合裕线航道改造工程施工组织设计

合裕线航道改造工程07标钢结构工程

施

工

组

织

设

计

安徽建筑机械有限责任公司

二零一六年九月

施工组织设计（专项方案）审批表

施工组织设计（专项方案）名称

工程名称施工单位

工程规模结构形式

主要编制人员

会

审质量部门

负责人：年月日

安全部门

负责人：年月日

技术部门审核

审核人：年月日

技术负责人审核

审核人：年月日

目录

一、编制依据 (1)

二、工程概况 (1)

三、施工准备工作 (1)

四、施工部署 (2)

五、施工资源计划 (4)

六、施工进度平面图 (6)

七、主要项目技术组织措施 (6)

八、成品保护措施 (14)

九、确保工程质量技术措施 (14)

十、施工工期保证措施 (17)

十一、安全生产保证措施 (17)

十二、文明施工保证措施 (19)

十三、环境保护措施 (19)

一、编制依据

1.1 合裕线航道改造工程07标21.5米钢引桥工程施工图纸

1.2 《港口工程荷载规范》…人工涂刷………STS144-1-2010

1.3 《斜坡码头及浮码头设计与施工规范》……………………………JTJ294-98 1.4 《水运工程钢结构设计规范》……………………………………JTS152-2012 1.5 《钢结构设计规范》……………………………………………GB50017-2003 1.6 《冷弯薄壁型钢结构设计规范》…………………………………GB50018-2002 1.7 《建筑钢结构焊接规程》……………………………………………JGJ81-2002 1.8 《钢结构工程施工质量验收规范》……………………………GB50205-2012

二、工程概况

2.1工程概况：本工程为合裕线航道改造工程07标钢引桥安装工程，工程位于合肥港上游、巢湖闸上游，共29座，均为21.5米×2.5米。钢引桥分主桁架、桥面系、上平联、下平联、支撑滑块等组成，均为型钢制作。结构形式为下承式拱形桁架钢引桥。跨度：21.5米；高度：2.5米；节间长度：2.15米；桥宽：2.5米。钢引桥每座重量为919

3.94kg，钢材为Q235B。钢引桥制作时必须预设30mm 的上拱度，起拱应做成抛物线型曲线。

2.2工程建筑特征：每座钢引桥长度21.5米，上、下弦均采用口180*100*8方钢，腹杆采用口80*80*5方钢制作，钢引桥上平联梁采用口80*80*5方钢制作，桥面安装5mm厚花纹钢板，弦杆与腹杆等构件连接方式为焊接。所有普通钢构件需先除锈（等级SA2.0），后刷通用改性环氧底漆100微米，通用改性环氧中间漆100微米，丙烯酸聚氨酯面漆60微米，面漆颜色蓝色。

三、施工准备工作

3.1 现场准备

3.1.1按甲方指定的位置接通施工现场的临时电管线，施工总用电量：25kw，确定由总配电箱接至施工现场的主电源线选用35平方毫米铜芯橡皮电缆线，分支线选用25~10平方毫米电缆线，同时设置主配电箱和分配电箱，电装表计量，修通临时便道。

3.2 技术准备

3.2.1 编制钢结构制作安装方案，技术交底，编制钢构件制作清单，编制施工图材料预算。编制材料供应计划，落实货源，组织运输力量，安排材料进场。3.2.2 组织有关人员学习熟悉施工图纸，领会设计意图，进行图纸自审、会审。学习相关的标准图、规范、规程。

3.3 施工机械准备

3.3.1按照施工进度安排和施工方案的要求，编制施工设备需用计划，按工厂制作和现场施工分别提出设备需要计划，并按计划提前进场保养。

3.4 物资准备

3.4.1施工前的物资准备主要是周转材料、特种工具，钢构件原材料货源落实准备，并以进度计划为依据，逐步安排物资进场以保证施工进度顺利进行。

3.5 劳动力准备

3.5.1依据施工进度计划，编制劳动力需用计划，施工人员根据施工现场需要进场，所有施工管理人员必须在开工前一周内全部到位，施工人员、技术人员上岗前由项目经理对他们进行安全交底，充分认识工程的重点、难点和需要注意的事项，并对所有人员挂牌上岗。

