康迈轮前轮毂及油封拆装流程-1

康迈轮前轮毂及油封拆装流程-1
康迈轮前轮毂及油封拆装流程-1

1拆下端盖固定螺钉2取下轴头端盖3拆下锁紧卡簧

用13毫米的六角套筒,将6个轴头端盖固定取下端盖总成。注意用合适的容器承用手将卡簧两个凸耳轻轻向两侧张开,取下螺栓和平垫。接轮毂里的润滑油。轴头螺母锁紧卡簧。

4拆卸锁紧螺母5安装垫片6拧紧轴头螺母

用70mm的6角套筒,拆卸轴头大螺母。取下内侧的锁紧垫片。将轮毂总成整体从轴头上拆下。

7拆下油封外圈8拆下油封内圈9清洁

轮毂拆卸时,通常油封的内外圈会被拉扯分离,外圈会落油封内圈会随轮毂一起,可以用

在油封座圈上,可以平口撬棒将其撬下。平口撬棒或者扳手等工具将其拆下。

1清洁各部件2拆下油封内圈3润滑油封外侧

将轮毂内腔和轴承进行彻底的清将内侧轴承放入轮毂中。将油封外侧均匀的涂抹一层润滑油。

洗并擦干净。

4压装油封5油封安装确认

将新油封平放在轮毂上,用手压入。确保油封完全坐入轮毂安装位置内。

注意:

金属端面应向上安装,并一定在油封外侧涂润滑油。严禁敲打。

变速箱拆装工艺流程.docx

变速箱拆装工艺流程 一概述 变速箱安装在液力变矩器的后面,来自变矩器的动力通过变速箱的输入轴传递到变速箱,再有驱动轴传递到前后驱动轴。 二变速箱常见故障 故障现象检查结果故障分析 在某一档位行车无力变速箱油底壳油发黑 1.变速箱长期处于超或者无法行驶并有异味载工作 2.变速箱没有按运行 时间进行换油 3.频繁的突然变速操 纵 变速箱壳体上有渗油变速箱前后盖有裂纹深沟轴承磨损,变速迹象箱在运行时,轴体发 生圆跳动,频繁冲击 壳体 故障排除 对离合片进行更换 换新的深沟轴承 伤左 和边 磨: 损主 动 摩 擦 片 右 ; 边 从 动 摩 擦 片 均 已 经 受 到 严 重 划 三需修装载机验收 经过技术员对故障机器进行故障检查并确诊验收。四装载机大修前期处理

将机器停在坚硬平整的地面上,将工作装置降至地面,并且堵塞住轮子,防止车辆移动,之后拆 除司机室下面的外围挡板,再用高压水枪认真清洗机器表面和内部的泥土和油污,尤其是变 速箱外围件。 六变速箱外围件拆除 1.拆除并移走司机室。 2.解除变速箱上面的相关联的管路和电线。 3.取下发动机与变速箱的联结螺栓,两人配合用吊具吊出变速箱。 注意: a)在吊取变速箱时一定要确保变速箱平衡并且晃动小。 b)拆除的管道口要用布头堵住。 c)用遮布盖住发动机飞轮。 七变速箱安置 将变速箱平稳安置在修理车间的特定位置,确保空旷平整清洁。 八变速箱总成分解 1.拆解变速箱外围件。 2.解体变速箱的前后壳体。 3.两人配合取出变速箱三根主轴,之后拆除变矩器和停车制动离合器。 4.两人配合拆解各档位离合器和变矩器和壳体上各轴承。 注意: a)在拆解时一定要把零件进行分类分开摆放防止错乱。 b)在拆解停车制动中的保持器是一定要与壳体之间做好记号。 九零件清洗和除油 将拆解的各个零件用超声波清洗机清洗(没有条件可用清洁柴油清洗),之后用压缩空气吹干 净。 十技术员对零件鉴定并分类,同时记录需更换的零件号和数量 1.技术员对清洁后的所有零件进行鉴定并分类为报废零件,可用零件,需修零件。 2.对需修零件进行修理,对报废零件进行记录,申报新的零件。 十一总成装配 安装前准备工作: 2 分钟以上,确保油浸透整个摩擦片。 在安装前预先把所有从动摩擦片浸入变速箱油中至少 液力变矩器组件的装配: 1.在装配前预先把所有液力变矩器组件再用超声波清洗机清洗(没有条件可用清洁柴油清洗), 并用压缩空气吹干。 2. ①轴承:把齿轮18 平稳放置干净纸板上,取轴承10 并压装到齿轮上。

发动机装配流程图

总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作容 工具和 设备 1 将气缸体洗干净放在工作台上,主轴承号和连杆轴承号的选择,缸体上面总共有7位数,为主轴承孔的号数,缸体下面为6位数为连杆大头孔的号数。轴的直径号数要在曲轴上查找,在曲轴的曲柄销上,从右到左7个位分别代表7个位主轴的直径的 号数 2 在中央的平衡块上,从右到左有6个位分别代表1到6个连杆轴颈的直径的号数 主轴承号=主轴孔+主轴颈号 连杆轴承号=连杆大头孔数+连杆轴颈号 工程数量零件编号零件名称分组号 3 装 配 名 称 主轴承号和连杆轴承号的选择关键项 工艺编号

总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作容 工具和 设备 1 安装之前要清洗油孔和螺丝孔(用压缩空气)。把缸体正直平放。 安装主轴承,有油槽并且带油孔的安装轴承必须安装在轴承座孔中,主轴承必须正确安装,如果安装错误,可能堵住油孔,造成曲轴烧坏。轴承安装好后,在每个轴承上涂一层机油。 2 装曲轴,主轴承安装好,把曲轴放在缸体上,安放时应小心谨慎,接下来安装止推轴承,油槽面的方向,在前面的朝前方,在后面的止推轴承油槽面朝后方。 工程数量零件编号零件名称分组号 安装时应根据主轴承盖上原来所到 的记号,按照1到7 的顺序装好,并 保证主轴承盖上向前的记号,朝向 发动机前方,然后按照双中间到两 边的原则,分两次到三次,将主轴 承盖螺栓上紧到规定的扭矩。 3 装 配 名 称 曲轴的安装过程关键项 工艺编号

