盖板涵施工方案

盖板涵施工方案

第一章编制说明

1、编制依据

1.1《纳黔路总体施工组织设计》

桥涵通用设计图及第二阶段施工设计图

1.2 交通部颁发的有关规范和标准

《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041—2000

《公路工程质量检验评定标准》（第一册·土建工程）JTG F80/1—2004

《公路水泥混凝土试验规程》JTJ053-94

《公路测量规范》JTJ061—99

《公路工程施工安全技术规程》JTJ076—95

1.3 我单位高速公路施工经验及现有的成熟施工工艺

2、编制范围

厦门至成都高速公路黔川界至纳溪段土建工程C4合同段K15+390～K21+875段内9座钢筋砼盖板涵。

3、编制原则

3.1 本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和指导性施工组织设计，严格执行公路工程有关施工规范和标准。

3.2 以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。

3.3.以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备，采用先进的施工方法和工艺。

3.4.以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程。针对当地自然条件、高空作业、不良地质等特点，制定各项技术组织措施。

3.5.以节约土地、保护环境、满足需要为原则设置现场临时设施、布置施工总平面。

3.6. 充分考虑低温季节和雨季对施工生产影响，结合季节特征，合理安排施工顺序，采用积极的对应措施，尽可能减少季节对施工总体的进度影响。

3.7. 注意环境保护，采取适宜的技术措施。

第二章工程概况

1、工程概述

本合同段共有9处钢筋砼盖板涵，构造形式为1-4m，1-2m净高分别为2.7m和2m。其中共有4处涵洞基础为软弱地基，基础处理采用换填片碎石等措施。盖板涵总计329.5延米。涵洞基础及台身、翼墙、当a≥70cm时基础及墙身采用C20片石砼浇筑，洞身铺底、隔水墙及铺底采用C15片石砼浇筑，台帽采用C20钢筋混凝土，盖板采用预制C30钢筋混凝土盖板，人行道铺装及挡板、小涵台采用M7.5砂浆砌筑片石。

盖板涵的分布详见下表1涵洞工程数量表

表1. 涵洞工程数量表

2、不良地质情况

根据区域地质资料、工程地质测绘及钻探成果资料表明：沿线不良地质及特殊地质现象主要为软弱地基（软土）、岩溶及危岩、落石处治。沿线软弱地基主要分布于K17+580～K19+510段的岩溶洼地、溶蚀冲沟及剥蚀台地冲沟内。岩溶路基主要分部于K19+700～K21+875段的岩溶强烈发育地段，其特性地质现象主要有漏斗、溶洞、落水洞、石林、石芽、溶蚀洼地等，对路基危害较大。危岩、落石主要分布于K15+390～K15+420段左侧边坡。

第三章施工准备

1、技术准备：组织工程技术人员熟悉研究技术文件和图纸中各项内容和要求，全面领会设计意图；对现场实地勘察，做好原始资料的进一步调查分析，了解当地的自然条件，地方劳动力及材料状况，交通运输状况和可提供的施工用水用电状况；编制施工方案；对施工队伍进行工前培训和技术交底。

2、人员准备：成立以项目经理柳伟为组长的盖板涵施工领导小组，全面负责施工进度、质量和安全，项目总工赵宇微为副组长。道路工程师胡德为施工负责人，小组成员包括质检工程师、测量工程师、试验工程师、安全工程师及相关工程技术人员。

现场施工管理人员配置情况见下表1

表1、管理及施工人员配备表

3、机械准备情况见表2

表2施工主要机械配置表

4、工程材料准备：主要原材料均应办理准入手续，在使用前按

相应技术规范进行相关试验；同时制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料准备充足，并码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。