3.6 其他准备

3.6.1建立健全各级人员岗位负责制，建立安全、质量、文明施工管理制度，成本、材料、劳动力、机具管理制度，并以此为依据确定内部管理人员目标责任制，组织施工人员进场前三级安全教育。

四、施工部署

4.1施工部署的原则

根据本工程的特点，进行进度计划控制，平衡资源，科学合理地进行施工组织和劳动力部署的原则。工程施工将按照施工程序和安全操作规程进行，严格执行施工规范和相关标准，力求施工方案先进性、适用性、指导性，发挥企业优势，实行项目管理，按ISO9001质量体系要求，建立质量保证体系，项目部承担工程项目的质量管理职责，项目经理为第一质量责任人，“工程项目实行终身责任制”，实现管理标准化，现场规范化，符合设计要求，满足业主愿望。

4.2 施工总体部署

4.2.1 本工程施工分两个施工阶段，第一阶段为钢结构制作；第二阶段为钢结构

安装.

4.3 施工组织机构

质量员（张

燃）

材

料

员

（

李

旭

祥

）

资

料

员

（

王

太

平

）安

全

员

（

陆

勤

桥

）

钢结构制作车间项目经理（杭隽）公司职能部门

助

理施

工员（杨建）合同管

理员（王太平）

技

术

负

责

人

（

王

劭

伟

）

现

场

安

装

施

工

队

4.4 施工顺序

4.4.1 制作顺序：材料采购→报验→放样→下料→构件焊接→探伤→各节段组拼→整体焊接→探伤→附件安装→除锈→油漆施工→出厂运输

4.4.2安装顺序：直接在现场进行吊装

4.5主要工程管理目标

4.5.1工程质量目标：分项工程合格率100%；工程质量达优良标准。

4.5.2安全施工目标：我们将严格按照国家现行的建设施工安全标准、规程、规范要求组织施工，遵守安全技术操作规程和各项安全管理制度，杜绝特大和主要责任的重大设备事故；无重大火灾事故；无工地重大经济损失事故，杜绝施工中人为责任的人身死亡事故，人身重伤事故率为零。

