螺丝打头机模具设计图

螺丝打头机模具设计图
螺丝打头机模具设计图

注塑结构及工作原理

(一)注塑机结构分析及其工作原理 0…… 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质,把物料从料斗加入料筒中,料筒外由加热圈加热,使物料熔融,在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆,物料在螺杆的作用下,沿着螺槽向前输送并压实,物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化,熔融和均化,当螺杆旋转时,物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下,把已熔融的物料推到螺杆的头部,与此同时,螺杆在物料的反作用下后退,使螺杆头部形成储料空间,完成塑化过程,然后,螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下,以高速、高压,将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中,型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后,模具在合模机构的作用下,开启模具,并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 (1)卧式注塑机:卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致,并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便,模具开档大,占用空间高度小;但占地面积大,大、中、小型机均有广泛应用。 (2)立式注塑机:其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小,模具装拆方便,嵌件安装容易,自料斗落入物料能较均匀地进行塑化,易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落,常需人工或其它方法取出,不易实现全自动化操作和大型制品注射;机身高,加料、维修不便。 (3)角式注塑机:注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分:①卧立式,注射总成线与基面平行,而合模总成中心线与基面垂直;②立卧式,注射总成中心线与基面垂直,而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点,特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。

模具设计图画法

四、模具图纸的绘制 模具测绘结束后要把测绘的零件图与装配草图进行整理,绘制出正规的总装配图与零件图。在绘制模具装配图时,初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等,还有作图质量差如引出线重叠交叉、螺销钉作图比例失真,漏线条等错误屡见不鲜。上述 问题除平时练习过少外,更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧,这些错误均 可避免。 1.装配图的画法: 绘制模具装配图最主要的是要反映模具的基本构造,表达零件之间的相互装配关系,包括 位置关系和配合关系。从这个目的出发,一张模具装配图所必须达到的最起码要求一是模具装 配图中各个零件(或部件)不能遗漏。不论哪个模具零件,装配图中均应有所表达;二是模具 装配图中各个零件位置及与其它零件间的装配关系应明确。在模具装配图中,除了有足够的说 明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细表等外,还有其他特殊的表达要求。现将模具装配图的绘制要求做一总结,具体如下:(1)总装图的布图及比例 1)遵守国家标准机械制图的有关规定(GB14689—1993) 2)可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图 3)尽量以1:1绘图,必要时按机械制图要求比例缩放 a)冲压模具总装配图的布置b)塑料模具总装配图的布置 (2)模具设计绘图顺序 1)主视图绘制总装图时,先里后外,由上而下,即先绘制制件的零件图、凸模、凹模。 2)俯视图将模具沿冲压或注射方向“打开”上(定)模,沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上(定)模或下(动)模,绘制俯视图。主、俯视图一一对应画出。 3)左、右视图当主、俯视图表达不清楚装配关系时;或者塑料模具以卧式为工作位置时,左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 (3)模具装配图主视图要求 1)在画主视图前,应先估算整个主视图大致的长与宽,然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其它图或外框线之间应保持有约50~60mm的空白,不要画得“顶天立地”,也不要画得“缩成一团”。

