进料检验管理程序

进料检验管理过程乌龟图

1 目的

对原辅材料、外购外协件的检验和试验进行控制，确保未经检验或未经验证合格的产品不投入使用、加工。

2 适用范围

适用于本公司生产、技改、维修等所用的各类物资的进货入库检验。

3职责

3.1技术中心负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准，负责制订产品工程规范，并负责进行新产品的可靠性试验；

3.2物资采购部负责对外购、外协件名称、规格、数量进行确认，作好状态标识和各种信息资料的收集并及时向品质保证部报检，负责对不合格品办理不合格评审并将各种质量问题及时反馈供货方；

3.3 品质保证部负责编制进料检验和试验规范或检验作业指导书；负责对外购、外协件实施抽样、检验、试验，并依据验收技术文件对其合格与否作出判定。负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进反馈，责成供货方进行整改；

3.4使用单位负责外购、外协件在本单位使用过程的各种质量信息的收集，负责对外购、外协件部分项目进行100%验证，并向品质保证部等相关部门反馈和传递，并负责对不合格品进行隔离和标识。

4工作流程及说明

进料检验管理控制程序

1.0 目的对所有采购的制造用原材料(外注加工品).捆包材料.化学品及客户提供的材料进行有效控制,确保最终产品质量及使用的环境物质均符合客户规定的要求。 2.0 适用范围适用于所有采购的原材料(外加工品)，捆包材料，化学品及客户提供的材料的检验与测试。 3.0 定义来料检验: 对材料的特定品质要求的符合性进行验证的相关过程与活动(InComing Quality Control)。免检物料：指不需经IQC检验就可直接入库的物料。 4.0 职责 4.1 品质部： 4.1.1 确保进料管制系统妥善执行并且有效运作。 4.1.2 须对所负责检验之原材料及外包加工品的规格、检测方法及测试仪器设备了解，确实执行检验并记录。 4.1.3 供应商品质不良时之反馈及改善对策追踪，并保存记录。 4.1.4 不定期对仓库进行稽查并督促改善，并保存记录。 4.1.5 负责对客户环境物质要求进行验证。 4.2 工程部： 4.2.1 物料工程规范的制定，自购料的样品承认。 4.2.2 参与物料异常评审，对经物料异常评审会议决定需生产部挑选、加工的，做出临时作业指导书并指导加工。 4.3 生产部： 4.3.1 参与物料异常评审，并按评审决定及作业指导书要求对特采物料进行选别或加工，提报挑选工时或返修工时。 4.3.2 生产过程中发现异常时及时知会品质部IQC，如需生产加工或挑选时，将损耗工时统计并提报相关部门确认

4.4 资材部： 4.4.1 资材部收料人员负责物料的点收，点收时应核对物料名称、物料编号及数量是否正确，再通知品质部IQC检验物料。 4.4.2 资材部收料人员在物料入库时应确定该物料是合格或经过物料异常评审会议通过可以特采的，并确认物料包装上有检验标示。 4.4.3 参与不良物料之评审，品质不良之联系及对策提供跟催。 4.5 计划 4.5.1 负责跟进物料齐套情况，对未及时到达之材料，进行计划调整。 4.6 商务部 4.6.1 负责与客户协调材料供应，满足内外部运营需求，对客供料、交易之异常扣款及赔偿办理。 5.0流程图/内容 5.1流程流程权责输出的文件/记录