5.现场准备

(1)搞好施工现场三通一平、临时设施及现场消防、保安设施等工作。

(2)现场原材料准备充足，并码放整齐、明确标识，原材料的质量证明资料必须齐全。

(3)工程测量和工程试验工作达到开工条件，安装调试所有施工机具。

6、施工进度安排

6.1 施工进度安排原则

总原则：“突出重点、统筹安排、注重安全、保证质量、确保工期”。

在总工期、关键工期的要求下，合理安排施工顺序和各阶段施工进度。

组织均衡生产，确保整个施工过程的连续性，做到优质高效。

2、计划开竣工日期及总工期

计划开工日期2009年9月10日，计划竣工日期2010年3月10日。

第四章主要施工方法

施工工艺流程图见图1《盖板涵施工工艺流程图》

图1 盖板涵施工工艺流程图

1、测量放线

1.1、依据设计图表，对应涵洞设计中心里程，在地面上标定位置并设置涵洞横向轴线，由轴线量出上下游涵长，用小木桩标定涵端及涵节位置，用大木桩控制涵洞轴线，并以轴线为基准测定基坑和基础在平面上的所有尺寸，用木桩标出。

1.2、采用水准仪测设涵洞各细部高程，并根据施工需要增设辅助施工点，

使用过程应进行复核。

1.3、整个涵洞施工中均应以涵洞轴线来控制施工，涵洞放样中位置、方向、长度、高度，坡度等均应得到监理工程师的认可才能进行施工。

2、基槽开挖

根据设计图纸，由测量人员进行施工放样，用白灰撒出开挖边线，以此控制开挖范围。根据我合同段实际情况，全线范围内盖板涵所处地质为情况不同,有低液限粘土、砂岩或泥岩，基坑可采用挖掘机开挖，基底预留20～30cm人工清底，保证原状地基不受扰动；均无地表水；地下水位较浅时，基坑内设排水沟和集水井排水，保证坑底干燥。挖至基底标高时，按照地质资料核实地层土质，验证基底承载力，如不合格根据实际情况，由设计代表和监理工程师勘查后现场确认方案；其他情况地质，开挖按照1：0.5的坡比进行放坡，基础周边预留1米工作平台，基底每边预留0.5米的工作面。合格的基坑底在报请监理复检批准后，迅速进行基础施工，防止晾槽引起水浸和风化，影响地基承载力。为保证施工机械设备通行和原材料运输方便，每次开挖施工长度不超过2个涵节。雨季施工时，在基槽开挖时要挖出集水坑,以排出雨水。

采用人工配合挖掘机进行基础开挖，基坑开挖过程中现场技术人

员随时检测坑底高程、基坑尺寸，槽底设计高程以上预留20cm不挖，由人工清理，以防扰动原地基。如果槽底有地下水渗出，在槽底的四周边角位置挖设引水渠和积水坑，并用水泵等设备将积水抽排掉。

基槽开挖完成后，清除槽底被扰动的原状土，进行轻型触探，触探前报请专业监理工程师旁站检查，计算基底承载力，然后邀请监理工程师、设计代表一起到现场对槽底进行检验，检验项目主要有基槽位置、几何尺寸是否正确、槽底土质和地下水情况、地基承载力是否满足设计要求，填写相应的验槽检测表格，并请监理工程师签字确认。

基底承载力不满足设计要求时，及时通知设计单位，确定基础处理形式，未经设计人员批复前不得擅自对基底进行处理。

3、基础、翼墙及涵身施工

3.1、基槽开挖成型验收后，按照基础几何尺寸，由测量员会同班组人员挂线，施工中以此控制砌筑和换填的几何尺寸符合设计要求。

按照设计要求在4～6m处留置沉降缝，沉降缝宽2cm，沉降缝从上到下全部贯通，浇筑成型后缝内用沥青麻絮填塞。

基底处理完成后，绑扎基础钢筋，钢筋绑扎严格按照规范要求，控制钢筋间距等，然后支木胶合模或组合钢模现浇基础混凝土。台基砼浇筑成型待混凝土达到设计强度的50%后，即可进行台身的砼浇筑。混凝土集中搅拌，混凝土泵输送入模，振动棒捣固；支模时要特别注意沉降缝处的模板，一定要支立准确、牢固，确保不变形，不跑模；基础表面设石榫或插短钢筋，以利与墙身浇筑时连接牢固。墙身采用高强覆塑竹胶板模板或组合大钢模，钢管、方木及对拉钢筋螺杆加固，钢筋螺杆梅花型布置；混凝土浇混凝土前，模板内的泥污、木屑等杂物必须清除干净，并洒水对基础表面进行湿润；混凝土落高超过2m时使用串筒或滑槽，以防止混凝土离析；罩塑膜养护。按设计

