QC培训记录表

QC/技术人员培训记录

制程检验管制程序

1.目的确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。

5.作业程序

6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范一. 目的规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。二. 适用范围本规范使用于塑件成型所有产品。三. 定义无四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。品管成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

制程检验记录表

第1页共页作业指导书塑料件外观检验规范编号 HWJS—70 04 第 2 版第0 次修改生效日期受控分发

1．目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语： 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料：产品某个部位不饱满。 6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动

批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期第2页共页作业指导书塑料件外观检验规范编号HWMQ—第 2 版第次修改生效日期受控分

塑胶产品制程检验规范

东莞市科业塑胶模具有限公司企业标准 2014年9月1日制程检验标准受控状态：文件版号： A/0 文件制订：文件审核：文件批准：东莞市科业塑胶模具有限公司

1.目的：为明确制程检验IPQC的工作职责，提高人员的工作能力及工作效率，以利于更好的对产品制程质量作管控。 2.适用范围： 2-1：首件检验 2-2：制程检验 2-3：退料检验 3.相关文件：制程检验程序 4.责任部门：品质部：IPQC 5.管理重点： 5-1首件检验： 5-1-1 生产部于规定时间内将当日量产前的首个产品进行自检，并交于品质部IPQC进行检验。 5-1-1-1 生产中出现异常进行修模、调机或修理、调试机器设备等动作合格后，生产部领班于量产前，将自检合格的首个产品交于品质部IPQC进行检验。 5-1-2 进行检验： 5-1-2-1 检验量具与治具是否完好（如卡尺是否归零）。 5-1-2-2 查阅该产品的工序图，相关的工程变更，检难基准书，并对上述资料做详细了解。 5-1-2-3 依据上述资料对产品的版本、尺寸、外观、颜色及各项特殊测试做确认。各项检验的确认结果需如实填写在“首件检验记录”，并做出综合判定。IPQC首件检验需在10-30分钟之类完成，并将结果告知生产部。 5-1-3 判定及处理： 5-1-3-1 首件判定结果OK后，生产线即可进行量产。 5-1-3-2 首件判定结果NG后，IPQC通知生产领班，将首件还给生产领班，并要求其改善，且改善OK后重新送首件，结果OK后方可进行量产。 5-2 巡回检验： 5-2-1 IPQC人员必须每2H对机台进行巡检一次。 5-2-1-1 确认每一机位SOP是否正确，若有异常，则通知工程进行修改，并记录且追踪修改结果，同时要求作业人员更改正确方法进行作业。 5-2-1-2 确认每一机位作业人员的作业手法是否按SOP作业，如果不是，通知现场生产领班一同予以纠正。 5-2-1-3 确认每一机们作业员使用的加工工具、设备是否能够达到产品质量要求，否则同生产领班及模具部一同予以解决。 5-2-1-4 每2H随机抽样，尺寸抽检3PCS，外观10PCS，特殊测试2PCS，确认各机位生产的产品是否符合质量要求，否则开立品质异常报告予以生产领班，并追踪改善结果，要求其回得原因对策。 5-2-2 IPQC每日下班前将当班所使用的量具、治具进行保养，并将其归位。

制程检验作业控制流程范文

对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品质量满足规定要求，特制订

本流程。 2.0适用范围本流程适用于生产过程中对产品质量有影响的各因素的控制。 3.0职责 3.1生产部负责产品生产过程中各环节的全面质量控制及设备、工装的总体控制，品质异常责任部门负责在一个工作日内处理完毕，否则部门负责人承担同等质量损失责任。 3.2销售部负责客户对质量要求的沟通并及时将客户对质量的要求书面通知生产部、品质部。 3.3技术部负责生产所需的各类工艺技术文件（产品规格书、作业指导书等）和资料的编制及提供； 3.4品质部负责生产过程中各环节产品质量的检验、试验和检验标准（包装检验标准、注塑检验标准等）的编制。 3.5相关采购人员负责生产所需的各类物资的采购质量。 3.6副总经理负责生产过程中各项质量活动的组织、计划、协调和管理。 3.7总经理负责生产过程中影响生产质量的各项资源的配置。 3.8各车间、仓库负责各项生产过程中质量控制活动的具体实施。 4.0制程检验流程 4.1制程检验流程图

