淬火铸件的配料分析

淬火铸件的配料分析
淬火铸件的配料分析

淬火铸件的配料分析

对于此种材料一般按照HT300~HT350配料,现有的主料配料两种:

1│废钢│生铁│回炉铁│

│60% │5% │35% │

─┼──┼──┼───┤

2│废钢│生铁││

├──┼──┼───┤

│80%│20%││

─┴──┴──┴───┘

由于第1种配料充分的利用了回炉铁,所以有效地降低了成本。需要注意的是,如果使用第二种配比,由于后序需要加入辅料炭精比例较大。所以,一定要选择经过高温处理的石墨,C(碳)成片状排列的高质量炭精。否则,未溶的石墨会在铸件的加工面上留下质点,影响加工后铸件的质量和美观。

现有的HT300料级配料单(如下),每批料827kga。

┌───┬──┬───┬──┬───┬───┐

│生铁│废钊│回炉铁│炭精│75SiFe│65MnFe│

├───┼──┼───┼──┼───┼───┤

│32 │480 │288 │18 │6 │3 │

└───┴──┴───┴──┴───┴───┘

废钢的作用是提供一定量的微量元素,如N,等,这些元素虽然含量特别低,但对于铸铁的作用却不可忽视,它的另一个作用是降碳。生铁的作用是增碳和增加核心,且提供一部分的微量元素。回炉铁可以有效的降低成本,并且有利于环境保护。一般来说,炉料配比的选择可以根据材料的市场价格及铁级决定,这样既可以降低成本,又可满足要求。

HT300料级的炉前,炉后成分(见表3) 。

┌───┬─────┬────┬────┐

││C │Si │Mn │

├───┼─────┼────┼────┤

│炉前%│3.02-3.22 │1.4-1.5 │0.8-0.9 │

├───┼─────┼────┼────┤

│炉后%│3.06-3.15 │1.7-1.8 │0.8-0.9 │

└───┴─────┴────┴────┘

此种成分对于一般厚度为在45mm以下的机床铸件导轨,可以使其硬度达到170HBS以上,基体组织珠光体大于95%。但对于那些厚大导轨铸件且需要后序淬火处理的床身和立柱,显得不足。所以就要选择一些能促进和细化珠光体的合金。

机床淬火铸件的物理学分析

机床淬火铸件在机床类铸件中占有非常重要的地位,因为其处的位置及工作状态。这类铸件主要是床身和立柱,其重要的部分为导轨,要求材料力学性能Rm≥300N/mm2,布氏硬度≥180HB或肖氏硬度≥30HS,珠光体数量≥95%。由于机床的导轨为经常性滑动面,要求耐磨性能好,以满足机床的加工精度。一般的材料物理学认为材料硬度越高,耐磨性越好。对于这类铸件的导轨后序处理,目前主要采用两种方式:

一种为直接在导轨面上进行高频淬火,使其金相组织转化为马氏体。

另一种为镶导轨,把高频淬火后的钢导轨镶在铸件导轨表面。

对于第一种方式,铸件导轨质量要求较高,因为要在导轨表面直接淬火,要求淬火后得到高的硬度。第二种镶导轨的铸件,导轨的硬度要求比第一种低,目前多数机床厂家使用第一种方式。由于淬火是把铸件加热到奥氏体状态(A),快速冷却(大于临界淬火冷却速度),使奥氏体(A)转化为马氏体(M)淬火后的马氏体(M)硬度取决于马氏体的含碳量,而马氏体的含碳量取决于基体组织,基体组织中含碳量依次为:渗碳体C%>珠光体C%>铁素体C%。

渗碳体(FeC3)不容易溶于奥氏体,且由于是硬质点,顾客不允许存在,也不利于加工。所以铸件导轨面的微观组织中珠光体的含量和质量决定了导轨面淬火后的硬度,也就决定了导轨的耐磨性能。由于此种原囚,一般的顾客要求导轨面的金相组织中珠光体数量大于95%。合金元素的加入选择和用量

材料物理学认为:锡Sn,铜Cu,铬Cr,锰Mn等元素可以促进珠光体的产生。他们在相同量的条件下促进珠光体产生的能力由大到小为:

Sn>Cr>Cu>Mn

锡(Sn)

Sn的加入量一般为0.03%-0.07%,不但能促进珠光体生成,而且可以使石墨细化分布均匀。但对于珠光体数量很多的铸铁,加入Sn元素,效果不明显,但不会促成自由渗碳体。Sn元素还可以提高珠光体的高温稳定性。一般不在球墨铸铁中使用,因为其为反球化元素。铬&铜(Cr&Cu)

Cr是所知的最强烈的碳化物稳定元素之一。普通的铸铁中加入少量的Cr,其组织就可以发生显著的变化,其加入量一般为0.1%一0.25%。如果目的只是促进珠光体的量增加,一般选用Cu- Cr, Cu- Cr- Mo组合使用,即可增加珠光体的量,也不会产生自由碳化物。因为Cu是石墨化元素,其石墨化能力约为硅的三分之一至五分之一。它可以使块状的碳化物质点分解成较柔软的组织,也能强化基体。为了获得得强度和硬度,又不损占加工性能,需要加入Cu来消除C:的有占影响。一般情况下Cu: Cr= 3~4:1,使用过程中在不加Cu的前提下,Cr增加0.1硬度提高lOHB- 12HBa。

锰(Mn)

Mn能溶于铁素体和渗碳体,增强碳的亲和力,所以它是阻碍石墨化元素,但不强烈。Mn还能综合S,间接的增加石墨核心。Mn可以促进珠光体生成,并使其细化。一般的灰铸铁控制量在0.8%-1.0%之间。Mn在球墨铸铁中使用较少,一般在0.3%以下。近年来有资料显示, Mn在球墨铸铁中有严重的偏析倾向。球墨铸铁凝固时,Mn主要富集在共晶团界上。Mn的这种偏析高温退火也不能消除,其对冲击韧性和韧脆转变温度l一分不利。

总结

锻造车间操作规程修订稿

锻造车间操作规程集团档案编码:[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]