总装工艺卡 共1页第1页工 序号操作容 工具和 设备 1 先把衬套用压力机压在连杆小头然后将活塞和连杆置于油中加热60~80摄氏度,取出后迅速擦净座孔,在衬套涂上一层润滑油,把连杆小头放入到活塞,把活塞销插入活塞,并用橡胶锤轻轻的敲击,直至配合到位,再装入挡圈。 2 安装时注意活塞的向前记号和连杆的向前记号都指向发动机前方。 在安装活塞之前要确认活塞和气缸套筒之间的间歇,选择适当厚度的厚薄规,放入气缸筒里面,然后插入活塞,这时活塞感到略微有阻力,说明间歇比较恰当,接下来判断活塞环在安装状态时的开口间歇应在规定的围,将活塞环顶入气缸套筒,用厚薄规测量其开口端的间歇,确定符合规定。 工程数量零件编号零件名称分组号活塞环的记号面朝上方,区别第一道气 环、第二道气环和油环,将选配好的活塞 与活塞环擦净,用活塞环扩器将活塞环撑 开、并装配到相应各缸活塞环槽上,认准 活塞环朝上的一面,用活塞环钳子依次装 上油环,第二、第一道气环,安装之后用 厚薄规检查活塞环与环槽侧面的间歇,在 规定的围,并加少量的润滑油,且注意三 道活塞环端口互错120°,以防开口重叠 时,混合气从开口处窜入曲轴箱,影响发 动机的动力性和润滑油的质量 3 装 配 名 称 活塞连杆的安装关键项 工艺编号

最新轮毂制造工艺流程

汽车配件加工——轮毂制造工艺流程 轮毂是汽车上最重要的安全零件之一,有钢制轮毂和铝制轮毂之分,轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力,受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用,还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性,还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能,这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等,铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求,在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出,博得了市场青睐,正逐步代替钢制轮毂成为最佳选择。 铝轮毂的制造设备、技术及趋势 汽车铝轮毂的最主要的生产工艺流程是:熔化→精炼→材料检验→低压铸造→X射线探伤→热处理→机械加工→动平衡检验→气密性检验→涂装。 1、熔化 轮毂铝合金的熔化设备,按炉型分为塔式炉、感应炉、倾转炉、固定炉,按能源形式分为柴油、天然气、煤制气、电能。塔式炉熔化速度快、烧损少、能耗低;感应炉熔化速度快、合金成分均匀、生产环境好;倾转炉可以配料也可以做保温炉使用、使用安全、维护方便;固定炉可以配料也可以做保温炉使用、使用和维护简便;燃油热值高、熔化效率高、使用维护方便,燃气生产环境好、清洁、使用维护方便;煤制气经济实惠,电能容易控制、生产环境好。其中以燃油或燃气的塔式快速熔化炉为佳,同时配以铝屑熔化室使用更加方便,是主选设备。 熔化设备的关键在于炉温的控制,由于需要现场制造,故以国产为宜,而且,施工维护便利。由于轮毂铝合金对Fe(铁)含量要求严格(≤0.15%),因此炉衬必须采用非金属材料制作,配料时选用高牌号的纯铝,回炉料的比例要严格控制。

发动机装配经过流程

1-1 发动机装配工艺卡 总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作内容 工具和 设备 1 将气缸体洗干净放在工作台上,主轴承号和连杆轴承号的选择,缸体上面总共有7位数,为主轴承孔的号数,缸体下面为6位数为连杆大头孔的号数。轴的直径号数要在曲轴上查找,在曲轴的曲柄销上,从右到左7个位分别代表7个位主轴的 直径的号数 2 在中央的平衡块上,从右到左有6个位分别代表1到6个连杆轴颈的直径的号数 主轴承号=主轴孔+主轴颈号 连杆轴承号=连杆大头孔数+连杆轴颈号

1-2 发动机装配工艺卡 总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作内容 工具和 设备 1 安装之前要清洗油孔和螺丝孔(用压缩空气)。把缸体正直平放。安装主轴承,有油槽并且带油孔的安装轴承必须安装在轴承座孔中,主轴承必须正确安装,如果安装错误,可能堵住油孔,造成曲轴烧坏。轴承安装好后,在每个轴承上涂一层机油。 2 装曲轴,主轴承安装好,把曲轴放在缸体上,安放时应小心谨慎,接下来安装止推轴承,油槽面的方向,在前面的朝前方,在后面的止推轴承油槽面朝后方。

项目数量零件编号零件名称分组号 安装时应根据主轴承盖上原来所到 的记号,按照1到7 的顺序装好, 并保证主轴承盖上向前的记号,朝 向发动机前方,然后按照双中间到 两边的原则,分两次到三次,将主 轴承盖螺栓上紧到规定的扭矩。 3 装 配 名 称 曲轴的安装过程关键项 工艺编号 1-3 发动机装配工艺卡 总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作内容 工具和 设备

撑开、并装配到相应各缸活塞环槽上,认 准活塞环朝上的一面,用活塞环钳子依次 装上油环,第二、第一道气环,安装之后 用厚薄规检查活塞环与环槽侧面的间歇, 在规定的范围内,并加少量的润滑油,且 注意三道活塞环端口互错120°,以防开口 重叠时,混合气从开口处窜入曲轴箱内, 影响发动机的动力性和润滑油的质量 装 配 名 称 活塞连杆的安装关键项 工艺编号 1-4 发动机装配工艺卡 总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作内容 工具和 设备

变速箱装配工艺word版

1.倒挡活塞及内外密封环同时装入箱体(铜棒轻敲) 2.装入倒挡行星轮架组合件 (2.1)行星轮(1个)、滚针(22)和挡圈装配(2个) (2.2)倒档行星架的上线,装行星轮轴 (2.3)倒档行星架上装配4个行星轮 (2.4)用垫片、螺栓紧固4根行星轮

3.装入8张摩擦片(被、主动片各4片,被动片缺口对齐)、摩擦片 隔离架,同时箱体侧面装入销子(固定隔离架) 4.装入一档油缸体,测量中盖安装间隙,取出一档油缸 5.装入一档小总成(太阳轮、内齿圈同时与倒挡行星轮啮合) (5.1)行星轮(1个)、滚针(22)和挡圈装配(2个) (5.2)一档行星架的上线,装入4个行星轮和轮轴

(5.3)装入固定行星轮轴的止动盘 (5.4)装倒挡齿圈,并用卡圈固定 (5.5)装太阳轮(外圈与一档行星架紧配合,铜棒) (5.6)装直接档连接盘,并用螺栓紧固 6.一档齿圈和5张摩擦片同时装入箱体(齿圈与一档行星轮啮合),然后装入剩余的3张摩擦片 7.装入16根弹簧和16根销子和固定板(隔离架缺口处)