进料检验管理程序6.2

文件名称进料检验管理程序版次V6.2 页次1/5 1.目的为确保本公司采购的原(物)料及低值易耗品类等符合品质及HSF要求，保证不合格品不投入加工和使用。 2.范围本程序适用于采购的原(物)料、外协件、低值易耗品类等进料产品的检验和试验。 3.定义 3.1低值易耗品类—提供产品成本相对比较低且容易损耗的产品。 3.2包装材料：指产品包装纸盒,产品箱,用于搬运部件包装上的产品(把手,木框,箔以及托架,导轨,杠杆, 胶卷盒,袋,缓冲材料,固定器具,薄板,绳索,硬纸箱,涂料,墨水,胶带,捆绑带,标签,胶垫等)。 3.3环境管理物质异常:指原物料、制程品、成品等环境管理物质含量超过《环境管理物质受控一览表》（FR-CPT-W255-003）规定或其他客户要求。 4.职责 4.1 受入检查部门负责原材料、包装材料、模具材料及外协件的《进料检验基准书》的作成，并按照《进料检验基准书》《环境管理物质受控管制一览表》实施品质、环境管理物质的检验判定和记录的保存。 4.2委外加工品由品质管理部实施检验和验收，见《委外加工管理程序》。 4.3仓库管理部门负责对及原（物）料的出、入库管理，检验后品质异常的隔离标识和库存产品逾期报检工作。 4.4技术开发部负责提供各类进料物料的技术标准和技术要求。 4.5制造部门负责本部门外协产品的品质异常处理和逾期报检工作。 4.6属中瑞模具的来料由对应的中瑞模具按照《模具采购（外协）作业指导书》（CPT-WI-158）执行。 4.7素材的检验要通过IQC和全检两道工序。当顾客提供的素材和《进料检验报告》（FR-CPT-P032-003）不一致时，要经销售部门和客户协商，完全按照顾客的意愿进行处理。（适用于有素材送检的部门） 4.8化学危险品要求供应商提供的MSDS报告，交受入检查部门予以确认。 5.程序 5.1过程乌龟图 5.2作业流程进料检验管理过程具备资格的检验和试验人员量检具、试验仪进料检验管理程序、检查基准书、不合格品管理程序进料检验合格率经过状态判定的原材料、检验和试验记录OK 产品实现策划的要求、进料检验需求、审核要求

进料检验控制程序

进料检验控制程序文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码 1.0目的确保本公司所有来料的质量达到本公司之标准,确保末经检验合格之物料不会被投入使用. 2.0适用范围适用于本公司采购之所的物料的进料检验控制. 3.0来料检验作业内容 3.1检验方式分为抽检、免检、全检三类. 3.2抽检 3.2.1抽样方案按下表进行: MIL-STD-105E 抽样方式抽样水准“G”一般“?”二级水准. 0.65 主要缺陷(MAJ) 2.5 次要缺陷(MIN) 3.2.1按照《进料检验作业指导书》和《来料检验标准明细表》进行检验判定,急需使用的物料优先检验,结果记录在(物料检验报表)中. 3.2.2按AQL抽样计划进行正常检验、加严检验、放宽检验之间的调整. . A 主要缺陷(MAJ):危及主要面外观或重要尺寸结构,丧失部分功能或附属功能失效,品质不符合规格或标准,谓之主要缺陷

B次要缺陷(MIN):凡外观面不良无安全上之顾虑亦非结构上之不良,尺寸之不良,不影响产品功能,品质特性不符合规格之标准者,谓之次要缺陷. 3.2.4依据采购单、送货单,检查其材质、规格、数量及包装上的物料村识和环保标识是否有、是否正确. 3.2.5第一批送货或发生重大环保质量事故和材质变更时,供应商都必须向文件名进料检验控制程序 LC-QP-009 1/3 文件编号页码本公司提供第三方测试报告、客户要求其它有害物质检测报告、物质安全表MSDS、材质证明.IQC人员需对供应商提供之相关资料检查其是否符保本公司之标准是否在有效期内. 3.2.6可可靠度测试:对每批原材料都要进行粘性测试,其方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上置于常温下72小时不起翘、不脱落;对于需耐高温或客户要求进行高温测试的则进行高温测试,其方法是是将原材料剪成小块贴在被贴物上置入恒温箱中,测试温度为80? 时间为4小时,冷却后不起翘、无汔泡、不脱落,客户有特殊要求的则按客户要求进行测试.结果记录在《可靠度测试报告》中. 3.2.7对于可移材料其检测方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上24小时后揭起,被贴物上无残胶. 3.2.8对于检验后之物料IQC人员需对合格品、不合格品、环保材料和非环保材料等及时进行相应的标识并隔离存放,防止误用. 3.2.9对于检验判定为不合格之物料则按《不合格控制程序》发出《纠正与预防措施报告》,并追踪其改善结果.对于环保不合格之物料,则须向管理者代表反映,作出裁决. 并通知采购检验结果. 3.3全检