4.5.3 文明施工目标：合理地布置施工现场，各种材料构件归类堆放整齐，线路架设符合规范和安全规程，严格按要求进行布置和管理。

五、施工资源计划

5.1施工主要机械设备及进场计划

序号设备名称型号规格

数

量

型号/产地/出厂日期用于施工部位

1 摇臂钻床Z35φ50 1 沈阳中捷人民友谊厂车间制作钢构件

2 焊条干燥箱ZYH-30 1 温州电焊设备总厂车间制作钢构件

3 整流弧焊机ZXS-500B 1 苏州电焊机厂车间制作钢构件

4 摇臂钻床ZY372

5 1 盐城机床厂车间制作钢构件

5 自动弧焊机MZ-1000 1 上海电焊机厂车间制作钢构件

6 组立机HG-1500ⅢH 1 无锡华联焊割设备厂车间制作钢构件

7 门式自动埋弧焊机MZG-ZX1000 1 无锡华联焊割设备厂车间制作钢构件

8 多头直条切割机GZ-4000 1 无锡华联焊割设备厂车间制作钢构件

9 弧焊变压器YR-405EL4HGH 2 唐山松下电器公司车间制作钢构件

10 保护焊机NEW-500 2 锡山南方焊接设备公司车间制作钢构件

11 切割机CG1-30 2 上海汽焊机厂车间制作钢构件

12 空气压缩机V-0.67/7-A 1 马鞍山市压缩机总厂车间制作钢构件

13 自动焊机YD-500KR2HGE 2 唐山松下电器公司车间制作钢构件

14 CD/MAG自动焊机YD-500KR2 2 唐山松下电器公司车间制作钢构件

15 磁座钻J3C-AD12-32 1 杨州全力电动工具厂车间制作钢构件

16 变压器Sa-1600-10/04 1 安庆变压器有限公司车间制作钢构件

17 电动双梁起重机QD10-285 5 河南卫华起重机公司车间制作钢构件

18 门式起重机BMH5-12 4 河南卫华起重机公司车间制作钢构件

19 数控钻床ZK5532 1 无锡华联精工机械公司车间制作钢构件

20 铣边机XBJ-15 1 无锡华联焊割设备车间制作钢构件

21 悬臂焊机XMH-1000 4 无锡华联焊割设备厂车间制作钢构件

22 90°液压翻转机架HSGK125/70-680 1 无锡市南方液压气动成套

公司

车间制作钢构件

23 动力输送辊道106

m

链条式/无锡华联焊割设

备厂

车间制作钢构件

24 移钢机 6 无锡华联焊割设备厂车间制作钢构件

25 45°液压翻转架HSGK125/70-380 1 无锡华联焊割设备厂车间制作钢构件

26 多头数控直条气割机GS/Z-4000 1 无锡华联焊割设备厂车间制作钢构件27

7

翻转机FZ-10 2 链条/华联焊割设备厂车间制作钢构件

28 晶闸管弧焊整流器YD-630SS3HGE 1 唐山松下电器公司车间制作钢构件

29 抛丸机Q6912 1 青岛黄河铸造机械厂车间制作钢构件

30 自动焊机YD-50010RZHGE 8 唐山松下电器有限车间制作钢构件

31 涂层测厚仪MC-2000A 1 济南科电检测仪器公司车间制作钢构件

32 超声波探伤仪PXVT-240 1 南通友谊数码技术有限公

司

车间制作钢构件

33 液压板料折弯机T160AM-4-135 1 无锡华润冲剪机械设备公

司

车间制作钢构件

34 液压摆式剪板机QC12Y-16*2500 1 无锡华润冲剪机械设备公

司

车间制作钢构件

35 空气压缩机W-1/7 1 马鞍山新亚特机械公司车间制作钢构件

36 电动单梁门式起重机MH-16t/18m 1 合肥起重机厂车间制作钢构件

37 平板拖车17.5m 1 东风汽车有限公司运输钢构件

38 经纬仪J2 1 测量

39 水平仪S3 1 测量

5.2 主要施工人员安排计划：

时间工种（人）以发包人进场后要求计划为准

备注制作阶段安装阶段

起重工 2 2 电焊工8 4 气焊工 5 1 油漆工 3 2

机械工 2 2

测量工、放线工 1 1

探伤检测员 1 1

汽车司机 1 2

吊车司机 1 2

质检员 1 1

技术员 1 1

安全员 1 1

施工队长 1 1

六、施工进度计划图:（见附图P20）

七、主要项目技术组织措施

7.1钢结构制造技术保证措施

（1）、钢结构详图采用专业三维软件Xsteel建模设计、绘制

（2）、下料采用数控自动切割机及多头数控直条气割机下料

（3）、严格按施工工艺、技术规程施工

7.1.1 钢构件加工工艺流程

工厂内制作加工→验收合格→出厂运输

7.1.2 钢构件制作主要方法：

号料、切割：构件号料时按工艺要求预留焊接收缩余量，钢桁架上下弦杆各留出5mm-8mm的收缩余量。钢管切割，均采用氧乙炔焰半自动切割，切割后的钢管应及时清除氧化铁及废渣，并用磨光机磨光。钢桁架支管端部加工应使用自动切管机以保证切口质量。气割后端部缺棱和毛刺用磨光机打磨。

钢材对接焊：管材对接均采用开坡口单面焊双面成型工艺，焊接时要考虑焊接变形，可用反变形的方法控制变形；对接焊缝除外观检查达到规范要求外，还按照要求进行无损检测。

焊接：焊接必须在焊接平台上进行，并且用水准仪找平后用铁锲或木锲垫平，每个节点处必须垫实；每一个参加施焊的焊工必须有合格证，并且焊接必须严格

按焊接工艺要求进行；焊接时焊工应明确施焊部位的焊缝高度和焊接质量要求，为减少焊接变形，施焊顺序为从中间往两头施焊，屋架钢管相贯节点处焊缝及钢管杆件拼接处焊缝均采用二级焊缝，其余部分焊缝均采用三级焊缝；腹杆与节点板角焊缝在转角处采用连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不少于10mm；焊后焊工敲掉焊渣由专职质检员对焊缝进行质量检查，并打上焊工钢印。