冷镦成型工艺

紧固件冷镦成型工艺 紧固件成型工艺中,冷镦(挤)技术就是一种主要加工工艺。冷镦(挤)属于金属压力加工范畴。在生产中,在常温状态下,对金属施加外力,使金属在预定得模具内成形,这种方法通常叫冷镦。实际上,任何紧固件得成形,不单就是冷镦一种变形方式能实现得,它在冷镦过程中,除了镦粗变形外,还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。因此,生产中对冷镦得叫法,只就是一种习惯性叫法,更确切地说,应该叫做冷镦(挤)。冷镦(挤)得优点很多,它适用于紧固件得大批量生产。它得主要优点概括为以下几个方面: a。钢材利用率高。冷镦(挤)就是一种少、无切削加工方法,如加工杆类得六角头螺栓、圆柱头内六角螺钉,采用切削加工方法,钢材利用率仅在25%~35%,而用冷镦(挤)方法,它得利用率可高达85%~95%,仅就是料头、料尾及切六角头边得一些工艺消耗、 b、生产率高。与通用得切削加工相比,冷镦(挤)成型效率要高出几十倍以上、 c。机械性能好、冷镦(挤)方法加工得零件,由于金属纤维未被切断,因此强度要比切削加工得优越得多、 d.适于自动化生产。适宜冷镦(挤)方法生产得紧固件(也含一部分异形件),基本属于对称性零件,适合采用高速自动冷镦机生产,也就是大批量生产得主要方法。 总之,冷镦(挤)方法加工紧固件、异形件就是一种综合经济效益相当高得加工方法,就是紧固件行业中普遍采用得加工方法,也就是一种在国内、外广为利用、很有发展得先进加工方法、因此,如何充分利用、提高金属得塑性、掌握金属塑性变形得机理、研制出科学合理得紧固件冷镦(挤)加工工艺,就是本章得目得与宗旨所在。 1?金属变形得基本概念 1.1变形 变形就是指金属受力(外力、内力)时,在保持自己完整性得条件下,组成本身得细小微粒得相对位移得总与。 1.1.1 变形得种类 a.弹性变形 金属受外力作用发生了变形,当外力去掉后,恢复原来形状与尺寸得能力,这种变形称为弹性变形。 弹性得好坏就是通过弹性极限、比例极限来衡量得。 b.塑性变形 金属在外力作用下,产生永久变形(指去掉外力后不能恢复原状得变形),但金属本身得完整性又不会被破坏得变形,称为塑性变形。 塑性得好坏通过伸长率、断面收缩率、屈服极限来表示。 1.1。2塑性得评定方法 为了评定金属塑性得好坏,常用一种数值上得指标,称为塑性指标。塑性指标就是以钢材试样开始破坏瞬间得塑性变形量来表示,生产实际中,通常用以下几种方法: (1)拉伸试验 拉伸试验用伸长率δ与断面收缩率ψ来表示。表示钢材试样在单向拉伸时得塑性变形能力,就是金属材料标准中常用得塑性指标、δ与ψ得数值由以下公式确定: (公式36—1) (公式36—2)

注塑机液压系统设计

机电课程设计 题目:注塑机液压系统设计 学院:机械工程学院 专业:机械设计制造及其自动化班级:学号:学生姓名: 导师姓名: 完成日期:

课程设计任务书 设计题目:注塑机液压系统设计 姓名系别机械工程专业机械设计及其自动化班级学号 指导老师教研室主任 一、设计要求及任务 1.设计要求 (1)公称注射量:250 cm3;螺杆直径: d=40mm;螺杆行程:s1=200mm;最大注射压力p=153MPa;注射速度:vw=0.07m/s;螺杆转速:n=60r/min;螺杆驱动功率:Pm=5kW;注射座最大推力:Fz=27 (kN);注射座行程:s2=230(mm);注射座前进速度:vz1=0.06m/s;注射座后退速度:vz2=0.08m/s;最大合模力(锁模力)Fh=900 (kN);开模力:Fk=49 (kN);动模板(合模缸)最大行程:s3=350 (mm);快速合模速度:vhG = 0.1m/s;慢速合模速度:vhG =0.02m/s;快速开模速度:vhG =0.13m/s;慢速开模速度:vhG =0.03m/s; (2)注塑机工作参数设计计算; (3)液压系统原理方案设计;液压系统设计计算及元件选择; (4)注塑机及液压系统总图设计。 2.设计任务 (1)绘制注塑机合模缸、注塑装置和液压系统油箱的装配图; (2)绘制液压系统原理图; (3)系统零部件的计算与选型; (4)按照要求编写设计说明书和打印图纸。 二、进度安排及完成时间 1.设计时间:两周,2012年6月 25日至2012年7月6日。 2.进度安排 第19周:布置设计任务,查阅资料,熟悉设计要求及任务,进行系统设计。 第20周:整理资料,撰写设计说明书,答辩,交设计作业。(印稿及电子文档)。