进料检验控制程序

进料检验控制程序进料检验控制程序 1.0目的为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规定要求。 2.0适用范围适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责

3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于

进料检验作业规范

1 目的对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料是满足预期的要求的。 2 范围适用于本公司所有组成最终产品的一部分的物料，包括采购的生产物资和委外加工的物资等。 3 职责品管部IQC 负责对所有进料物资进行验收。品管部计量管理人员负责对所有进料物资验收所需的监视和测量装置的确认和维护。 4 程序检验作业流程 4.1.1作业流程图 4.1.2作业流程 a 仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认； b 上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识; c 仓库管理人员将“送检单”或“送货单”交 IQC 确认，IQC 用“受检物料跟踪表”予以登记后在“送检单”或“送货单”上签名确认； d IQC 对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果编制《进料检验记录》表； e 对于经检查确定合格的物料，IQC 以绿色“合格”产品标示单予以标识，并加盖 QC 编号印章，并在《进料检验记录》表结论栏注明“允收”或“合格”结论； ) ------ 暂放 ----------- > OK 发布送检信息 1 F r ------ 以合格标识 4 ----------------- 检验并记录 OK NG 1 F r IQC 跟踪p 通知供方* 出异常联络单隔离拒收 —^MRB 能否、使用/ YES 1 r 检杳 4— 挑选或修整 h — 特采标识物料进入办理入库关闭 NO 退回供方 OK NG

进料检验控制程序

1.目的：根据确认样品、承认书、工程图及相关检验规范等对材料进料（含半成品）进行检验，使材料符合工程规范和客户要求。 2.适用范围：

凡公司所购进生产用材料。 3.定义：（无） 4.职责和权限：品控部（主职部门）：负责对来料检验，依检验结果作出判定并对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪改善。品质负责人：负责物料的不合格最终裁决。采购：负责主持急需来料不良品MRB评审，协助品控部就来料不良要求供应商改善。研发部：参与MRB评审并给出处理意见。仓库：负责来料品名、数量等的核对及点收；负责来料的送检，对不合格物料的退换跟进落实。 5.工作流程图：（见附件1） 6.工作程序和内容：材料接收材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行；物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，物料部人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据《入库单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据供应链提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。材料检验 A类物料的检验： IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时可延长到5个自然日。 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。检验测试项目依检验指导书、图纸、样品等进行，对能试装的物料应结合试装结果进行判定。若确定了“限度样板”时，应参照样品执行检验。抽样方式参考公司抽样标准进行。本公司抽样标准MIL-STD-105E，尺寸和功能检查基准（S2，），外观检验基准（S4，）检验仪器及治工具设备的操作方法请参考相应仪器之操作规范。 B、C类物料的检验： IQC检验员接到《入库单》后，按照《入库单》上的信息对照物料进行确认是否一致，如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 B、C类物料确认内容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。（B、C 类物料只作来料信息确认，不做检验报告）。所有A、B类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料是否相符。对于需要做委外检测的物料，由IQC填写领料单领料，安排送外检测，送外检验的频率一般为一年一次，如有特殊情况特殊处理。已检材料处理

进料检验控制程序(含流程图)

文件制修订记录

1.0目的：为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。 2.0范围: 凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。 3.0权责： 3.1原材料之接收：仓储部、采购部。 3.2检验： 3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员； 3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。 3.3审核： 3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管； 3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。 3.4免检入库： 3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者； 3.4.2间接原物料,不影响质量者； 3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库； 3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。 4.0定义： 4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等； 4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品； 4.3一般物料：与产品质量无关者；

