面过度歪斜现象,应及时 把芯棒抽出,用矫正镦粗法矫正毛坯. 3.芯棒加工应有1/100～2/100日锥度. 拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的 锻造工序. 拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率 1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2~ 2.5，b/h＜2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。 2.每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/△h/2＞1~1.5生产中一般采用L=(0.6~0.8) h (h为坯料高度)。如图
铸造质量控制
一、铸件质量控制 铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过 程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误 差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。这种利用数理统 计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制 的基本方法。这种方 法又称之为统计过程控制（()’）。 ·+$*# · 第一章铸件质量 铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。 其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验 证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括 熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。 控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性
质，对每一中间工序的结果进行检查。图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程 质控站（%&）及整个控制程序。 图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置 建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。质 控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质 量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。 质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。工厂考核铸件质量，按铸件产 生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。由于铸件产生缺陷的原因是多方面的 和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。 为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别 是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质 ·’)(’ · 第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理 量责任。例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的
铸造生产过程控制程序
铸造生产过程控制程序 1.目的 为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。 2.适用范围 铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。 4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。 4.2.2工艺设计控制 4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制,并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。
铸造用的硅砂及质量控制
铸造用的硅砂及进厂质量控制 林州市合鑫铸业公司李海军 铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。特别是原 砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气 孔缺陷增多。除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模 困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥 量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。故一般工厂均对型砂和旧砂的含 泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为 10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。所以有效的控制采购原砂的含泥量对提 高铸件的质量很有必要。 对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的 原砂。值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但 含泥量一般均偏高。表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。 表1 试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 76 2# 0.05 0.98 82.86 78 3# 0.05 1.0 79.04 73 4# 0.10 0.98 82.24 76 5# 0.15 1.16 73.78 66 6# 0.10 1.28 73.4 66 7# 0.05 1.30 74.82 71 通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。 对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂 做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。
产品质量控制计划
产品质量控制计划 产品质量控制计划一：质量控制计划 1目的 提供用来控制产品的过程监视和控制方法，最大限度地减少过程和产品变差，降低成本，提高质量，按顾客要求制造出优质产品。 2范围 适用于本厂所有产品的控制计划。 3职责 项目小组负责制定样件、试生产、生产控制计划 4工作程序 控制计划表的格式制定。 如顾客未书面规定，控制计划采用apqp （apqp=advancedproductqualityplanning中文意思是:产品质量先期策划或者产品质量先期策划和控制计划）手册规定格式。 如顾客未要求提供控制计划，则控制计划可以适用于相同过程、相同原材料生产出来的同一系列的产品。当顾客有要求时，则须提供顾客具体产品的控制计划。（标准件和非标准件的区别） 控制计划相应栏目应按如下要求填写和制定：
控制计划的分类：样件、试生产、生产 样件---对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；试生产---对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述； 生产---对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。 根据适合的apqp阶段，选用不同的控制计划。 控制计划编号：填入控制计划编号，按《技术文件编号规定》填写。 产品编号/最新更改等级：产品图号/最新图纸日期。 产品名称/描述：产品/过程的名称和描绘。 供方/工厂：制定控制计划的公司/工厂的名称。 供方代码：顾客给定的识别号（代码），如顾客没有给定，则不填。 产品/过程编号：参照生产流转单。 过程名称/操作描述：各过程（工序）的名称或说明。 制造用机器、装置、夹具、工装（生产设备）：每一制造过程所用的机器、装置、夹具、工装（生产设备）。 产品/过程规范/公差：材料规范及各过程的制造规范、验收规范、过程参数规范。（可参照产品检验标准）评价/测量技术：所使用的测量系统，包括量具、检具、工具或试验设备。在使用一测量系统之前应对测量系统的偏
服装生产质量管理方案计划控制体系
说明 《服装生产质量管理控制规范》是根据服装生产流程制定的一份生产管理规范，它是从生产的计划阶段直到大货出运的整个过程都要进行的质量控制，要求在生产过程中的所有环节，对系统和工艺进行实时检查，对于公司的每一份订单，都必须有最终的质量控制报告，以保证质量符合要求。 公司的质量控制人员会在生产期间定期到供货商处查看，监督并确保供货商严格执行了公司质量标准与要求。公司人员应当有权利在生产前、生产期间以及生产后的任何时间都能随时检查所有服装和查阅所有记录。 《服装生产质量管理控制规范》的主要目的不仅是检查出次品的百分率，而是要指出可能存在的问题，以及能够在以后的生产中尽早纠正这些问题。
服装生产质量管理控制规范 一、原辅材料的检查 服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。 （一）原辅料入库前的检查 （1）材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。 （2）材料的包装是否完好、整洁。 （3）核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。 （4）检验材料外观及内在质量。 （二）原辅料保管状况的检查 （1）仓库环境条件：湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。 （2）仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。 （3）材料堆放是否整齐，标志是否清晰。 二、技术文件的审核 技术文件是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。产品投产前，必须对各项技术文件进行严格审查，确保正确无误。 （一）生产通知单的审核 对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间是否一一对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字后，再向下发放投入生产。 （二）缝制工艺单的审核