8.装入一档油缸体和活塞体合件(铜棒轻敲活塞装入一档油缸体,固定板与油缸体缺口对齐) 9.装入配对中盖,紧固8个中盖螺栓(140N.M)(中盖需要现场加工) 10.翻转箱体90°,装入输出轴齿轮和输出轴

11.装入后支撑轴承6312(铜棒),同时装入孔用挡圈 12.翻转箱体-90°,调整轴承内圈与轴配合到位(铜棒) 13.装入前输出滚子轴承92312(铜棒),孔用挡圈 14.装入骨架油封(铜棒)

15.吊装三轴总成(三轴输入端轴承与中盖的紧配合,敲击达到极限) (15.1)吊装中间输出齿轮,装入直接档油缸体(直接档油缸体上需敲入3支定位销) (15.2)在活塞上装入内外旋转油封,活塞体整体装入油缸体内(定位销对孔,铜棒轻敲到位) (15.3)在活塞上方装入盘行弹簧,装入轴用挡圈

车轮钢轮毂钢的制造工艺

热轧车轮轮箍厂设计 创建时间:2008-08-02 热轧车轮轮箍厂设计(design of wheel and tyre hot rolling works) 以钢锭(坯)为原料,用热轧加工法生产车轮、轮箍的工厂设计。和轮箍主要是用于铁路机车、车辆上的两种走行元件。按结构不同车轮分为组合车轮和整体车轮。组合车轮由分别制造的轮心和轮箍及挡圈组装而成(图1)。整体车轮由一个轮坯整体轧制而成(图2)。 整体车轮有铸铁、铸钢和轧制几种类型,砂型铸铁和铸钢车轮现已淘汰,而新型石墨模压铸钢车轮在美国得到广泛使用,这种车轮在行车速度要求不太高的铁路中比较适用。但中国和世界上大部分国家和地区的铁路线上现今均使用整体热轧车轮(简称整轧车轮,solid roll wheel)。 过去一个时期,机车车轮,特别是蒸汽机车用的车轮结构复杂,直径较大,不易轧制,所以采用轧制的环形件作为轮箍套在轮心上构成组合车轮。但组合车轮的轮箍有松弛的危险,不如整体车轮安全,且整体车轮各部分尺寸可设计得较薄,从而可以减轻重量,既安全又经济。随着蒸汽机车的逐渐被淘汰,以及内燃机车和电力机车也多使用整轧车轮,故轮箍的需求量日趋减少。 整轧车轮和轮箍在大多数国家为分别建厂生产,但也可合并为一个厂(或车间)进行生产。中国设计建成的车轮轮箍厂就是可以生产上述两种产品的工厂。这种工厂的一些工艺设备和辅助设施,如坯料准备、运输设备、动力泵站、水循环系统、工模具制造部门等可统一安排,共同使用,比较经济。 简史火车车轮制造历史较长。在1814年前后,铁路运输上开始生产并使用锻制轮箍,形成组合车轮。1853年英国制成轮箍轧机,开始大量生产热轧火车轮箍。1902年、1904年美国和法国的辗轧车轮轧机分别问世,整体热轧车轮和轮箍开始广泛应用于铁路,从而促使铁路机车车辆的运行速度和载重量有了很大提高。从此,整轧车轮逐步取代了铸铁、铸钢和大部分组合车轮,成为铁路车辆(包括一些机车)的主要用轮。

发动机拆装步骤

一、拆卸步骤: 1、拆除机体外部组件 先按要求拆下外部零部件,拆下电动机和发电机等组件。然后拆下进,排气歧管,卸下气缸罩,然后把两侧的汽油泵拆下,这样发动机外部组件基本拆卸完毕。 2、按如下要求拆卸机体组件 1)拆下气缸盖的固定螺钉,注意螺钉应从两端向中间交叉旋松,并且分3次才卸下螺钉。 2)抬下气缸盖。 3)取下气缸垫,注意气缸垫的安装朝向。 4)旋松油底壳的放油螺钉。 5)翻转发动机,拆卸油底壳固定螺钉(注意螺钉也应从两端向中间旋松)。拆下油底壳和油底壳密封垫。 6)旋松机油粗滤清器固定螺钉,拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。 3、拆卸发动机活塞连杆组 1)转动曲轴,使发动机1、4缸活塞处于下止点。 2)分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母,取下连杆轴承盖,注意连杆配对记号,并按顺序放好。 3)用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件,用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件,注意活塞安装方向。 4)将连杆轴承盖,连杆螺栓,螺母按原位置装回,不同缸的连杆不能互相调换。 5)用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组。 4、拆卸发动机曲轴飞轮组 1)旋松飞轮紧固螺钉,拆卸飞轮,飞轮比较重,拆卸时注意安全。 2)拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。 3)按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺钉,并注意主轴承盖的装配记号与朝向,不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换。 4)抬下曲轴,再将主轴承盖及垫片按原位装回,并将固定螺钉拧入少许。注意曲轴推力轴承的定位及开口的安装方向。 二、装配步骤 按照发动机拆卸的相反顺序安装所有零部件。 安装注意事项如下: 1、安装活塞连杆组件和曲轴飞轮组件时,应该特别注意互相配合运动表面的高 度清洁,并于装配时在相互配合的运动表面上涂抹润滑油。 2、各配对的零部件不能相互调换,安装方向也应该正确。 3、各零部件应按规定力矩和方法拧紧,并且按两到三次拧紧。 4、活塞连杆组件装入气缸前,应使用专用工具将活塞环夹紧,再用锤子木柄将 活塞组件推入气缸。 5、安装正时齿轮带时,应注意使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐并与凸 轮轴正时齿形带轮的位置配合正确。 注:飞轮壳有个观察口写下来,在窗口中间有个线,飞轮的零刻线和观察口的线对齐,然后再把凸轮轴齿轮上的标记线和正时盖上面的线对齐 6、气门间隙检查调整的基本方法