4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等； 5.0作业内容: 5.1各供应商： 5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。 5.2仓储部： 5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。 5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。 5.3品质部： 5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。 5.3.2委外加工半成品的来料检验：经检验加工后，由IQC填写《IQC来料检验报告》提交品质组长审核，品质主管批准后，填写《入库单》移交仓储部办理产品入仓。 5.3.3IQC每天针对各供应商来料情况，填写《IQC来料检验记录》，最后交由品质文员统计。 5.4采购部： 5.4.1采购部在收到的不合格品的《IQC来料检验报告》后知通供应商，并要求供应商对《IQC来料检验报告》中检验的不合格项目在24小时内进行回复，并根据报告中对不良品的处理意见，三日内进行处理,若在本厂返工的不良品经检

进料检验作业程序

xxxxx 光电有限公司 xxxxx OPTO-ELECTRONIC CO.,LTD. 编号：FDH-QP-QA-8201 版本：1.1 修订日期：2013.07.28 拟案单位：QA 发行章：

修订记录

一、目的 1.1确保所有来料皆能达到本公司之品质要求，进而确保产品品质。 1.2掌握所有来料之品质状况，适时回馈最高管理阶层及协力厂，并有效管理不合格材料，适时追踪不良改善状况。二、范围凡本公司所购入之原材料、零部件、辅助材料、加工品、自制零部件等。三、定义 3.1免检：产品在业界品质面表现稳定，或此产品特性不需进行检验则IQC针对此材料免去检验。 3.2免验：经过一段时间检验发现其品质稳定，且产线及客户端均无异常，则可申请特许不检验。四、权责负责进料检验之人员及相关单位均须依本程序执行。五、内容： 5.1检验范围

5.2检验环境：洁净室,温度25±2℃,湿度60%±10 %RH 5.3检验项目：材料尺寸、特性、外观、材料是否在有效期范围等项目的符合性。 5.4检验规范：IQC根据材料纳入仕样书订定各材的检验办法，材料外观、尺寸、特性等依照此检验规范执行检验，材料限用物质含量检验依照限用物质进料检验规范执行（委托检验依照委托单位要求进行） 5.5抽样计划： 5.5.1外购材料（1）外观采计数值抽样法(根据MIL-STD-105EⅡ级单次抽样)检验。其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种（减量检验只针对辅材实施）（2）特性检查每批抽5PCS，质量允收水平为零缺点；（3）检验机制定义及转换：其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种（减量检验只针对辅材实施） a.正常检验：材料外观根据MIL-105E抽样计划表正常检验。尺寸、光学及电气特性,依“检验说明书”要求抽样数量及AQL允收标准判定。

进料检验管理程序试题(IQC)