液压机安全操作规程 1.液压机操作者必须经过培训,掌握设备性能和操作技术后,才能上岗作业。 2.开机前应先检查各紧固件是否牢靠,各运转部分及活塞杆有无障碍物,限位装置及安全防护装置是否完善,。 3.工作前先作空行程试运转5分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。确认液压系统压力正常,方可开始工作。 4.作业前,应先清理模具上的各种杂物,擦净活塞杆上的任何污物。 5.液压机安装模具必须在断电情况下进行,禁止碰撞启动按钮、触摸屏。 6.将上下模具对中,调整好模具间隙,不允许单边偏离中心,确认固定好后模具后再试压。 7.开动设备试压,检查压力是否达到工作压力,设备动作是否正常可靠,有无泄露现象。 8.调整工作压力,试压一件工件,检验合格后再生产。 9.对于不同工件,压装、校正时,应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间,并保证不损坏模具和工件。 10.液压机活塞上下滑动时,严禁将手和头部伸进模具工作区域。 11.严禁油缸超行程使用。 12.油缸活塞发生抖动或油泵发生尖锐声响及其他异常现象或声音时应立即停机检查。排除故障后方可正常生产。 13.被压工件要放在工作台面中间与活塞杆同心,并垫放平稳。 14.液压机工作完毕,先关闭工作油泵,再切断电源。将压机活塞杆擦试干净,加好润滑油,并将模具、工件清理干净,摆放整齐,作好点检记录。 15.液压机周边严禁抽烟、明火,不得存放易燃、易爆物品,做好防火措施。 冲床操作规程 1、冲床工必须经过学习,掌握冲床的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2、正确使用冲床上安全保护和控制装置,不得任意拆动。 3、检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具螺钉必须牢固,不得移动。 4、冲床在工作前应作空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转。 5、模具时要紧牢固,上、下模对正,保证位置正确,用手搬转冲床试冲(空车),确保在模具处于良好情况下工作。 6、开车前要注意润滑,取下冲床上的一切浮放物品。 7、冲床取动时或运转冲制中,操作者站立要恰当,手和头部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲头动作,严禁与他人闲谈。 8、冲制短小工件时,应用专门工具,不得用手直接送料或取件。 9、冲制或长体零件时,应设制安全托料架或采取其它安全措施,以免掘伤。 10、单冲时,手脚不准放在手、脚闸上,必须冲一次搬(踏)一下,严防事故。 11、两人以上共同操作时,负责搬(踏)闸者,必须注意送料人的动作,严禁一面取件,一面搬(踏)闸。 12、工作结束时及时停车,切断电源,擦拭机床,整理环境。 开式压力机操作规程 1、冲床工必须经过学习,掌握冲床的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2、正确使用冲床上安全保护和控制装置,不得任意拆动。

对淬火油的改良

对淬火油的改良 淬火油在长期使用过程中性能会发生变化,消除这些负面影响的最快捷的方法是加入复合剂。加入复合剂,可以恢复和改进淬火油的冷却性能、光亮性能和抗氧化性能,加入复合剂是改造淬火油最强有力的手段,而且费用低 TL-KG快速光亮淬火油: 快速光亮淬火油是由中性油添加光亮剂、催冷剂和其他助剂配制而成。具有良好的光亮性和快的冷却性能。快速光亮淬火油适用于渗碳、碳氮共渗和光亮淬火。可用于合金工具钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢的光亮淬火。

TL-CH超速淬火油: 它的特点是在低温区冷却速度快。适用于合金工具钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、渗碳钢等较大工件的调质。 TL系列PAG淬火介质是我公司综合国内外同类产品生产技术的基础上,自主研发的新一代有机高分子水溶性淬火介质。采用优质进口原料配合先进工艺使产品达到同类进口产品的水平。 TL-468理化指标 一、主要特点: 适用范围广。调整淬火介质的浓度,能获得不同的冷却速度,可满足从碳钢到合金钢的淬火冷却要求。 提高被淬工作质量。工件淬火硬度高而均匀,能消除淬裂和软点,且能减 少淬火工件的变形。 产品节能环保。不易老化,使用寿命长;并具有优良防锈、防腐性能。 生产环境清洁。不燃烧、无烟气,淬火后工件无需清洗可直接回火。 生产成本低。使用浓度低,粘度小,工件带出量小。 二、产品型号及适用范围: TL—368 (快速型)适合于碳钢、低碳合金钢的淬火及铝合金固溶加热后淬火。 TL—468 (通用型)适合于中、高碳钢,中、低合金钢工件整体浸淬和感应加热喷淋淬火。 TL—586 (慢速型)适合于高合金、铸件的淬火

德国AEG曲轴淬火机床IPSEN氮化炉 化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热,保温较长时间,从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后,有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。 热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说,它可以保证和提高工件的各种性能,如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态,以利于进行各种冷、热加工。 通过物理蒸馏方法从石油中提炼出的基础油称为矿物油,矿物油,主要是含有碳原子数比较少的烃类物质,多的有几十个碳原子,多数是不饱和烃,即含有碳碳双键或是叁键的烃。 4、热处理技术和表面强化技术 (1)曲轴中频感应淬火 曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置,具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。 (2)曲轴软氮化 对于大批量生产的曲轴来说,为了提高产品质量,今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机(清洗干燥)、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机(清洗干燥)、控制系统及制气配气等系统组成。 辽宁五一八内燃机配件有限公司是中国生产汽车、内燃机、工程机械配件和商品模锻件的重点企业,是国内船机曲轴生产的骨干企业之一。锻钢成品曲轴、商品锻件是公司的主导产品,市场占有率和配套率居国内同类企业之首 淬火液是由聚醚类高分子材料添加多种表面活性剂制成,由于其对水有逆溶性的特点,克服了水冷却速度快,易使工件开裂;油品冷却速度慢,淬火效果差且易燃等缺点。在热处理得到广泛应用,使用PAG淬火剂能有效改善工作环境,提高零件的淬火质量,降低生产成本,是一种成熟的热处理淬火介质。 一前言:

锻造车间操作规程完整

液压机安全操作规程 1.液压机操作者必须经过培训,掌握设备性能和操作技术后,才能上岗作业。 2.开机前应先检查各紧固件是否牢靠,各运转部分及活塞杆有无障碍物,限位装置及安全防护装置是否完善,。 3.工作前先作空行程试运转5分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。确认液压系统压力正常,方可开始工作。 4.作业前,应先清理模具上的各种杂物,擦净活塞杆上的任何污物。 5.液压机安装模具必须在断电情况下进行,禁止碰撞启动按钮、触摸屏。 6.将上下模具对中,调整好模具间隙,不允许单边偏离中心,确认固定好后模具后再试压。 7. 开动设备试压,检查压力是否达到工作压力,设备动作是否正常可靠,有无泄露现象。 8. 调整工作压力,试压一件工件,检验合格后再生产。 9. 对于不同工件,压装、校正时,应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间,并保证不损坏模具和工件。 10. 液压机活塞上下滑动时,严禁将手和头部伸进模具工作区域。 11. 严禁油缸超行程使用。 12. 油缸活塞发生抖动或油泵发生尖锐声响及其他异常现象或声音时应立即停机检查。排除故障后方可正常生产。 13. 被压工件要放在工作台面中间与活塞杆同心,并垫放平稳。 14. 液压机工作完毕,先关闭工作油泵,再切断电源。将压机活塞杆擦试干净,加好润滑油,并将模具、工件清理干净,摆放整齐,作好点检记录。 15. 液压机周边严禁抽烟、明火,不得存放易燃、易爆物品,做好防火措施。

冲床操作规程 1、冲床工必须经过学习,掌握冲床的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2、正确使用冲床上安全保护和控制装置,不得任意拆动。 3、检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具螺钉必须牢固,不得移动。 4、冲床在工作前应作空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转。 5、模具时要紧牢固,上、下模对正,保证位置正确,用手搬转冲床试冲(空车),确保在模具处于良好情况下工作。 6、开车前要注意润滑,取下冲床上的一切浮放物品。 7、冲床取动时或运转冲制中,操作者站立要恰当,手和头部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲头动作,严禁与他人闲谈。 8、冲制短小工件时,应用专门工具,不得用手直接送料或取件。 9、冲制或长体零件时,应设制安全托料架或采取其它安全措施,以免掘伤。 10、单冲时,手脚不准放在手、脚闸上,必须冲一次搬(踏)一下,严防事故。 11、两人以上共同操作时,负责搬(踏)闸者,必须注意送料人的动作,严禁一面取件,一面搬(踏)闸。 12、工作结束时及时停车,切断电源,擦拭机床,整理环境。

机械设计准则

设计准则 机械零件的设计具有众多的约束条件,设计准则就是设计所应该满足的约束条件。 1、技术性能准则 技术性能包括产品功能、制造和运行状况在内的一切性能,既指静态性能,也指动态性能。例如,产品所能传递的功率、效率、使用寿命、强度、刚度、抗摩擦、磨损性能、振动稳定性、热特性等。技术性能准则是指相关的技术性能必须达到规定的要求。例如振动会产生额外的动载荷和变应力,尤其是当其频率接近机械系统或零件的固有频率时,将发生共振现象,这时振幅将急剧增大,有可能导至零件甚至整个系统的迅速损坏。振动性稳定准则就是限制机械系统或零件的相关振动参数,如固有频率、振幅、噪声等在规定的允许范围之内。又如机器工作时的发热可能会导致热应力、热应变,甚至会造成热损坏。热特性准则就是限制各种相关的热参数(如热应力、热应变、温升等)在规定范围内。 2、标准化准则 与机械产品设计有关的主要标准大致有: 概念标准化:设计过程中所涉及的名词术语、符号、计量单位等应符合标准; 实物形态标准化:零部件、原材料、设备及能源等的结构形式、尺寸、性能等,都应按统一的规定选用。 方法标准化:操作方法、测量方法、试验方法等都应按相应规定实施。 标准化准则就是在设计的全过程中的所有行为,都要满足上述标准化的要求。现已发布的与机械零件设计有关的标准,从运用范围上来讲,可以分为国家标准、行业标准和企业标准三个等级。从使用强制性来说,可分为必须执行的和推荐使用的两种。 3、可靠性准则 可靠性:产品或零部件在规定的使用条件下,在预期的寿命内能完成规定功能的概率。可靠性准则就是指所设计的产品、部件或零件应能满足规定的可靠性要求。 4、安全性准则 机器的安全性包括: 零件安全性:指在规定外载荷和规定时间内零件不发生如断裂、过度变形、过度磨损和不丧失稳定性等等。 整机安全性:指机器保证在规定条件下不出故障,能正常实现总功能的要求。 工作安全性:指对操作人员的保护,保证人身安全和身心健康等等。 环境安全性:指对机器周围的环境和人不造成污染和危害。

淬火油的使用说明

1.光亮淬火油(油温70℃下淬火) 光亮淬火油主要适用于维护氛围炉淬火时作为冷却介质,可用于中小截面轴承加热器钢、工模具钢、量刃具钢仪器仪表等零件淬火,也可用于非维护氛围淬火炉处置淬透性好的钢材。该油运用温度60℃~80℃为好。运用中一定要控制水分含量,当水分含量大于200μg/g时,光亮度急剧降落,必需对淬火油停止处置,否则严重影响零件的淬火质量。 2.快速光亮淬火油(油温80℃下淬火) 快速光亮淬火油主要适用于汽车、拖拉机、轴承加热器及纺织机械行业维护氛围淬火。可用于汽车齿轮渗碳及碳氮共渗淬火,也可用于其它钢材维护氛围下淬火时作为冷却介质或用于非维护氛围炉。运用中最高油温不超越100℃,保证油品有长期稳定的冷却才能和良好的淬火光亮性。严禁水分和其他油品混入,少量水分可能严重影响淬火零件外表状态。维护氛围中应严厉控制碳黑和硫含量,它也影响零件淬火后的质量。 3.普通淬火油(油温60℃下淬火) 普通淬火油主要可用于盐浴炉、箱式炉、井式炉普通工艺淬火,不宜与其他油品混用。换油时,要彻底清算油槽。该油品最佳运用温度为50℃~80℃,最高运用温度不超越80℃,以免影响运用寿命。油槽中应装置搅拌或油的循环安装,进一步进步油品的冷却才能,使工件外表能平均冷却,并应定期向油槽中补充新油。 青岛丰东热处理有限公司专业提供热处理服务,可为客户提供化学热处理(渗碳、渗氮、碳氮共渗)、真空热处理、等离子热处理(离子渗氮)、常规热处理(含深冷处理)等四大领域的热处理加工服务。欢迎新老客户来电咨询,电话:4006577217。 “青岛丰东热处理”微信公众号提供热“新鲜”的处理行业动态及资讯,如果您对热处理相关知识感兴趣,欢迎关注我们,青岛丰东期待与您共同进步!

