生产停线管理程序(含表格)
生产停线管理程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的：
为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2.0适用范围：
本制度适用于全公司。
3.0引用文件和标准：
《应急计划管理办法》
《不合格品控制程序》
4.0术语定义：
4.1停工定义：
a、停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工；
b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，相关部门及人员组织评审和风险分析，确定具体对应措施；
c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施，则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施，记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求；
d、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划管理办法要求进行；
5.0职责：
5.1制造部、制造部仓储组
5.1.1负责正常生产秩序的维护；
5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；
5.1.3负责生产线物料配送；
5.1.4负责风险物料预警；
5.1.5负责对停线责任单位提出考核。
5.2制造部生产车间装配组、热试组
5.2.1负责如实记录生产过程中发生的停线；
5.2.2负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；
5.2.3负责跟踪、落实质量问题的处理；
5.3质量管理部
5.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；
5.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；
5.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
5.4产品研发部
5.4.1负责技术文件的下达；
5.4.2负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定；
5.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
5.5供应商管理部
5.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；
5.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影
响生产的零件供给负责；
5.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。
5.6制造部设备组
5.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控；
5.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；
5.6.3负责动力能源（水电气）供应。
6.0程序内容
6.1制造方面
6.1.1制造部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，制造部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报制造部，由制造部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至制造部），其它人员都无权下达停线指令。
6.1.2生产计划下达错误造成生产停线，责任在于制造部，每停线1分钟负激励10元。
6.1.3生产车间发生物料短缺或停线，应迅速与生产调度进行沟通，生产调度应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。
6.1.4生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产车间5分钟内提交异常需求，仓储组在接到系统异常需求和质量管理部通知后，10分钟内将切换物料送至生产现场。
6.1.5因生产计划变更而导致提前上线，仓储组在接到生产计划变更通知后应迅速作出反应，确保提前上线所需物料1-2小时内配送到位。
6.1.6生产车间在产前、产中、产后都应对物料进行确认是否满足生产。下班前发现物料不能满足下班次或次日生产，应在下班前及时将信息反馈至仓储组；在生产过程中，生产车间发现物料缺少，应在停线前40分钟将信息反馈至仓储组流部，便于仓储组提前做好补救措施。若生产车间没有按规定反馈信息，此时物料配送不及时造成的停线，生产车间承担1/4责任，仓储组承担3/4责任。
6.1.7生产车间出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司内相关单位配合的，应及时通知相关单位人员5分钟内到达现场，若相关人员在接到通知后10分钟内未到，负激励100元/次；若未到场，负激励500元/次；问题未解决就私自离开现场，负激励200元/次。生产调度负责现场填写《现场问题处理单》并负责落实，相关单位人员签字确认。