产品质量管控计划
1 目的 提供用来控制产品从原材料进厂后到成品出厂的整个环节的质量控制，最大限度地减少过程和产品变差，降低成本，提高质量，按顾客要求制造出优质产品。 2 范围 适用于本厂所有成套产品的生产过程中的质量控制。 3 职责 质量部负责整个质量计划的跟踪、监督、检查，组织部门员工完成管控目标，并确保整个生产过程在受控的要求下完成。 4 整个环节流程图
生产过程中的质量控制方法和手段 产品质量检验贯穿于产品生产的全过程，是确保客户要求的重要工序，本公司产品生产主要包括钣金制造和总装装配两大工段，在钣金和总装制造过程中我们分别增设了钣金和总装过程检验员，对产品生产进行实时管控；来料检验和钣金、过程检验目前采用抽样检验的方法（针对问题分析适当的放宽和加严检验）进行，而总装过程检、充气环网柜和出厂检验均采用全数检验的检验方式；目前检验工序主要分为：来料检验、钣金检验、总装过程检验、充气环网柜检验、出厂检验等。 来料控制和检验 本公司全部外购件均根据GB2828要求进行检验，制定了抽样检验办法，并对每种外购件制定了检验规程： 来料检验执行检验规范的编制和修订，执行管理体系内部审核，编制审核报告；协作体系审核和产品认证工作；编制质量控制计划，跟踪执行结果；统计分析质量问题，提交质量月报；对外购产品按照检验规程进行检验；对检验结果进行记录并汇总分析，并根据记录分析结果对供应商进行分级，对问题供应商提出书面改进意见或进行工厂稽查，并跟踪验证处理结果；执行重大采购质量事故的分析处理；对不合格品开具不合格品报告，并跟踪处理结果；执行首样检
验，跟踪小批量试用结果；按要求完成检测设备的维护保养工作。 钣金加工控制和检验 公司内所有钣金工艺均有工艺规程支持（具体如下表），并对员工进行相关知识的培训；在生产过程中有过程检验员巡检、管控，减少不合格品批量产生； 钣金检验执行检验规范的编制和修订，执行管理体系内部审核，编制审核报告；协作体系审核和产品认证工作；编制质量控制计划，跟踪执行结果；统计分析质量问题，提交质量月报；对框架加工钣金件按检验规程进行检验；执行重大质量问题的分析处理；对框架类审批报告的不符合项进行确认。 总装加工控制和检验 根据公司总装工段的加工要求制定了本工段的工艺规程和作业指导书具体内容如下表，并对员工进行相关知识的培训；在生产过程中有过程检验员巡检、管控，减少不合格品批量产生，及时发现生产过程中的重大失误、错误的产生；
质量控制计划_模板
XX系统 质量控制计划书 拟制：日期：2014/5/10 审核：日期：
1.介绍 1.1.文档目的 为了健全和完善XXX系统设计开发的质量管理体系，促进质量管理活动系统化、规范化，以确保所交付的XXX系统能够满足规定的各项具体需求。 1.2.文档范围 本质量管理计划涵盖所有与XXX系统设计开发有关的质量目标和具体措施涉及需求分析阶段、设计阶段、编码阶段、测试阶段、工程实施阶段。 本质量管理计划由以下几个部分组成： (1) 介绍：即本章节，概要介绍文档目的、范围、缩略词、参考资料。 (2)项目概述：开发系统概述、质量管理的角色和职责、生命周期各阶段的主要交付物。 (3)项目生命周期各阶段的质量检查点：列出各阶段的质量检查计划表，包括责任人、检查时间、检查任务。 (4) 质量检查和确认技术：描述针对不同的对象而采用的特定的质量控制方法和技术及质量 问题的级别和处理流程等。 (5)项目生命周期各阶段的量化质量目标。 1.3 缩写 PM –项目经理 QA –质量保证 SA –系统分析工程师 A&D –系统设计员 RA –需求分析员 PC –流程审核员
SCM –软件配置管理员 2.项目概述 2.1.项目组织结构 为了实现有效的项目管理，开发小组将划分为技术队伍和QA 队伍。项目经理对技术队伍进行任务分配和进度检查，技术经理对技术队伍进行技术指导和检查。技术队伍又划分为：需求分析人员、系统设计人员、软件开发人员、美工设计人员、配置管理员、产品包装人员。QA 队伍对整个项目的质量保证负责，直接向质量保证经理汇报。QA 队伍划分为：流程检查人员和测试人员 2.2.质量管理 2.2.1.质量管理的角色和职责 质量控制是XXX系统组每个成员的职责； 质量保证经理对整个项目的质量全权负责, 并签字确认； 项目经理负责任务的分配和监督项目进度，制定相关的工作计划和联系客户； QA 队伍负责制订、检查和督促本计划的实施，及时发现项目工作中的问题，并通过评审总 结报告、项目周报等形式向各项目组成员汇报质量活动的结果； 项目功能小组各组长在每个软件开发生命周期阶段结束后，总结本模块的软件质量状况和质量目标的实现情况,以确保整个项目目标的实现。对质量目标应定期进行考核，以追求质量 管理体系的持续改进； 流程检查人员负责通过检查文档审核开发各阶段是否可以通过； 测试人员负责对软件的质量和对需求实现的程度进行把关，并定期整理测试情况分析报告交项目经理、系统分析人员； 配置管理员负责有关软件配置项及项目各生命周期交付文档管理和变更控制工作； 业务人员负责反映质量要求，参与软件开发过程的质量控制，并监督本计划的执行情况。
