2018年汽车铝合金行业市场投资分析报告

2018年汽车铝合金行业市场投资分析报告

目录

汽车轻量化是必然方向，铝材是最佳选择 (5)

油耗、排放和续航推动汽车轻量化高速发展 (5)

铝合金是汽车轻量化最佳选择 (6)

中外车企共同发力，汽车用铝有望爆发 (10)

汽车用铝应用范围逐步扩大 (10)

国际巨头大举发力，汽车用铝蓬勃发展 (12)

国内奋起直追，新老车企加速发展汽车用铝 (14)

铝材产业链投资机会大，精密加工价值高 (17)

铝合金产业链较长，包含多种加工工艺 (17)

铝压铸 (18)

铝挤压 (19)

铝轧制 (20)

铝锻造 (22)

汽车用铝前景广阔，投资空间巨大 (24)

国内单车用铝量存在较大提升空间，市场前景广阔 (24)

压铸和锻造等制造加工环节具备较大投资价值 (26)

重点推荐 (28)

风险提示 (29)

拓普集团 (31)

广东鸿图 (33)

图表目录

图表1.国内油耗要求逐年快速下降 (5)

图表2.欧美等各国对油耗和碳排放要求日益严格 (5)

图表3.新能源汽车积分政策鼓励高续航车型 (6)

图表4.新能源乘用车补贴政策鼓励高续航车型 (6)

图表5.轻量化技术途径 (6)

图表6.轻量化材料性能对比 (7)

图表7.铝合金等推动美国汽车轻量化 (7)

图表8.铝及铝合金分类 (8)

图表9.铝合金分类系列及特点 (8)

图表10.铝合金特点及应用 (9)

图表11.铝合金在汽车领域应用广泛 (9)

图表12.汽车用铝发展历史 (10)

图表13.汽车零部件铝合金渗透率 (10)

图表14.铝合金单车用量持续增长 (11)

图表15.北美车身零部件铝合金渗透率预测 (11)

图表16.奥迪A8采用奥迪空间框架结构 (12)

图表17.捷豹车身用铝发展史 (12)

图表18.特斯拉Model S采用全铝车身 (13)

图表19.全球各大车企纷纷使用铝合金车身 (13)

图表20.国产首款全铝轻量化车型奇瑞eQ1上市 (14)

图表21.北汽ARCFOX LITE采用轻量化铝制车身 (14)

图表22.蔚来ES8采用全铝车身 (15)

图表23.奇瑞捷豹路虎国内首条全铝车身生产线正式投产 (15)

图表24.凯迪拉克金桥工厂车身车间 (16)

图表25.国内车企车身用铝汇总 (16)

图表26.铝材产业链 (17)

图表27.原铝价格基本稳定 (17)

图表28.铝压铸工艺示意图 (18)

图表29.铝铸件在汽车领域应用广泛 (18)

图表30.2011-2015 年我国汽车产业压铸件用量 (19)

图表31.挤压基本原理示意图 (19)

图表32.挤压铝在汽车行业中的应用 (20)

图表33.铝轧制工艺示意图 (21)

图表34.铝轧制品在汽车领域应用 (21)

图表35.南山铝业乘用汽车铝板研制取得突破 (22)

图表36.模型锻造工艺示意图 (22)

图表37.锻造铝合金在汽车领域应用 (23)

图表38.国内单车用铝量远低于欧美水平 (24)

图表39.北美单车用铝量持续提升 (24)

图表40.国内单车用铝量有望高速增长 (25)

图表41.国内汽车用铝市场需求将快速增长 (25)

图表42.北美汽车铝合金市场需求 (25)

图表43.北美铝合金市场需求 (26)

图表44.铝加工环节对比 (26)

图表45.相关上市公司铝制品销量情况 (26)

图表46.重点推荐铝合金供应链公司 (28)

图表47.报告中提及上市公司估值表 (30)

股价表现 (31)

投资摘要 (31)

损益表(人民币百万) (32)

资产负债表(人民币百万) (32)

现金流量表(人民币百万) (32)

主要比率 (32)

股价表现 (33)

投资摘要 (33)

损益表(人民币百万) (34)

资产负债表(人民币百万) (34)

现金流量表(人民币百万) (34)

主要比率 (34)

汽车轻量化是必然方向，铝材是最佳选择

油耗、排放和续航推动汽车轻量化高速发展

乘用车油耗限值。燃油经济性一直是消费者购车时关注的焦点，油耗问题也长期位居J.D.Power客户关注度前列。为了可持续发展，世界各国都制定了汽车燃油消耗标准，中国也同样发布了乘用车燃料消耗量的限制政策，目标是2020年乘用车平均燃料消耗量降至5.0升/百公里。

