模具板的定义

模具板是指制造模具使用的一类光滑度高平整度高的板，通常使用的厚度有20毫米和25毫米和30毫米等厚度。

仪表板工艺

仪表板因其得天独厚的空间位置，因此越来越多的操作功能分布于其上，除反映车辆行驶基本状态的仪表外，对风口、音响、空调、灯光等的控制也给予行车以更多的安全和乐趣。因此，在汽车中，仪表板是集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。仪表板生产的主要工艺针对不同仪表板，涉及的工艺及流程也有较大差异，可粗略归纳为以下几种： 1. 硬塑仪表板：注塑（仪表板本体等零件）→焊接（主要零件，如需要）→装配（相关零件）； 2. 半硬泡仪表板：注塑/压制（仪表板骨架）→吸塑（表皮与骨架）→切割（孔及边）→装配（相关零件）； 3. 半硬泡仪表板：注塑（仪表板骨架等零件）→真空成型/搪塑（表皮）→发泡（泡沫层）→切割（边、孔等）→焊接（主要零件，如需要）→装配（相关零件）。具体工艺注塑工艺是将干燥后塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融后注入模具中冷却成型的工艺，也是仪表板制造中应用最广泛的加工工艺，用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相关零件。硬塑仪表板材料多使用PP，仪表板骨架的材料主要有PC/ABS、PP、SMA、PPO（PPE）等的改性材料。其它零件则根据作用、结构和表观要求的不同，可选择上述材料以及ABS、PVC、PC、PA等材料。注塑工艺在上世纪四、五十年代迅速兴起后，得到了大力发展。经过在设备、模具上的不断增加、改造、选装不同用途的设备，注塑工艺形成了多种分工艺：如气辅注塑、顺序阀注塑、复合注塑、嵌件注塑、双色注塑、二次注塑等。气辅注塑：是气体辅助注塑的简称，发明于八十年代初，推广于九十年代，将熔融塑料粒子注入模具的同时注入一定量的惰性气体，并通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成在增强了零件的机械性能的同时，减小了零件壁厚以改善零件外观，降低了材料成本和成型周期。因此该工艺不仅在汽车制造业得以应用，在家电制造业也得到了长足的发展，主要应用于结构件，尤其是有外观要求的结构件。近年用水代替惰性气体的研究与应用也取得了一定成果。顺序阀注塑：在九十年代由附有热流道模具的注塑演化而来，是通过与设备连锁的阀门，控制模具热流道中不同浇口的开闭，从而控制料流的注塑工艺。该工艺适用于薄壁长流程的产品，降低对设备锁模力的要求，优化表面质量，缩短成型周期。复合注塑（laminate injection molding）：在注塑模的动模一侧放置与模具形状吻合或无形状的片材后注塑成型，使产品具有两层结构的同时有模具赋予的形状。其优点是减少了加工工序，产品表观质量好，零件间粘结力强。因其有形状片材在与模具配合时需精密控制，而无形状的平面片材需到达零件拉伸要求，因此该工艺在仪表板制造中应用范围很小，而在门内饰板和装饰板/条有一定的应用。嵌件注塑：在家电业中较为普及，在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌于注塑件的金属零件在注塑前置于模具内，注塑后熔融的塑料将其部分包覆，成为一个零件。双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时或先后注射不同颜色、种类的原料，使产品具有不同的外观、性能，以满足相应的要求。但因双色注塑在设备和模具中的巨大投资而逐渐被二次注塑所取代。简单来说二次注塑就是注塑零件为嵌件，主要应用于机械性能和外观要求都较高的零件。材料的选择是该工艺的关键。

汽车仪表板及其制造工艺(IP And Process Technics)

汽车仪表板及其制造工艺仪表板因其得天独厚的空间位置，使越来越多的操作功能分布于其中，除反映车辆行驶基本状态的仪表外，对风口、音响、空调、灯光等的控制也给予行车以更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解越来越超出其功能本身，对伸手可及、举目必望的仪表板，其手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准之一。仪表板的组成仪表板通常包含的零件有：仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、饰板等零件。大部分仪表板还包含有：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件；部分中高档汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统等高端产品。(如附图一)

仪表板的分类按照安全性来分，仪表板可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板（针对副驾驶）。目前国内只有少数中高档次的轿车配备气囊仪表板，随着人们对安全性的重视，客户对附气囊仪表板需求加大，主机厂也将此作为买点之一。而气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿童。因此，国际上部分新车型的仪表板气囊已开始加装开关。为气囊的正常开启，在气囊上方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整车美观。为此，近年越来越多车型的仪表板被设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启，又无可视装接线。按照舒适性来分，仪表板可分为硬塑仪表板、吸塑仪表板和半硬泡软质仪表板（其剖面如图二）。仪表板本体为注塑工艺制成的仪表板为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档车。其中有局部或全部涂装饰漆或软触漆，以改善外观、增加色调或提高质感。吸塑仪表板是在注塑或压制骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感。半硬泡软质仪表板是在表皮和骨架之间填充有聚氨酯泡沫，既提高触