冷镦锻工艺与模具设计

以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明...冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形,并借助于模具,使金属体积作重新分布及转移,从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。 冷镦锻工艺的特点: 1.冷镦然是在常温条件进行的。冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。 2.冷镦锻工艺可以提高材料利率。它是以塑性变形为基础的压力加工方法,可实现少切削或者无切削加工。一般材料利用率都在85%以上,最高可达99%以上。 3.可提高生产效率。金属产品变形的时间和过程都比较短,特别是在多工位成形机上加工零件,可大大提高生产率。 4.冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。 二、冷镦锻工艺对原材料的要求 1.原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。 2.原材料必须进行球化退火处理,其材料金相组织为球状珠光体4-6级。 3.原材料的硬度,为了尽可能减少材料的开裂倾向,提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度,以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170(HRB62-88)。 4.冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定,一般来说,对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。 5.冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色,同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。 6.要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定)。 7.为了保证冷成形时的切断质量,要求冷拔料具有表面较硬,而心部较软的状态。 8.冷拔料应进行冷顶锻试验,同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好,以减少变形过程中,由于冷作硬化使变形抗力增加。 三、紧固件加工工艺简述 紧固件主要分两大粪:一类是螺纹类紧固件;另一类是非螺纹类紧固件或联接件。这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。 1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。 材料改制工艺流程一般为: 酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化) 螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况: 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8-10.9级螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→搓螺纹→热处理→清洗→表面处理→包装 10.9-12.9级螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→热处理→切削→滚螺纹→清洗→无损检测→清洗→表面处理→包装 2. 螺纹类紧固件常用材料

冲压模具设计装配图

1—下模座2、15—销钉3凹模4套5 导柱 6 导套 7 上模座 8卸料板9橡胶10凸模固定板 11—垫板12—卸料螺钉13—凸模14 —模柄 16、17螺钉图2.0.1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图

复合模的基本结构 1—凸模;2—凹模;3—上模固定板; 4、16—垫板;5—上模座;6—模柄; 7—推杆; 8—推块; 9—推销; 10—推件块;11、18—活动档料销; 12—固定挡料销13—卸料板 14—凸凹模;15—下模固定板; 17—下模座;19—弹簧 1-下模座;2、5-销钉;3-凹模;4-凸模 1-凹模;2-凸模;3-定位钉;4-压料板;5-靠板6-上模座;7-顶杆;8-弹簧;图3.4.2 L形件弯曲模 9、11-螺钉;10-可调定位板

1.冲裁间隙过大时,断面将出现二次光亮带。(×) 2.冲裁件的塑性差,则断面上毛面和塌角的比例大。(×) 3.形状复杂的冲裁件,适于用凸、凹模分开加工。(×) 4.对配作加工的凸、凹模,其零件图无需标注尺寸和公差,只说明配作间隙值。(×) 5.整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。(×) 6.利用结构废料冲制冲件,也是合理排样的一种方法。(∨) 7.采用斜刃冲裁或阶梯冲裁,不仅可以降低冲裁力,而且也能减少冲裁功。(×) 8.冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时,为了降低冲裁力,一般采用加热冲裁的方法进行。(∨)9.冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。(×) 10.模具的压力中心就是冲压件的重心。(×) 11.冲裁规则形状的冲件时,模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。(×) 12.在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔(或落料)的冲模称为复合模。× 13.凡是有凸凹模的模具就是复合模。(×) 14.在冲模中,直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。(×) 15.导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。(×) 16.侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。(×) 17.侧压装置因其侧压力都较小,因此在生产实践中只用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。× 18.对配作的凸、凹模,其工作图无需标注尺寸及公差,只需说明配作间隙值。(×) 19.采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,冲孔时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。× 20.采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,落料时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。× 21.凸模较大时,一般需要加垫板,凸模较小时,一般不需要加垫板。(×) 22.在级进模中,落料或切断工步一般安排在最后工位上。(∨) 23.在与送料方向垂直的方向上限位,保证条料沿正确方向送进称为送料定距。(×) 24.模具紧固件在选用时,螺钉最好选用外六角的,它紧固牢靠,螺钉头不外露。(×) 25.整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。(×) 26.精密冲裁时,材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。(∨) 27.在级进模中,根据零件的成形规律对排样的要求,需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的冲压件,位于成形过程变形部位上的孔,应安排在成形工位之前冲出。(×) 28.压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时,上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。× 1 、自由弯曲终了时,凸、凹模对弯曲件进行了校正。(× ) 2 、从应力状态来看,窄板弯曲时的应力状态是平面的,而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。(∨) 3 、窄板弯曲时的应变状态是平面的,而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。(× ) 4 、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。(× ) 5 、弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。(× ) 6 、对于宽板弯曲,由于宽度方向没有变形,因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。 r/t 愈大,增大量愈× 7 、弯曲时,板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。(× ) 8 、冲压弯曲件时,弯曲半径越小,则外层纤维的拉伸越大。(∨) 9 、减少弯曲凸、凹模之间的间隙,增大弯曲力,可减少弯曲圆角处的塑性变形。(× ) 10 、采用压边装置或在模具上安装定位销,可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。(∨) 11 、塑性变形时,金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。(∨) 12 、经冷作硬化的弯曲件,其允许变形程度较大。(× ) 13 、在弯曲变形区内,内缘金属的应力状态因受压而缩短,外缘金属受拉而伸长。(∨) 14 、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。(× ) 15 、一般来说,弯曲件愈复杂,一次弯曲成形角的数量愈多,则弯曲时各部分相互牵制作用愈大,则回弹就大。(× ) 16 、减小回弹的有效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。(× ) 17 、弯曲件的展开长度,就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层长度之和。(∨) 18 、当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时,可具有较小的最小弯曲半径,相反,弯曲件的弯曲线与 板料的纤维方向垂直时,其最小弯曲半径可大些。(× ) 19 、在弯曲 r/t 较小的弯曲件时,若工件有两个相互垂直的弯曲线,排样时可以不考虑纤维方向。(× )