理想是丰满的，现实是骨感的。工信部2017年4月公布《公示2016年度乘用车企业平均燃料消耗量情况》。123家车企中，国产乘用车企业燃料消耗量达标率为68.42%，进口乘用车企业燃料消耗量达标率为51.85%，总体达标率仅64.23%。随着时间推移，油耗要求年度降幅越来越大，满足要求将会变得越来越难。

但是传统发动机的油耗改进措施较为有限，而且多种措施叠加的节油边际收益会越来越小，增加的零件成本也会越来越高。因此传统的措施很难满足平均油耗2020年降到5升/百公里的要求，必须寻求其它措施。根据测算，一般车重每减少10%，油耗可以降低约6%-8%。从技术可行性上看，轻量化是传统内燃机汽车降低油耗并满足第四阶段油耗限值的必然选择。

图表1.国内油耗要求逐年快速下降

时间2016 2017 2018 2019 2020

油耗限值（L/100km） 6.7 6.4 6 5.5 5

年度降幅（L/100km）0.2 0.3 0.4 0.5 0.5

资料来源：工信部

排放限制。近年来，随着雾霾天的日益频发，公众对于空气质量日益关注，国家也制定了更加严厉的汽车排放法规。目前，国内已有北京、上海、珠三角等地实施轻型汽油车国五排放标准，全国范围内也于2017年起全面实施。

除了尾气排放，温室效应也促使更多人关注碳排放。欧盟已推出环保法规，要求2020年后生产的新车平均碳排放量不高于95克/千米。而欧洲环境署最新数据显示，2015年新车CO2平均排放量为119.6克/千米，与2020年目标值差距较大。常规手段较难满足2020年碳排放目标，因此必须寻求多种技术措施。

图表2.欧美等各国对油耗和碳排放要求日益严格

2015 2020 2025 年降幅-2020 年降幅-2025 原始对应国标原始对应国标原始对应国标(%) (%)

欧盟130g/km 5.2L/100km 95g/km 3.8L/100km 75g/km 3L/100km 5.4 4.2

美国36.2mpg 6.7L/100km 44.8mpg 6 L/100km 56.2mpg 4.8L/100km 3.5 3.4

日本16.8km/L 5.9L/100km 20.3km/L 4.9L/100km - 3.3 -

中国 6.9 L/100km 5 L/100km - 5.5 -

资料来源：中国汽车报网

消费者需求推动整车企业发展高续航车型。近年来国内新能源汽车行业蓬勃发展，电动车销量节节攀升。但电动车车主大都有里程焦虑症，而更多的消费者还在观望是否选择电动车，这些都是因为电动车的续航里程问题。目前一般内燃机车加满油的续航里程都在500公里以上，而主流电动车续航里程只有100-300公里左右，和内燃机汽车差距巨大，而且还会随着时间推移和电池老化而慢慢减少。

国家法规推动企业增加电动车续航里程。新能源汽车积分直接与续航里程正相关，而续航里程是新能源乘用车获得较高补贴的主要因素。为了获得较高的新能源汽车积分和购臵补贴，整车企业有动力发展高续航电动车。

图表3.新能源汽车积分政策鼓励高续航车型

车辆类型 标准车型积分 备注

纯电动乘用车

0.012×R+0.8

1）R 为纯电动模式下综合工况续驶里程，

单位为公里。

2）标准车型积分上限为5分。

插电式混合动力乘用车 2

燃料电池乘用车

250≤R ＜350 R≥350

4 5

资料来源：工信部

图表4.新能源乘用车补贴政策鼓励高续航车型

乘用车

纯电动续航里程（公里） 100≤R ＜150

150≤R ＜250 R ≥250

R ≥50（插电混动）

2017年（万元）

2.0

3.6

4.4

2.4

资料来源：工信部

为了增加续航里程，汽车厂商纷纷增加电池容量。但增加电池的同时也增加了整车质量，使得续航里程的改善达不到预期效果。因此光增加电池很难解决续航里程问题，必须同时降低整车质量。除了高速工况下空气阻力占比较大外，一般行驶工况下电动车耗费的能量都和整车质量正相关。 纯电动车的整车成本结构中，电池约占30% ~ 50%。在相同的续航里程下，采用轻量化技术的电动车可以减少电池数量，从而大幅度降低电池成本和整车成本。欧洲铝业协会（EAA ）的研究表明，对于高尔夫之类大小的电动车型，在相同续航里程下，使用全铝车身将增加1015欧元成本，但可以节省电池成本1650欧元，总成本将减少635欧元。