塑胶模具概念

塑料模具基本结构简介一. 概述塑料模就是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具. 2.模具分类:

模具加工的一般流程以上所有模具,在其相应的生产领域中,都有其举足轻重的作用.因为我们个人的精力所限和社会分工的结果,使我们无法逐一去了解和精通每一种类型的模具奥秘,结合塑料中心实际,我们所看到和接触最多的模具便是塑料模,而几乎100％的塑料模具是热塑性塑料注射模.所以下面的内容我们将重点禅述此类模具细节.细分下去,热塑性塑料模具又可分为以下机几种:标准模具(两板模.三板模.拼合型腔模具,推板脱模模具).迭层模具.热流道模具.冷流道模具和特殊设计模具. 二. 塑料及塑料制品塑料模具是用来生产塑料制品的工具,所以我们在设计制造模具之前.必须对各种常用塑料的特性有充分了解和掌握.才能精确控制模具尺寸与塑料件尺寸及成型条件之间的内在关系.才能设计出优秀的模具,常用热塑性塑料之特性如下:

三. 典型塑料模胚结构图

模具的几个常用名词: 1.溶注口或水口(sprue) 塑料由此进入模腔内,亦称主流道.溶注口瀙套连接喷嘴与模具,已形成标准件.有些母模板较薄的模具,不须瀙套,直接在模具上钻出溶注口. 2.冷料穴(cold-slug well) 喷嘴最前端的熔融塑料温度较低,形成冷料渣.在进料口的末端公模仁上开设洞穴,以防止冷料渣进入模腔,造成堵塞流道.减缓料流速度,产品上形成冷料痕结合线. 为了开模时从瀙套内拉出冷凝料,一般在冷料穴末端设置拉料杆(顶针上). 3. 分流道(runer) 分流道是主流道的连接部分,是塑料流入模腔的通道,它可在压力损失最小的条件下,将主流道内的塑料以较快的速度送到浇口处,其主要类型有:圆形.半圆形.矩形.梯形. 要求分流道的表面积或侧面积与其截面积的比值为最小. 4.栅门(gates) 亦称浇口,是分流道和型腔之间连接部分,也是浇注系统的最后部分.其作用是使流道内熔融塑料以较快速度进入模腔.型腔充满后浇口能很快冷却封闭,防止型腔内未冷却料回流.其类型.位置. 形状.多种多样.主要有:盘形.扇形.环形.点状.侧进胶.直接进胶.潜伏进胶.

冲压模具概念

冲压模具概念一.冲压材料的认识。二.冲压模具材料的介绍。三.常用模具用语。四.各种冲压模具结构分类。五.冲压设计应注意事项。六.如何拆解工程数。七.问题与讨论。常用冲压材料 1.SPCC(冷轧钢板) : 早期用在通讯产品, 表面须电镀, 因环保问题, 现今较少人使用。 2.SPHC(热轧钢板) : 材料使用1.5T以上较多, 材质不稳定, 使用在非外观件。 3.SECC(镀锌钢板) : 近来大量用在通讯、PC 产品, 取代SPCC, 唯一缺点, 切断面及折痕容易生锈。

4.SPTE(马口铁) : 导电性强, 外观佳, 因成本考量有些来取代SUS, 非磁性材料,但冲压加工次数越多, 磁性越强。 5.AL1100(铝合金) : 材料含铝较纯, 材质轻, 散热好; 材质不易加工。 6.AL5052(铝合金) : 散热好、材料较硬、强度强, 但材质不易加工。 7.SUS 304(不锈钢) : 用途最多之不锈钢种, 因含有Ni故比Cr钢较富耐蚀性耐热性, 且具低温强度, 故机械特性非常好, 加工硬化性非常大, 加热处理不硬化,非磁性, 强度佳, 较没弹性, 常使用厚度0.4T - 1.0T之间。 8.SUS 301(不锈钢) : Cr(铬)成分比SUS304 低, 耐蚀性较差, 但冷间加工能得到非常高度的拉力及硬度, 其特性用途广大, 因弹性佳, 现被广汎运用在防EMI上, 做接触部份, 但常用厚度在0.4T - 0.07T之间。 9.PBS(磷青铜PHOSPHOR BRONZE SPRING) : 导电性佳、弹性高、富耐磨耗; 是电气开关、端子等应用之弹片及导电材料, 但没有不锈钢之强度。 10.AL6063(铝挤型) : 材质较硬, 用来做散热片。 11.BECU(铍铜BERYLLIUM CU) : 持性与PBS相似, 但热处理后, 可得更好的硬度与弹性, 用在多次挤压、切换开关上, 外观须电镀, 但成本过高。 12.Tic grade / HRB70°/ HRC36°Titanium