注塑机原理之液压系统

(三)液压系统 注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式,液压部分都占有相当的比值,对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成,如图所示。 图14 油路系统组成图 1,2,3,4,5,6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、 注射油缸、液压xx; 7,8,9,10,11,12—分别为油缸的控制模块(CU)、指令模块(CM); 13—系统压力(P)、流量(Q)的控制和指令模块;14—泵;15—电机(M); 16—进油过滤器;17—油冷却器; 18—油箱;P—进油管路(高压);T— 回油管路。(低压) 油路总管线(P、T、P)的上部分是执行回路系统,下部分是主回路系统及辅助回路系统。

执行回路系统:主要由各执行机构(油缸)和指令及控制装置(电磁阀)组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去,推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的,工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁,控制其阀芯动作,将控制油路(P)的高压油,进入换向阀推动阀芯动作,将高压油接通到油缸中去;而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统:由动力源和控制模块组成。动力源系统(电机、油泵)产生油压(P)和流量(Q),与指令(CU)及控制(CM)模块(压力阀、流量阀等)组成回路。从泵来的高压油,进入主管路的时间、顺序、压力及流量,是通过流量阀,压力阀是电磁铁获得,指令的时间、顺序和强弱,由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路P(高压),回油管路T(低压)以及控制回路P(高压)形成“连接网络”。 1.主要液压组件 注塑机应用液压组件非常广泛。 ⑴.动力组件 由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压xx。 油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。理想的泵是没有的,因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏,而且机械磨损也会产生间隙,所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵,其效率是不同的,直接影响了液压系统工作的稳定性。此外,油的压缩性也会对泵的效率产生影响。 (2).执行组件 执行组件是将液压能转换为机械能的组件,主要有油缸和油xx。 ①油缸 油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。

冷镦工艺

冷镦时,金属材料的变形形式和变形程度,是由材料尺寸、工件形状决定的,由此可求出材料镦锻比和镦锻率。 镦锻比主要用于工艺设计,决定工件的镦锻次数,用以对材料受力、模具寿命、产品质量进行分析的一个重要依据。 (1).镦锻比(S) 又称镦粗比,即被镦锻材料镦锻部分长度h0和直径d0的比值。即: 用镦锻比可以确定镦锻过程中技术上的难易程序,镦锻比愈小,加工愈容易;镦锻比较大时,在制定工艺时应该适当增加镦锻关键次数。镦锻比是设计工艺的重要依据。 (2).镦锻论(ε) 又称变形程度,是材料镦锻部分高度方向上的压缩量与材料镦锻部分的高度的比值。

即: 在塑性变形中,当工件变形程度超过金属材料本身许可变形程度时,在工件的侧面就会出现裂纹。 (3)冷抗日压变形程度表示方法多用断面减缩εF表示①正挤压:

二、镦锻次数的确定 确定镦锻次数,一般考虑下述因素 (1)形成头部的坯料长度与直径的比值h00/d00如果比值过大,一次镦就会产生纵向弯曲(见图3),形成头部后会出现夹层、皱皮或局部不充满,头形偏心等质量问题,这就需用增加镦粗次数来解决。即先把坯料镦成一个锥形,然后将锥形镦成所需形状(见图4) 一般根据经验可按下列数据来决定镦锻次数: 当h0/d0≤2.5时,镦锻一次; 当2.5≤h0/d0≤4.5时,镦锻二次; 当4.5≤h0/d0≤6.5时,镦锻三次;

(2)工件头部直径D与高度之比D/H 当D大而H小,这时h0/d0值可能并不大,但一次镦粗可能造成边缘开裂,就要考虑增加镦锻次数。 (3)工件表面光洁度要求较高、头形复杂的零件,对镦锻次数也有影响。,如半圆装潢螺钉,虽然h0/d0<2.5,D/F也不大,但一次镦粗达不到光洁度要求,头部形状也不易完整镦粗,所以普遍采用二次镦锻成形;冷镦凹穴六角螺栓,由于头部形状较复杂,虽然h0/d0<2.5,但一般采用三次镦锻工艺。 在整体凹模冷镦自动机工作时,镦锻头部和使杆部局部镦粗的作用力,限制了杆部的长度,过长的杆部会产生很大顶料力使自动机工作不正常。一般长度与直径d0比值: Lma/d0<9.5~10 当选用坯料直径大于螺栓杆部直径,以挤压方式加工螺栓时,确定镦锻次数不再以h0/d0作为主要依据。因为这时坯料不会发生纵向弯曲,而应考虑挤压杆部和镦粗头部的形状所需加工步骤。选用粗线材镦制螺栓,头部镦粗杆部二次缩径工艺称为冷镦挤复合工艺,亦称二次缩径工艺。此时必须考虑杆部挤压程度是否在材料许用挤压程度范围内。在总变形程度确定的情况下,工件需要的变形次数与材料性质、工模具质量、润滑条件等方面因素有关。 金属材料塑性好,一次变形程度大,挤压次数少。

模具设计2D结构图绘制一般方法

绘模具结构图 一、当把成品图调进模图时,成品图必须乘缩水。(模具尺寸=产品尺寸×缩水)必须把成品图MIRROR(镜射)一次,即模圈里的成品图是反像的(成品是完全对称的除外)在前模,应把不属于前模的线条删除在后模,应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则,特别是对称的,成品如果不分中,到工场加工时很可能出错。 三、所有枕位之模具,枕位必须避开入水,无法避开时要加水口铁。 四、成品之间12—20mm(特殊情况下,可以作3mm)当入水为潜水时,应有足够的潜水位置,成品至CORE边15-50mm,成品至CORE的边距与制品的存度有关,一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度(mm)成品至CORE边数值(mm) 2015—20 20—3020—30 30—4030—40 ﹥4050 五、藏CORE(内模料)深度28mm以上,前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,一般制品可参考下表,经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。 制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度 SP、CMmmMm ﹤772532 77—1163238 116—1543850 154—1934464 ≧1935076 CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm,最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针,CORE料边至模胚边一般应有45—80mm 六、当在一块内模料上出多个CAVITY时,内模料大小不超过200×200mm。 七、模内镶入模框中圆角一般取10mm,如要开精框时则取16mm或更大,铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。