铸造过程的质量控制3
铸造过程的质量控制 铸造是我们通过熔炼金属，制造铸型，并将熔炼金属液浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 我们制造成型的金属零件毛坯铸件，在许多领域已成为重要构件，并占有一定的比例。在汽车制动配件、减速机箱体、阀门配件、管道修配件、电梯配件是我们的主导产品。 铸造过程质量是从原材料进厂到合格铸件出厂的铸造全过程质量，它包括铸造过程中每一个生产环节的质量，如原材料的质量、铸造工艺装备的质量、型砂芯砂的配制质量、造型制芯与合箱的质量、熔炼与浇注的质量、落砂清理与后期处理的质量等。 铸造原材料质量是保证铸件质量的先决条件，通过原材料进厂检验，获得合格的原材料和外购件。铸造用造型原材料：新砂应符合GB/T9442标准要求；膨润土应符合JB/T9227标准要求；煤粉应符合JB/T9222标准要求。铸造用熔炼原材料：铸造用生铁应符合GB/T718；球墨铸铁用生铁应符合GB/T1412标准要求；废钢铁应符合GB4223标准要求。几十年的经验告诉我们，这对保证铸件材质质量特别重要。每批原材料必须经化验确认合格后，方可交付车间使用，不经检验的原材料不准卸车。化验不合格的原材料不准使用，并隔离存放予以退货处理。 铸造工艺装备的质量优劣，直接影响到铸件毛坯的质量，是生产合格毛坯铸件的关键。依据模样图、制模工艺规程、模样技术要求和标准，对模具、芯盒和砂箱的材料、尺寸、结构及技术要求进行控制验收，有效地保证铸件的毛坯形状公差。 型砂的配制质量，其性能是否符合要求，也直接影响铸件质量。为了获得优质铸件，对型砂性能予以控制：①具有良好的成形性，包括良好的流动性、可塑性韧性和不粘模性；②足够的强度，包括常温湿强度、硬度和高温强度；③一定的透气性、较小的吸湿性，较低的发气量；④较高的耐火度，较好的热化学稳定性，较小的膨胀率与收缩率；⑤较好的退让性、溃散性和耐用性。我们通过每小时对型砂含水量、湿透气性、湿压强度、紧实率检测一次，有效控制了型砂的性能。芯砂的质量要求同型砂的质量要求基本相同，通常，根据芯砂类型不同，其检验项目与检验方法亦不同。树脂自硬砂通过对其可使用时间、流动性和强度的检测，保证了树脂自硬砂的性能；通过对树脂砂型涂料物理性能、工艺性能、工作性能和流变特性的质量控制，降低了树脂沙铸件表面粗糙度值、防止或减少铸件粘砂缺陷、提高了铸件落砂和清整效率。 造型前应对模具等工艺装备的精度进行检查，不符合要求的模具和砂箱，不准使用。造型操作人员严格按造型工艺规程操作，定时对砂型硬度、尺寸和形状进行检查，不符合要求的砂型，要予以损坏不准下芯合箱。制芯前应对芯盒等工艺装备的精度进行检查，不符合要求的芯盒不准使用。严格按照制芯工艺规程、烘干或硬化规范操作，对砂芯强度、刚度、排气、尺寸和形状进行检查，不符合要求的芯子不准使用。下芯子时，要检查砂芯间及砂芯与砂型的相对位置和配合间隙、芯头紧固、砂箱定位以及出气孔和排气道等。依据作业指导书和工艺规程，通过目视、手感对合箱质量进行检查，并对零件号、金属液牌号进行标识。 熔炼前的正确备料与配料，不仅可以减少废品，保证铸件质量，还可以降低炉料的消耗。开炉前操作人员依据原材料标准、理化检验报告单，对炉料目视检
设备生产计划及质量控制
设备生产计划及质量控制 1.设备制造流程 设备的生产及安装调试分两个阶段进行：第一阶段：设备的设计、制造及检验及运输；第二阶段：供方派工程技术人员进行现场设备的安装、调试、验收及培训。现对每一阶段的具体施工过程简述如下： 1)设备的设计 1.1 由技术部长牵头，汇集水、电、结构专业的技术骨干及生产部部长对现场图纸及相关资料进行理解、消化；重点是弄清本工程的特殊要求及现场的具体条件，并形成设计指导文件； 1.2 根据设计指导文件的要求组织相关专业及安排足够的人员进行结构设计； 1.3 由技术部长负责各设备图纸的审查，确定无误后组织图纸会签； 1.4 由技术部负责牵头，召集生产部负责人、销售部材料采购负责人、各车间主任、生产骨干及其它相关人员进行技术交底并形成文件备案； 2)原辅材料的采购 2.1 材料采购员根据技术部开出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均在合格分承包商处采购； 2.2 所有材料进公司后，由仓库负责人召集质检科，技术部及车间质量员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续； 3)设备的制造与质量控制 3.1设备制造严格按图纸和既定的工艺进行，由车间质量员，质检科质量员及技术部的现场指导员进行监造； 3.2设备制造过程中各零部件均进行首检，自检。检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理； 3.3 设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检科负责召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理；
制造和质量控制计划(20200509114029)
上海劲石机械有限公司文件编号:JS/QP7.5.1-01A 生产过程控制程序第 1 页共7 页