汽车仪表板设计浅谈

汽车仪表板设计简介一、造型仪表板是全车控制与现实的集中部位，仪表板的造型重点是对驾驶员操作区域的设计。现代轿车设计中，绝大多数的操纵开关都是供驾驶员专用的，所以，仪表板造型首先以驾驶员为之对仪表的可视性和对各种操作件的操作方便性为依据。在视觉效果上，仪表板位于市内视觉集中的部位，其形体队成员也有很强的视觉吸引力，应强调其造型的表现效果。 1.仪表板的布置在不至仪表板是要根据相关标准来选用和确定所有仪表、显示器和主要操纵控制间的位置，此外还要从结构空间进行人机工程验证，其中包括视野性、手、脚活动范围、肘部空间、手伸及界面、按钮区布局等诸多方面。同时，在形体设计时，还要注意仪表板面的反光效果，既要提高仪表的可见度，又要通过表罩的漫反射方法减少炫光，还要防止仪表板上的高光点在风窗玻璃的内表面形成反射影像，以免干扰驾驶员的视觉。必须对仪表板的表面进行消光或亚光处理，已获得舒适安全的驾驶感觉。仪表板上安装的仪表和各种器件大都来自不同的厂商，涉及时要保证个不同厂商器件的颜色、质感、纹理的统一，还要注意仪表表面、指针、屏显、数字、警示灯、刻度盘等的形体、颜色及灯光效果的统一，这些在方案设计初期都要处理妥当，为后期的细化和局部设计做好准备。 2.仪表板的造型分类仪表板的器件按其功能一般划分为驾驶操控区、乘用功能区、保安区等几个部分 A区：驾驶员和副驾驶员共用的区域 B区：驾驶员座位操作区 C区：唯有驾驶员操作区 D区;A、B、C区以外的区域现代汽车的仪表板造型概念以趋于多元化，通过不同的仪表指示区、中置控制区、按键功能区的划分和形体的连接可以组合成多种形式。按照仪表板的大的体面关系和结构分块形式基本可以分为以下几种类型：

仪表板表皮加工介绍

仪表板表皮加工技术的介绍及最新进展搪塑成型表皮（Slush Moulded Skin）搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转，粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化，热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮，然后取下粉箱，对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。模具的加热主要通过热风，热砂或热油来进行。冷却的话通过冷油，冷冻空气或冷水等媒介。每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程，温度从四五十度升高到二百多度，再降低到原来的四五十度，时间搪塑成型表皮（Slush Moulded Skin）搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转，粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化，热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮，然后取下粉箱，对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。模具的加热主要通过热风，热砂或热油来进行。冷却的话通过冷油，冷冻空气或冷水等媒介。每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程，温度从四五十度升高到二百多度，再降低到原来的四五十度，时间也就是五六分钟，因此模具受到的热应力冲击很大，主要是用镍作为原料加工。模具的寿命很短。一般就是2~4万次。目前全球的汽车仪表板搪塑模具制造商只有五六家，都在日本和德国等发达国家，而且由于其制作过程很大程度上依赖于技术熟练的技师，因此成本相对来说比较高。搪塑工艺加工出来的表皮的花纹均匀，手感好，表皮的厚度均匀性也相对好，生产过程便于控制，易于掌握，但生产过程中的能耗很大的。搪塑表皮的设计宽容度在现有的几种模塑表皮技术里面是最高的。搪塑表皮的R角最小只能加工到1。5毫米，再小的话，模具在承受热应力冲击时会损坏。目前在中国的汽车行业内， PVC搪塞塑表皮被广泛应用在各种中高档车型的仪表板上,几乎超过80%的中高档车型采用了PVC材料。因为PVC具有比较低的成本，比较成熟的应用历史，因而是很多公司的设计人员的首选。但PVC的环保方面的不足及低温脆性一直为行业内人士所诟病。因为低温脆性可能导致安全气囊的低温爆破实验不能通过。另外一种用得比较多的材料是热塑性聚氨酯（TPU），主要是在日本的中高档车上，例如丰田的凯美瑞，日产的08款天籁，马自达6等。与PVC 相比，TPU 的优点是：抗紫外线和长期热老化性能好，密度低15%，且可在原用PVC 的加工设备上生产。其材料价格大概比PVC 高出3 倍多。但是采用TPU从经济角度考虑是合算的。其原因是TPU 密度较小且可省去若干项其他工序和操作。Bayer 公司和Textron 汽车公司共同开发了热塑型聚氨酯（TPU）仪表板面层Texin DPT-3014，以取代PVC，并用于ChryslerConcorde，Chrysler LHS，Chrysler 300M 等车型上。TPU不含任何增塑剂和卤素，而且在低温时仍具有很好的弹性，因此在寒冷环境下不易开裂，这对安全气囊的安全性能是至关重要的。此外，美国DELPHI公司曾经开发过TPO的材料用于搪塑,只是未能得到推广和应用。聚氨酯喷涂成型表皮（ PU Spray Skin）聚氨酯喷涂成型表皮(PU Spray Skin)的加工工艺过程是：将两组分的聚氨酯原料在经过计量设备精确计量后增压至高压状态，再经高压混合反应，然后喷涂到镍壳模具上，聚氨酯附着在镍壳上成为一张表皮。在此过程中，两组分聚氨酯的混合反应属于化学反应，反应完成后起形状和尺寸及固定下来.它不像热塑性材料那样容易受使用外部物理条件的影响，因此材料具有良好环境适用性能。一般上，表皮的厚度可以通过喷涂的时间和流量

汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化

汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化发表时间：2019-12-24T09:40:48.667Z 来源：《工程管理前沿》2019年第22期作者：董哲[导读] 近年来，汽车领域市场竞争日趋激烈，汽车产品更新换代的速度也逐步加快摘要：近年来，汽车领域市场竞争日趋激烈，汽车产品更新换代的速度也逐步加快，汽车厂家为满足市场需求，需要不断推出新的车型或使用新的部件。在中国汽车制造业发展需求的刺激下，中国汽车模具也迅猛发展，逐渐从中低端向高端市场发展，汽车模具行业面临良好的发展机遇和巨大的发展潜力。以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为薄膜材料,对仪表盘外壳进行模外装饰(OMD)贴膜,采用有限元方法对该成型过程进行模拟仿真,获得了薄膜厚度的分布及其在x、y方向变形分布,分析了影响薄膜成型的因素。以成型后薄膜厚度平均值的标准偏差及其在x、y方向变形量的标准偏差同时最小为目标,采用试验设计(DOE)中的正交数组法对其各项工艺参数进行优化分析。汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其优化工艺也十分重要，本文从优化汽车仪表盘的装饰面板出发，深入探讨装饰面板注塑模设计及其公艺优化参数。关键词：汽车仪表盘；装饰面板；塑模设计；工艺参数优化；引言汽车仪表板总成是汽车内饰件的重要组成部分，在汽车配件中，所有与仪表板相关的零件统称仪表板总成。仪表板与副仪表板组成正副仪表板，仪表板总成是汽车最大的一个总成系列。在汽车内饰件中，仪表板是集安全性，舒适性，与装饰性于一体的部件，汽车仪表板一般分为硬质与软质两种，随着安全气囊的安装，软质仪表板已失去对人的安全性要求，因此只要外观质量得到保证，采用低成本的硬质仪表板是完全可行的。一、塑件外观要求与结构分析 1.1在现代社会，汽车对人们生活的影响越来越大。随着社会的发展，人们对汽车的要求也越来越高，不仅要求汽车有良好的使用性能，还要求汽车外饰内饰的和谐统一，满足审美要求。汽车的内饰主要由塑料件构成，因此汽车注塑模具的质量是影响汽车内外饰的重要因素。模具结构根据汽车仪表板中央装饰件的结构特点与外观要求，模具采用热流道浇注系统。塑件由于尺寸大，形状复杂，模具分型面高低落差大，熔体填充困难。经模流分析，采用2点顺序阀热流道进胶的方案。外侧面共有3个倒扣，采用滑块侧向抽芯结构，其中S1，S2采用动模“斜导柱+滑块”的抽芯结构，S3由于塑件沿倒扣脱模方向有斜度，因此采用动模“油缸+斜滑块”组合抽芯结构。汽车副仪表板（又名中央通道）是用来操控挂换档，放置茶杯等物件的一个机构，位于驾驶室正中位置。不同的车系副仪表板有不同的配置，同一车系依据高低档次配置也不尽相同。副仪表板为内饰件，在汽车内饰件中，是复杂程度仅次于仪表板的内饰件，外观要求高，副仪表板表面需做皮纹。 1.2模具合理地设计了汽车内饰件副仪表注塑模具，根据塑件的结构与塑件材料性能，设计了合理的大滑块拉变形后强制脱模的脱模机构，实现了塑件两侧翻边区域整体变形脱模，取得了10度左右的变形值，该结构稳定可靠，塑件取得了满意的质量。由于副仪表台两侧翻边太高，只是单一的强制脱模，底部拉变形顶出时对上端部区域不起作用，强脱倒扣量大。因此只能依靠产品向外侧变形一定角度后，使内侧倒扣脱离动模仁。由于产品材料为PP-TD20，材料本身具有良好的弹性，因此考虑到产品的材料与结构具有一定的变形能力，利用两侧大滑块拉动产品向外侧变形，从而实现所需要的变形脱模。二、模具加工优化方案 2.1汽车模具行业的发展与汽车工业的高速发展息息相关。2017，年中国汽车产销完成2902万辆和2888万辆，连续九年蝉联全球第一。2018年上半年，中国汽车产销继续增长。同时随着电动汽车与无人驾驶技术及新能源汽车时代的到来，中国汽车正在向着数据空间、第二居所空间、办公空间、智能空间的新功能理念发展，自动驾驶时代下的内饰变革使得汽车模具未来将在创新应用领域紧跟应对这样的需求，汽车轻量化的技术需求与汽车零件优化制造，为模具新技术、新应用提供了更加广泛的空间。当今，模具创新与技术进步突飞猛进，以新技术、新材料、新成形带动了模具新结构、新产品，技术创新驱动特征明显。部分模具企业创新已从跟踪为主转向跟踪和并跑的新阶段，一批企业已进入国际制造第一方阵。加快行业提质增效和优化升级，模具产品继续向大型、精密、高性能、集成化方向发展也带动模具装备的大型化、专业化、复合化，模具装备的持续稳定工作、良好的精度保持，仍是模具企业对装备判断的最重要指标，模具加工正在向高精度、高稳定性、高效率方向发展。 2.2汽车的核心零部件中，附加值较高的主要有发动机的进排气门、发动机连杆、变速器齿轮中的同步器锥环、油泵主从动齿轮等，在这些零部件的生产中，主流的核心技术便是粉末冶金技术及模具制造。而在粉末冶金模具的制造中，数控电火花加工是一种举足轻重的工艺方法，模具的冲头、型腔等基本上都需要进行放电加工。生产这类模具往往需要大批量的数控电火花加工机床才能满足模具制造周期的要求。为降低汽车冲压模具的成本，要从根本上减少材料浪费的问题。当出现某个车型上市后出售情况不够理想，生产量低于预期目标的情况时，就造成了冲压模具的浪费。为避免这种情况的发生，可以根据车型预期最低制造量选择材质，在汽车模具生产时进行预留，确保后期模具出现浪费时可以及时进行改进。对于一些小型的标准件，可以利用大型冲压件的废料进行加工，达到降低标准件的生产成本的目的。设法降低工艺废料，提高材料的利用率是目前汽车冲压模具发展的趋势。三、工艺参数优化前后比较