6.1.8生产车间出现10分钟以上停线时应立即上报生产调度，以便及时处理因此而带来的一系列问题，若未及时上报，责任在于生产车间，每发生一次负激励100元。
6.1.9生产车间如实记录生产过程中发生的停线（包括停线起始时间、停线原因），并在当日《生产日报表》中体现。
6.2质量方面
6.2.1零部件到货检验不合格，因质量问题造成缺件停线的，由质量管理部提交供应商违约处理流程向供应商进行索赔。
6.2.2当合格入库的零件，在装配过程中出现零部件批量质量问题或因此造成缺件，由质量管理部提交供应商违约处理流程向供应商进行索赔。
变更管理控制程序(含表格)
变更管理控制程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 本控制程序规定了公司生产活动中发生变更时的操作程序/方法，使相关部门彻底了解变更的内容，并切实有效的实施。同时，防止因变更而发生品质问题，确保生产活动顺利进行。 2.0范围 适用于公司生产/销售活动相关的设计、材料、生产场所、生产设备/治工具、生产方法/生产条件、检查试验方法/条件的变更以及客户要求的变更。产品试做阶段的变更不在此范围。 3.0定义 变更：是指变更现有的状态 4M：Machine（指生产工厂、工程、设备、治具等） Material（指公司直接采购的材料及供应商生产使用的原材料） Method（指生产方法、条件、规格等） Man（指相关的人员） 4.0变更管理的原则 所有变更在检讨内容未得到承认之前严禁实施。 5.0变更管理范围 变更管理范围如下： 5.1设计变更
由技术部?工程提出的变更主要涉及材料变更、产品式样变更、SOP变更、检查规格变更 5.2材料变更或材料供应商/加工厂家变更（包含成型、加工模具的变更） 由材料供应商提出变更申请，采购部作为对应联络窗口 5.3生产部门、生产场所变更 由生产部提出变更申请 5.4生产活动中使用的生产设备/治具变更 由生产部或技术部?工程提出变更申请 5.5生产条件/方法/工序变更 由生产部或技术部?工程提出变更申请 5.6检查/实验方法及条件变更 由生产部、品质部、技术部?工程提出变更申请 5.7客户要求的变更 销售部根据客户的要求提出变更申请 6.0变更管理流程 6.1变更的起草 为达到提高品质、提高生产性、降低成本等目的而发生变更时，提出部门要提前检讨效果和可能的副作用。 提出部门认为变更为需要时，将变更目的、理由、变更内容、日程计划等内容填写到《4M变更事前联络书》中。 另外，当发生品质问题，需要紧急变更时，可先采取措施，事后务必按程序要求做成书面文件。
关于生产线停线的规定
编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06
(生产管理知识)生产报警停线管理程序
生产报警停线管理程序（ABL机制） 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者 7．程序： 7．1作业员发现及实行ABL机制 7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。 7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
销售变更管理规范含表格
页眉 销售变更管理规范 （ISO9001-2015） 一、流程目的 1.1明确规范对退、换房（车位）及相关定金退还手续等销售变更的操作流程和审核制度。 二、适用范围 2.1从意向认购至房屋产权证办理的销售过程中，所涉及的有关销售的变更事项，包括：退定金、退房、换房、更名、增加共有人等事项办理。 三、术语/定义 3.1意向认购期：客户已支付了意向金/诚意金，但此意向金/诚意金可以无理由退还的阶段。 3.2认购期：客户已交付定金，签订认购单位确认单，但未签合同的阶段。 3.3合同期：客户已签订商品房预售/销售合同后的阶段。 四、职责规划 4.1锐策公司销售部 4.1.1负责按照公司规定程序处理客户提请的销售变更; 4.1.2负责销售变更相关文件的流转，审批； 4.1.3负责销售变更的实施与存档。
4.2项目公司财务部 页脚 页眉 4.2.1负责变更审核和变更购房发票。 4.3项目公司总经理 4.3.1审批客户退认筹意向金或定金。 4.4事业部总裁 4.4.1审批退款退房、更改付款方式、换房、更名和面积补差及付款方案等销售事务变更。 五、关键活动描述 5.1房源变更：换房或换车位 5.1.1办理程序：由锐策公司销售部发起，经项目公司财务审核，项目公司总经理审核，事业部营销管理中心审核，事业部总裁审批。 5.1.2执行原则： 客户在认购期内前往销售案场提出换房（或车位）申请，且提出的换房（或车位）要求满足销售换房（或车位）的基本条件并按公司规定交纳一定数额违约金的方可办理换房（或车位）。原则上针对同一客户，在客户签署认购单位确认单之后，公司只接受一次换房（或车位）的办理。 5.1.3销售换房（或车位）的基本条件： 公司能够接受的换房（或车位）行为必须满足以下条件之一： 1)面积小的位置换成面积大的位置；
生产异常及停线管理规范