品保部《进料检验管理程序》文件培训试题部门：岗位：姓名：得分：一、填空题： 1. IQC :进料品质检验 2. MRB :物料监审委员会 3. AVL :合格供应商名册 4. 胶料、PCB板、连接器、铜材、组配件、锡条等为A级材料。 5. IQC负责对进料品质/环境方面进行检验，及异常的处理。 6. 进料检验的依据是：订购单、工程图面、样品承认书、HSF环境物质管理要求，样品以及进料检验规范等资料，如有特殊要求的依其要求执行。 7. 本公司使用的抽样计划是按：GB/T2828.1-2003 8. 正常计数抽样一般检查水准1L进行抽样检查，依AQL合格质量水准表中主要缺点采用04，次要缺点采用丄0的水准，致命缺点采用0收1退。 9. 抽样进每批都要送样1PCS进行环境管理物质方面检测，环境管理物质务必要符合《博禄_________ 10. IQC检验产品时：光源照度600-1000勒克斯之间。 11. AQL :合格质量水准AC :允收RE:拒收 12. 在进料检验中如果同一供应商同一产品连续三批加严检验合格，回复正常检验：本公司进料检验不采用减量检验_________ 或免检。 13. 品保QE工程师依产品的物性制定原材料检验规范，检验规范依检验规范作业。 14. IQC零件尺寸量测部位依检验规范作业，每个尺寸量测5PCS 15. 五金零配件须依据检验规范做老化试验 16. 讲料检验的检验方式包括：正常检验、异常处理、让步接受、紧急物________ 17. 进料检验的五金件重检3次，塑胶件重检2次后不管重检结果是否合格，仓库都必须以库存呆滞品的方式提报总— 经办，以报废或发其它方式将其处理。 18. 进料检验库存品重检后品保部将结果记录于呆滞品检验报告中，并将记录进行保存。 19. 测试仪器、工治具及维护，必须有校验合格，粘贴有校验标签，且校验在有效期内，并要定期保养。 20. 产品完全失去了使用性能或不符合相关环境管理物质要求和安全规定的缺点为：致命缺点_________ 二、判定题： 1 ?助焊剂、溶剂、稀释剂材料等级为C级（V ） 2 .进料检验以PCS为计数的批量抽样，50PCS以下的采用全检（X ） 3. 加严检验，检验批量为：26-50，抽样数量为：13,允收水准（0.4）AC为：0，RE为：1 （V ）

《来料检验流程》word版

来料检验控制程序 1、目的：通过对华为项目来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围：适用于华为项目生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的审批。 3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1来料检验流程

4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包装上。 4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。

进料检验控制程序文件

目录目录 0 更改历史记录 (1) 1、目的 (1) 2、范围 (2) 3、定义 (2) 4、权责 (2) 5、程序内容 (2) 5.1流程图 (2) 5.2进料点收 (2) 5.3检验程序 (3) 5.4不合格物料处理程序 (3) 5.5紧急用料 (3) 5.6物料之保存期限 (4) 5.7免验物料 (4) 5.8质量水平 (4) 5.9争议原物料之处理 (5) 5.10供应商品质考核 (5) 5.11VCAR处理时效 (5) 6、参考文件 (5) 7、表单： (5) 8、附件 (6) 8.1附件一:[进料检验流程图] (6) 8.2附件二:[产品鉴别及检验状态图样一览表] (6)

更改历史记录 1、目的为了确保入库的原料、半成品符合采购规范中的产品质量要求

2、范围本公司采购生产中使用的原料、半成品等。 3、定义 3.1 VCAR：供应商纠正预防措施报告 3.2 COC：品质保证书 3.3 COA：检验分析报告书 3.4 免检：即免除物性或者化性实际检验之物料。此类物料经由申请并设定免检。 3.5 IQC：进料质量控制 3.6 QA：质量保证 4、权责 4.1 供应链；负责物料之点收、入库、退货之作业。 4.2 质量部：负责进料之检验及开立VCAR及此办法的制定及内容修改，以符合现状。 4.3 生产部：负责接受QA委托检验。 5、程序内容 5.1流程图进料检验流程图【附件一】。 5.2 进料点收 5.2.1 厂商送料时，先由仓储人员依仓储作业管理办法规定进行收货，若在收货前发现品名、数量与实不符，需通知采购员协助处理。 5.2.2 由仓储人员将物料移至待检区，同时开出《送检检验单》（CPS-FR-QA0010.V01）通知质量部 IQC对来料进行检验并将随货物之COC或COA一并交付IQC人员进行检验工作。