各类模具的定义

各类模具的定义成形模formingdie具有形成模膛用以完成成形制坯工步模块称为成形模。导板模guidelessdie用导板进行导向的模具称为导板模。因冲制复杂形状制件的导板制造麻烦且热处理易变形，因此此种模具只适于形状简单尺寸不大的制件。导柱模guidepost(pillar)typedie用导柱，导套进行导向的模具称为导柱模，此种模具导向可靠，零件精度高，模具寿命也高，安装方便，适用于大量生产。但模具加工制造复杂，成本较高。低熔合金模diesmadebylow-mcltingpoingalloys模具钢工作部分是由低熔点合金(主要是铋锡合金)制成的模具称为低熔点合金模。这种模具具有重熔再制的特点。复合模compounddie利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具称为复合模（如图所示）。此种模具能保证较高的零件精度，平正性及生产率，但制造复杂，成本高。钢带模steelstripdie冲裁刀口用淬硬的薄钢带（皮）制成的模具称为钢带模（钢皮模），支承钢带刃口的模具材料可用木材、锌基合金、超塑合金等易于加工的材料。此种模具制造容易，节省模具材料，刃口摩钝可随时更换，一般和于简单零件和小批量生产。夹板模templatedie;steelplatedie将一端连接在一起的两块钢板，下面的一块上加工出凹模刃口，凸模连接在另一块上（该块钢板最好具有较大的弹性），坯料置于二者之间进行冲裁工作的简易模具称为夹模。简单模planedie;simpledie在压机的一次行程中只完成一道工序的模具称为简单模（如图所示）此种模具结构简单，容易制造，适用于小批量生产。

常见内外饰注塑模具

目录一内外饰组成 2... 1、汽车内饰仪表台总成.................................................. 2.. 2、汽车侧围内饰护板总成................................................ 2.. 3、SUV车型侧围内饰护板总成 (2) 4、汽车内饰门护板总成.................................................. 3. 5、汽车顶棚总成....................................................... 3... 6、汽车前后保险杠总成.................................................. 3.. 7、汽车后背门护板总成.................................................. 3.. 8、汽车挡泥板总成..................................................... 4... 9、汽车灯具总成....................................................... 4... 二内外饰常用材料 4... 三汽车注塑模具在内外饰上的比例 ........................................... 5..四汽车内外饰注塑模具的先进技术 ........................................... 5.. 1顺序阀热流道控制技术（SVG技术） (5) 2、低压双层注塑模具技术 .............................................. 6.. 3、汽车保险杠内分型注塑模具技术........................................ 9..

仪表板设计指南

1、简要说明 1.1 该部分综述现代轿车的仪表板总成一般分成两部分，一部分是指方向盘前的仪表板和仪表罩及平台，另一部分是指司机旁通道上的副仪表板。其中仪表板是安装指示器的主体，集中了全车的监察仪表，通过它们揭示出发动机的转速、油压、水温和燃油的储量，灯光和发电机的工作状态，车辆的现时速度和里程积累。有些仪表还设有变速档位指示，计时钟，环境温度表，路面倾斜表和地面高度表等。按照现时流行的款式，现代轿车多数将空调，音响等设备的控制部件安装在副仪表板上，以方便驾驶者的操作，同时也显得整车布局紧凑合理。仪表板总成在车厢里处于中心的位置，非常引人注目，它的任何疵点都会令人感到浑身不舒服，因此汽车制造商是非常重视轿车仪表板总成的制作水平，从制作工艺上可以表现出制造公司的设计与工艺水平，从装饰风格上可以表现出这个国家或地区的文化传统。一种成功的轿车仪表板总成，既要融入轿车的整体，体现出它是轿车不可分割的一部分；又要体现出轿车的个性，使人看到仪表板就会想到车子的形象。仪表板简称IP（Instrument panel）,是汽车内饰的重要组成部分。 1.2 设计该产品的目的由于仪表板的特殊位置，处于正副驾驶员的前方，在整个坐舱系统占用了很大的空间和视野，所以设计好该产品对于提高整车内饰质量有很直接有效的作用。仪表板的面积很大，故对造型的影响起了举足轻重的作用，对于新车型的开发，从实用新型方面来讲，对造型提出了较高的要求；仪表板的外面装有仪表和各类操纵件，里面装有空调等各类车身附件，对空间和结构的要求都很复杂，在设计中应特别精心，对于仪表板的布置和结构设计尤其要考虑充分，校核全面；仪表板的设计要充分考虑到人机工程学，主要为仪表板上各种开关件及杂物盒、点烟器等的布置要尽量满足人体工程学的要求，既要美观，又要方便实用；仪表板需要满足国家强检项目，主要是除霜的要求，前方视野的要求和燃烧特性要求，除霜对空调和仪表板同时提出要求，并借助CAE分析及样件制作来满足条件，前方视野对方向盘、仪表板等同时提出要求，要求在造型和总布置阶段就对视野校核完整，关于燃烧特性及气味性等其他要求，我们必须在仪表板的材料上下功夫，争取在相应价位的车上采用物美价廉的材料。