钢引桥制作：组装时，先将上、下弦杆件安放到位，点焊各部位中间腹杆，点焊中间部位斜杆，最后点焊其它各种连接板。在组装时可依据管径大小，先组装大管，后装小管，小管可局部切割后，组对焊接。制作时严格检查核对其材质、外形尺寸、孔距等部位，毛刺飞边要清除干净，对称零件应注意安装方向，避免装错；定位焊每个节点处不得少于两处，且每处焊缝长度不少于30mm，以保证拼装构件移位时有一定的强度和稳定性；不得在非焊接部位随意打火引弧。钢引桥加工平台搭设完毕、在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、下弦起拱，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。

7.1.3钢结构制造技术保障措施

a．施工详图采用专业详图转换软件进行设计、绘制。

b.下料采用数控自动切割机，多头直条切割机及半自动切割机下料。

c.钢材表面处理采用抛丸机除锈，涂装采用高压无气喷漆机进行涂装作业。

7.2工艺流程图

7.3焊接工艺评定程序：焊接工艺评定按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》。焊接工艺评定按如下程序进行：

拟定焊接工艺指导书──施焊试件──检查试件──试样设备

施焊试件───工艺评定报告───编制焊接工艺

7.4 焊接工艺评定：所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接必须符合相应标准，应由持证人员焊接试件，评定合格的焊接工艺评定才能用于实践。

7.5 焊接材料：焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。不合格的焊条禁止使用。

本工程选用的焊接材料如下：

焊接方法钢号焊接材料备注手工焊Q235 焊条E4301 E4303

CO2气体保护焊Q235 焊丝H08Mn2Si

手工焊Q345 焊条E5001 E5003

7.6 焊接工艺质量

（1）施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和坡口

内外两侧20mm范围的油、锈及污垢，必须清理干净且呈现金属光泽，当不符合

要求时，应经修磨合格方可施焊。

（2）组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接

变形。

（3）钢构件坡口型式按焊缝级别要求和焊接方式进行设计，焊接电流，焊

接材料，焊缝坡口，必须符合焊接工艺指导书的要求。

（54）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接

组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引出板引出焊缝长度：埋弧焊大于80mm；手工电弧焊及气体保护焊大于25mm；焊接完毕采用气割切除引出的引弧板并修磨平整，不得用锤击落。

（5）多层焊按宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷

后再焊。

（6）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后

方可处理。

（7）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角

焊缝端部不设引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，

弧坑应填满。特别是吊车梁的始末端，必须采用回焊等措施避免弧坑。

（8）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修改工艺后

方可处理；焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时应按返修

工艺进行。

（9）焊接完毕焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物经自检、质检合格后，焊工应在工艺规定的焊缝相关部位打上焊工钢印。

7.6.1 焊接检验

焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外型尺寸》规定。除设计要求二级焊缝外，其余必须达到三级焊缝标准。

无损检测：无损检测人员必须持相应探伤资格证。设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，二级焊缝应进行不少于20%的超声波检查，且不少于200mm。

焊缝外观质量要求为：焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、焊瘤等缺陷，焊接区应无焊接飞溅物，焊缝其他表面缺陷应符合下表规定。