机械结构设计的原则和特点

5.1.1机械结构设计的任务 机械结构设计的任务是在总体设计的基础上,根据所确定的原理方案,确定并绘出具体的结构图,以体现所要求的功能。是将抽象的工作原理具体化为某类构件或零部件,具体内容为在确定结构件的材料、形状、尺寸、公差、热处理方式和表面状况的同时,还须考虑其加工工艺、强度、刚度、精度以及与其它零件相互之间关系等问题。所以,结构设计的直接产物虽是技术图纸,但结构设计工作不是简单的机械制图,图纸只是表达设计方案的语言,综合技术的具体化是结构设计的基本内容。 5.1.2机械结构设计特点 机械结构设计的主要特点有:(1)它是集思考、绘图、计算(有时进行必要的实验)于一体的设计过程,是机械设计中涉及的问题最多、最具体、工作量最大的工作阶段,在整个机械设计过程中,平均约80%的时间用于结构设计,对机械设计的成败起着举足轻重的作用。(2)机械结构设计问题的多解性,即满足同一设计要求的机械结构并不是唯一的。(3)机械结构设计阶段是一个很活跃的设计环节,常常需反复交叉的进行。为此,在进行机械结构设计时,必须了解从机器的整体出发对机械结构的基本要求 5.2机械结构件的结构要素和设计方法 5.2.1结构件的几何要素 机械结构的功能主要是靠机械零部件的几何形状及各个零部件之间的相对位置关系实现的。零部件的几何形状由它的表面所构成,

一个零件通常有多个表面,在这些表面中有的与其它零部件表面直接接触,把这一部分表面称为功能表面。在功能表面之间的联结部分称为联接表面。 零件的功能表面是决定机械功能的重要因素,功能表面的设计是零部件结构设计的核心问题。描述功能表面的主要几何参数有表面的几何形状、尺寸大小、表面数量、位置、顺序等。通过对功能表面的变异设计,可以得到为实现同一技术功能的多种结构方案。 5.2.2结构件之间的联接 在机器或机械中,任何零件都不是孤立存在的。因此在结构设计中除了研究零件本身的功能和其它特征外,还必须研究零件之间的相互关系。 零件的相关分为直接相关和间接相关两类。凡两零件有直接装配关系的,成为直接相关。没有直接装配关系的相关成为间接相关。间接相关又分为位置相关和运动相关两类。位置相关是指两零件在相互位置上有要求,如减速器中两相邻的传动轴,其中心距必须保证一定的精度,两轴线必须平行,以保证齿轮的正常啮合。运动相关是指一零件的运动轨迹与另一零件有关,如车床刀架的运动轨迹必须平行于于主轴的中心线,这是靠床身导轨和主轴轴线相平行来保证的,所以,主轴与导轨之间位置相关;而刀架与主轴之间为运动相关。 多数零件都有两个或更多的直接相关零件,故每个零件大都具有两个或多个部位在结构上与其它零件有关。在进行结构设计时,两零件直接相关部位必须同时考虑,以便合理地选择材料的热处理方式、

热处理工安全操作规程简易版

The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订:XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 热处理工安全操作规程简 易版

热处理工安全操作规程简易版 温馨提示:本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中,包含所有的执行事项,并作用于规范个体行动,规范或限制其所有行为,最终实现简化管理过程,提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑,请根据自己的需求进行套用。 1操作人员应注意防火、防爆、防毒、防 烫、防触电,并要了解有关救护灭火知识。工 作场地应配备必要的消防器材。 2操作人员在工作中不得任意离开岗位,有 事离开,应向带班人交代清楚。 3工作前应检查电器设备、仪表及工夹量具 是否完好,先开抽风机,工作完毕后,应做好 场地及设备的清扫工作。 4工作中使用和配制化学药剂和试剂时,应 严格执行化学试验的安全操作规程。 5禁止无关人员进入化学药品储藏室中频发 电机、硅整流机室和高频间,室内应保持清洁

无杂物,不准堆放无关药品。 6应尽量采用无氰工艺。化学物品应有专人管理,并严格按有关规定存放。 7工作进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。 8使用行车(或单轨吊车)时,应有专人指挥,并执行有关行车使用的安全操作规程。井式炉及盐炉的吊车应用防爆电机,钢丝绳应经常检查,定期更换。 9各种废液、废料应分类存放,统一回收和处理,禁止随意倾入下水道和垃圾箱内,防止污染环境。 10硝盐炉---工作中严禁硝盐带入中高温盐槽内,并严禁将棉丝物、木碳、石墨及氰盐带

离心式滤油机的维护保养

离心式滤油机的维护保养 离心滤油机,是利用其离心头的高速旋转,使污染程度不同的润滑油中油、水、杂质受到不同的离心力的作用而迅速分离。适用于电厂、船舶、大型机械设备润滑油、液压油、齿轮油、淬火油等净化处理。 VIC-22离心式滤油机 一、每季度保养内容 1、检查仪表气源过滤器;排水,清洁;更换过滤芯; 2、控制气源管线低位排水; 3、检查疏水器;拆开清洁;必要时更换; 4、电机轴承打入润滑脂;停机,使用手动油枪加油;注意油脂型号和数量; 5、目视检查进气过滤器芯、清洁,必要时更换; 6、检查油雾器芯子;检查旧芯子是否变形;必要时更换;重新安装时注意为U型管加油; 7、油雾器芯可以长期使用,没有必要经常更换; 8、检查控制柜;清洁冷却风扇和过滤网;确认振动变送器接头连接无松动;确认所有接线端子连接无松动。 二、每半年保养内容 1、润滑空压机联轴器,目视检查干式联轴器; 2、检查排气单向阀; 3、更换油过滤器; 4、空气冷却器做耐水压试验,记录水压,耐压时间和CTD; 5、更换电机(自润滑型)润滑油; 6、空气压缩机润滑油采样,分析油质; 7、根据空压机操作手册的要求校验控制系统; 8、校验进气阀和旁通阀; 9、重复每季保养内容。 三、每年保养内容 1、根据空压机操作手册的要求检查电机; 2、目视检查联轴器,检查对中重新润滑,更换已磨损零件; 3、用手转动大齿轮,感觉大齿轮的自润滑型轴承的磨损程度; 4、检查,清洁吸油滤网; 5、检查油冷却器油管,必要时清洁冷却水通道;