来料检验控制程序

来料检验控制程序所属单位：质量部文件编号： Q/KS-CX-003-2015 版本： A 制订日期： 2015.10.22

文件修订履历版本修订内容修订页次修订日期A 出版发行无

1.0目的 1.1确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。 1.2规范化作业，流程化作业。 2.0适用范围适用于我司生产用原料，辅助材料和外协加工品的检验工作。 3.0权责单位 3.1 生产仓储部：负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。 3.2 质量部：IQC负责所有物料的检验及判定，异常时通知相关部门，并负责对供应商评价、辅导及管理。 3.3 技术部：负责对无法判断情况的会同评审工作。 3.4 质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，监督本方案的执行情况。 3.5 企业最高管理者负责批准本方案。 4.0名词解释 IQC：Input Quality Control进料质量控制特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条件（数量）而进行的生产紧急放行。全检：对产品进行100%全数挑选使用。抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。 AOL:允收水准 AC: 合格判定数 RE: 不合格判定数

ＯＫ５.0控制流程图厂商交货仓储部验收检验标识入库召开会议判退特采生产选用ＯＫＮＧＮＧ标识退货

来料检验作业指导书

来料检验作业指导书目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用范围：来料进料检验 2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库 3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。

4、注意事项（1）要保持物料的整洁。（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。（3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理：（1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达；（2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；（3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，IQC品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。 8、免检品：（1）原材料的辅料等每3批需抽查1批；（2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达；（3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检；（4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进

产品检验控制程序

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。

4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批

IQC进料检验作业程序(中英文)

IQC进料检验作业程序 Incoming inspection procedure 1.0 目的:本程序旨在建立适切之进料检验作业管制，以确保外购的生产性材料材质符合环境要求,质量符合本公司的设计要求. Attempt: The procedure is to establish unanimous incoming inspect operations, in order to make sure those purchasing stuff can manage environment requirement and the quality can come up to design . 2.0 范围:适用于本公司所有外购的生产性物料的进料检验. Range: Apply to all incoming inspection of purchasing stuff. 3.0 定义: Definition 3.1 IQC: 进料检验单位(Incoming Quality Control). 3.2 SQE ：供货商质量工程(Supplier Quality Engineer). 3.3 客供配件：由客户提供，代为出货包装用之配件，并不参与成品组立、加工作业流程.(此种配件不纳入零件承认规范内，仅作资材面处理). Customer supplied parts: Customer supplied parts are used to delivery package parts, not participate in final-products、operation procedure.(the parts are not bring into parts recognition rules, only be regarded as stuff management) 4.0 权责: Rights and responsibility 4.1 品保部负责物料的检验、判定、检验后的标识及不合格品的改善追踪工作. QA Dep. manage stuff inspection、judgment、mark and rejects improving or tracking after inspection. 4.2 资材部采购员负责与供货商联络，并协助来料质量异常的处理及改善追踪.

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司产品检验控制程序 1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

进料检验控制程序

进料检验程序 1.目的规范外购、外协材料的检验作业，确保物料入库合格，防止不合格品的非预期使用。 2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。 3.职责 3.1仓库：负责进料的点收、保管，不合格品的隔离及记账等工作。 3.2采购：负责与供应商联络、处理来料异常事项。 3.3检验：负责进料的品质检验/试验，并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。 4.作业程序 4.1供应商交货到厂后，仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对，无误后将物料放入收货待检区。 4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收，并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。 4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员，并指明物料所在位置。若为紧急来料，仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。 4.4 原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料，原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现

场检验。 4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案，准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料，由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求，以便原材料检验员进行检验。 4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检，并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作，并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。 4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的，由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签，填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。 4.8送检物料若需进行性能测试的，由原材料检验员按测试标准进行性能测试，将测试结果记录在检验报告上，要求当天的测试工作于一个工作日内完成。 4.9 原材料检验员依性能测试结果对物料进行合格与否的判定，并作相应标识。 4.10原材料将完成后的检验报告交品质主管进行审核。 4.11质量主管在接到检验报告后30分钟内完成审核作业。审核有误，则通知原材料检验员纠正；无误，则签字确认。 4.12若检验判定合格，由质量原材料检验员在检验结果判定后30分钟内将《送检单》及检验结果反馈仓管员。