位置做好沉降缝，基础、墙身、顶板沉降缝必须交圈、垂正、平直、不得错牙。

3.2、模板加固采用内拉法，外加方木作为支杆，采用钢管作为斜撑。当模板安装完毕后，对其平面位置、高程及尺寸进行全面的检测和调整，待自检合格后，报请监理审批核实后方可进行浇筑。浇筑前，先在模板上涂抹脱模剂。模板加固支撑详见附图1

4、台帽钢筋工程

4.1台帽钢筋骨架在加工场集中下料加工后运至施工现场绑扎安装。

4.2钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，经检验复试合格并报监理工程师同意后才可投入使用。

4.3钢筋加工场地须平整硬化，搭设防雨篷。钢筋进场后，按不同钢种、规格、等级、牌号、及生产厂家分别堆放并设立标识牌。存放场地选择地势较高处，在钢筋下设垫块，离地30cm垫起存放，并用彩条布覆盖严密。

4.4钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

4.5钢筋应平直，无局部弯折，Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直。

4.6钢筋切断下料，要以配筋图及钢筋配料表提供的钢筋级别、直径和下料长度为依据，准确无误执行，下料后的半成品应编号分别堆放、挂牌标识。

4.7主筋尽可能使用长料，个别需接长者用双面搭接焊，焊接前须切去钢筋热轧圆头和弯、劈裂头，注意焊接后保持同轴，焊缝长度不少于5d，接头长度区段受力钢筋接头面积占总截面面积不超过50%。

4.8钢筋焊接前，先根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施

焊。焊工必须持考试合格证上岗。

4.9钢筋布置位置应准确，型号、尺寸、间距应符合规范和设计要求，钢筋在沉降缝处断开。同时注意各种预埋钢筋位置、尺寸等要求。

4.10台帽钢筋绑扎安装完毕后，检查满足要求并经过监理工程师签认方可进行混凝土浇筑。

5、混凝土工程

5.1采用集中制备混凝土，罐车运输。制备混凝土所用各种材料及混凝土配合比设计均应检验并得到监理工程师签认方可使用。

5.2混凝土水灰比应严格控制，各配料的掺量偏差控制在规范允许范围内。C20片石砼严格按照规范要求配制，所使用片石厚度不小于15cm，且抗压强度不应低于30MPa，片石数量不宜大于砼体积的25%。片石采用分层加设，在捣实的混凝土中埋入一半左右，然后再浇筑一层约30cm厚砼，依此分层浇筑。

5.3运至现场的混凝土不得有离析和泌水现象，每车混凝土在使用前先进行坍落度检测，控制坍落度在3～5cm。

5.4基础与台身接茬部位在浇筑混凝土之前用水冲洗干净。

5.5混凝土由罐车运至现场，混凝土泵输送入模，通过串筒滑落以防离析，串筒底口距混凝土面不得大于1m。

5.6混凝土采用60式插入振捣棒振捣，移动间距不超过30cm，与侧模保持50～100mm 的距离。振捣时，应“快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋。台帽厚度基本在30cm左右，一次浇筑成型，不再分层浇筑。

5.7振捣必须密实，直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止。

5.8混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应

小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

5.9浇筑完成后，人工用抹子将顶面抹平压实。

5.10每台帽或每工班制取1组混凝土试件，另制取1组同条件养生试件以提供施工需要的强度依据。

6、养生及拆模

6.1混凝土在浇筑完成后立即进行养护。养护期间，经常洒水，使混凝土表面保持湿润；待表面收浆、凝固后即用塑料薄膜覆盖。洒水养护时间一般不少于7天。

6.2混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。混凝土强度达到2.5MPa时可进行拆模，拆模时注意不得损坏结构物棱角部分。台身对拉螺杆孔采用合适配合比调制高一级水泥砂浆填补，达到一定强度后使用砂轮机对孔眼周围一定范围内墙面进行打磨。