生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义 产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、 财产、环境可能产生的损害 例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发 疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、 绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放 于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、 异常处理对应。同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以 上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。同时由主 管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知 单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。 f.系统组装测试发现不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。 i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。 j.制程生产另件全批性不良时。 k.量产制程不良率＞ 3% 时。 l.制程直通率＜90%时。
最新变更管理规范(样本)资料
XXXXXX有限公司 变更管理规范 文件编号：XX/XX-XXX 总页数：5 版本：第1版 编制部门：XXX部 执行日期：2018年XX月XX日
批准：审核：编制：
1目的 对公司内外部变更实行有效的控制，确保所有变更符合客户和公司内部的要求，并获得有效实施，制定本规范。 2适用范围 适用于公司内外部变更有关事项的控制和管理。 3定义 3.14M变更：指重要岗位人员、关键设备、重要材料、工艺及检验方法的变更。 3.2重大变更：客户要求的4M变更、工艺路线变更、产品包装变更、产品器件变更、材料变改、法律法规要求变更、设备变更、工装变更、产线变更、生产场地变更、工艺技术变更、涉及关键产品特性的工艺及参数发生重大调整、检验标准变更、重点工序及岗位超过50%及以上人员变更。 3.3一般变更：一般生产设备/工装/治具、作业方法、作业标准、检验规范、工艺文件、文档修订等方面的优化升级和不超过50%的重点工序及岗位人员变更。 4职责 4.1市场部部：负责客户方面变更的发起，负责变更引起与客户相关的事物的处理，负责提供客户方面的变更资料，与客户联络和传递变更信息，以及变更产品订单评审相关事项。 4.2制造部：负责制造方面的4M变更的发起，评审、验证和实施。 4.3研发部：负责设计变更发起、评审、验证和实施，参与产品工艺变更、生产场所变更、环境影响有害物质各类或含量发生变更的评审。 4.4品质部：负责供应商4M变更和内部4M变更的评审、验证、批准，执行结果确认，参与设计变更评审和验证。 4.5人事部：负责关键岗位人员变更公告。 5内容 5.1客户要求变更 5.1.1产品变更
变更管理规程
密级：内部公开 文档编号：NTT_CM_BGGLGF 版本号：V1.0 变更管理规程 惠州市新中新电子技术开发有限公司 --------------------------------------------------------------------- 惠州市新中新电子技术开发有限公司对本文件资料享受著作权及其它专属权利，未经书面许可，不得将该等文件资料（其全部或任何部分）披露予任何 第三方，或进行修改后使用。
文件更改摘要：
目录 1.目的 (3) 2.角色与职责 (3) 3.入口准则 (3) 4.输入 (3) 5.主要步骤 (3) 5.1.基线变更流程 (3) [001] 变更申请 (4) [002] 变更评估 (5) [003] 变更实施 (5) [004] 变更验证与确认 (6) [005] 变更的发布 (6) 5.2.非基线变更流程 (6) [001] 变更申请 (7) [002] 变更评估 (8) [003] 变更的实施 (8) [004] 变更验证 (8) [005] 变更的发布 (9) 6.输出 (9) 7.出口准则 (9) 8.引用文档 (9) 9.使用模板 (9)
1.目的 通过变更管理活动，保证产品的完整、正确、一致，防止配置项被随意地修改而导致混乱。 2.角色与职责 3.入口准则 ●客户提出的变更申请被接受时 ●内部提出变更申请时 4.输入 ●《需求变更申请单》《需求变更申请单内部评审表》 ●《软件变更申请表》 5.主要步骤 5.1.基线变更流程
在项目实施过程中，基线变更通常存在两种方式： １）方式一：直接对相关基线配置项进行变更，升级基线版本； ２）方式二：将已积累的若干个变更合并形成新的基线，替换原有的基线. [001] 变更申请 项目经理或变更申请人填写《软件变更申请表》，说明要变更的内容、变更的原因、受
工程变更控制程序(含表格)