内燃机汽车的油耗和排放、电动车的续航里程是当今汽车工业面临的三大主要问题，而轻量化对这三大问题都有非常好的改善作用，也是为数不多的解决办法。由此看来，轻量化是未来汽车技术发展的必然方向。

铝合金是汽车轻量化最佳选择

汽车行业很早就开始探索轻量化技术，主要手段包括选用轻质材料、优化结构设计和选择先进制造工艺等。优化结构设计和先进制造工艺带来的减重效果相对较小，因此目前轻量化研究的主要方向是轻质材料，包括高强度钢、铝合金和碳纤维复合材料等。

图表5.轻量化技术途径

资料来源：盖世汽车

轻量化材料方面，主要有高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维等。对于轻量化材料的选择，需要考虑重量、成本、工艺等多个方面。综合来看，高强度钢性能优异，价格较低，但密度较高；铝合金和镁合金减重效果较好，但成本略贵；碳纤维减重效果最好，但成本最高。

图表6.轻量化材料性能对比

材料种类密度(kg/cm3) 抗拉强度(Mpa) 材料成本工艺难度减重效果应用前景

普通钢铁7.80 552 低低无逐步替代

高强度钢7.85 1,379 低较低较好大量推广

铝合金 2.70 310 较高较高好大量推广

镁合金 1.74 275 较高较高好逐步推广

碳纤维 1.55 2,069 高高最好逐步推广

资料来源：中银证券

据相关统计，近年来生产的普通轿车，其主要材料的重量构成比大致为：钢铁65%-70%、有色金属10%-15%、非金属材料20%左右。在轻量化趋势的影响下，各种新型材料，如轻金属、复合材料等将越来越多的应用于现代汽车。

不同材料有不同的优缺点。从长远来看，最有可能出现的情况是车辆将采用多种材料，将高强度钢、铝合金等与其他材料混合使用，既降低其重量，又能节省成本并提升性能。

以美国为例，Ducker Worldwide预测，2015-2020年间，每100镑减重，有57%是由铝合金贡献。考虑到国内铝合金的单车用铝水平与美国等发达国家相距甚远，未来国内铝合金轻量化市场空间巨大。

图表7.铝合金等推动美国汽车轻量化

资料来源：Ducker Analysis

综上所述，未来铝合金和高强度钢有望占据轻量化主导地位，而碳纤维则起到补充作用，多种材料共同推动汽车轻量化。铝合金具有密度低、减重效果好等优点，有望得到大力发展，汽车用铝前景光明。

铝是一种轻金属,其化合物在天然界中散布极广,地壳中铝的资源约为400～500 亿吨,仅次于氧和硅,具第三位。在金属种类中，仅次于钢铁，为第二大类金属。

铝材按有无合金成分，可以分为纯铝及铝合金。铝合金按合金系列又分为Al-Mn合金、Al-Cu合金、Al-Si合金和Al-Mg合金等。按照压力加工能力，可分为变形铝和非变形铝（如铸铝等）。按照能否热处理强化，铝合金又分为非热处理强化铝和热处理强化铝。