6、检查油冷却器内部的防腐(锌)涂层,必要重做; 7、检查进气阀; 8、检查旁通阀; 9、检查排气单向阀; 10、更换润滑油。 维克森VIC-22离心式滤油机构造简单,维修方便,使用寿命长,可去除最小至0.26um 杂质颗粒,是目前世界上净化精度最高的产品。

机械零件设计的一般步骤

机械零件设计的一般步骤
机械零件的设计大体要经过以下几个步骤: 1)根据零件的使用要求,选择零件的类型和结构.为此,必须对各种零件的不同 用途,优缺点,特性与使用范围等,进行综合对比并正确选用. 2)根据机器的工作要求,计算作用在零件上的载荷. 3)根据零件的工作要求及对零件的特殊要求,选择适当的材料. 4)根据零件可能的失效形式确定计算准则,根据计算准则进行计算,确定出零件 的基本尺寸. 5)根据工艺性及标准化等原则进行零件的结构设计. 6)细节设计完成后,必要时进行详细的校核计算,以判定结构的合理性. 7)画出零件的工作图,并写出计算说明书. 在进行设计时,对于数值的计算除少数与几何尺寸精度要求有关外,对于手算工作 一般以两,三位有效数字的计算精度为宜. 必须再度强调指出,结构设计是机械零件的重要设计内容之一,在有些情况下,它 占用了设计工作量中的一个较大比例,一定要给予足够的重视. 绘制的零件工作图应完全符合制图标准,并满足加工的要求. 写出的设计说明书要条理清晰,语言简练,数字正确,格式统一,并附有必要的结 构草图和计算草图.重要的引用数据,一般要指明来源出处.对于重要的计算结果,要 写出简短的结论.
1.3 机械零件的计算准则
在设计时对零件进行计算所依据的准则, 无疑地是与零件的失效形式紧密地联系在 一起的.概括地讲,大体有以下准则: (一)强度准则 强度准则就是指零件中的应力不得超过允许的限度.即: σ≤σlim 其中:σlim 为材料的极限应力,对于脆性材料:σlim=σB(强度极限),对于塑 性材料:σlim=σS(屈服极限). 考虑到各种偶然性或难以精确分析的影响,上式右边要除以设计安全系数(简称安 全系数),即: σ≤σlim/S 即 σ≤[σ] 式中:安全系数 S 为大于 1 的数,S 过大,虽安全但浪费材料;S 过小,虽节省材 料但趋危险,故 S 的选取应适当.[σ]称为许用应力. (二)刚度准则 零件在载荷作用下产生的弹性变形量 y,小于或等于机器工作性能所允许的极限值 [y](许用变形量),就叫做满足了刚度要求,或符合刚度计算准则.其表达式为: y≤[y]

热处理电阻炉操作规程

箱式电阻炉操作规程 一、开炉前的准备 1、检查电器部分是否正常,炉壳接地是否良好,电热元件是否短路或有断路现象。 2、检查炉门提升机构是否灵活,润滑状况是否良好,安全保护装置是否良好。 3、检查热电偶及控制仪表是否正常。 4、检查辅助设备(如淬火槽、冷却系统等)及工艺装备是否正常。 5、整理好炉前工作场地,打开炉门检查炉内是否有工件,待一切正常,即可开炉。 二、炉子工作 1、调整仪表至工艺规定温度,打开仪表小开关,合闸送电。 2、新炉子或经大修后的炉子,应按设备说明书规定的烘炉工艺升温。 3、工件装炉后,操作者应经常检查仪表工作情况,一般20-30分钟,检查一次。 4、发生设备事故,应立即切断设备电源,并及时报告领导处理。 5、停炉时,先切断设备电源。 三、操作及维护保养注意事项: 1、炉温不得超过设备规定的最高工作温度。装炉量不得超过设备规定的最大装载量。

2、工件装炉时,不得接触到电热元件,两者应有大于50mm的间距。潮湿的或带有腐蚀性物质的工件不得装入炉内。 3、工件装出炉时,必须切断电源,工件应轻放,轻取,防止碰坏电热元件隔板或炉墙,尽量减少工件磕碰。 4、应按期校对现场运行中的热电偶和温度控制仪表。 5、箱式炉炉腔应保持清洁,定期打扫冷炉,尤其在炉底板下落入的氧化皮,铁屑等必须彻底清除,以免影响电热元件烧断。 6、当有人进入炉腔内修理或清扫时,必须先切断电源将炉门撑起固定,并设有警告标记,以保安全。 7、应定期分析淬火剂的成分或测试淬火油的冷却能力,淬火油槽要定期清除底部油渣、氧化皮、碳黑残余水等杂质。有条件每一季度过滤一次。油槽中绝对不能进入水。双液淬火油槽应单独设置。油槽温度不能超过着火点,以免引起火灾。

机械零件设计准则

机械零件设计准则 机械零件的设计具有众多的约束条件,设计准则就是设计所应该满足的约束条件。技术性能准则是指相关的技术性能必须达到规定的要求。例如振动会产生额外的动载荷和变应力,尤其是当其频率接近机械系统或零件的固有频率时,将发生共振现象,这时振幅将急剧增大,有可能导至零件甚至整个系统的迅速损坏。振动性稳定准则就是限机械零件的设计具有众多的约束条件,设计准则就设计所应该满足的约束条件。 一、技术性能准则 技术性能包括产品功能、制造和运行状况在内的一切性能,既指静态性能,也指动态性能。例如,产品所能传递的功率、效率、使用寿命、强度、刚度、抗摩擦、磨损性能、振动稳定性、热特性等。技术性能准则是指相关的技术性能必须达到规定的要求。 例如振动会产生额外的动载荷和变应力,尤其是当其频率接近机械系统或零件的固有频率时,将发生共振现象,时振幅将急剧增大,有可能导致零件甚至整个系统的迅速损坏。 振动性稳定准则就是限制机械系统或零件的相关振动数,如固有频率、振幅、噪声等在规定的允许范围之内。又如机器工作时的发热可能会导致热应力、热应变,甚至会造成热损坏。热特性准则就是限制各种相关的热参数(如热应力、热应变、温升等)在规定范围内。 二、标准化准则 与机械产品设计有关的主要标准大致有:概念标准化:设计过程中所涉及的名词术语、符号、计量单位等应符合标准;实物形态标准化:零部件、原材料、设备及能源等的结构形式、尺寸、性能等,都应按统一的规定选用。方法标准化:操作方法、测量方法、试验方法等都应按相应规定实施。标准化准则就是在设计的全过程中的所有行为,都要满足上述标准化的要求。现已发布的与机械零件设计有关的标准,从运用范围上来讲,可以分为家标准、行业标准和企业标准三个等级。从使用强制性来说,可分为必须执行的和推荐使用的两种。 三、可靠性准则可靠性:产品或零部件在规定的使用条件下,在预期的寿命内能完成规定功能的概率。 可靠性准则就是指所设计的产品、部件或零件应能满足规定的可靠性要求。 四、安全性准则机器的安全性包括:零件安全性:指在规定外载荷和规定时间内零件不发生如断裂、过度变形、过度磨损和不丧失稳定性等等。整机安全性:指机器保证在规定条件下不出故障,能正常实现总功能的要求。工作安全性:指对操作员的保护,保证人身安全和身心健康等等。环境安全性:指对机器周围的环境和人不造成污染和危害。