工程变更控制程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 明确工程变更过程、各相关部门的职责和工作流程，使本公司各项工程变更在受控状态下进行，以确保变更后产品的质量能够满足客户需求和降低工程变更造成的质量风险。 2.0适用范围 本程序文件适用于制造过程中所有工程变更。 3.0职责 3.1生管部负责涉及产品结构、物料规格及工艺标准等方面工程变更的提出和编制，评估并验证其可行性。 3.2生产部负责与生产作业方式或方法相关的工程变更的提出和编制，评估并验证其可行性。 3.3 行政部保证工程变更单的受控下发、登记、文件保存。 3.4 生产部负责实施工程变更，必要时需对工程变更实施后的产品进行标识。 3.5 品质部负责对工程变更实施监督并对变更实施的效果进行现场验证及相关反馈。
3.6 生管部负责与客户联络，将客户的要求传达公司内部。 4.0定义 4.1工程变更：指因生产过程、产品品质及客户需求等原因而对公司目前采 用的生产工艺、生产设备、生产线变更或转移、产品结构、物料规格、标准 规范等方面实施的变更。不仅包括公司内的相应变更，也包括供应商及其重 要分供方的相应变更。 4.2 ECN：Engineering Change Notice的缩写，即工程变更通知。 4.3 变更等级： 4.3.1 一级变更：变更可能会影响产品安全性能。 4.3.2 二级变更：变更可能会影响产品基本性能。 4.3.3 三级变更：不会影响产品基本性能。 4.4 风险工程变更：没有时间完成必要的验证，但为了产品出货需要，必须 马上实施的工程变更。 4.5 临时工程变更：产品生产过程中发生的制造过程、过程控制、材料控制 等各种行为的临时性的工程变更。 4.6 紧急过程更改通知单 AVO：Avoid Verbal Orders. 紧急情况（夜间或节假日，并且工程变更签批负责人不在公司时）下过程发生
生产停线换线管理办法
制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心 核准：审查：制/修订：
1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障 以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。 2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产 的流程管理。 3.职责： 3.1制造中心： 3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。 3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常； 3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修； 3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。 3.2 品质中心： 3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关； 3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.2.4负责执行停线及整改效果确认； 3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规 定做首件检查确认。 3.3 工艺工程部： 3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成； 3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。 3.4国内/海外技术中心： 3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.2负责技术文件的下达； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5供应商管理部： 3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给； 3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的 零件供给。 3.6设备科： 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；
软件变更管理制度(试行)
软件变更管理制度（试行） 第一节总则 第一条为规范软件变更与维护管理，提高软件管理水平，优化软件变更与维护管理流程，特制定本制度。 第二条软件变更与维护管理主要包括一般性变更、紧急变更、用户测试、版本控制、系统更新和权限管理等内容。 第三条本制度适用于中国铝业股份有限公司总部和各分子公司（含郑州研究院）（以下简称“公司”）。 第二节一般性变更流程 第四条需求部门提出系统变更需求，并将变更需求整理成《变更申请书》（附件三），由部门负责人审批后提交给信息部。 第五条信息部负责接受需求、分析需求，并提出系统变更建议。信息部负责人审批《变更申请书》。 第六条信息部根据自行开发、合作开发和外包开发的不同要求组织实现系统变更需求，产生供发布的程序。 第七条信息部将所有的变更请求记录在《任务管理表》（附件四）中，并按照优先级安排实施的先后次序进行跟踪处理。 第八条信息部负责对系统变更过程的文档进行归档管理，所有文档至少保存三年。详细流程参见《系统变更流程》（附件一）。 第三节紧急变更流程 第九条对于紧急变更，需求部门可以通过电子邮件或传真等书面形式提出申请。 第十条信息部按照事先明确的紧急变更定义做出判断，确定其优先级和