图表8.铝及铝合金分类

铝及铝合金加工材

非热处理型合金

纯铝—1xxx系，如1050合金

Al-Mn系合金—3xxx系，如3004合金

Al-Si系合金—4xxx系，如4043合金

Al-Mg系合金—5xxx系，如5083合金可热处理型铝合金

Al-Cu系合金—2xxx系，如2024合金

Al-Mg-Si系合金—6xxx系，如6063合金

Al-Zn-Mg-Cu系合金—7xxx系，如7075合金

Al-Li系合金—8xxx系，如8089合金

铸造材

非热处理型合金

纯铝系

Al-Si系合金，如ZL102合金

Al-Mg系合金，如ZL103合金可热处理型合金

Al-Cu-Si系合金，如ZL107合金

Al-Cu-Mg-Si系合金，如ZL110合金

Al-Mg-Si系合金，如ZL104合金

Al-Mg-Zn系合金，如ZL305合金

资料来源：中银证券

铝中加入一种或几种元素后即构成铝合金，可以改善部分性能。铝合金根据合金成分，可以分为

1/2/3/4/5/6/7/8/9等系，其中8系较为常用的8011 属于其他系列，大部分应用为铝箔。9系铝合金是备

用合金。

图表9.铝合金分类系列及特点

分类合金成分主要特点主要应用

1系含铝99.00%以上导电性好，耐腐蚀性能好，焊接性能好，强度

低，不可热处理强化

主要用于科学试验，化学工业及特殊用途

2系以铜为主，也会添加锰、镁、

铅和铋

机械性能，强度大，但耐蚀性不佳，固溶处理

温度范围窄，焊接裂纹倾向大

航空工业（2014合金），螺丝（2011合金）和

使用温度较高的行业（2017合金）

3系以锰为主不可热处理强化，耐腐蚀性能好，焊接性能好，

塑性好（接近超铝合金）。缺点是强度低，退火

时容易产生粗大晶粒

在液体或气体介质中工作的低载荷零件，飞机

导油无缝管（3003合金），易拉罐（3004合金）

4系以硅为主低熔点，耐蚀性好建筑用材料，机械零件，锻造用材，焊接材料

5系以镁为主耐耐性能好，焊接性能好，疲劳强度好，不可

热处理强化，只能冷加工提高强度

割草机的手柄、飞机油箱导管、防弹衣

6系以镁和硅为主中等强度，耐腐蚀性能好，焊接性能好，工艺

性能好（易挤压出成形），氧化着色性能好

交通工具（如：汽车行李架、门、窗、车身、

散热片、间箱外壳）

7系以锌为主，有时少量添加镁、铜超硬铝合金，有良好的耐磨性，焊接性能好。航空方面（飞机的承力构件、起落架）、火箭、螺旋桨、航空飞船

资料来源：铝信网，中银证券

铝具有密度小、强度好、加工容易、导热导电性好、耐腐蚀性好等优点，这些优点帮助铝在不同的

场合得以广泛应用。

图表10.铝合金特点及应用

基本特性主要特点主要应用领域

质量轻铝的密度是２.7*10^3kg/m3 用于制造飞机、轨道车辆、汽车、船舶、桥梁、高层建筑和质量轻的容器等

强度好，

比强度高

比强度高，铝合金经加热处理可以得到很高的强度用于飞机、压力容器、集装箱、建筑结构材料、小五金等

加工容易延展性优良，易于挤出形状复杂的中空型材料和适于拉伸

加工及其他各种冷热塑性成形

受力结构部件框架，一般用品及各种容器、光学仪器及其他

形状复杂的精密零件

美观、适于各种表面处理表面有氧化膜，呈现白色，相当美观。还可以用染色和图

刷等方法，制造出各种颜色和光泽的表面

建筑用壁板、器具装饰、装饰品、标牌、门窗、幕墙、汽车

和飞机蒙皮、仪表外壳及室内外装修材料

耐蚀性、耐气候性好表面能生成硬而且致密的氧化薄膜，很多物质对它不产生

腐蚀作用。

门板、车辆、船舶外部覆盖材料，厨房器具，化学装臵，屋

顶瓦板，洗衣机、海水淡化、化工石油、化学品包装

耐化学药品有非常好的耐药性用于化学装臵、包装及酸和化学制品包装

导热、导电性好导热、导电率仅次于铜，约为钢铁的3~4倍

电线、母线接头、电饭锅、热交换器、汽车散热器，电子元

件等

对光、热、电波的反射高纯度铝经过电解抛光以后为94%，比银（92%）还高

照明器具、反射镜、屋顶瓦板抛物面天线、冷藏库、冷冻库、

投光器、冷暖器的隔热材料

没有磁性非磁性体船用罗盘、天线、操舵室的器具等

无毒与大多数食品接触时溶出量很微小，同时由于表面光滑容

易清洗，细菌不易停留繁殖

食具、食品包装、鱼罐、鱼仓、医疗机器、食品容器等

吸音性铝对声音是非转播体，有吸收声波的性能用于室内天棚板等

资料来源：中国建材网，中银证券

在传统动力汽车领域，铝合金广泛应用在发动机、变速箱、散热器等零部件上。在纯电动汽车领域，

电池包结构件、电池冷却板、电机壳体、减速器壳体等铝合金也得以广泛应用。此外近年来也有越

来越多的车型采用全铝车身或者钢铝混合车身。