7、沉降缝施工

根据设计要求，在涵节与涵节之间设置沉降缝，每4～6米设一道，缝宽2cm左右，沉降缝位置处的基础、墙身、台帽并与架设安装完成后的盖板缝相一致，同在一个竖直面内，沉降缝位置处，从基础到台帽全部断开。基础及台身施工缝部分在浇筑过程中采用硬泡沫塑料全断面填塞，浇筑成型后填塞沥青麻絮或采用防水砂浆封堵。

根据设计要求，K17+725、K18+710、K19+320三处盖板涵采用整体基础在每道沉降缝处设置传力杆，传力杆使用￠40mm圆钢，套筒采用￠50×4钢管，传力杆等距布置。传力杆视基础宽度每米布一根。布置方法为：传力杆一端埋入现浇砼内，另一端套入钢管中，安装时穿力杆轴线与涵身平行。钢管嵌入端用铁皮封头，端头空腔内填黄油。具体做法按桥涵通用图实施。

7、盖板预制

7.1、预制场地选择

预制场地选在附近地势较为平坦处，场地进行硬化处理，做到整洁有序，功能完备。

7.2、底模为15厘米厚C15混凝土，侧模采用定型钢模，以保证盖板的施工质量。侧模采用螺栓拼接，模板缝用海绵条填实，并用双面胶密封，保证拼缝严密，不漏浆。为方便拆模，在侧模及底模涂刷机油做脱模剂，不能使用废弃的机油做脱模剂。

3、钢筋及混凝土施工工艺同台帽钢筋混凝土工艺。

4、预制盖板在混凝土强度达到设计强度的75%时，方可脱底模。进行堆放时在块件端点用混凝土枕梁两点搁支，不得上下倒置。

8、安装盖板

8.1、盖板安装准备及运输

1）吊装前做好各项人员、机械、物资准备工作，专人负责安全工作。制定可行的吊装方案并得到监理工程师的认可。

2）检查构件的外型尺寸，外观及检验混凝土强度是否达到吊装的强度要求，不低于设计强度的75%。

3）安装构件的预埋件，应在安装前将平面线位放到构件上，并检查预埋位置是否正确。吊装吊环均采用I级圆钢制成。

4）根据使用部位对构件作出标记，确定装车的顺序。

5）吊装前，应在台帽上画出安装线，以使构件准确就位。

6）盖板安装前，必须检查构件的外观尺寸，并在构件上画出安装线，以使构件安装准确就位。

7）使用汽车运输盖板，车长应能满足支撑点间的距离要求。汽车吊等起重设备，在使用前进行检查并试运转，保证安全可靠。

8）盖板在运输过程时的支撑位置，应与吊点位置一致，并应支撑牢固，避免损伤盖板。在盖板的固定及捆绑位置可能发生的碰撞及

摩擦的位置用棉被或五纺布包裹，避免盖板在运输过程中造成损坏。

9）运输前应事先尽可能选取一条平整顺直的路线，避免坑洼的道路。

10）装车使用汽车吊，根据事先定好的吊装顺序装车。构件装车时，需平衡放正，使车辆承重对称均匀。

8.2、吊装要求

1）吊装时，设专人指挥，在操作过程中，除现场指挥人员外，任何人不得指挥操作。

2）采用经过严格训练的从事吊装工作的人员，施工指挥人员对结构物的技术特点、安装要求、前后顺序、设计的特殊要求以及机具的主要性能，均应切实掌握，以保证指挥时无误。

3）吊扣与吊装构件平面夹角最小不能小于45度。

4）采用16吨汽车吊吊装，构件应绑扎牢固，起吊时速度要均匀，构件要平稳，吊件下落时必须低速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。