淬火油知识

淬火油的使用常识 A、淬火油的冷却原理是什么? 淬火油是将金属材料加热到相变温度以上,保温一段时间后迅速地投入到介质中冷却,得到马氏体 组织,这种操作过程称为淬火。钢在介质中冷却是以3种不同的方式进行热量传递的。 1、第一阶段即蒸气膜阶段,这个阶段的冷却速度很低。随着冷却时间的延长,零件温度不断下降, 蒸气膜稳定性也逐渐降低,最后因蒸气膜破裂而进入第2阶段。 2、第二阶段为沸腾阶段。当蒸气膜破裂并消失以后,使淬火介质直接与零件表面接触,淬火介质就 从零件上吸取大量的热量。阻碍着淬火介质的流动,吸收了热量的介质不断逸出大量的气泡,而新的介 质继续在零件周围激烈沸腾,形成沸腾阶段。这时冷却速度最大。随着零件温度不断下降,沸腾现象渐 趋消失。当零件温度低于淬火介质的沸点时,沸腾现象立即消失,便转入第3阶段。 3、第三阶段为对流传热阶段。零件经过沸腾阶段,周围淬火介质的温度与零件温度接近,而远离零 件处的介质温度较低。由于零件周围的淬火介质与其他地方的介质温度不同,使淬火介质产生对流现象 。对流传热阶段的冷却速度较慢。 B、特性温度、特性时间、对流起始温度指的是什么?是怎样确定的? 淬火油特性温度是指蒸气膜破裂即沸腾阶段开始的温度相对应的时间为特性时间,是根据冷却过程 曲线描绘出来的,即根据冷却曲线上部出现的明显突区,沿突变区作两条切线,切线相交点A为特性点 ,A点所对应的纵坐标(温度坐标)为特性温度、A点所对应的横坐标(时间坐标)为特性时间。对流起 始温度是指沸腾阶段结束,对流起始阶段开始的温度,也是根据冷却过程曲线描绘出来的,即沿冷却曲 线下部出现的突变区作两条切线,切线相交点B为另一特性点,B点所对应的纵坐标(温度坐标)即为对 流阶段起始温度。这几项指标是评价淬火油很重要的指标。 C、淬火油从800℃冷却到400℃时间的意义是什么? 钢淬火的目的是为了获得马氏体或下贝氏体组织,从而使零件具有高硬度、高疲劳强度、高耐磨性 等,要达到这个目的,就要求淬火介质的冷却速度必须大于临界冷却速度,即要求淬火油特性温度高, 800℃冷却到400℃的时间短,以躲过“C”曲线鼻尖区,即奥氏体不稳定区,避免淬火零件向

淬火油介绍分类和作用

淬火油介绍分类和作用 什么是淬火油,有什么作用? 一、什么是淬火油: 淬火油是一种工艺用油,用做淬火介质。无论什么工件的淬火对淬火油的最基本的要求是淬火油性能的稳定,尤其是淬火油的冷却性能。淬火油是一种多组分的高分子有机化合物,随时都在变化之中,因此对淬火油的现场管理就十分重要。淬火油的技术指标很多,有理化指标、冷却性能指标、抗氧化性能指标、光亮性能指标、饱和蒸汽压等。在现场主要是控制淬火油的冷却性能。按照SH 0564《热处理油》的规定是:特性温度、800-400℃的冷却时间和800-300℃的冷却时间。前两项是淬火油的高温区冷却性能,后一项是淬火油的低温区冷却性能 二、快速光亮淬火油特性: 良好的冷却性能: 冷却性能是淬火介质重要的性能,它的好坏直接影响到淬火零件的质量,良好的冷却性能可保证淬火后的零件具有一定的硬度和合格的金相组织,可以防止零件变形和开裂。 良好的热氧化安定性: 淬火油长期在高温和连续作业的苛刻条件下使用,要求油品具有良好的抗氧化、抗热分解和抗老化等性能,以保证油品的冷却性能和使用寿命。 低粘度: 油品的粘度与它的附着量、携带损失和冷却性能有一定的关系。在保证油品冷却性能和闪点的前提下,油品的粘度应尽可能小,这样既可以减少携带损失,又便于工件清洗。 水份含量低: 油品中的过量水份会影响零件的热处理质量,造成零件软点、淬裂或变形,也可能造成油品飞溅,发生事故。因此一般规定淬火油中的含水量不超过0.05%。 高闪点和燃点: 淬火时,油的温度会瞬时升高,如果油的闪点和燃点较低,可能发生着火现象。因此淬火油应具有较高的闪点和燃点。通常闪点应比使用油温要高出60-80℃。 除了上述特性外,淬火油还应无毒、无味、易处理、对环境无污染,并使淬火后的工件表面光亮。 三、淬火油分类: (1)普通淬火油 普通淬火油是热处理通用的油品之一,具有相对较慢的冷却速度,是用石蜡基本润滑油经精制后加入催冷剂、抗氧化剂等调制而成。在油温80℃时其特性温度不低于520℃,由800℃冷却到400%的时间不大于5.0s。通常用于淬透性能够达到的中小型FAG轴承套圈和滚动体。 (2)快速淬火油 为了适应热处理工艺的要求,提高FAG轴承零件热处理后的机械强度,需要采用冷却速度快的淬火油。快速淬火油是在精制石蜡基润滑油中加入催冷剂、清净剂和抗氧化添加剂等调配而成的。油温80cIC时其特性温度不低于600℃,由8000C冷到400~C的时间不大于4.Os。快速淬火油可提高零件淬火后的表面硬度和淬硬层深度,提高材料的力学性能,可用于CGrl5钢制大中型、截面尺寸较大的轴承,以及渗碳、碳共渗的淬火冷却。