4.2.1生产计划的制订 4.2.1.1销售部应根据已接受的合同或订单中的各项内容和要求，及时编制《生产任务单》，在明确产品名称、规格、数量、交付时间的同时，应将顾客对产品特性、质量、工艺等方面的要求及时通知技术开发部、品质部会审，报生产副总经理审批后，发放给 PMC部。 4.2.1.2PMC部根据《生产任务单》中的要求并确认客户要求和产品库存情况，以及各车间的实际生产状况，及时编制《车间周生产计划》，在明确各车间所应生产的产品名称、规格、数量、完成时间的同时，各车间应着重注意产品特性、质量、工艺等方面的要求。 4.2.1.4《车间周生产计划》经审批后，应及时发放到各车间、技术部、品质部、PMC部、采购部。 4.2.1.5出现下列情况时，可对产品生产计划进行相应调整： 4.2.1. 5.1由于原材料或设备等原因，确属无法按生产计划进行生产的； 4.2.1. 5.2合同或订单的更改； 4.2.1. 5.3其它特殊情况。

制程检验控制程序

1.目的: 主要是明确本公司生产中的各项制程品检查作业流程,对制程过程产品质量实施控制﹐ 以确保产品质量符合客户要求；； 2.范围: 凡本公司生产制程中之制品； 3.定义：巡检员: In-Process Quality Control . 4.权责: 4.1质量部：负责制程检验规范的制定、首件确认、制程检验、入库抽检、人员作业监督、异常反馈、改善追踪与确认； 4.2生产课：负责生产首件完成、三检、异常反馈、重工作业执行、改善措施的制定与执行； 5.作业流程： 6.作业内容： 6.1检验准备： 6.1.1人员资质要求：从事品质检验人员，需经过相关培训，对本职工作，职能及技能熟悉后方可上岗； 6.1.2产品检验要求：在对产品检验前，需有相关检验标准(SIP)，样品等以作参考；

6.2首件确认： 6.2.1首件制定时机：开机、工制程变更、修模、调机、更换治/模具、重新生产须制定首件；备注：除以上外，另包括停电后来电再重新开机生产时也要做首件； 6.2.3首件确认: 6.2.3.1在对首件确认前,生产单位先作自主检验与确认，确认OK后，然后再交与巡检员(巡检员进行确认，巡检员应在1H内，依照对应产品工艺、SIP等，对首件进行材料、外观、结构、尺寸、性能进行检验，并给出确认之结果；当有异常时，联络生产改善，当无法确认或判定时，联络到相关质量改善工程进行确认； 6.2.3.2首件确认OK,应立即通知生产人员生产； 6.2.3.3首件确认不合格,生产单位应连续调机改善直至产品达到规定要求，再由巡检员人员确认OK方可开机生产；当生产单位短时间不能解决时，巡检员须于10分钟内开出<制程质量异常处理单>交质量工程师确认处理； 6.2.3.4首件须在机台正常生产后连续检验2件,并全数移交质量单位进行尺寸及相关测试，巡检员依据SIP及客签样板进行确认合格后，并记录在〈过程巡检记录表〉内并保存，保存时须对样品标识清楚并具备可追溯； 6.2.3.5首件相关测试要求：外观、结构、尺寸检验不得损坏产品；性能、材料等破坏性试验须选取当班生产外观缺陷之产品进行； 6.2.4首件使用/保管： 6.2.4.1 巡检员在首件签核完毕后，应把首件置于生产现场，以便现场生产时参考使用；生产单位人员，应保管好首件，以防损坏； 6.2.4.2首件保存期限为一个月,如客户有特别要求时，依客户要求执行； 6.3制程巡检/稽核： 6.3.1巡检与稽核依据：产品巡检验依照相关之SIP、图面、BOM、样品等；制程稽核依照相关之SOP、体系文件、过程巡检记录表、机台条件检查表等； 6.3.2巡检与稽核： 6.3.2.1 生产单位开始正式生产前，巡检员人员须协助生产单位进行4M1E（人、机、料、法、环境）查核确认，发现问题要求产线立即整改，整改OK方可正式生产，异常状

MCC-QA-002模具制程检验作业指导书

XXX精密模具有限公司模具制程检验作业指导书文件名称：模具制程检验作业指导书文件编号： MCC-QA-002 版本： A/0 生效日期： 2019年05月16日编写：批准：