模具设计与模具制图教程

模具设计与模具制图教程 模具图样的绘制 在绘制模具装配图时,初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等,以及作图质量差,如引出线重叠交叉,螺钉销钉作图比例失真。上述问题除平时练习过少外,更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧,这些错误均可避免。1. 装配图的画法 模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造,表达零件之间的相互装配关系,包括位置关系和配合关系。从这个目的出发,一张模具装配图所必须达到的最基本要求为:首先,模具装配图中各个零件(或部件)不能遗漏,不论哪个模具零件,装配图中均应有所表达;其次,模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。在模具装配图中,除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外,还应有其他特殊的表达要求。模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准,现总结如下: ⑴总装图的布图及比例。 ①应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定(GB/T14689—2008)。 ②可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。 ③尽量以1:1的比例绘图,必要时按机械制图要求的比例缩放,但尺寸按实际尺寸标注。 ④模具总装图的布置方法如图1-72所示。 (a)冲压模具总装配图的布置 (b)塑料模具总装配图的布置 图1-72 模具总装图的布置方法 ⑵模具设计绘图顺序 ①主视图。绘制总装图时,应采用阶梯剖或旋转剖视,尽量使每一类模具零件都反映在主视图中。按先里后外、由上而下,即按产品零件图、凸模、凹模的顺序绘制,零件太多时允许只画出一半,无法全部画出时,可在左视图或俯视图中画出。 ②俯视图。将模具沿冲压或注射方向“打开”上(定)模,沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上(定)模或下(动)模,绘制俯视图。主、俯视图要一一对应画出。 ③左、右视图。当主、俯视图表达不清楚装配关系时,或者塑料模具以卧式为工作位置时,左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 ⑶模具装配图主视图的要求。 ①在画主视图前,应先估算整个主视图大致的长与宽,然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其他视图或外框线之间应保持50~60mm的空白。 ②主视图上应尽可能将模具的所有零件画出,可采用全剖视图、半剖视图或局部视图。若有局部无法表达清楚的,可以增加其他视图。 ③在剖视图中剖切到圆凸模、导柱、顶件块、螺栓(螺钉)和销钉等实心旋转体零件时,其剖面不画剖面线;有时为了图面结构清晰,非旋转体的凸模也可不画剖面线。

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面: 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求(即技术条件)。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步:注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。 第三部:型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定: 1、制品的生产批量(月批量或年批量)。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益(每套模的生产值)。 以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。 第四步:分型面的确定 分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则: 1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。 第五步:模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

注塑机液压系统

注塑机液压系统 注塑机液压系统 一、概述 塑料注射成形机是一种将颗粒状塑料经加热熔化呈流动状态后,以高压、快速注入模腔,并保压和冷却而凝固成型为塑料制品的加工设备,简称为注塑机。 1.注塑机的组成及工作程序 图F为注塑机的组成示意,它主要由合模部件、注射部件和床身组成。合模部件又由启合模机构、定模板、动模板和制品顶出装置等组成。注射部件位于注塑机的右上方,由加料装置(料筒、螺杆、喷嘴)、预塑装置、注射液压缸和注射座移动缸等组成。注塑工作程序如图G所示。 2.注塑机工况对液压系统的要求

(1)具有足够的合模力在注射过程中,常以40~150MPa的高压注入模腔,为防止塑料制品产生溢边或脱模困难等现象发生,要求具有足够的合模力。为了减小合模缸的尺寸或降低压力,常采用连杆扩力机构来实现合模与锁模。 (2)开模、合模速度可调由于既要考虑缩短空程时间以提高生产率,又要考虑合模过程中的缓冲要求以保证制品质量,并避免产生冲击,所以在启、合模过程中,要求移模缸具有慢、快、慢的速度变化。 (3)注射座可整体前进与后退注射座整体移动由液压缸驱动,除保证在注射时具有足够的推力,使喷嘴与模具浇口紧密接触外,还应按固定加料、前加料和后加料三种不同的预塑形式调节移动速度。为缩短空程时间,注射座移动也应具有慢、快的速度变化。 (4)注射的压力和速度可调节根据原料、制品的几何形状和模具浇口的布局不同,在注射成型过程中要求注射的压力和速度可调节。 (5)可保压冷却熔体注入型腔后,要保压和冷却。当冷却凝固时因有收缩,在型腔内要补充熔体,否则,因充料不足而出现残品。因此,要求液压系统保压,并根据制品要求,可调节保压的压力。 (6)顶出制品时速度平稳制品在冷却成型后被顶出。当脱模顶出时,为了防止制品受损,运动要平稳,并能按不同制品形状,对顶出缸的速度进行调节。二、XS-ZY-250A型注塑机液压系统的工作原理 图H所示为XS-ZY-250A型注塑机的液压系统原理图。该液压系统由三台液压系供油,液压泵B1为高压小流量泵;液压泵B2和B3为双联泵,是低压大流量泵。利用电液比例溢流阀的断电,可以使泵处于卸荷状态,从而可以构成三级流量调节。