汽车仪表板快速成型工艺

汽车仪表板快速成型工艺是汽车快速成型工艺中最复杂的成型之一，由于汽车设计的结构和空间的限制，对仪表板的制作要求非常严格。如果说汽车发动机是一部汽车的心脏的话，那仪表板无疑是连接心脏的血管。仪表板内的电路和线路非常多，表面质量要求很高，在汽车内饰件中所占的位置重要，样件试制的价格自然高。汽车仪表板制作工艺如下： 1) 原型：CNC加工，材料为ABS板材。 2) 模具：A面特征为环氧树脂模具，B面结构为硅胶模具。 3) 注型：真空注型，材料为PU树脂Hei-cast8150（类ABS材料）。 4) 后处理：喷砂\喷漆\包覆。 5) 检测：工装治具拼接，三坐标测量。 6) 精度控制：原型件：主定位孔±0.3mm/1000mm,一般安装孔±0.5mm/1000mm，其它尺寸±1.0mm/1000mm。注型件：主定位孔±0.5mm/1000mm,一般安装孔±0.8mm/1000mm，其它尺寸±1.5mm/1000mm。电镀一般可分为蒸镀（表面附着）、溅镀（表面交换）、水镀（分子结合）几种，蒸镀和溅镀都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点。真空蒸镀法是在高真空下为金属加热，使其熔融、蒸发，冷却后在样品表面形成金属薄膜的方法。蒸镀用金属为Al、金等。一般的电镀，就是指水镀，水镀是导电的，真空镀现在有不连续镀膜可以不导电。水镀的镀层厚度比真空镀厚,耐磨性也比真镀好，区别大体如下: 1.真空镀工艺环保,水镀就存在隐患 2.真空镀工艺类似烤漆制程,水镀就不一样 3.真空镀的附着力相对于水镀来说较高,要加UV 汽车软膜可以根据设计产品的结构和尺寸而定，手板快速成型中加工工艺CNC快速成型、真空复模以及低压灌注成型后经过后处理完成，试制周期相对较短。首件制成后可以使用真空复模降低成本，硅胶模具的尺寸依汽车软膜的尺寸而定，若尺寸过大就要考虑低压灌注成型。尺寸越大试制的精度就会降低，也有可能产生变形。如何解决汽车软膜尺寸过大，试制过程中容易变形是一家手板企业的瓶颈和显示公司实力的最好武器。汽车软膜的试制工艺是快速成型（手板）的一种工艺。通过软膜成型的汽车试制件和实际成品一样可以装配，能直观反映出结构设计合理与否，安装的难易程度，使结构工程师可以及早发现和解决问题。目前在汽车行业运用中最广的快速成型工艺是美国STRATASYS的FDM技术。该项技术之所以获得汽车行业的青睐，关键原因是因为FDM是唯一运用工程材料快速成型的模型，适合目前汽车行业塑料零部件使用越来越多，并趋向于选择各种新型的材料进行试制的需要。下面我以车灯制作工艺为例来给大家简单介绍软膜的试制： 1) 原型：CNC加工，灯座及反光杯装饰件材料为ABS或PC板材，灯罩材料为PMMA板材 2) 模具：硅胶模具