焊缝外观检查质量标准（允许偏差）

焊缝质量等级

缺陷类别

二级三级

未焊满

≤0.2+0.02δ，且≤1mm；每

100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

≤0.2+0.04δ，且≤2mm；每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

根部收缩

≤0.2+0.02δ，且≤1mm，长度

不限≤0.2+0.04δ，且≤2mm，长度不限

咬边

≤0.05δ，且≤0.5mm；连续

长度≤100mm，且焊缝两侧咬边

总长≤10%焊缝全长

≤0.1δ，且≤1mm，长度不

限

电弧擦伤不允许个别电弧擦伤允许存在

接头不良

缺口深度≤0.05δ，且≤

0.5mm；每1m焊缝不得超过1

处

缺口深度≤0.1δ，且≤1mm；

每1m焊缝不得超过1处

表面气孔不允许

每50mm长度焊缝内允许直径＜0.4δ，且≤3mm气孔2个；孔距≥6倍孔径

表面夹渣不允许

深≤0.2δ，长≤0.5δ，

且≤20mm

弧坑裂纹不允许允许个别存在，长度≤5mm 注：1：咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；

2：表内δ为连接处较薄的板厚。

7.7构件成品检验

7.7.1 工厂预拼装合格后进行预拼装，预拼装时，每个单元分别进行，连接后

看有关几何尺寸是否符合实际和规范要点求。

7.7.2 预拼装合格后进行喷丸、油漆、包装等工作。

7.7.3 钢构件经焊接矫正后，应按照施工图纸和施工规范的规定进行检验验收。施工单位质量部门验收合格后，再报业主抽检，合格后方可出厂。

7.8涂装及除锈

7.8.1 涂装采取人工涂刷为主，底漆、中漆、面漆在工厂进行，后期再现场进

行补漆。

7.8.2人工涂刷采用滚涂法施工，其基本操作要点：

（1）涂料应倒入装有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚

涂板上来回滚涂几次，使滚子全部均匀的浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；（2）把滚子按W型轻轻地滚动，将涂料大致辞的涂布于被涂物上，然后滚子

上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚平表面并修饰；（3）滚动时初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀；

7.8.3 表面处理：喷丸前构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用适当的有机

涂剂清洗。

7.8.4 钢构件除锈采用机械抛丸除锈，抛丸选用钢丸φ0.5～2mm，采用辊道连

续自动通过式抛丸清理机，清理速度1-5m/min，抛丸施工由专业抛丸工严格按

抛丸机操作规程进行。

7.8.5 表面处理之后的钢构件在6小时内必须喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。

7.8.6 涂装用涂料：钢构件喷砂除锈后刷通用改性环氧底漆100微米，通用改性环氧中间漆100微米，丙烯酸聚氨酯面漆60微米，面漆颜色蓝色。

7.8.7 涂装应均匀、无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。需在施工现场进行拼焊或高强螺栓连接的区域，应留出30~50mm暂不涂刷。

7.9 构件装车和安全运输

7.9.1 钢引桥总长约21.5m，重约9.19吨，桁架采用车厢长度为17.5m的半挂车运输，构件在装车后应悬挂警示条等警示标志，驾驶员在转弯时应减速慢行。钢桁架长度未超出车厢后挡板时，不准将栏板平方或放下；超出时，构件，栏板不准遮挡号牌，转向灯，制动灯和尾灯。

7.9.2 桁架油漆、标识之后，利用生产车间行车将桁架吊至平板汽车上，根据桁架长度对称设置4个吊点，钢丝绳绑扎点分位于钢引桥上弦、弦杆与腹杆相交处，吊点对称设置，在起吊时应安排专人负责，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动，撞击或其他损坏。

7.9.3桁架装车后，用倒链、钢丝绳封车，枕木垫高，保证构件运输的平稳性，倒链、钢丝绳与构件之间夹防护软垫，既可以防止磨损构件，又可以使构件绑扎更牢固。装载时，必须有专人监管，清点上车的构件，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止桁架松动。

7.9.4 合理选择行使路线，确保运输安全畅通。大型构件采用公路运输，对运输车辆所需要经过的路线，实地考察，并对所经过的路段在整个运输期间的整修状态进行跟踪，确保车辆的顺利通过。