影响程度，并进行相应的处理。 第十一条紧急变更过程中应使用专设系统用户帐号，由专责部门或人员启动紧急修改变更程序。信息部应对紧急变更的处理进行规范的文 档记录。 第十二条在紧急事件处理完成后，必须补办正式、完整的文档。详细流程参见《紧急变更流程》（附件二）。 第四节系统的版本控制 第十三条软件变更时，加强版本控制，确保每次在最新的代码基础上进行更改。 第十四条应对下发的软件进行版本控制，由专责人员负责发布软件的版本管理。 第五节系统变更的责权分离 第十五条应加强对运行环境的访问控制，只允许授权的用户访问运行环境中的应用系统。通过物理和逻辑隔离的手段，控制对运行环境的 访问。 第十六条限制开发人员对运行环境中应用程序文件夹的访问权限，只有经过授权的人员才拥有相应的权限。 第十七条对授权访问运行环境的人员进行详细记录，并定期进行检查。 第十八条普通用户只能通过前台登录系统，不能通过后台进行操作。 第十九条系统维护人员不应该拥有前台应用程序的访问权限，更不应该在前台应用程序中担任实际的操作任务。 第二十条禁止系统维护人员共享操作系统级别的账号。 第六节附则 第二十一条本制度由公司总部信息部负责解释和修订。
安全生产标准化管理记录-变更管理制度(含表格)
变更管理制度 1.目的 规范本公司安全生产的变更管理，消除或减少由于变更而引起的潜在事故隐患。 2.范围 本制度适用于公司生产过程中与安全生产相关的工艺技术、设备设施及管理等永久性或暂时性的变化。 3. 变更种类划分 3.1工艺技术变更包括以下内容： 1）原料介质变更； 2）工艺流程及操作条件的重大变更； 3）工艺设备的改进和变更； 4）操作规程的变更； 5）工艺参数的变更； 6）公用工程的水、电、气、风的变更等。 3.2 设备设施变更包括以下内容 1）设备设施的更新改造； 2）安全设施的变更； 3）更换与原设备不同的设备或配件； 4）设备材料代用变更； 5）临时的电气设备变更等； 6）监控、测量仪表的变更。 3.3 管理变更包括以下内容： 1）法律、法规和标准的变化； 2）人员的变更； 3）管理机构的较大变更； 4）管理职责的变更； 5）安全标准化管理的变更等。 4.职责 4.1 技术部负责工艺技术、设备设施的变更的控制和审核。 4.2 管理部、安委会负责公司经营运行相关管理变更的控制和审核。 4.3 安委会负责对所有变更的安全监督，并参与审核确认。 4.4 总经理对重要的工艺技术、设备设施及管理变更负责最终的审批。 5.工作程序 5.1 变更申请部门负责填写《安全生产变更申请表》，表中需说明变更内容及其相关技术依据，并对变更中可能产生的风险情况进行分析，申请表提交前需经本部门负责人签字认可。 5.2 申请变更部门将《安全生产变更申请表》报至变更审核部门，审核部门负责人对变更的情况组织关联部门进行审核。 5.3 审核中，对变更实施过程可能产生的安全风险进行分析，研究制定相应控制措施。 5.4 申请变更部门将审核结果会同《申请表》报安委会复审，最终报总经理批准。 5.5 变更审批后，变更申请部门组织相关部门进行变更的实施。 5.6变更实施前，变更实施部门对变更实施过程中的风险因素，采取相应控制措施后实施变更。 5.7变更实施完成后，由变更审核部门对变更的实施结果进行验收。
生产停线管理办法
生产停线管理办法
1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责； 3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员能够下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无
生产停线管理制度
*****************有限公司 生产停线管理制度 GM***-**-201* 1 目的: 1.1为了有效控制公司生产秩序，降低零部件缺件及质量问题、生产线设备故障以及工位 装配质量问题对生产的影响，规范生产停线处理。 1.2本办法规定了生产停线的记录格式及对各相关部门的考核。 2 适用范围: 适用公司生产停线的管理。 3 职责及考核: 3.1生产车间负责如实记录生产过程中发生的停线（包括停线起始时间、停线原因）；负责对本车间不能独立完成停线处理时的通知（通知质量、工艺、生产、仓库人员）并负责跟踪、落实质量问题的处理意见；负责如实填报15分钟以上停线的停线报告。 3.1.1生产班组发生15分钟以上停线时，班组应在第二天上午如实填写停线报告，经班组长签字后,上报车间主任。未如实填报的，责任车间主任负激励60元/次。 3.1.2生产车间出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司相关部门配合的，应及时通知相关部门主管到现场进行配合。相关部门主管或主管授权代理人在接到通知后10分钟内到达现场，了解情况后10分钟内拿出各自临时或永久解决措施。对10分钟未到达现场的责任部门主管负激励60元/次， 20分钟不到视为缺席，责任部门主管负激励100元/次。在了解情况后10分钟内相关部门没有解决方案、意见的，责任部门主管负激励100元/次。生产车间负责跟踪相关部门落实原因及结果。因未跟踪落实而影响生产的，责任生产车间主任负激励100元/次。 3.1.3生产车间出现因劳动力短缺、关键设备发生故障、关键工装发生损坏、员工指挥失误、员工操作失误等原因导致的停线时，应采取应急措施尽快恢复生产，没有应急措施方案并影响正常生产的责任单位负激励60元/小时。 3.1.4**\**\**\**车间等因自制件缺件造成的生产线停线，经计划、生产会签确认后，责任车间负激励60元/小时。 3.1.5因工装夹具、模具修理（含外协维修的）造成的生产线停线（承诺时间之外，承诺
变更管理规范样本精编