变速箱拆装实验报告

汽车变速器拆装、调整和磨合实验报告 车辆1291 201241043018吴凌伟一、实验目的 汽车变速器的拆装、调整和磨合实验是熟悉汽车底盘传动系统的一个重要环节,可以帮助学生建立感性认识,进而从结构工艺和检验维修等方面理解汽车变速器的工作原理及安装维护等问题。该项目的实验与理论教学互为依存,互为补充,从不同角度为学生增长知识创造条件。 实验教学不仅仅是帮助加深理解汽车修理课程中的基本概念,巩固理论教学知识,它的重要意义还在于引导学生在科学实验的海洋中,运用基本理论,指导具体实验,培养分析和解决实际问题的能力。 二、实验过程 1、变速器各总成的装配 (1)变速器顶盖总成的装配 (2)变速器盖总成的装配 (3)变速器同步器的装配 (4)同步锥的装配 (5)变速器第二轴总成的装配 (6)变速器第一轴的装配 (7)中间轴总成装配 (8)装配变速器后盖总成 2、变速器装配 (1)装配惰轮及倒档轴 (2)装变速器中间轴总成 (3)装入变速器第二轴总成 (4)装变速器第一轴总成 (5)把车速表传动主动齿轮装于第二轴的后端,再将后盖密封垫片两面涂上密封胶,找正孔位再装上后盖总成,并以37~49N·m的力矩拧紧固定螺栓 (6)将手制动器总成装配到变速器后盖上,并以108~147N·m的力矩紧固连接螺栓(7)装第二轴凸缘总成,并以588~784N·m的力矩拧紧锁紧螺母。用凿子将锁紧螺母的尾端凿紧在第二轴尾端的两个槽内,凿入深度要在1.5mm以上,配合要圆滑且不允许有裂纹(8)装上制动鼓,并以64~85N·m的力矩拧紧手制动鼓固定螺母 (9)装上取力孔盖板,并以37~49N·m的力矩拧紧固定螺栓 (10)变速器本体总成装配后检查 (11)安装变速器盖及其它装置 (12)把变速器总成装上车 3、变速器的磨合实验 (1)磨合目的

工业汽车生产流程图

汽车工业制造生产流程示意图与说明 汽车生产介绍 关於汽车的生产线,特别采用一张汽车生产流程图来说明(请参阅下图)。 一、首先是利用冲床将钢板压成车的外壳,这是汽车制造中非常重要的步骤,它涉及汽车的 线型设计及模具的冲压设计;如果母厂不能独立完成这个步骤,那就表示该厂的生产技术还没有达到应有的标准,充其量只不过是个装配厂罢了。 二、等到完成车壳后,为了便於进行以后步骤中的焊接工作,通常都预将车体倒转。 三、完成初步焊接后,再将车体扶正,加装车门及车盖。 四、而后设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号,并将底盘预作防锈处理,以便进行车体的 喷漆。 五、以上是车体部分的制造概略过程,接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统,这些 部分可以说是汽车的内脏,非常重要;尤其是引擎,更可说是汽车的心脏。 六、如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造,那就表示这个国 家的汽车工业还没有生根。上述大梁、防震、传动以及引擎等装置完成后,就可将车体由上而下吊装於其上,构成汽车的雏型。 七、剩下的工作就是汽车内部的装潢,包括玻璃、雨刷、车座等,另外再加装散热器(水箱)、 油压系统、燃料系统以及车轮等,整部车就可以算是大功告成了。 八、不过,为了保证车厂的信用与消费者的基本安全,还必须进行一系列的试验,汽车才可 以出厂。 这些试验包括了滚桶(roller)模拟试验、防漏试验以及路试等项目,试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能,通过这些试验以后,汽车就可出厂销售了。

汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯的零件很多,约占全车重量10%左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主,并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,必须先用木材制成模型,称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小,因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模,就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出,还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时,铁水温度在1250—1350度,熔炼时温度更高。 2.锻造 在汽车制造过程中,广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛

变速箱拆装全解绝对好东西

手动变速器 页次概要――――――――――――――――――MT-2 注意事项――――――――――――――――MT-2 故障诊断――――――――――――――――MT-2 变速器的拆下和安装―――――――――――MT-3 (G55变速器) 变速器的分解――――――――――――――MT-5 零件分解图――――――――――――――MT-6 变速器的分解―――――――――――――MT-7 部件――――――――――――――――――MT-15 输入轴部件――――――――――――――MT-15 输出轴部件――――――――――――――MT-17 中间轴齿轮部件和倒档惰齿轮――――――MT-25 换档杆轴部件―――――――――――――MT-29 前轴承护圈――――――――――――――MT-34 延伸壳――――――――――――――――MT-35 变速器的装配――――――――――――――MT-36

概要 变速器 G55型变速器是由前进档齿轮和一个滑动啮合倒档齿轮组成的常啮合同步器。 其规格和横剖示图如下所示。 变速器型号G55(2WD) 发动机型号1RZ 传动比 1档 4.452 2档 2.619 3档 1.517 4档 1.000 5档0.854 倒档 4.472 传动油容量 2.2 传动油牌号API分类GL-4或GL-5 SAE75W-90 注意事项 在使用FIPG材料,必须注意下列各点。 ●使用刮刀或垫片括刀或从垫片面除去所有旧的密封(FIPG)材料。 ●彻底擦干净所有零件,从它们的表面清除所有的松疏材料。 ●使用无渣溶剂清洗所有密封表面。 ●在密封表面上涂敷约1毫米大小的珠状密封剂。 ●零件必须在涂上密封材料后10分钟之内装配好。否则,密封(FIPG)材料必须除去并重新涂敷。 故障现象可能原因检修方法页次难于换档或不能换档输出轴上的花键弄脏或有粘附物 变速箱故障 视需要修理 分解和检查变速器 MT-3 MT-3 变速器脱离啮合变速箱故障分解和检查变速器MT-3

汽车发动机拆装工具介绍

汽车结构拆装实训实习报告 1.拆装工具的分类与正确使用 了解拆装工具是我们拆发动机的首要要求,所以我们应该熟悉汽车拆装过程中常用工具的名称和规格;掌握汽车拆装过程中工具的正确选用方法;了解汽车拆装过程中常用工具的维护和保养方法。我们也要注意以下问题。 1.扳手类工具: (1)所选用的扳手的开口尺寸必须与螺栓或螺母的尺寸相符合,扳手开口过大易滑脱并损伤螺件的六角,在进口汽车维修中,应注意扳手公英制的选择;各类扳手的选用原则,一般优先选用套筒扳手,其次为梅花扳手,再次为开口扳手,最后选活动扳手。