7.9.5 运输车辆到达现场后，采用吊车及时组织卸货，分区堆放至指定位置，减少二次搬运。

7.10钢结构安装

7.10.1构件具体吊装顺序：

混凝土支架基础验收→构件质量检验→钢引桥吊装→钢引桥重校→钢结构验收

钢引桥吊装完毕后，立即进行现场油漆的补刷工作。

7.10.2钢引桥现场拼装及安装

在吊运安装时，在靠近主弦杆节点处，采用四点平吊。

吊装钢丝绳的对称绑扎示意图

7.10.3构件具体吊装顺序：

混凝土桁架基础验收→钢引桥整体吊装

7.10.4安装工艺流程

（1）基础交接应符合下列规定

1）基础砼强度达到设计要求。

2）基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

3）支承面预埋铁件的允许偏差应符合下列要求

支承面预埋铁件的允许偏差表

项目允许偏差

支承面标高±3

水平度L/1000

预埋铁件中心偏移 5 标高

+5

-5

（2）根据土建交付的工作面，对照经业主、监理签字认可的资料，按施工图纸要求，对安装位置进行复测、检查、核实。经检查达到有关规定要求后，方可

进行交接，交接后可进行钢构件安装。

7.10.5钢构件安装的基本要求

（1）安装前应对运输到现场的构件进行全面检查，包括构件的数量、长宽尺寸、垂直度、直线度、预埋件的平整度及偏差等，以及构件外观质量应符合设计要求及规范的规定，对制作中构件的缺陷及运输、堆放等造成的变形，应在地面预先矫正，处理合格方可安装；构件表面的尘土、泥砂、油污等亦应清除干净。（2）安装前对建筑物的定位轴线、砼柱轴线及预埋铁件的间距尺寸、平整度、中心偏移等进行复查复测；应符合设计要求及相关规范的规定。

（3）钢结构吊装时，应采取适当措施，防止构件产生永久性的变形，同时应垫好绳扣与构件的接触部位，防止刻伤构件。

（4）构件安装就位后，应及时校正并将支撑及其他联系构件固定，以保证结构的稳定性。

（5）所有上部结构的安装必须等下部结构就位、校正、支撑等联系构件固定后进行。

八、成品保护措施

8.1.成品、半成品在施工中的保护措施：钢结构构件的现场应按规定摆放，避免受潮、雨水浸泡和被污染。

8.2. 成品、半成品的保护措施：钢结构运输应支设垫木并绑扎牢固，防止变形和防腐损伤。对金属结构等污染物应及时清除干净，防止二次污染后对油漆饰面造成氧化。在进行钢构件油漆时，要在地面上铺垫垫层，防止油漆滴在地面上，难以清除。

8.3. 成品在安装过程中防止毁坏的措施：吊装时，指挥人员应眼观六路，防止构件的撞击与刮擦。

九、确保工程质量技术措施

9.1 加强质量教育，提高全员质量意识，强化质量观念，遵守《建筑法》、《建设工程质量管理条例》等法律、法规和各级建设主管部门的有关规定。

9.2 坚持“质量第一、预防为主”的方针，抓好施工过程的控制，认真执行《建设工程项目管理规范GB/T50326-2001》有关质量控制的规定进行项目质量控制。同时按照“计划、执行、检查、处理”循环工作方法，不断改进过程控制。

9.3搞好文件和资料的控制。按现行施工质量验收规范和施工验收质量检验评定标准及其他质量管理文件执行，管理好图纸和资料，及时撤出或标识失效或作废的图纸、资料。

9.4 严格按施工图纸、说明书、设计变更、国家行业或合同规定的其他现行施工规范精心组织、精心施工。所有设计变更必须经设计人员确认，不得擅自修改设计图纸。

9.5严格按国家或行业现行的施工质量验收或工程质量检验评定标准进行质量验收或质量检验的评定工作。

9.6进行图纸自审、会审，采用新材料、新技术、新结构是否已经过必要的试验和技术鉴定，是否有操作规程和验收标准，是否有测量成果和复测结果，未达到上述条件不准开工。

9.7 搞好材料管理，保证材料质量。材料必须选购符合设计要求和相关标准的合格产品，采购的材料必须提供产品质量证明书（或合格证）等有关资料。材料采购前要对供方进行调查和评价，选择合格的供方；遵守材料进场检验制度，未经检验或验收合格的材料不准投入使用；做好库存材料的贮存工作，选择适宜的贮存场所，对库存物资进行定期检查和清理，对焊条和涂料等材料应先进先出，在有效期内使用。材料代用需经设计院变更通知，经业主签证认可。材料、成品、半成品必须经过检验合格后方可使用，不合格品一律不得用于任何部位。