冷镦成型工艺设计

目录 1.形状、尺寸 2. 坯料准备 3. 自动锻压机的型号 4. 凹模孔的直径 5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定 6. 送料滚轮设计 7. 切料模 8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 9. 初镦 10. 终镦冲模 11. 镦锻凹模 12. 减径模 13. 切边 14. 常用模具材料及硬度要求 15. 冷成形工艺对原材料的要求 16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因 17. 化学成份对材料冷成形性能的影响 18. SP.360设备参数 19. 台湾设备参数 20. 台湾搓丝机参数 21. 国内搓丝机、滚丝机参数 22. YC-420、YC-530滚丝机参数 23. 磨床参数 24. 单位换算 25. 钻床参数

形状、尺寸: 1.圆角半径――取直径的1/20~1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3(D为坯 料直径)以下时用单击镦锻机,3.5D3以下时可用双击镦锻机加工,而不会产生纵向弯曲。如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部分的直径D1,(镦粗后直径)对于C<0.2%的碳素钢,不经中间退火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制,公差要尽可能放宽。 3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时,侧壁上向 上和向下设置2°左右的锥度,使材料填充良好。球形头部顶上允许设计成小平面。 4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1,即挤压比R,对S10C、 BSW1的实心、空心正挤压件,如在5~10以下,对反挤压杯形件,如在1.3~4间,能够一次成形。自由挤压件的R如在1.25~ 1.4以下,能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力,当R 约为1.7时最小。

模具设计过程图文教程

图文并茂的模具设计练习教程山东UG网模具设计练习教程 第一部分:分模设计 第一步-进入分模设计 第二步-快速断开 第三步-拔模角分析 第四步-预览分模线 第五步-创建内分模线 第六步-创建内分模面 第七步-创建外分模面 第八步-重新附属分模面 第九步-创建工件坐标系 第十步-保存文档 第二部分:模具设计 第一步-进入模具工程 第二步-进入分模环境 第三步-创建分模面零件 第四步-定义激活、创建激活。 第五步-加载模架 第六步-创建毛坯 第七步-切槽操作 第八步-产品零件装配 第九步-浇道设计 第十步-顶杆设计

第十一步-水道设计 第十二步-侧滑块和斜导柱设计 第十三步-行位揳紧块设计 第十四步-行位限位装置设计 本练习以客户实际零件lamp.elt为例讲解模具分模和模具设计的整个设计过程。 第一部分:分模设计 第一步-进入分模设计 选择分模设置图标, 分模设置向导即被打开。 选择文档:lamp.elt。 勾选创建新文件夹复选框。 勾选应用收缩命令改变工作模型复选框,收缩比例设置成1.008。 第二步-快速断开 选择分模向导条中的快速断开图标,并更改默认的断开参数垂直面-不包括为垂直面-增加到顶部,确认。 注意到经过第一步自动断开后还有一部分曲面未被分配,选择新方向选项,并点击方向箭头端部的实心点,定义方向为沿x轴反方向,确定。 重新附属曲面,选择下图所示的应该被分配到SPLIT-3部分的曲面,然后在特征树中选择SPLIT-3特征,点击鼠标右键,再选择弹出的及时菜单中的附加选项,这样就把所选择的曲面附属到SPLIT-3部分了。 结果如下: 重命名分模特征:

注塑机原理之液压系统

注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式,液压部分都占有相当的比值,对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成,如图所示。 图14 油路系统组成图 1,2,3,4,5,6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射油缸、液压马达; 7,8,9,10,11,12—分别为油缸的控制模块(CU)、指令模块(CM); 13—系统压力(P)、流量(Q)的控制和指令模块;14—泵;15—电机(M); 16—进油过滤器;17—油冷却器;18—油箱;P—进油管路(高压);T—回油管路。(低压) 油路总管线(P、T、P)的上部分是执行回路系统,下部分是主回路系统及辅助回路系统。 执行回路系统:主要由各执行机构(油缸)和指令及控制装置(电磁阀)组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去,推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的,工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁,控制其阀芯动作,将控制油路(P)的高压油,进入换向阀推动阀芯动作,将高压油接通到油缸中去;而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统:由动力源和控制模块组成。动力源系统(电机、油泵)产生油压(P)和流量(Q),与指令(CU)及控制(CM)模块(压力阀、流量阀等)组成回路。从泵来的高压油,进入主管路的时间、顺序、压力及流量,是通过流量阀,压力阀是电磁铁获得,指令的时间、顺序和强弱,由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路P(高压),回油管路T(低压)以及控制回路P(高压)形成“连接网络”。