一、目的：确保公司模具制作过程中、打磨、修整、钻孔等制程品质稳定，减少不良及报废。二、范围：适用于公司所有生产过程。四、定义： 3.1 IPQC(Inprocess Quality Control)。 3.2自检：由作业人员对其生产及加工产品的检查。 3.3巡检：IPQC对制程进行定时或不定时的检规。 3.4首件检查：当模具、机器、材料、人员发生改变时，IPQC对产品的确认过程。四、作为内容： 4.1模具制作首件检查，当开始量产、换模、停机后及换班时，生产组长应对前三模产品进行自检，OK后交当班IPQC进行首件检查。 4.2 IPQC接到产品即开始对产品外观、尺寸及其他需要检查的项目进行全面检测，并将结果记录于《首件检查记录表》上。 4.3首件判定OK，IPQC即通知当班组长可继续生产；NG时，口头通知组长对问题进行改善，无法改善的，需开出《异常处理通单》交相关人员会签，再依据会签结果处理。 4.4 IPQC每小时巡查一次，对外观20PCS、尺寸5PCS进行检查，并将结果记录于《铜攻检测报告》上。巡查不良率超过10%时需知会当班组长改善，1H内改善不彻底需开出《异常处理通单》要求相关责任人予以改善。 4.5 IPQC每1.5～2小时对半成品进行抽检，合格后予记录、标识及盖章，生产部门及货仓依标识进行处理。不合格标识后，抽检不良率＜10%时，口头知会当班组长或主管进和进行返工处理，≥10%时，需开出《品质异常处理单》进行相关处理，返工后产品由生产通知IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》上。 4.6后加工(打磨、修整)开始生产前进，由当班生产组长或技工对前3PCS已加工完成之产品进行自检，OK后交当班IPQC作首件检查，首件OK后，IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》中，首检不合格时需通知当班组长或技工改善，1H内改善不彻底的需开出《异常处理通单》处理。 4.7后加工IPQC每小时巡查一次,外观20PCS、尺寸5PCS进行检查，并将结果记录于

模具制程检验规范

东莞市昱显电子科技有限公司模具制程检验规范文件名称：模具制程检验规范文件编号： WI-PZ-005 版本： A0 生效日期： 2015年05月13日编写：批准：

塑胶五金制程控制程序

塑胶五金制程控制程序 1.目的：为确保产品品质的符合性，对产品生产过程进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质能符合客户要求 2.范围: 2.1本厂五金产品制造、加工的制程品质管控。 2.2本厂塑胶产品的制造、加工的制程品质管控。 2.3 本厂产品组装、装配的制程品质管控。 3.定义： IPQC:In-Process Quality Control 制程品质控制。 4.职责： 4.1 品质部：首件确认、巡回检验的执行及制程不良的处理。 4.2 五金部、塑胶部、装配部：生产计划的执行，产品自主检验的执行，模具故障、机器故障的维修，制程不良问题的改善和控制。 4.3 PIE部：制程异常的分析、改善，相关工艺流程图、作业指导书、标准参数值等生产必备资料的提供。 4.4 资材部：生产排期的制定，物料的管控，套料单等生产安排资料的制定。 5.作业程序：

5.1 资材部PMC依市场部“生产制单”，排定“生产排期表”及分发“生产排期表”、“套料单”等资料至生产部门，依“生产计划控制程序”办理。 5.2 生产部门主管依PMC“生产排期表”，制定本部门的生产计划安排，进行产前条件的确认，确认内容包括：（1）产品工艺流程图；（2）作业指导书；（3）参数标准及测试标准；（4）生产样板； 5.2.1 生产作业前，IPQC必须确认是否有生产样板、检验标准，生产部门必须确认是否有作业性文件等。 5.2.2 若生产条件不完善，必须到相关部门领取生产资料，以达到生产条件的要求。 5.3 生产使用的物料、工模具、设备状况 5.3.1 制程生产领用的物料必须是经IQC判定合格，贴有“合格”标识或经批准“特采”使用之物料。 5.3.2 生产前确认工模、设备等状况是否能满足生产要求。 5.4 生产部门主管对生产必须使用的工艺性文件、作业指导书及物料等状况确认后，对作业人员进行必要的解说，使作业人员明白产品特性及品质要求，自检方法和重要的工序参数的设定，同时将作业指导书悬挂于操作现场附近