(2)为防止扳手损坏和滑脱,应使拉力作用在开口较厚的一边,这一点对受力较大的活动扳手尤其应该注意,以防开口出现“八”字形,损坏螺母和扳手。 (3)普通扳手是按人手的力量来设计的,遇到较紧的螺纹件时,不能用锤击打扳手;除套筒扳手外,其它扳手都不能套装加力杆,以防损坏扳手或螺纹连接件。

(4)内六角扳手是用来拆装内六角螺栓(螺塞)用的。规格以六角形对边尺寸 S 表示,有 3~27mm 尺寸的 13 种,汽车维修作业中使用成套内六角扳手拆装 M4~M30 的内六角螺栓。 2.起子: 型号规格的选择应以沟槽的宽度为原则,不可带电操作;使用时,除施加扭力外,还应施加适当的轴向力,以防滑脱损坏零件;不可用起子撬任何物品。 3.套筒扳手:

套筒扳手的材料、环孔形状与梅花扳手相同,适用于拆装位置狭窄或需要一定扭矩的螺栓或螺母。套筒扳手主要由套筒头、手柄、棘轮手柄、快速摇柄、接头和接杆等组成,各种手柄适用于各种不同的场合,以操作方便或提高效率为原则,常用套筒扳手的规格是10~32mm。在汽车维修中还采用了许多专用套筒扳手,如火花塞套筒、轮毂套筒、轮胎螺母套筒等 二.发动机各部件的位置

卡车装配的工艺流程及工艺规定

1、吊放车架于装配线。吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型;确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后,方可把车架吊上线。将车架反放在装配链的枕木上,这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。 2、以车架为基准装配前后桥 装配时,把前桥、后桥连接销涂上机油使其油槽向下穿入孔中,对准销上的凹槽与支架上的孔,将楔形锁销由前向后穿入孔中,装上弹簧垫圈、扭矩螺母。 3、装贮气筒于支架上 检查贮气筒油漆质量、不得有漏漆、划漆、凸焊螺母焊缝平整、贮气筒不得有明显缺陷。 4、连接传动轴于后桥减速器上。检查传动轴油漆无划伤,将传动轴凸缘上的孔与后桥减速器凸缘上的孔对准,从传动轴方向穿入螺栓、套上弹簧垫圈、扭紧螺母。 5、翻转底盘 首先把后桥垫木夹在后桥上,将翻转底盘夹具夹在车架前、后端,锁住保险销,操纵设备翻转底盘、翻转后取下夹具及垫木。 6、装配转向机及垂臂。检查转向机装配完整性、转向臂轴螺纹不得有损伤;把转向机放在分装夹具上夹好,取转向臂,按标记套在转向臂轴上并压到底,然后套上垫圈和弹簧垫圈(分装工位)取转向机托架,使其孔位与转向机的孔位对准,然后穿上螺栓并套弹簧垫圈,扭紧;把分装好的转向机总成合件用吊具吊起,使托架孔位和大梁的孔位对准,从里向外或从下向上穿螺栓,套上弹簧垫圈,扭紧。 7、装发动机于支架上。检查发动机风扇不得变形,发电机、起动机及各种传感器、警报开关不得变形、碰伤;接线柱螺钉完整;发动机、变速箱油堵处不得有漏油痕迹,表面无明显碰伤。吊起发动机使后悬置软垫的孔位与后支架的孔位对准,从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈,在拧上螺母2-3扣;

操纵电葫芦使发动机前悬置软垫的孔位与前悬置托架的孔位对准,从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈,在拧上螺母2-3扣;扭紧后支承、前支承的螺栓螺母。 8、装排气管。取排气制动阀,在两端套上垫密圈,再使其夹在消声器进气管前段与进气管后段之间,并使螺栓孔对齐,传入螺栓,套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。 9、加注发动机润滑油 取下发动机加油口端,向发动机内加注润滑油,加完后装上油盖,拔出油尺检查加油量,油面不低于下线(2/4),不高于上线(4/4)。 10、装散热器总成 检查散热器片不得有磕碰处,进出气管应平整;在左右纵梁的规定位置放上散热器固定架下垫块总成对准孔(垫块的中间孔大的一侧向上),把散热器总成落下,使水箱固定架的孔与上垫块总成的孔对准,然后在孔中放入套管再套上上垫块总成,取螺栓从下向上穿入对准的孔中,拧上螺母2-3扣并拧紧,然后穿上开口销,并分开尾部。 11、落驾驶室总成 自检驾驶室外观完整性、油漆无划伤。操纵电葫芦,落下驾驶室,使驾驶室后支架落入后悬置横梁上的内外缓冲块之间,前铰接软垫落入驾驶室铰接支架的凸缘面中,取驾驶室铰接软垫盖总成分别盖在左右铰接软垫上,使其上的孔与铰接支架上相应的孔对准,取螺栓套上弹簧垫圈从上向下穿入已对准的孔中2-3扣并拧紧。 12、装车轮。自检车轮气压正常,将车轮套在轮毂,带上螺母2-3扣,用风动气扳机对称交叉扣紧,同时后内、外轮打气咀要错开,也要同刹车毂检查孔错开,避免影响打气和测量蹄片间隙。 13、加注冷却液打开膨胀箱盖、关闭放水开关,向膨胀箱里加注冷却液或水,待冷却液或水液面与溢流管水平为止,扭紧水箱盖。