图表11.铝合金在汽车领域应用广泛

部件系统传统动力汽车纯电动汽车

发动机系发动机缸体、缸盖、活塞、进气歧管、水泵壳、发动机壳、启动机壳、摇臂、摇臂盖、滤

清器底座、发动机支架、正时链条盖、发动机支架、分电器座、气门室罩盖、油底壳等

电池包结构件、电池水冷

板、电机壳体等

传动系变速箱壳、离合器壳、连接过度板、换挡拨叉、传动箱换挡端盖等减速器壳体等底盘行走系横梁、上下臂、转向机壳、制动总泵壳、制动分泵壳、制动钳、车轮、操纵叉等

其他部件空调换热系统、离合器踏板、刹车踏板、方向盘、转向节、车身框架、ABS系统部件等

资料来源：中银证券

随着油耗和排放法规日益严厉，新能源汽车逐渐普及，汽车用铝有望迎来爆发。

中外车企共同发力，汽车用铝有望爆发

汽车用铝应用范围逐步扩大

铝是最早成为钢材替代品的汽车制造材料，早在1899年欧洲汽车企业就采用了铝铸造变速器壳体。后来美国用铝制油箱发动机零部件、传动装臵、壳体等零件，20世纪20年代用铝板做汽车结构件，1925年开始用铝材做散热器。1980年奥迪汽车公司最早在Audi 80和Audi 100上采用了铝车门，然后不断扩大应用。1994年奥迪开发了第一代Audi A8全铝空间框架结构（ASF ），随后于1999年诞生的奥迪A2成为首批采用该技术的量产车。

图表12.汽车用铝发展历史

资料来源： 中国铝业网

随着时间推移，汽车用铝的范围越来越广。目前变速器箱体、热交换系统的铝合金使用率已接近100%，发动机缸体、缸盖、车轮也已达到较高水平。未来重点拓展的有车身、底盘等零部件，应用范围有望大幅增加。

图表13.汽车零部件铝合金渗透率

0%

20%40%60%80%100%变速器箱体热交换系统发动机缸盖

缸体车轮控制臂转向节前盖保险杠覆盖件白车身

铝合金渗透率

资料来源： The Aluminum Association

对于传统汽车，世界各地油耗和排放法规日益严厉，各大车企纷纷加码汽车轻量化，并加大了汽车用铝合金投入。铝在汽车关键部位零部件可减重达到40%，相比镁合金及碳纤维，铝合金相对较为经济。欧洲铝业协会研究数据显示，汽车每减重 100 公斤，油耗降低 0.4 升/百公里，二氧化碳排放可减少1公斤。对于传统燃油车，不到2年即可从节省的燃油费用里收回铝替代钢增加的成本。目前捷豹、奥迪等国外汽车生产厂商已纷纷采用全铝车身，福特、通用等有望跟进。

对于新能源汽车，采用电池作为动力来驱动汽车运行，受动力电池重量、动力电池续航里程的制约，车身减重要比传统汽车更为迫切。为了追求较高的续航里程，新能源汽车生产商更多的采用了铝合金来降低整车重量，如使用铝合金电池支架、底盘、车身等。欧洲铝业协会研究表明，对于高尔夫之类大小的电动车型，在相同续航里程下，使用全铝车身将增加1015欧元成本，但可以节省电池成本1650欧元，总成本将减少635欧元。目前以特斯拉为代表的新能源车企已大举拓展汽车用铝范围，蔚来汽车等纷纷跟进。

图表14.铝合金单车用量持续增长

资料来源： Ducker Worldwide

以典型小轿车为例，普通钢材白车身重量为375kg，高强度钢为340kg，而铝合金则低至230kg，减重145kg，效果非常显著。根据Ducker Worldwide针对北美轻型车的市场预测，到2025年，发动机罩、保险杠、车门、行李箱、车顶、车身结构的铝合金渗透率分别为85%、27%、46%、33%、30%、18%，相比目前水平有大幅改进。

图表15.北美车身零部件铝合金渗透率预测

资料来源： Ducker Worldwide

国际巨头大举发力，汽车用铝蓬勃发展

世界第一辆宣称采用全铝车身的量产车是1989年本田的初代NSX，而首次规模量产的是奥迪在1995年在A8采用了ASF框架技术，而1999年诞生的奥迪A2成为首批采用该技术的量产车。

ASF奥迪空间框架结构是一种高强度的铝合金框架结构，它采用一流技术，打造全铝空间框架车身，具有极佳的刚度，可提供出色的防撞功能，这种高强度刚性结构不但增强了车辆的安全性和操控性能，同时还大大降低了车身重量。ASF作为一套复杂的系统技术集合，涵盖了合金材料、铸型以及相配的零件连结等技术。与传统的车体相比，ASF理念带来了轻量化车体在质量和安全领域的巨大潜力，在了A2、TT、R8、A8等车型上得以广泛应用。

图表16.奥迪A8采用奥迪空间框架结构

资料来源：中国百科

捷豹在汽车用铝上历史悠久。1936年，捷豹的第一款正式车型SS100诞生，就采用了铝合金技术，大大减轻了汽车重量，总重只有1170公斤，最高速度达到了150公里/时，在很多国际赛事上都获得了不错的成绩。1948年，捷豹在伦敦车展展出了XK120，第一次提出了全铝车身的概念。