常见淬火介质

水优点: 冷却能力较强、来源广、价格低、成分稳定不易变质。 缺点: 是在C曲线的“鼻子”区(500~600℃左右),水处于蒸汽膜阶段,冷却不够快,会形成“软点”;而在马氏体转变温度区(300~100℃),水处于沸腾阶段,冷却太快,易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力,致使工件变形甚至开裂。当水温升高,水中含有较多气体或水中混入不溶杂质(如油、肥皂、泥浆等),均会显著降低其冷却能力。 适用: 截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件的淬火冷却。 盐水和碱水 优点: 在水中加入适量的食盐和碱,使高温工件浸入该冷却介质后,在蒸汽膜阶 段析出盐和碱的晶体并立即爆裂,将蒸汽膜破坏,工件表面的氧化皮也被炸碎, 这样可以提高介质在高温区的冷却能力。 缺点: 介质的腐蚀性大。一般情况下,盐水的浓度为10%,苛性钠水溶液的浓度为10%~15%。适用: 可用作碳钢及低合金结构钢工件的淬火介质,使用温度不应超过60℃,淬火后应及时清洗并进行防锈处理。 油 冷却介质一般采用矿物质油(矿物油)。如机油、变压器油和柴油等。机油一般采用10号、20号、30号机油,油的号越大,黏度越大,闪点越高,冷却能力越低,使用温度相应提高。目前使用的新型淬火油主要有高速淬火油、光亮 淬火油和真空淬火油三种。 高速淬火油 是在高温区冷却速度得到提高的淬火油。获得高速淬火油的基本途径 有两种,一种是选取不同类型和不同黏度的矿物油, 以适当的配比相互混合,通过提高特性温度来提高高温区冷却能力;另一种是在普通淬火中加入添加剂,在油中形成粉灰状浮游物。添加剂游磺酸的钡盐、钠盐、钙盐以及磷酸盐、硬脂酸盐等。生产实践表明,高速淬火油在过冷奥氏体不稳定区冷却速度明显高于普通淬火油,而在低温马氏体转变区冷速与普通淬火油相接近。这样既可得到较高的淬透性和淬硬性,又大大减少了变形,适用于形状复杂的合金钢工件的淬火。 光亮淬火油 能使工件在淬火后保持光亮表面。在矿物油中加入不质的高分子添加物,可获得不同冷却速度的光亮淬火油。这些添加物的主要成分是光亮剂,其作用是将不溶解于油的老化产物悬起来,防止在工件上积聚和沉淀。另外,光亮淬火油添加剂中还含有抗氧化剂、表面活性剂和催冷剂等。 真空淬火油 是用于真空热处理淬火的冷却介质。真空淬火油必须具备低的饱和蒸汽压,较高而稳定的冷却能力以及良好的光亮性和热稳定性,否则会影响真空热处理的效果。 盐浴和碱浴淬火介质一般用在分级淬火和等温淬火中。 新型淬火剂

热处理操作规范

热处理操作规范 (一)一般热处理工 1.操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电,并了解有关救护知识,会使用消防器材。 2.工作中不得任意离开岗位,临时离开应向代管人交代清楚。 3.工作前应检查电气设备、仪表及工具、抽风系统是否完好。工作完毕后应做好工作场地及设备清扫工作。 4.化学物品应有专人管理,并严格按有关规定存放。 5.配制化学试剂时,应严格执行化学实验安全操作规程。 6.禁止无关人员进入氰化室、化学药物储藏室、中频发电机房和高频淬火室。各室内应保持清洁。不准放无关物品。 7.工件进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。 8.使用行车(或单轨吊车)时应有专人指挥,并执行挂钩工安全操作规程。井式炉及盐浴炉的吊车电机应防爆,钢丝绳应经常检查,定期更换。 9.废液、废料应分类存放,统一回收和处理,禁止随意倒入下水道和垃圾箱,防止污染环境。 10.采用煤炉、煤气炉、油炉加热进行热处理时,应遵守有关炉型司炉工安全操作规程。入炉工件、工具应干燥。 11.大型热处理及连续热处理炉是采用机械来输送工件和燃料,使用前必须检查机械关键传动部件有无烧损。腐蚀,机械运行轨道上有无障碍物;工件 堆放高度是否超过规定,堆放平稳与否。工件出炉卸车时,应注意防止烫伤和砸伤事故。(二)盐浴炉热处理工 1.工作前要指定炉前操作负责人,遵守一般热处理工安全操作规程。并做好如下准备:(1)必须穿戴好工作服、工作帽、皮鞋、眼镜或防护面罩; (2)仔细检查测温仪表、仪器、电器设备接地线等是否完好正确; (3)检查抽风装置是否正常,液体氰化炉应单独抽风; (4)检查汇流铜板,主、辅电极是否短路; (5)清除盐炉炉面的凝固盐层和抽风口附近的污物,击碎凝固盐层,避免熔盐爆出;(6)入炉的工件、工具、夹具和挂具等均应干燥无水,必须经过烘烤或预热。 2.调节电流时应先将变压器断电。 3.盐炉启动时应采用低电压,以后逐渐升压。 4.工件不准与热电偶、电极相接触。 5.工件应捆扎牢靠,若掉入炉内应断电后捞取。 6.添加的盐类及脱氧剂,必须经过烘烤并应缓慢加入,加盐量应控制在规定范围内。7.中温盐炉应每班脱氧、捞渣一次。高温盐炉连续工作4小时即应脱氧。 8.每次停炉前一股脑检查辅助电极是否完好、干燥,放入时应首先断电。 9.高温盐炉使用温度一般不超过1300℃;中温盐炉使用温度一般不超过950℃;硝盐炉使用温度一般不超过570℃。 10.工作中严禁将硝盐带入中、高温盐炉内。严禁将棉织物、木炭、石墨及氰盐等物质带入硝盐炉内。 11.硝盐炉应用电加热,严禁用煤或油类加热。硝盐炉如果坩埚破损,则严禁使用。硝盐着火时,不得使用水、泡沫灭火器或湿砂灭火。 12.工作完毕后,应切断电源、整理设备及清理工作场地。