发动机装配流程

发动机装配的关键工序和较重的零部件(如缸体)的上下料由全自动装置完成。这些关键工序包括:工艺控制需要的工序(如屈服极限控制拧紧连杆盖和缸盖螺栓),要求高度集中和容易出错的工序(如缸体类型的识别和涂密封胶)、测量工序(如检测凸轮轴和曲轴的回转力矩)等。 发动机出厂试验采用100%点火试验和1%性能试验,性能试验安排在研发中心进行。 采用性能先进的工业现场总线控制系统,通过网络监控管理整个发动机装配试验线的运行情况。 优化车间及工段内物流系统设计,减少不必要的工艺输送线路和中间存放,提高产品周转效率。 b)主要工艺 装配工艺 发动机总装线分为内装和外装两条环形线。采用柔性的摩擦辊道输送,由磨擦轮机动辊道、托盘、停止器、举升精确定位装置、举升回转装置、举升转移装置等组成。摩擦辊道一端端面摩擦,摩擦力可调,除辊子与托盘接触面外,其余均封闭。线上自动工位处设托盘精确定位装置,每工位设停止器,通过开关控制工件的放行。 总装线上主要装配设备有螺栓自动拧紧机、缸体类型识别系统、发动机编号滚压机、自动翻转机、自动涂胶机、涂润滑油机、电动扳手等;主要检测设备有内装发动机气密性检测机、曲轴回转力矩检测机等。发动机装配的关键工序由全自动装置完成,如在装配线操作较重的零部件工序(如缸体),工艺控制需要的工序(如屈服极限控制拧紧连杆盖和缸盖螺栓),要求高度集中和容易出错的工序(如缸体类型的识别和涂密封胶)、测量工序(螺栓自动拧紧机、缸体类型识别系统、发动如检测凸轮轴和曲轴的回转力矩)等。发动机总成由自行小车自动输送到出厂试验区域。 发动机缸盖分装线为一条环形线。采用柔性的摩擦辊道输送线,线上主要装配设备有螺栓自动拧紧机、气门油封压装机、自动翻转机、气门锁片装配机、气门拍打机、自动涂胶机、涂润滑油机、电动扳手等主

铝合金轮毂基础知识

铝合金轮毂基础知识 一、轮毂的概念及工作状况 ●轮毂的概念: 轮毂又叫轮圈,在行业外也有一些不同的叫法:车轮、轮辋等。它作为整车行驶部分的主要承载件,是左右整车性能最重要的安全部件,在OE主机厂被定为A级安全件。 ●轮毂的受力状况: 轮毂通常会受到两个力的作用:一是要承受静态时车辆本身垂直方向的自重载荷;二是要经受车辆行驶中来自各个方向因起动、制动、转弯、石块冲击、路面凹凸不平等各种动态载荷所产生的不规则应力。 轮毂的静态应力分布 轮毂被安装到车上后,车轮便承受着整车垂直方向的自重力。其中轮辋部分是通过轮胎的充气压力传递而来的,轮辐部分的力是通过轮辋传递来的车辆自重力,这些力都属于静态应力。 二、轮毂的工艺介绍及材质优缺点 ●轮毂的材质分类及应用车型: 轮毂通常使用的材料有钢材和铝合金材料两大类,即钢圈和铝轮。钢圈多应用于卡车、货车和大客车等;铝轮已普通应用于轿车、SUV/MPV等(不过有的汽车厂为降低成本给轿车配的备胎还有使用钢圈)。 ●“钢圈”的工艺介绍及材质优缺点: 生产工艺:是用合金钢板材通过轧辊和冲压制成轮辋、轮辐(或钢丝)的坯料,再经铆接、点焊、二氧化碳电弧焊、挤压等工序装配组合而成。 材质优缺点: 优点:制造工艺简单,生产成本低、价格便宜,抗金属疲劳能力强不易变形等。 缺点:外形不美观造型单一,重量大耗油,惯性阻力大,散热性较差,易生锈等。 ●“铝轮”的工艺介绍及材质优缺点: 生产工艺:是将铝合金锭熔化成铝液后进行精炼变质、除气扒渣处理形成较纯净的铝液,铝液再进行铸造浇铸(重力或低压)成白毛坯之后去除浇口、帽口再进行热处理(固熔→淬火→时效),再通过数控车床和加工中心做机械加工形成半成品,再进行粗打磨、前处理清洗、吹水烘干、喷粉+烘烤固化形成粉坯,再进行精打磨、喷色漆、喷透明漆(或透明粉)+烘烤固化后形成最终成品。 ●“铝轮”的工艺介绍及材质优缺点: 材质优缺点: 优点:外观美观造型丰富,重量轻省油,惯性阻力小增加改动机寿命,散热性较好提高轮胎寿命,制造精度高平衡性佳/舒适度好等,漆层附着不易生锈。 缺点:制造工艺复杂,生产成本高,价格较贵,材质较脆抗金属疲劳能力一般容易变形开裂(受严重撞击时易断裂)等。 三、铝合金轮毂的材料介绍 ●铝合金轮毂所应用的材料型号: 轮毂在铸造铝合金方面,目前行业里广泛使用的材料是A356.2铝合金(是属于美国ASTM标准里的

机体组拆装工艺流程、操作规范

一、机体组拆装工艺流程、操作规范 1、机体组拆装十分复杂,必须在课前对机体组进行解体 2、对学生讲解机体组拆、装工艺流程及操作规范 2.1.拆装要求 (1)发动机拆卸时应遵循从上到下,从外到内的拆卸原则 (2)两个和两个以上的螺栓连接的零件拆卸时应交叉用力 (3)外部拆卸时应先拆卸电线、油管、气管 (4)应尽可能总成拆装 (5)零部件拆卸时应做好记录以便正确安装 2.2.发动机拆装工艺流程及操作规范 (1)放掉油底壳内机油,用干净油盆回收机油并将机油回收到油桶,随后清洁油盆 (2)拆除燃油管、空压机油管、化油器至分电器真空管、小循环、大循环水管、废气回收管 (3)分别拆除风扇、水泵、空压机、机油滤清器、汽油泵、起动机 (4)拆除汽缸盖罩、摇臂轴总成 (5)用扭力扳手套筒从两边倒中间交叉用力拆卸汽缸盖紧固螺栓并取出气缸盖垫、推杆 (6)拆除气门室侧盖取出挺住 (7)将发动机从台架上吊下并倒置拆除油底壳

(8)拆除活塞连杆组、曲轴飞轮组 3、机体组零件解析 (1)汽缸体 汽缸体通常有直列、V型和対置式三种常见形式 汽缸体有油道、水道,在相对的位置装有气缸套。气缸套分为干式和湿式两种。冷却水不直接接触的缸套称为干式缸套,直接接触维湿式缸套。 (2)气缸垫 汽缸盖上装有摇臂轴、摇臂、气门导管、气门、气门弹簧等零件,同时在气缸体对应位置有油道和水道、在气缸盖下部各气缸对应位置有燃烧室,燃烧室和气缸工作总容积形成压缩比,汽油机气缸盖燃烧室位置装有火花塞、柴油机装有喷油器、电子控制发动机装有火花塞和喷油器,顶置式凸轮轴也装配在气缸盖上。 (3)气缸垫 气缸垫是汽缸盖和气缸体密封垫,在拆卸时应注意观察装配位置,以便在装配时能正确安装,拆下后应挂放禁止将其和其它零部件混放在一起——因为气缸垫较软容易损坏 (4)气缸盖罩 气缸盖罩是气缸盖最外面的一个零件,它除了密封气缸盖外,还有的发动机在其上面设置了加油口、曲轴箱通风进气口。固定盖罩的螺栓和螺母通常用橡胶垫对其密封,以防止机油外漏或外部灰尘、油、水进入气缸盖。