2003年，捷豹的第三代XJ推出，这也是捷豹全铝车身量产的开始，此后捷豹XE、F-Type和路虎揽胜都有使用全铝车身。2013年，捷豹更是推出了基于全铝车身的模块化平台IQ，该IQ平台的第一款车型就是在2015年推出的F-Pace。

图表17.捷豹车身用铝发展史

资料来源：汽车之家

除了传统车企，特斯拉作为纯电动车企，从一开始就大规模使用铝材。电动汽车的电池重量占比较大，如果采用传统材料，续航里程将会受到影响。为了达到较高的续航里程，特斯拉在Model S和Model X上都采用了全铝车身，而即使是起售价仅为3.5万美元的Model 3上，车身也都采用了钢铝混合结构。

图表18.特斯拉Model S采用全铝车身

资料来源：U-CAR

除了奥迪、捷豹路虎、特斯拉等车企，全球各大车企均在车身用铝上有所突破，如丰田的雷克萨斯GS，通用的凯迪拉克CT6，福特的F150等，车型应用也越来越多。

图表19.全球各大车企纷纷使用铝合金车身

车企代表车型车身类型

捷豹路虎XFL 全铝车身

丰田雷克萨斯GS 钢铝混合车身

大众奥迪A8 全铝车身

通用凯迪拉克CT6 钢铝混合车身

福特福特F150皮卡全铝车身

本田讴歌NSX 全铝车身

雷诺日产英菲尼迪Q70L 钢铝混合车身

宝马5系钢铝混合车身

奔驰E系钢铝混合车身

沃尔沃S90 钢铝混合车身

特斯拉Model S/X 全铝车身

资料来源：中银证券

国内奋起直追，新老车企加速发展汽车用铝

相比国外而言，国内车企在汽车用铝，尤其是铝合金车身上的应用上要相对落后。但近年来，奇瑞、北汽、蔚来等国内车企，以及捷豹路虎、通用凯迪拉克等国际巨头在国内的工厂，纷纷大力发展铝合金车身应用。

2016年2月，奇瑞新能源年产6万辆铝合金骨架车身纯电动乘用车项目奠基仪式举行。该项目规划占地338亩，项目总投资15.6亿元，分两期建设。一期计划2016年建成投产，初步达到年产1万辆电动车生产能力，二期于2017年底建成，达到年产6万辆纯电动乘用车。

2017年3月，微型纯电动车奇瑞小蚂蚁eQ1国内上市，这也是国产首款全铝轻量化车型。奇瑞小蚂蚁eQ1拥有国际领先的超级轻量化车身技术，车身采用高强度镁铝合金应用比高达93%以上，全铝车身较传统汽车减重40%，同时车身刚性提高了60%以上。

图表20.国产首款全铝轻量化车型奇瑞eQ1上市

资料来源：汽车之家

2015年2月，南山铝业宣布与北汽股份达成为期五年的战略合作，在如何实现铝合金板材大量使用和完善铝制汽车零部件等方面开展研究。北汽ARCFOX LITE已于2017年11月正式上市，补贴前售价区间为14.08 -15.08万元。新车使用了笼式设计的铝合金框架式车身，白车身较传统钢制车身减重30%。图表21.北汽ARCFOX LITE采用轻量化铝制车身

资料来源：公司网站

除了奇瑞、北汽等传统车企，以蔚来汽车等为代表的新兴新能源造车企业，更是跟随了特斯拉的步伐，大范围采用了铝合金。

2016年4月，江淮汽车自主研发并在建一条年产10万台套铝合金制件的高速自动化生产线，实现铝合金制件的整车搭载。2017年12月16日蔚来ES8正式上市。作为蔚来汽车的首款纯电动SUV车型，新车采用了2+3+2的7座布局设计，车身将采用铝合金材质打造，最高续航里程可达500km。

图表22.蔚来ES8采用全铝车身

资料来源：汽车之家

国内车企在汽车用铝上奋起直追，国内的跨国车企也不甘寂寞。捷豹路虎、通用汽车等国际巨头在汽车用铝经验丰富，并开始逐步在国内设立汽车用铝等生产线。

2016年4月，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间正式投产。它占地面积48,384平方米，拥有335台机器人，能够实现100%自动化率。这也是捷豹首款国产车XFL的诞生地。