进料检验控制程序

进料检验控制程序东莞横沥誉锋塑胶制品厂进料检验控制程序 ================================ 文件编号 :QP-09 修订记录制修订页总 DCN NO. 修订内容摘要版本号页编制审核批准日期次数 1 － 01 1页全面改版东莞横沥誉锋塑胶制品厂文件编号：QP-09 进料检验控制程序页次：1 / 1 1.目的：确保进料质量、数量及规格等符合本公司要求，并提升原材料供应商之质量水准，特制定本程序。适用范围：本廠生產使用的所有原材料、辅料. 2. 3.定义：无 4.权责： 4.1数量点收：货仓部 4.2质量检验：品质部 5.作业内容：

5.1对本公司无检测手段确保的材料(如油漆，胶料，色粉等主要原料)应由供应商提供该批原料符合安全标准的检测报告，并且貨倉部建立专门档案跟踪记录其在生产过程中使用情况。 5.1.1厂商评核时，成绩优良经总经理核准后，其所供之料，仅需查证所附报告或保证书。 5.1.2与生产产品质量无关，经总经理（或品质主管）核准不需附量测与监控报告之料，仅需核对品名、规格及数量。 5.2收料 5.2.1供应商交货时，由仓管依供应商提供之[送货单]，核对〔采购单〕内容（包括供应商、品名规格、数量及交货日期），是否相符。 5.2.2若为仅需查证之材料经仓库单位查证无误后,办理入库。 5.2.3若非查证材料，由仓管点收确认后,将该批原材料置于待验区，并通知品质人員进行检验。 5.3检验(量测) 5.3.1 品质人员接获检验(量测)通知后，应尽速检验完毕（不得超过三个工作日）。 5.3.2检验时，依据物料之各项〔进料检验指导书〕进行检验. 5.3.3经检验后品质填写于〔IQC來料检验报告〕,物料检验合格后，置于合格品区（或以

进料检验管理制度

编制部门质管部生效日期第1章总则第1条目的。为加强对生产用原材料及辅助材料的质量管理，确保进料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本制度。第2条适用范围。本制度适用于所有生产用原料、辅助材料和外协加工品的检验。第3条定义。进料检验又称来料检验，是企业防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由质量管理部进料检验专员具体执行。第2章进料检验的规划第4条明确进料检测要项。 1、进料检验专员在对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，如存在不明之处，应及时向进料检验主管咨询，确保对检测事项清楚明了。 2、在必要时，进料检验专员可从来料中随机抽取两件样品，交进料检验主管检验，并附相应的质量检测说明，不可在不清楚来料检测项目、检测方法和允收水平的情况下进行验收。第5条影响来料检验方式、方法的因素。 1、来料对产品质量的影响程度。 2、供应商的质量控制能力及信誉。 3、该类货物以往经常出现的质量异常。 4、来料对本企业运营成本的影响。 5、顾客的要求。第6条确定来料检验项目及方法。 1、外观检测，一般用目视，手感等方法进行验证。 2、尺寸检测，一般用卡尺等量具验证。 3、结构检测，一般用扭力器等工具验证。 4、特性检测，依据材料特性要求用相应检测仪器验证。第7条来料检验方式的选择。 1、全数检验，适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或企业指定进行全检的物料。 2、免检，适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的材料。对于生产急用而特批免检的材料，进料检验专员应跟踪其生产时的质量状况。 3、抽样检验，适用于平均数量较多，经常性使用的物料。第3章进料检验的程序第8条质量管理部制定《进料检验作业指导书》，由质量管理部经理批准后交由检验人员执行。检验和试验的规范项目包括材料名称、检验项目、方法及记录要求。第9条采购部根据到货日期、品种、规格、数量等，通知仓库准备来料验收工作。第10条接到来料后，由仓库管理员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“来料报检单”，并通知质量管理部门进料检验专员到现场抽样，同时对该批来料注明“待检”标识。