模具的概念

1.模具的概念，以及模具在现代工业中的作用。概念：模具是用来成型各种工业产品的一中重要工艺装备，是机械制造工业成型毛坯或零件的一种手段。作用：①用模具成型产品的工艺应用非常广泛； ②模具成型制件可实现少、无切削的加工； ③模具成型具有优质、高产、低消耗和低成本等特点。 2.模具工业发展趋势 ①发展精密、高效、长寿命模具； ②发展高效、精密、数控自动化加工设备，提高模具制造水平； ③发展各种简易模具技术； ④完善、改进现有模具钢性能，开发新型模具钢种； ⑤发展专业化生产。 3.我国模具制造与国外相比的落后之处主要表现为以下几个方面： ①标准化程度较低；②模具品种少、效率低；③模具制造精度低、周期长； ④模具寿命短、材料利用率低；⑤技术力量落后，管理水平较差 4.模具成型工艺有哪些? ①普通模锻；②挤压；③拉拔； ④冲压；⑤压铸；⑥塑料成型 5.模具寿命的定义是什么？定义：模具因为磨损或其他形式的失效、终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，称为模具的使用寿命，简称模具寿命。 6.模具寿命与失效的术语及其定义 ①模具服役：模具安装调试后，正常生产合格产品的过程叫模具服役； ②模具损伤：模具在使用过程中，出现尺寸变化或微裂纹、腐蚀等现象，但没有立即丧失服役能力的状态称为模具损伤； ③模具失效：模具受到损坏，不能通过修复而继续服役时称为模具失效； ④正常失效：模具经大量的生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续服役时，称为模具的正常失效； ⑤模具正常寿命：模具正常失效前生产出的合格产品的数目称为模具正常寿命。 7.简述我国模具技术的发展趋势。针对当前模具寿命的现状，我国提出了中长期模具技术发展要点。为提高模具寿命综合技术，近期的目标是： ①对精密、复杂、大型、长寿命模具进行失效分析； ②研究综合性能优良的模具钢，形成系列，淘汰老钢种； ③研制高耐磨冷作模具钢，硬化精密热作模具钢，复合系易切削镜面塑料模具钢，

仪表盘中央焊板注塑模具设计毕业论文

仪表盘中央焊板注塑模具设计毕业论文目录摘要......................................... 错误!未定义书签。ABSTRACT ..................................... 错误!未定义书签。目录.......................................................... I 1绪论.. (1) 1.1模具工业在国民经济中的地位 (1) 1.2模具的分类和占有量 (3) 1.3塑料模具产品的基本知识及技术应用 (4) 1.4塑料模具国外发展状况 (5) 1.5塑料模具未来的发展趋势 (6) 2 设计方案论证与分析 (7) 2.1产品名称及图样 (7) 2.2产品的功能分析 (8) 2.3产品的工艺分析 (8) 2.4产品的材料选择及性能 (9) 2.4.1 材料的选择 (9) 2.4.2 PP塑料简介 (10) 2.4.3 改性PP塑料的市场前景 (10) 2.4.4 PP塑料的成型性能 (11) 2.4.5 PP塑料的主要技术指标 (11) 3 注射成型的选择 (12) 3.1注塑成型工艺简介 (12) 3.2注射机的选择 (14) 3.2.1注塑机基本参数 (14) 3.2.2 注塑机类型的选择 (15) 3.2.3注射机型号的选择 (16)

3.2.4 注射机的校核 (19) 第4注塑模具总体结构设计 (23) 4.1成型部分及其部件的设计 (23) 4.1.1 塑料注射成型模具的选择 (23) 4.1.2 分型面的选择 (24) 4.1.3 型腔数目的确定 (25) 4.1.4 凹模的结构设计 (25) 4.1.5 凸模的结构设计 (25) 4.1.6 型腔壁厚的计算 (26) 4.1.7 凹模成型工作尺寸的计算 (30) 4.1.8 凹模、凸模材料的选择及粗糙度要求 (32) 4.2浇注系统的设计 (33) 4.2.1 主流道的设计 (33) 4.2.2 分流道的设计 (38) 4.2.3 浇口的设计 (39) 4.2.4 冷料穴的设计 (43) 4.3排溢、引气系统的设计 (44) 4.3.1 排溢系统的设计 (44) 4.3.2 引气系统的设计 (45) 4.4脱模机构的设计 (46) 4.4.1 顶杆脱模机构的设计 (47) 4.4.2 拉料杆的设计 (50) 4.4.3 复位系统的设计 (51) 4.5冷却系统的设计 (52) 4.5.1 冷却装置的理论计算 (53) 4.5.2 冷却回路的布置 (56) 4.5.3 冷却系统的其它零部件 (56) 5模体（模架）设计 (58) 5.1模架概述 (58) 5.2模架结构设计 (58) 5.2.1 定模板 (60) 5.2.2 动模板 (60) 5.2.3 定模座板 (60) 5.2.4 动模座板 (61) 5.2.5 动模垫板 (62) 5.2.6 垫块 (63)

汽车仪表板冲压工艺及模具设计

第一章前言 1.1中国模具的发展现状模具是机械、汽车、电子、通讯、仪表、家电工业产品的基础工艺装备，模具制造是一切制造业之首，模具行业实现工业化和商品化生产，是制造业生产技术进步的标志。现代模具设计与制造技术，涉及机械工程、信息与电子工程、冶金与材料工程、工程管理等学科专业范围。中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近10年来，中国模具工业一直以每年15％左右的增长速度快速发展。目前，根据专家统计统计，中国约有模具生产厂点2万余家，从业人员有50多万人，全年模具产值达534亿元人民币。近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具标准件、模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快；随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。 1.2 中国模具的发展趋势 “十二五”时期是我国妥善应对国内外发展环境重大变化、加快实现全面建设小康社会目标的关键时期，也是我国模具制造行业健康发展的关键时期，国内外环境不确定因素虽然很多，但我国经济发展仍在高速增长期内，我国模具在国际模具市场上的比较优势仍旧存在，国内模具市场预期也继续看好，模具行业发展呈现大趋势。一是模具的精度越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5微米，现在已达到2～3微米，不久1微米精度的模具将上市。这要求超精加工。二是模具日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的"一模多腔"所造成的。三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。四是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在外国发展很快，许多塑料模具厂生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到80%以上，效果十分明显。热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到20%~30%。