图表23.奇瑞捷豹路虎国内首条全铝车身生产线正式投产

资料来源：网易汽车

2016年1月，上汽通用汽车位于浦东金桥的凯迪拉克工厂正式竣工投产，新美式旗舰凯迪拉克CT6作为首款产品下线。凯迪拉克工厂车身车间工艺面积45,000平方米，包含钢、铝两条全自动化生产线，也是国内首个具备全铝车身制造能力的车身车间。车身车间共有机器人386台，实现车身连接技术100%自动化，通过应用多种飞机机身连接工艺，得以在工厂首款投产的凯迪拉克CT6上打造坚固与轻盈的铝合金复合车身，整体强度相对于传统钢框架车体上升30%。

图表24.凯迪拉克金桥工厂车身车间

资料来源：搜狐汽车

此外，广汽菲克JEEP指南者、一汽奥迪Q5、车和家SEV等都采用了铝合金车身等零部件。而随着技术工艺的改进，油耗和续航压力的加大，相关零件的应用车型有望越来越多。

图表25.国内车企车身用铝汇总

类型车企车型应用区域

合资车企奇瑞捷豹路虎捷豹XFl 车身

上汽通用凯迪拉克CT6 车身、前盖

广汽菲克JEEP指南者前盖

一汽奥迪奥迪Q5 前盖、后盖

自主车企奇瑞新能源eQ1小蚂蚁电动车车身

北汽新能源ARCFOX-1电动车车身、底盘

蔚来汽车ES8 车身、底盘

车和家SEV 车身

资料来源：中银证券

在自主和合资车企的共同推动下，国内车企在汽车用铝，尤其是车身上的应用越来越多，国内汽车用铝有望迎来爆发。

铝材产业链投资机会大，精密加工价值高

汽车用铝产业链包括上游采矿、中游电解铝冶炼、下游铝加工等，我们重点介绍下游铝加工环节。铝合金加工技术种类较多，汽车领域主要分为两类，一类是压铸铝，一类是变形铝，包括挤压、轧制、锻造等，应用也各不相同。在油耗及电动化带来的汽车轻量化趋势下，铝合金产业链有望迎来爆发。

铝合金产业链较长，包含多种加工工艺

铝合金产业链主要包括了上游的铝土采矿，中游电解铝冶炼，以及下游的铝加工和应用，终端用户包括交通运输、建筑门窗、机械设备、国防军工等多个行业。

图表26.铝材产业链

资料来源：中银证券

从上游原材料来看，铝材加工的主要原材料为原铝。2016年全球原铝产量为5889万吨，产量较上年同期增长7.35%。2016年我国原铝产量为3187万吨，产量较上年同期增长1.46%，占全球原铝产量的54.1%，供应十分充足。

铝材供应充足，近年来价格基本稳定。尽管有环保核查等因素影响造成短期价格上涨，但从长期来看，原铝价格也相对稳定。以沪铝期货近月报价为例，2012年1月4日收盘为16030，而五年后的2018年1月23日收盘仅为14570，价格略有下降。

图表27.原铝价格基本稳定

资料来源：万得

上游铝材供应充足，价格稳定，充分保证了汽车铝材加工行业所需的原材料，为汽车铝材行业发展壮大奠定了良好基础。

铝压铸

压铸是指在高压作用下，使液态或半液态金属以较高速度充填压铸模具型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一，在有色金属铸造中占据主导地位。

图表28.铝压铸工艺示意图

资料来源：百度百科

铝合金压铸产品具有材质轻巧、耐磨性强、机械强度高、传热及导电性好、可承受高温、外表美观、节能高效等诸多优点，广泛应用于交通运输、汽车与摩托车、通讯、机电、航空航天、仪器仪表、家电、日用五金、机械和建筑装饰等众多行业。

汽车工业是压铸行业的最大需求市场，铝合金压铸件已广泛应用于汽车发动机汽缸、活塞、水泵、变速箱、制动器等几十多种关键零部件的制造。

图表29.铝铸件在汽车领域应用广泛

部件系统零件名称

发动机系发动机缸体、缸盖、活塞、进气歧管、水泵壳、油泵壳、发动机壳、起动机壳、摇臂、摇臂盖、滤清器底座、发动机托架、正时链轮盖、发动机支架、分电器座、汽化器等

传动系变速箱壳、离合器壳、连接过度板、换挡拨叉、传动箱换挡端盖等

底盘行走系横梁、上/下臂、转向机壳、制动总泵壳、制动分泵壳、制动钳、车轮、操纵叉等

其他部件离合器踏板、刹车踏板、方向盘、转向节、发动机框架、ABS系统部件等

资料来源：中银证券

压铸法是美国人布鲁斯于1838年发明的，至今已有150余年的历史。1915年美国多赫勒公司在铝合金压铸中取得了成功。自20世纪末起至现在，铝合金压铸件供向汽车工业部分的占比达到60%以上。铝合金压铸件在现代工业中应用相当广泛，尤其在汽车及摩托车、通讯基础设备、电动工具等领域。低端压铸件处于完全竞争状态，精密压铸件等高端产品竞争程度相对较好。