发动机大修过程及注意事项

发动机大修过程及注意事项 1.登记事项要求齐全(特别是时间、公里数对里程表失效的。如客户不 同意修的出厂书面注明,出厂后按300公里/日计算,2万公里为超 过保修期。) 接待过程 2.发动机发故障。(经常性漏油部位,经常性断皮带(气缸床)、经常性 机油压力不稳定、异响等。)质检、主修人员详解上述部位构成原因, 确定换件。(对可换可不换的采取与客户沟通,层层更换,考虑出厂 后保修期间因素。) 拆、洗、检过程 1.拆缸盖螺栓。油底壳螺栓或壳件螺栓注意必须在冷车状态,按照能交叉先远后近,对能拆卸,防止零部件在拆卸过程变形,留下隐患。 2.如有经常反应机油压力不足问题,要注意缸体内部,特别油道管径外 表有无细微裂纹造成内部。(机油泵压力检测) 3.轴颈数据,缸颈数据,轴颈油均位置,要按表列要求逐缸检测,填表。 (维修办仲裁原呈事故原始依据)缸体、缸盖平面不平度用钢尺贴平 面检查漏光缝隙,确定是否要铲容平面。(经常漏油,窜气故障)。基 础件超过安全标准,及时联系用户确定更换。(用户不同意更换,必须 签署:“不换件维修协议”杜绝后患。如有经常冲气缸床故障,要考虑 1.该车是否已有多次铲削缸体,缸盖平面情况,如有要检测其高度是 否已超标。需更换(一般是缸盖)。如无、其平面(经漏光检测)需外 协加工。否则易爆破,冲气缸垫难解决。 装配过程 1.装配环境,质量避免.1.)场地脏2.)风沙天气的外部环镜。 2.螺栓的规定装配程序和扭矩,(特别是西康车,铝合金缸体,极事发 生扭矩过大,造成滑丝带来严重后果)。 3.发动机属精密配合,且目前产品基本都属成熟产品。如正常装配有不 正常情况,应先考虑复检在工艺上是否有疏忽,失误地方,切忌用鎯 头猛打,强行装复行为,否则造成后果难以估量。(D25车发动机张某 拆装复典故!) 4.进口车轴瓦严禁刮削,目前生产车基本上是中外合资引进产品,轴瓦 精度同样不宜刮削,但是轴瓦与轴配合间隙,啮会面同样应在装配时 拆检,并作书面装配检修记录。(间隙用塞、压、量保险线方法。啮合 面可打印油、检测。为日后事故和预防事故及解决办法留下依据。间 隙过大,要考虑连杆孔径失园度。连杆由于工作环境,受挫,压力及 垫力影响,不排除变形因素,检测方法。1.)打表。2.)换件排查,用 新连杆装轴瓦试。如啮合面明显为与原连杆要考虑连杆孔径头园,间 隙过大,可用钻研连杆瓦盖处理。(换连杆在采购时,必须称重量。同 组连杆重量该误差不得大于29克,否则会造成发动机运转不稳故障。 5.对经常是水温高的车(特别出现机油呈乳白色,已变质情况)要重点 进行缸体水压检测。)机油散热器渗水,水泵失效,缸套破裂或有细微 裂缝,均在检测范围。 6.对报有异响,烧机油车,在拆缸盖后,要注意检查多缸缸套是否拉拉 缸,活塞有无掉缸。(涉及连杆是否扭、弯曲、变形)。 7.换缸套,换、较气门座川加工后,主修人要复检,1.)缸套中、下部

铝合金轮毂热处理相关知识

铝合金轮毂热处理相关知识 1、铝合金轮毂热处理过程及重要性 热处理就是以一定的加热速度,升到某一温度下保温一定时间并以一定的速度冷却,得到某种合金组织和性能要求的一种加工方法。其主要目的是:提高力学性能,增强耐腐性能,改善加工性能,获得尺寸的稳定性。 铸造铝合金轮毂选用的材料是A356铝合金(美国牌号),对应的国内合金牌号为ZL101,属铝-硅系铸造合金,通常采用T6热处理工艺,含义如下表: 表1 热处理状态代号、名称及特点 铝合金轮毂的热处理强化的主要方法是固溶淬火加人工时效。在Al-Si-Mg 合金中,固溶处理的实质在于:将合金加热到尽可能高的温度,并在该温度下保持足够长的时间,使强化相Mg2Si充分溶入α-Al固溶体,随后快速冷却,使高温时的固溶体呈过饱和状态保留到室温。温度愈高,愈接近固相线温度,则固溶处理的效果愈好。固溶处理也会改变共晶Si的形态,随着固溶保持时间的延长,Si相有一个缓慢球化和不断粗化的过程,这种过程随固溶温度的提高而增强。一般铝合金轮毂的固溶温度选择在535--545℃之间,时间为6小时。固溶温度对Si 相形态的影响要比保温时间的影响大得多,通过参照相关理论和试验发现,550℃保温100分钟后的Si相形态等同于540℃保温300分钟后的形态,目前中信戴卡公司热处理工序步进式连续炉,除特殊产品有明确要求外,均采用固溶550℃保温140分钟左右的热处理工艺。当然,选择的是较高的固溶温度,对设备稳定性