模具毕业设计91仪表板的注塑模设计

本科毕业论文（设计）题目：仪表板的注塑模设计学院：工学院姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化年级：机制班指导教师：职称：助理实验师二0一四年五月

摘要塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物,树脂可分为天然树脂和合成树脂两大类,塑料大多采用合成树脂.塑料制件之所以能得到广泛应用,是由于它们本身具有的一系列特殊优点决定的.塑料工业是新兴的工业,是随着石油工业的发展应运而生的,目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域.塑料工业又是一个飞速发展的工业领域.我国的香港与深圳等地区,其模具工业主要是从事塑料模具的制造与塑料制件的生产.在江苏省、浙江省、上海市及其以南地区，尤其在浙江省从事塑料模具的制造与塑料制件的开发的个体企业也日益增多。本设计说明书对塑料模具设计的各种成型方法，成型材料的设计，成型，成型零件的加工工艺（主要有线切割，电火花加工，数控车床，加工中心），主要设计参数的计算，产品缺陷及其解决方法，模具总体结构设计及零部件的设计较详细的做了介绍。综上所述，塑料成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。关键词：模具结构、浇注系统、加工工艺。

Abstract Plastic is resin as the main component of macromolecule organic compounds, the resin can be divided into two categories, natural resin and synthetic resin, plastic mostly adopts the synthetic resin. Plastic parts are widely used, because they decided itself has a series of special advantages. Plastic industry is an emerging industry, is along with the development of oil industry arises at the historic moment, the plastic parts already in almost all industrial sectors and different areas of the People's Daily life. The plastics industry is a rapidly developing industry. Hong Kong and shenzhen and other areas in China, the mould industry is mainly engaged in the manufacture of plastic mold and plastic parts production. In the region south of jiangsu, zhejiang, Shanghai and, especially in zhejiang province is engaged in the manufacture of plastic mold and plastic parts of the development of individual enterprises are also increasing.This design manual molding methods of plastic mold design, the design of the molding material, molding, molding parts processing (mainly include wire cutting, edm, CNC lathes, machining centers), main design parameters, product defects and their solutions, mould structure and components of the overall design is presented in detail.To sum up, the status of plastic molding industry in basic and appear increasingly important impact on the national economy. Keywords: mold structure, pouring system, processing technology.

模具设计与制造专业简介

模具设计与制造专业介绍一、模具的概念和基本分类 1、什么是模具模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。２、模具的基本分类可分为塑胶模具及非塑胶模具：（1)非塑胶模具有：冲压模、铸造模、锻造模、压铸模等。 A．冲压模——汽车外形覆盖件Ｂ.锻造模——发动机曲轴 C.铸造模——水龙头 D．压铸模——发动机缸体 (2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为: A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍) B．吹塑模——饮料瓶 C.压塑成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模——集成电路制品 E.挤压成型模——胶水管 F．热成型模——透明成型包装外壳

G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具二、模具在制造业中的地位模具工业被喻为“百业之母”, 有“永不衰亡工业”之称。模具制造是制造业的根基,在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯产品中，六到八成的零件都要依靠模具成型。以汽车行业为例，一种车型的轿车共需模具约40０0套，价值达２亿元至3亿元，而当汽车更换车型时约有8０%的模具需要更换。单台电冰箱需要模具生产的零件约150个,共需模具约3５0套,价值约40０万元。可以说模具工业与各行业都密切相关，从支柱产业对模具的需求当中可以看到模具工业地位的重要性。现代模具行业是技术、资金密集型的行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。由于模具生产要采用一系列高新技术,如CＡD/ＣAE/CAM/CAPP等技术、计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术等等,因此,模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分,有人说，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。模具工业是无以伦比的"效益放大器"。用模具加工产品大大提高了生产效率，而且还具有节约原材料、降低能耗和成本、保持产品高一致性等特点。从另一个角度上看，模具是人性化、时代化、个性化、创造性的产品。更重要的是模具发展了,使用模具的产业其产品的国际竞争力也提高了。据国外统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:１０0，即模具发展１亿元,可带动相关产业10０亿元。三、我国模具行业的现状和发展趋势我国模具工业近年来发展很快，据不完全统计，2004年我国模具生产厂约有3万多家，从业人员8０万人,2005年模具行业的发展保持良好势头,模具企业总体上订单充足，任务饱满，模具销售额61０亿元,比2004年增长25%，据统计：2０年前,我国模具工业年产值只有约２0亿元,而现在已达到８00亿元以上。我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长