变更管理规范样本精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
XXXXXX有限公司 变更管理规范 文件编号：XX/XX-XXX 总页数：5 版本：第1版 编制部门：XXX部 执行日期：2018年XX月XX日 批准： 审核： 编制：
对公司内外部变更实行有效的控制，确保所有变更符合客户和公司内部的要求，并获得有效实施，制定本规范。 2适用范围 适用于公司内外部变更有关事项的控制和管理。 3定义 3.14M变更：指重要岗位人员、关键设备、重要材料、工艺及检验方法的变更。 3.2重大变更：客户要求的4M变更、工艺路线变更、产品包装变更、产品器件变更、材料变改、法律法规要求变更、设备变更、工装变更、产线变更、生产场地变更、工艺技术变更、涉及关键产品特性的工艺及参数发生重大调整、检验标准变更、重点工序及岗位超过50%及以上人员变更。 3.3一般变更：一般生产设备/工装/治具、作业方法、作业标准、检验规范、工艺文件、文档修订等方面的优化升级和不超过50%的重点工序及岗位人员变更。 4职责 4.1市场部部：负责客户方面变更的发起，负责变更引起与客户相关的事物的处理，负责提供客户方面的变更资料，与客户联络和传递变更信息，以及变更产品订单评审相关事项。 4.2制造部：负责制造方面的4M变更的发起，评审、验证和实施。 4.3研发部：负责设计变更发起、评审、验证和实施，参与产品工艺变更、生产场所变更、环境影响有害物质各类或含量发生变更的评审。 4.4品质部：负责供应商4M变更和内部4M变更的评审、验证、批准，执行结果确认，参与设计变更评审和验证。 4.5人事部：负责关键岗位人员变更公告。
生产停线管理程序.doc
生产质量、停线管理程序 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线 等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线. 5．停线流程： 台州富岭塑胶有限公司 生产停线流程 流程责任单位职责说明相关表单 START 发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良 时，必须通知品管工程师 品质异常通知单 OK 工程师分析确 认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认 NG 继续生产不良品标示并隔离 嫌疑不良品 品管/ 制造 由生产组长主导对不良品进 行标示和隔离。 品管停机停线通知单 停机停线 由品管人员开立停线通知单 报告上级品管/ 工程 品管工程师及工程技术人员 针对缺陷进行分析确认品质异常通知单 由品质部将品质异常通知单 通知各单位品管品质异常通知单 发放到各单位 6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者 Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程
(ISO9001：2015)工程变更管理程序(含表格5P)
工程变更管理程序 （ISO9001：2015） 1.0目的： 使公司所有产品的工程变更得到有效地识别，且工程变更的联络、可行性评审、批准、执行等工作顺利有序进行，以保证工程变更后的产品符合顾客要求。2.0适用范围： 本程序适用于本公司所有产品所涉及的工程变更。 3.0定义： 3.1工程变更：指影响产品实现的所有变更。按来源分，可分为来自顾客的工程变更、本公司内部工程变更、以及来自供应商的工程变更。按工程变更对产品实现的影响关系，可分为产品特性的工程变更、及制造过程的工程变更。3.2产品特性的工程变更：指所涉及的材料、外形、结构、尺寸、功能、组装、表面处理要求、包装要求、HSF要求等所有产品特性的变更，它可来源于任何一方。 3.3制造过程的工程变更：指将影响产品特性任何加工场所、加工刀具、工装、设备、制造工艺、检测方法、HSF要求等项目的变更。它也可以来源于任何一方。 4.0职责 4.1业务：对客户提出的工程变更，填写《工程变更申请单》交给工程，必要时重新报价。
4.2采购：对供应商提出的材料变更，填写《工程变更申请单》交给工程 4.3品管：对内外部提出的工程变更，进行变更评审，若确定变更，则执行变更事宜。 4.4总经理：批准因工程变更引起的价格变更、及资源需求。 4.5生产/品管：配合工程变更后试产、检测。 4.6文控：工程变更后，ECN资料管控。 5.0内容 5.1工程变更提出 5.1.1外部工程变更提出 a..客户提出变更（包括HSF要求变更），由业务将客户的变更信息整理好，并填写《工程变更申请单》交品管部。 b.供应商提出变更（包括影响HSF的4M变更），由采购整理变更信息，填写《工程变更申请单》交工程。 c.安全法规或其它要求的变更，由工程人员或品管人员将识别出的安全法规等变更信息进行整理，填写《工程变更申请单》。 5.1.2 内部工程变更提出 a.品管部设计变更及纠错变更； b.制造部、品管部、仓储部发现技术资料、或品质异常采取纠正措施提出的变更； c.生产效率提升及成本改善提出的变更。
变更管理制度附变更表.