的要求也很高,炉膛内各部温度要均匀,否则局部温度过高,会导致部分产品过热、过烧。 铝合金轮毂淬火时的水温一般选择在60--80℃之间,而且水的状态对机械性能也有一定影响,这是因为轮毂淬火时水温升高,工件表面局部水气化的可能性增大,一旦气囊形成,冷速就明显降低,这会使机械性能降低,因而在工件淬火的情况下,必须要开启水循环装置(搅拌器、循环泵等),使水箱内的水处于流动状态,水温均匀,工件表面没有形成气囊的机会,保持一定的冷却速度,确保淬火效果。 控制淬火的转移时间对Mg2Si强化相的分布很重要,转移时间长会使强化元素扩散析出而降低合金的力学性能,所以转移时间越短越好,这也是生产实际中为什么要求转移时间控制在20s之内的原因。 淬火后人工时效温度的选择,对轮毂机械性能的影响非常明显,较高的时效温度下,屈服强度σ0.2随时效时间的增加而提高,延伸率δ则会降低,硬度升高。相反较低的时效温度和较短时效的时间,屈服强度σ0.2会偏低,而延伸率δ升高,硬度降低。目前时效温度通常选择130--160℃之间,时间为150分钟左右。 根据热处理工序特点及质量特性,热处理工序被定为T特性工序。铝合金轮毂热处理的重要性在于,产品能否满足安全使用要求。其质量特性不能用肉眼直观的进行判别,各项性能指标需要借助专门的检验仪器和设备,对轮毂进行各类检测而获得,由于受到检测频率和检测部位的限制,对于每一炉产品,甚至对每一个产品,检测都只是个别的、局部的,无论如何都不能达到对热处理质量100%的检测,检验也不能完全反映整批产品或整个产品的热处理质量;而且由于热处理过程特点是连续生产,批量投入,一旦出现热处理质量问题,对整个工序的影响面很大;另外热处理的产品是经过了熔炼、铸造、X光等工序的轮毂半成品,如果出现热处理质量问题,其损失也是不言而喻的;更主要的是轮毂热处理缺陷的漏检,很容易引发严重的质量事故,给企业带来无法估量的损失。 2、影响铝合金轮毂热处理性能的因素 首先是热处理工序对性能的影响(工艺参数是前提,工艺执行是过程);其次是化学成分的影响(合金元素的含量控制,尤其是有害元素Fe的控制);第三是熔炼过程中铝液的净化(除渣、除气)、晶粒细化(常用细化剂AL-TI-B)、变质效果(常用变质剂Sr);第四是铸造过程中的产生的疏松、夹杂、气孔、

发动机总成的拆装工艺试题

发动机总成的拆装工艺试题 一、填空题 1.发动机的装配是在各零件符合使用要求的前提下,按()() 装配成完整的发动机总成的工作过程。 2.发动机的装配质量对其性能影响很大,必须严格按照() 进行装配。 3.发动机的装配过程应在()或()进行,注意防尘和保持较为稳定的()。4.发动机装配过程中,要做到”三不落地”即()不落地、()不落地、()不落地。 5.动机装配时,各部固定螺栓,螺母应按()和()拧紧。 6.发动机装配时,应确保密封部位密封,防止”三漏”即() ()()重要密封部位应涂上密封胶。 7.发动机装配完毕,还需要进行必要的() () ,经验合格才能进行正常工作。 8.发动机磨合的目的是:增大摩擦副实际接触面积() ()。 9.磨合一般分为()() 两个阶段。 10.热磨合可分为()()两个阶段。 二、判断题(正确打√、错误打×) 1.()发动机装配时自紧螺栓可重复使用,不必更换。 2.()发动机装配时,为可靠起见,螺栓螺母拧的越紧越好。 3.()发动机装配时,相同零件不可互换。 4.()发动机大修装配后,可不经磨合直接进入汽车走合期。 5.()发动机大修装配后,必须经过磨合,才能进入汽车走合期。 6.()经过磨合的发动机可以不加限速装置。 7.()经过磨合的发动机可以不进行走合期。 8.()发动机经冷,热磨合后,还需进行走合期磨合。 9.()冷磨合时,冷却水一般不让循环。 10.()冷磨合是利用外力带动发动机运转所进行的磨合。 11.()热磨合是利用发动机本身产生的动力进行的磨合。 12.()无负荷热磨合分为一般磨合和完全磨合两种。 13.()日常维护是各级维护的基础,是预防性的维护作业。 14.()日常维护的主要内容是坚持”三检:”,保持”四清”,防止”四漏”。15.()一级维护作业以检查,调整为主。 16.()二级维护作业以清洁,润滑,紧固为主。 17.()二级维护前,应根据诊断结果确定附加作业或小修项目,结合二级维护一并进行。 18.()二级维护应参照制造厂的规定进行。 19.()有些高级轿车,按规定无走合期。 20.()更换”三滤”是走合期维护的作业项目之一。

发动机的拆装步骤(精)

发动机的拆装步骤 发动机(Engine是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器,包括如燃机(汽油发动机等、外燃机(斯特林发动机、蒸汽机等、电动机等。如燃机通常是把化学能转化为机械能。发动机既适用于动力发生装置,也可指包括动力装置的整个机器(如:汽油发动机、航空发动机。发动机最早诞生在英国,所以,发动机的概念也源于英语,它的本义是指那种“产生动力的机械装置”。发动机是汽车领域技术最密集的关键部件,在汽车发动机装配过程中,由于被装配零件的多样性、工艺的繁琐性,汽车发动机装配线就显得尤为重要。汽车发动机装配线是一个对发动机顺序装配的流水线工艺过程,每个工位之间是流水线生产,因此,每个环节的控制都必须具备高可靠性和一定的灵敏度,才能保证生产的连续性和稳定性。合理地规划发动机装配线可以更好地实现产品的高精度、高效率、高柔性和高质量。 发动机装配线主要包括总装线、分装线、工位器具及线上工具等。在总装线和分装线上,目前国普遍采用柔性输送线输送工件,并在线上配置自动化装配设备以提高效率。柔性输送线主要有:摩擦辊道和启停式动力辊道两种。装配线上的自动化设备主要有自动打号机、拧紧机、自动翻转机以及其它专用装配设备等,可大大提高装配线的装配能力。目前,装配线普遍采用现场总线控制方式,通过现场分布I/O 统一控制装配线的运行及完成各工位间的通讯。组建现场信息监控系统采用以太网等方式,完成装配线上的信息采集、排产下达、工位监控及装配提示等功能。 发动机装配在其生产过程中是不可缺少的重要步骤,而合理地规划发动机装配线可以更好地实现产品的高精度、高效率、高柔性和高质量。在现代化的发动机生产装配线中,成熟的装配工艺、设备选择、质量控制及物流方式均值得人们去借鉴。在发动机生产中,装配线是发动机最终状态、最终结构、最终精度的展示,对确保发动机的精度、质量至关重要。一条发动机装配线要保证发动机的装配技术条件,实现高精度;要保证装配节拍,实现高效率;要多机型同时装配,实现高柔性;要有效地控制装配精度,实现高质量。要实现以上几个方面必须从生产线的规划开始着手。

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