( 对应【ISO9001：2008】6.3+6.4+7.5.1+7.5.2 ) 1 目的 产品是过程的结果，对过程的控制必然决定产品的质量，为使最终产品满足规定的 要求，在产品制造过程中对影响质量的各种因素进行控制，使其处于良好的受控状态。 2 适用范围 适用于对产品各生产过程的控制。 3 职责 3.1副总经理负责组织有关部门解决过程控制中出现的重大质量问题，并对其进行监 督、协调和考核。 3.2生产部负责产品生产计划的制定、调整，并对计划进度实施监督管理。 3.3技术部负责提供有关产品图样、工艺文件、技术标准等技术文件，配合各生产车间 对生产工艺进行管理。 3.4综合办负责分发有关产品图样等技术文件，保证生产过程处于受控状态。 3.5生产部负责按《基础设施控制程序》做好生产设备的管理，以保持过程能力。 3.6综合办负责履行过程控制中的质量鉴别、把关、报告、证实和改进的职能，并负责 计量器具的检定、维修校准工作。 3.7综合办负责各类人员技术培训和考核，合理配备生产人员，确保满足生产需要。 3.8生产部按作业计划控制生产过程，组织好均衡生产。 3.9各承制部门负责实施生产过程中的现场管理，做好工序质量控制点等过程控制。 4 控制程序 4.1受控条件 按ISO9001：2000标准的要求，本公司应策划并在受控条件下进行生产和服务提供，受控条件主要体现在以下六个方面： a) 获得表述产品特性的信息 信息来源有标准7.1条款产品实现策划的输出和7.2.2与产品有关的要求的评审的输出等。这些信息中应包含特别规定的与安全和产品正常使用至关重要的特性。 在运作过程中，生产和服务运作部门要对这些特性予以重点的关注和控制；技术品 上海劲石机械有限公司文件编号:JS/QP7.5.1-01A
如何制作一份高质量的质量控制计划( QCP)
如何制作一份高质量的质量控制计划( QCP) 控制计划是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件。 控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 控制计划是APQP重要输出。 控制计划主要针对产品/过程特殊特性的控制。 1、控制计划的构成？ 它由以下几列组成：控制对象，所属工步，是否SC/CC?，采用设备、工装，控制方法，检测频率，备注等。 在手工样品和量产过程中都需要用到控制计划，手工样件CP相对比较简单；量产CP必须严格。 2、控制计划的要求？ ①控制计划是指受控产品和过程事先的书面描述，也称为质量控制计划。 ②公司编写文件的重点在于表明产品的重要性和工艺要求，每种产品都应编制控制计划，但在许多情况下，“系列”产品控制计划包括了在相同过程中的许多产品。 ③顾客对控制计划一般要求在设计开发后、试生产前、生产件提交后(批产前)，由相关部门进行批准。 ④控制计划必须按照DFMEA+PFMEA来编写，工艺流程和工艺卡片必须按照控制计划编写。 3、如何编写控制计划？ （1）控制计划表的格式 a. 如顾客未书面规定，控制计划采用APQP手册规定格式。（如客户有指定或提供则使用其）。 b. 如顾客未要求提供控制计划，则一个单一的控制计划可以适用于相同过程、相同原材料生产出来的同一个系列的产品（如：同一产品的不同规格）。当顾客有要求时，则须提供一份单一的控制计划。 （2）控制计划相应栏目应按如下要求填写和制定。 a. 样件、试生产、生产选择控制计划分类，根据所加工产品的不同过程时期的控制计划，在分类前的方框内打上“√”符号。
铸件质量控制程序
铸造毛坯质量控制程序 ——征求意见稿 由于目前我们公司的产品中存在着一定量以铸造原料为毛坯的零部件，而且我们公司目前不具备铸造能力，所以需要通过外购铸造毛坯来实现我们对铸造毛坯供给。但目前供方提供的铸造毛坯存在质量缺陷，不能满足我们对铸造毛坯的质量要求，已经造成我们公司以铸造毛坯为原料的产品质量下降，加工成本增加，引起用户的抱怨，给公司的经济效益的提高和社会效益的提升造成不利影响，所以必须对外购铸造毛坯的质量进行控制。 按照ISO9000标准规定，铸造毛坯的生产过程属于特殊过程，它的质量控制在铸造毛坯的供方，一些质量指标是在铸造毛坯生产过程中实现，我们的质量控制只能以文件的形式进行规范，从产品零部件的设计、采购、供方的评价进行必要的约束来达到我们对铸造毛坯质量的综合控制，保证我们公司以铸造毛坯零的部件质量。 一、铸造毛坯的分类 铸造毛坯包括铸铁件（包括球墨铸铁）、铸钢件（包括铸造不锈钢件）、有色金属铸件（包括铸铜、铸铝件）、合金铸件（包括特殊合金铸件）等，这部分的性能指标由设计部门按照合同文本和产品零部件的使用功能在图纸上提出要求，必要时以文件形式提供给铸造毛坯采购部门，对铸造毛坯的质量要求进行明确说明。 二、铸造毛坯的采购 铸造毛坯的采购由供应部根据公司的技术文件要求，参照国家和行业的标准进行。铸造毛坯采购前要对铸造毛坯供方的生产能力、技术水平、质量业绩进行评估；在采购流程中要对铸造毛坯的提供时间、综合质量保证负责；同时负责协助质管部对生产现场中存在的铸造毛坯不合品进行鉴定和同铸造毛坯供方的业务沟通工作，保证在加工过程中对出现的不合格铸造毛坯进行及时处理。 三、铸造毛坯的质量控制 铸造毛坯的质量包括内在质量、外观质量、使用性能三个方面。 1、铸造毛坯的内在要求 铸造毛坯的内在质量包括化学成分与金属组织、物理与力学等机械性能、表面硬度要求、铸件内部孔洞、裂纹、夹渣等缺陷，这些由铸造毛坯供方负责，必要时应该在同供方签订供货合同时提出要求或要求供方提供相应的质量保证报告。同时铸造毛坯供方要对所提供的铸造毛坯质量风险负责。对生产现场出现的影响加工质量要求，不符合标准规范的