近年来急剧增加的汽车轻量化需求，带动了汽车铝合金精密压铸件产业的高速发展。最近几年我国汽车压铸件用量中，铝合金压铸件占比约为80%。

图表30.2011-2015 年我国汽车产业压铸件用量

50100150200

250

（万吨）

资料来源：中国产业信息网

目前全球主要的铝压铸企业有 Alcast 公司、美铝 Howmet 铸造公司、博大铝业公司、洛杉矶铸造公司、力拓加铝公司、罗彻斯特铝冶炼加拿大有限公司等，这些企业规模较大，专业化程度较高，在资金、技术、客户资源等方面具有较强优势。目前国内压铸行业的集中度较低，压铸企业有三千多家，但绝大多数规模都比较小，产量一万吨以上的仅有几十家，规模较大的有广东鸿图、鸿特精密、重庆渝江等。随着行业逐步发展，规模较小的劣势企业被不断淘汰，通过兼并整合形成大企业集团是未来趋势。

我国原铝产量全球占比超过一半，并拥有丰富的劳动力资源以及巨大的市场，这为我国铝合金压铸行业的发展提供了良好的发展基础。经过几十年的发展，我国已逐渐成为世界上的生产和消费大国之一，部分企业在部分精密部件的压铸技术上取得突破，并且在成本上具有一定优势。因此在全球经济一体化趋势的带动下，全球铝压铸件产业逐步转移至国内也是长期趋势。如广东鸿图已对通用、克莱斯勒实现全球供货，2017年上半年海外收入5.7亿元，占比高达27%。

随着国内汽车市场的持续高速发展，汽车压铸用铝的推广应用，加上国际产业转移的趋势，国内铝压铸行业有望迎来持续快速发展，相关企业有望持续收益。

铝挤压

铝挤压成型是对放在模具型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向

塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。

图表31.挤压基本原理示意图

资料来源： 大沥铝材网

铝挤压能够提高铝的变形能力，制品综合质量高，产品范围广，生产灵活性大，工艺流程简单、设备投资少。缺点是制品组织性能不均匀，挤压工模具耗损大，生产效率较低。铝挤压材通常包括管材、型材、棒材等，主要供交通运输业、耐用消费品制造业、机械设备制造业、电子业、化工业、电力设备业、建筑业等行业使用。

在汽车领域，挤压铝主要用在热交换系统（散热器、冷凝器等）、底盘悬挂、制动系统等领域，其中热交换系统是主要应用领域。

图表32.挤压铝在汽车行业中的应用

资料来源：亚太科技公司公告

我国铝挤压材行业产能和产量巨大，且增长较快。根据北京安泰科信息开发有限公司的研究数据，截至2009年12月31日，中国在产铝挤压厂约695家，合计产能约1,185.40万吨。2009年产量达到860.0万吨，消费量达到816万吨。根据中国有色金属加工工业协会对中国铝挤压材工业发展现状研究报告，2008年我国汽车用铝挤压材消费量为9.55万吨，近年来随着汽车产销量高速增长，铝挤压材消费量也飞速增长，仅亚太科技一家年产销量就已达到近13万吨。

目前国内汽车铝挤压材行业内厂商较多，但大多规模较小，低端产品生产企业较多，能够生产中高端产品的厂商较少。因此行业内产品竞争结构分层明显：低端产品市场竞争过度，高端产品供不应求。近年来全球汽车零部件产业集中度越来越高，导致汽车铝挤压材行业产业集中度越来越高，优质汽车铝挤压材企业得到订单越来越多、市场份额越来越大，产业集中度提高趋势明显。

此外全球产业向新兴市场转移趋势明显。国内铝资源丰富，劳动力成本较低，具有较强的原材料和成本优势，正成为国际汽车零部件企业全球采购越来越重要的原材料市场。

国内汽车年销量持续快速增长，铝挤压材随着汽车轻量化程度不断提高而应用越来越广泛，在汽车车身系统、热交换系统、底盘系统等应用程度较高，如热交换系统，汽车工业发达国家都达到100%纯铝制造。

极高的汽车销量和较低的单车用铝量，加上全球产业转移趋势，中国汽车铝挤压材未来市场广阔。

铝轧制

轧制是锭坯依靠摩擦力被拉进旋转的轧辊间，借助于轧辊施加的压力，使其横断面减小，形状改变，厚度变薄而长度增加的一种塑性变形过程。