5）当构件吊起离地10~50cm时，应检查机身是否稳定，绑扎否牢固，情况良好时方可继续工作。

6）起重机禁止斜拉、斜吊，构件起吊后，缓慢行驶。

7）盖板安装后必须保证平稳，如有翘起情况，找出原因后吊起修整，再进行吊装。

8）遇有恶劣气候（如5级以上大风），影响施工安全时，应停止作业。

9）吊装梁体时，吊绳与梁体的交角应保证大于60度，当小于60度时，应设置吊架或扁担，尽可能使吊环垂直受力。

10）吊装盖板时，不得扭曲钢丝绳，以免梁体上吊环受力不均匀，拉毁吊环。

11）盖板吊装好以后，应认真检查台帽与板间的缝隙，缝隙必须

做到均匀、不超标。

12）安装时板底与台帽满铺一层1：1水泥砂浆，确保盖板安装平稳，板端与台帽竖缝间一端以石棉板填塞，另一端用1：1水泥沙浆填塞密实。

13）、涵顶防水层施工

盖板吊装完成后，涵洞在作为通道时，须在涵顶及两侧做防水处理，防水层采用机织丙纶防水布，防水布搭接长度为15c m～20cm。

9、回填压实及八字墙和锥坡施工

9.1、台背回填

当涵洞混凝土强度达到设计值的75%，盖板吊装完毕后方可进行台背回填施工，填料采用透水性材料，台背回填范围宽度底部距基础不小于2米，顶部距翼墙尾端不小于台高加2米，填筑时增加填筑宽度，将八字墙所在位置覆盖填筑碾压。填筑时涵洞两侧要分层对称回填，路基填筑尽量与涵洞台后回填同步施工，路基先行施工时，必须预留台阶，台阶宽度不小于2米，台阶高度0.5米左右，保证碾压密实。在涵洞两侧的路基在台背1米范围以内，只能使用小型压路机进行碾压，在小型压路机碾压不到的部位，人工采用蛙式打夯机进行夯填，不得使用大型振动压路机碾压，碾压时横向分层碾压，每层压实厚度不超过15厘米，在涵身上每隔15cm做好标志线，以此控制填筑厚度。局部地质不良时，采用级配碎石分层换填夯实。涵洞前后每侧压实度各检测3个点，用灌砂法检测压实度，各点压实度不小于

96%。

9.2、八字墙和锥坡施工

当台后填土高度达到一定高程后，对两侧超填土体开挖、削坡，进行八字墙和锥坡施工。

9.3、当台背回填至洞顶高程时，同时进行涵顶路基填筑施工。涵顶填土50厘米内采用轻型静载压路机压实，填土高度大于0.5米时，方能允许重车通过，压实标准同路基施工。

10、洞口、涵底浇筑、截水墙及其它附属工程

附属砌筑工程：砌筑用片石石质须坚硬，强度不低30MPa，片石边缘最小尺寸不得小于15cm，片石选择表面较平整的材料，尺寸较大者，要加以修整，风化石料严禁用作砌筑。片石在使用前浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。

砌筑采用坐浆法分层砌筑，砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。片石的大面朝下平稳放置，砌筑过程中可采用小的石块进行填缝，以确保片石的平稳，砌筑过程中，要确保砂浆的饱满。

砌筑时分层砌筑，以2～3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。

各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。

各砌层的砌块安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。

外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接。

施工中每工班留取一组砂浆试块，砂浆搅拌时要严格进行骨料的计量，严格按照施工配合比施工。

洞口铺底及截水墙施工时严格控制出入口高程正确，施工工艺同台身施工。

第五章质量保证体系

1、质量目标：

分项工程合格率100%，优良率≥95%。

2、质量保证体系：图二质量保证体系图

3、质量标准（桥涵施工技术规范JTJ041-2000和公路工程质量评定标准JTG F80/1-2004）

表3 钢筋加工及安装实测项目

表4 盖板涵实测项目

4、质量保证措施

4.1、组织措施

1）推行全面质量管理，开展全员、全过程的质量管理活动，建全质量保证体系，并在体系的运行过程中不断完善。

2）广泛开展QC小组活动，重点部位和关键工序均设质量管理员。

3）实行逐级技术交底制度，在施工过程中，项目部主管涵洞施工的技术员曾红超同志全过程参与交底、检查、验收等质量工作，尤其是在基础开挖、基底触探、基础砌筑、墙身砌筑、盖板预制安装、防水、墙后回填等关键工序施工中，进行全程监督检查，确保施工质量。同时在各关键隐蔽验收部位报请专业监理工程师验收，严禁不合格产品进入下道工序，对不合格产品要予以返工处理，处理整改完毕验收合格后再进入下道工序。