冷镦锻工艺简介

冷镦锻工艺简介 一、冷镦锻工艺简介 冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形,并借助于模具,使金属体积作重新分布及转移,从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。 冷镦锻工艺的特点: 1.冷镦然是在常温条件进行的。冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。2.冷镦锻工艺可以提高材料利率。它是以塑性变形为基础的压力加工方法,可实现少切削或者无切削加工。一般材料利用率都在85%以上,最高可达99%以上。3.可提高生产效率。金属产品变形的时间和过程都比较短,特别是在多工位成形机上加工零件,可大大提高生产率。 4.冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。 二、冷镦锻工艺对原材料的要求 1.原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。 2.原材料必须进行球化退火处理,其材料金相组织为球状珠光体4-6级。 3.原材料的硬度,为了尽可能减少材料的开裂倾向,提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度,以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170(HRB62-88)。 4.冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定,一般来说,对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。 5.冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色,同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。 6.要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定)。 7.为了保证冷成形时的切断质量,要求冷拔料具有表面较硬,而心部较软的状态。 8.冷拔料应进行冷顶锻试验,同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好,以减少变形过程中,由于冷作硬化使变形抗力增加。 三、紧固件加工工艺简述 紧固件主要分两大粪:一类是螺纹类紧固件;另一类是非螺纹类紧固件或联接件。这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。 1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。 材料改制工艺流程一般为: 酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化) 螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况: 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装

模具设计方案

模具设计方案 模具总装图应包括以下内容: ①模具成型部分结构 ②浇注系统、排气系统的结构形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形结构及所有连接件,定位、导向件的位置。 ⑤标注型腔高度尺寸(不强求,根据需要)及模具总体尺寸。 ⑥辅助工具(取件卸模工具,校正工具等)。 ⑦按顺序将全部零件序号编出,并且填写明细表。 ⑧标注技术要求和使用说明。 模具总装图的技术要求内容: ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0。05mm模具上、下面的平行度要求,并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 ③模具使用,装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。

模具总装图拆画零件图的顺序应为: ①图形要求:一定要按比例画,允许放大或缩小。视图选择合理,投影正确,布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配,图形尽可能与总装图一致,图形要清晰。 ②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为:先标主要零件尺寸和出模斜度,再标注配合尺寸,然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸,后标注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角,如标注"其余3。2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 ④其它内容,例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求,表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 校对的内容: ①模具及其零件与塑件图纸的关系,模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度,结构等是否符合塑件图纸的要求。 ②塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口,脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足,加工是否简单,成型材料的收缩率选用是否正确。 ③成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够,模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题,注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 ④模具结构:

冷挤压和冷镦基础知识介绍

冷镦、冷挤压基础知识介绍 冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内,在强大的压力和一定的速度作用下,迫使金属从模腔中挤出,从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然,冷挤压加工是靠模具来控制金属流动,靠金属体积的大量转移来成形零件的。 冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术,较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比,可以节材30%~50%,节能40%~80%而且能够提高锻件质量,改善作业环境。 目前,冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用,已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后,冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用,而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日本80年代自称,其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件,有30%~40%是采用冷挤压工艺生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高,冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点: 1)节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件,因而能大量减少切削加工,提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。 2)提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造零件,能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。 3)制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7~IT8级,表面粗糙度可达R0.2~R0.6。因此,用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工,只需在要求特别高之处进行精磨。 4)提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化,以及在零件内部形成合理的纤维流线分布,使零件的强度远高于原材料的强度。此外,合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此,某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺,有些零件原需要用强度高的钢材制造,用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。 5)可加工形状复杂的,难以切削加工的零件。如异形截面、复杂内腔、内齿及表面看不见的内槽等。 6)降低零件成本。由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产率、减少零件的切削加工量、可用较差的材料代用优质材料等优点,从而使零件成本大大降低。 冷挤压技术在应用中存在的难点主要有:

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