变更管理制度 1．目的 为了对管理变更进行控制，规范相关的程序和对变更过程及变更所产生的风险进行分析和控制，防止因为变更因素发生事故，制定此制度。 2．适用范围 适用于对本公司管理变更的适时性动态管理。 3．职责与分工 主管部门：安全生产部。适时的组织各相关部门对公司内发生的各项变更进行评价和采取针对性的措施。 相关部门：下属各基层厂站。相应主管部门号召，对各项变更采取动态管理。 3.1办公室负责关键或重要人员的变更、组织机构的变更和管理体系程序变更的审核； 3.2采购部负责关键供方变更的审核； 3.3办公室负责组织相关部门对变更进行确认； 3.4经理（xxxxxx）负责变更的审批。 4．内容与要求 4.1本文件的变更指管理变更： 4.1.1组织结构变更； 4.1.2关键或重要人员变更； 关键或重要人员：中层及以上管理人员，特殊过程操作人员； 4.1.3关键供方变更；
4.1.4管理体系程序的变更,包括纠正和预防措施引起的变更。 4.2变更审批程序 4.2.1变更申请人填写《变更申请/确认表》，说明变更及其依据，并对变更的风险情况进行分析，变更申请部门负责人签字认可。 4.2.2申请变更部门将《变更申请/确认表》报至变更审核部门，审核部门负责人对变更的情况进行审核。 4.2.3申请变更部门将《变更申请/确认表》报至经理，进行变更审批。 4.2.4变更审批后，变更申请部门组织相关部门进行变更的实施。 4.2.5变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。 4.2.6变更审核部门对变更的实施结果进行确认。 4.3变更的通知 变更的通知应包括变更之后遗留的风险及带来的新风险； 4.3.1组织结构、关键或重要人员以及管理体系程序的变更，由安全生产部以文件形式通知公司管理层及各部门负责人，由各部门负责人告知部门内部成员；人员变更可使用任命书等作为通知文件。 4.3.2关键供方的变更由采购部以书面形式通知公司相关部门负责人。 附：《变更申请/确认表》
生产停线管理办法
1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；
3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。对未经生产物流部同意私自下达停线指令的责任单位，按每发生一次负激励200元进行处罚，对下达停线指令后未及时反馈至生产物流部的，按每发生一次负激励50元进行处罚。 4.1.2生产物流部对在生产停线发生前或发生后，能够积极组织和配合生产物流部安排规避自身客观因素或其它单位原因对正常生产秩序造成的影响，避免了停线的发生或缩短了停线时间，生产物流部将对其单位提出通报表扬或正激励500-2000元/次；对在停线发生后消极怠慢、不能制定相关的临时补救措施及处理意见的单位，生产物流部将对其单位提出通报批评或者负激励1000-3000元/次。 4.1.3生产计划下达错误造成生产停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元。 4.1.4生产厂发生物料短缺或停线，应迅速与生产物流部沟通，生产物流部应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。因生产物流部自身原因物料配送不及时造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。 4.1.5生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产厂5分钟内在系统内提交异常需求，生产物流部在接到系统异常需求和质量部通知后，30分钟内将切换物料送至生产现场。未在规定时间内提交异常需求造成的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；未在规定时间内将切换物料送至现场造成的停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10
自动线品质异常停线基准与管理规定
1.目的 1.1、通过制订本管理规定，规范自动线制程的重大品质异常的停线管理工作，以便及时地管控品质， 防止生产线继续生产不良产品，避免造成重大质量事故。 1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门的报告规则及处理流程,使生产线顺利运行. 2、适用范围： 本停线管理规定仅适用于自动线生产过程中出现重大品质异常的停线管理。 3、规范性引用文件： 《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002） 4、职责 4.1制造部 4.1.a 及时反馈生产线品质异常; 4.1.b 在品质部发出《品质异常停线通知单》后，及时执行停线; 4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件的调查分析，执行相关的整改措施。 4.2品质部 4.2.a QE：负责生产线品质异常的确认、异常停线/复线时机的判定，协助工艺部进行异常原因分 析与改善措施的拟订工作，对品质异常改善效果进行追踪验证。 4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。 4.2.c IQC: 产线原材料异常的确认及发出《纠正预防措施单》SQE。 4.2.d SQE：与供应商沟通处理原材料异常，《纠正预防措施单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟 踪！ 4.3工艺部 4.3.a 负责主导对品质异常事件进行原因分析，提出临时和长期纠正预防措施，并对责任归属做 最终判定； 4.3.b 对涉及工艺参数方面的品质异常进行调整与改善。 4.4设备部 协助工艺部进行异常原因分析，对因设备原因造成的异常导致停线时对设备进行相关的调整。配合品质部/工艺部对品质异常事件相关设备的调查分析；制订与执行因设备原因导致的品质异常的整改措施。 4.5 计划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织相关部门召开MRB评审会议 5、定义 5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应的停线标准后品质部针对该异常发出《品质异常 停线通知单》并对异常工序悬挂停线牌要求产线暂停生产或测试的管制。