4）做好生产班组的自检、互检和交接检以及专检工作，施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，报请监理工程师审批后方可使用；施工中实行工序交接单制度，上道工序完成，经检验合格后方可交接，进行下道工序的施工。

5）各主要技术工种工人，施工管理层的工长、班组长、质量员、材料员均应实行严格岗位培训，主要岗位持证上岗。

6）建立内部工程监管制度，按规范要求配置专职质检工程师，并在具体施工中设置旁站员，形成上下相连的质量体系。

7）加强质量教育，提高全体职工的质量意识；

8）严格奖罚制度建立质量岗位责任制，各分项工程的各道工序，定人、定岗、定责、奖优罚劣。

4.2、技术措施

1）组建精干的测量队伍，并配置全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器。

2）对已测放的桩位和施工用临时水准点，派专人定期复核并做

检查记录。

3）确定合格的材料供应商，对所有原材在使用前按技术规范进行相关

试验，并向监理部门报批，同意后方投入使用。

4）严格控制钢筋的加工质量，钢筋加工前应取样复试，合格后方可加工，并严格按照设计图纸加工。

5）模板支立后详细检查其稳固性及拼缝是否严密。重复使用的模板支架经常检查、维修，变形较大的要予以更换。

6）浇筑砼前，对每车运至现场的砼均进行坍落度检验，检验合格后方可入模。

7）严格控制振捣间距和振捣时间，不得漏捣或过振，保证振捣的质量。

8）每次砼浇筑均按规定留置试块，另制取二组以上与结构物同条件养护的试件，作为拆模、承受荷载等施工阶段的强度依据。

9）测量、试验全过程配合施工，及时反映所得数据以指导施工。

10) 质量控制贯彻整个施工过程，应用各种质量管理图表，掌握动态信息，严密监控施工过程和质量。

第六章安全保证体系及措施

1、安全目标：杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工年受伤率控制在3‰以下。

2、安全保证体系及管理组织机构

本着“抓生产必须抓安全，以安全促生产”的指导思想。建立安

全保证体系。严格执行《建筑施工企业安全生产管理机构设置及专职安全生产管理人员配备办法》，成立以项目经理柳伟为组长、项目总工程师赵宇微为副组长的安全领导小组，由安全监察部具体负责本标段工程项目的全部安全监察和管理工作，各施工队设专职安全员，各工班设兼职安全员，形成一个健全的安全管理组织机构。

3、安全生产管理制度

3.1安全生产责任制：认真贯彻执行国家劳动保护政策、法令、法规和上级指示、决议，建立各级安全生产责任制，逐级负责。

3.2持证上岗制度：管理人员和特殊工种操作工佩带胸牌并持证上岗。

3.3明确安全生产目标：在开工前，明确安全生产总目标，制定分阶段、分项安全目标及相应的安全措施。

3.4安全奖惩制度：根据规定对安全生产工作做出成绩的单位和个人给予奖励，对于违章施工的单位和个人给予处罚，并追查责任。

3.5安全检查制度：建立定期检查与不定期抽查相结合的安全检查制度，消除不安全因素。

3.6教育培训制度：加强全员安全教育和技术培训考核，对领导干部和安全管理干部进行安全生产的培训，施工过程中进行经常性的安全生产教育。

3.7事故申报制度：严格执行国务院《关于企业职工伤亡事故和处理》的规定，认真做好意外职工伤亡、施工机具损坏等事故统计、报告、调查和处理工作。