9.8 做好到货设备的检验工作，对到货设备按设计单位的有关文件检查是否符合设计文件上指定的产品名称、型号、规格及数量，设备应具备完整的包装及全套技术文件，如发现异常情况及时与生产部联系。

9.9按ISO9001:2008和计量法的要求对检验、测量和试验设备进行严格控制，生产部设兼职计量员，工程所需的计量器具的配备率达100%，凡属计量器具都进行周期检定，共它设备进行定期校准和测试。

9.10 贯彻执行技术交底制度，每道工序施工前组织技术交底。

9.11 对钢管构件相关线的切割、焊接等关键工序单独编制作业指导书。

9.12 严格进行工序质量控制，做好工序交接检，按有关施工验收规范和质量评定标准的要求，明确各工序的质量控制点，施工过程实行“三检制度”（自检、互检、交接检）并做好记录。上道工序未达到规范要求，必须返工，合格后才能转入下道工序施工，做好施工过程的控制

9.13 钢结构制造在金属结构厂采用自动化的流水线制造，焊接采用自动焊，确保焊缝质量。

9.14 施工设备、工具、施工周转材料要做到经常维修或更新，确保在施工过程中符合规范要求。

9.15 做好质量检验、验收工作，不合格品严禁流入下道工序，以确保工程质量。用一流工艺和最佳材料制造产品，完全符合招标书规定的质量、规格和性能要求的正品。

9.16 贯彻质量文件记录制度。质量记录应字迹清晰便于识别，内容真实准确、详尽。质量记录要收集齐全并妥善保管，确保质量控制资料、施工记录和竣工资料等符合规范的要求。

9.17推行全面质量管理（TQC）。做好全面质量管理的各项基础工作，开展QC 小组活动，全员参加质量活动，做好本职工作，确保质量目标的实现。

9.18 随时虚心接受监理工程师、检验机构及业主的质量监督和检查，并为检查检验或试验提供便利条件。对提出的问题通过采取纠正和预防措施及时整改、纠正，以防止问题再发生。

9.19.所有参加施焊的焊工、特殊工种必须经过考试合格，取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”和“特殊工种操作证”并在有效期内，方可上岗操作。

9.20按照公司实行的“谁主管谁负责”和“工程质量终身负责制”的质量责任原则，项目部承担该工程项目的质量管理职责，项目经理为第一质量责任人，项目部承担工程项目的质量，按ISO9001:2008质量体系要求，建立质量保证体系。

9.21质量管理网络

建立项目经理为核心建立全面的质量管理体系网络，明确各级人员和各部门质量生产职责；质量管理网络见下图。

项目经理

技术负责人

质检员

生产车间现场安装班组

十、施工工期保证措施

10.1 以企业管理为基础，项目管理为核心，专家组为支撑建立坚强的组织保障体系及精干高效的项目管理班子。抽调骨干力量参与本工程全过程管理，明确责、权、利，充分挖掘他们的潜力，发挥公司综合管理优势。

10.2 强化专业施工队伍。针对本工程的特点、难点及重点进行系统强化培训，为承担主体工程的施工做好全面充分准备。

10.3 实行单位工程项目经理部承包经济责任制，并按分部分项层层考核。10.4 根据总的施工进度计划控制工期，安排每周、班组作业计划，并检查安全完成情况，及时解决问题，以达到按期完工，实行工期奖罚，调动职工积极性。配备足够的人力、物资、设备资源供施工需要。

十一、安全保证措施

11.1 建立以项目经理为安全第一负责人，安全部负责安全管理、检查和监督，各单位（部门）负责人为本单位（部门）安全生产责任人的安全管理体系。每天设置安全生产责任人值班全面负责当日的安全管理工作。

11.2进入施工现场人员应严格按照安全技术操作规程作业，配备足够的安全防护用品（安全帽、安全绳、劳保用品等）。严禁违章施工。

11.3坚持“安全第一、预防为主”的方针，遵守《中华人民共和国安全生产法》等有关安全生产法律、法规的规定，加强安全生产管理。

11.4 根据“管生产必须管安全”“安全生产人人有责”的原则，明确各级领导、各职能部门和各类人员在施工生产活动中应负的安全责任，建立、健全安全生产