淬火油的MSDS

化学品物质安全说明书 淬火油 产品名称: MOBIL DTE 26 产品简介: 基础油及添加剂产品代码: 602649 特定用途: 淬火液 第一部分组成与成分信息 无需要报告的有害物质或者有害混合物质。 第二部分危险性概述 根据法规指引(参阅第十五部分),该物料被认为不是危险品。 GB 13690-92 常用危险化学品的分类未被定为危险品。 第三部分健康危害 毒性低。过度接触会造成眼部、皮肤或呼吸刺激。皮肤下高压注射可能会引起严重损伤。 注意: 在没有咨询专家的情况下,除第1部分规定的特定用途外,该产品不可用于其它任何目的。健康研究已经表明,化学接触可能对人体健康造成潜在危害,这一点因人而异。 第四部分急救措施 吸入:避免进一步吸入接触。对于那些提供帮助的人员,应使您或者其他人避免吸入。进行充分的呼吸防护。如果出现呼吸刺激、头昏、恶心、或者神志不清,请立刻就医。如果呼吸停止,请使用机械设备帮助通风,或者进行嘴对嘴人工呼吸急救。 皮肤接触:用肥皂和水清洗接触的部位。如果产品被注入皮下或者人体任何部位,无论伤口的外观或大小如何,被注射者必须立即由医生依照外科急救进行检查。即使高压注入后的最初症状轻微或者无症状,在事故最初几个小时内及早进行外科处理可以显著减少最终伤害的程度。 眼睛接触:用水彻底冲洗。若发生刺激,寻求医疗援助。 食入:通常不需急救。如果感觉不适请就医。 第五部分消防措施 灭火介质:适当的灭火介质: 使用消防水雾、泡沫、干化学制剂( 干粉 )或者二氧化碳(CO2)灭火。不当的灭火介质: 直接使用水。 消防:消防说明: 疏散该地区。防止控制火灾或稀释的流出液流入河川、下水道或饮水源。消防员应使用标准防护设备,在密闭空间需使用自给式呼吸器(SCBA)。用喷水的方式使暴露于火灾的表面降温并保护工作人员。 火灾危险: 油雾受压可能会形成易燃性混合物。 危险的燃烧产物: 浓烟, 氧化硫, 乙醛, 碳的氧化物, 未完全燃烧产物 可燃性:闪点 [测试方法]: >204C (399F) [ ASTM D-92] 可燃极限 (在空气中%vol.): 爆炸下限(LEL): 0.9 爆炸上限(UEL): 7.0 自燃温度: 未制定 第六部分泄漏应急处理 通告程序:在发生溢出或泄漏意外的情况下,应根据所有适用法规向有关部门通报。 泄漏处理:陆地泄漏: 如果没有危险,可以采取行动阻止泄漏。通过泵或者使用合适的吸附剂回收。水上泄漏: 如果没有危险,可以采取行动阻止泄漏。立即使用栏油栅限制溢漏范围。警告其它船只。从表面撇去或者使用合适的吸附剂除去。使用分散剂前征求专家意见。水上泄漏事故或陆上泄漏事故处理建议是根据该材料最可能的泄漏情况提出来的;然而,地理条件、风、温度以及波浪、流向和流速(对于水上泄漏的情况)都可能对所采取的合适方案有很大影响。为此,应咨询当地专家。注意:当地法规可能对所采取的方案有规定或限制。 环境预防大量溢漏:在远离溢漏液体处构筑防护堤,以便随后的回收和处理。防止进入水道、下水道、地下室或者封闭区。 第七部分操作与储存 操作注意:防止少量溢出和泄漏,避免滑倒危险。静电集电物: 本物料蓄积静电。 储存注意:不可存放于开口或者无标识容器中。 第八部分接触控制/个人防护 处理本产品时的接触限量/标准:当出现油雾时,推荐采用以下空气卫生标准:美国ACGIH规定最高容许浓度(TLV)为 5 mg/m3 ;美国ACGIH规定短时间时量平均容许浓度(STEL)为 10 mg/m3 。 注:限量/标准仅供指导。请依照适用法规。

淬火油槽和水槽技术(修改)

淬火油槽、水槽及油冷系统技术要求 1、概述: 1.1设备名称:淬火油槽、水槽、副油槽及冷却系统 1.2用途: 淬火油槽主要用于合金结构钢大型零、部件的淬火;淬火水槽主要用于碳素结构钢、奥氏体不锈钢、Mn13系列奥氏体钢的淬火、固溶化和水韧处理等;副油槽为储油槽,主要用于油循环冷却和防火;淬火油冷却系统主要用于热处理车间全部淬火设备的冷却。 1.3 对卖方的基本要求 1.3.1 卖方所供设备,必须符合我国最新版的法律、法规和相关标准、规范的要求,符合我国政府的有关特殊规定。 1.3.2 卖方应保证所供设备具有先进性、可靠性、经济性和实用性,并为全新设备,并经有关部门认可的环保型和节能型设备。 1.3.3 卖方应具有生产同类产品并在用户安全运行的业绩。 2、主要技术参数和要求: 2.1大台车炉淬火油槽 2.1.1 产品组成 槽体(带溢流槽和排烟管路)、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集及清除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、事故排油系统、淬火油冷却及温度自动控制系统等组成。 2.1.2 主要技术数据 (1)有效淬火区尺寸:8000×4000×3000(深度)(mm) (2)槽体尺寸:10000(长)×5500(宽)×6500(高)(mm) (3)装油量(参考):280(m3) (4)一次最大淬火重量:32(t)/2h(含工装) (5)槽内油搅拌装置(参考):6套 (6)事故排油泵流量(参考):400m3/h (7)电控柜配置功率(参考):80Kw

2.1.3 性能描述 2.1. 3.1 槽体结构 槽体为上开口式箱形,采用钢结构密封焊接,槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。在槽体上部的一侧设置溢流槽和排烟管路,在槽体上部的另一侧设置油搅拌装置。 2.1. 3.2 槽内油搅拌装置 设置在槽体长度方向的一侧,采用顶插式安装。采用螺旋桨作为介质推进器,实现介质的大流量运动。油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到油槽的底部,使淬火油能有效的参与换热,保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的带到淬火槽的底部,避免火灾的发生。 2.1. 3.3 介质过滤装置 采用杯式过滤器,配备压力传感器。每台油泵配备两台过滤器,超压自动切换,实现在线清理,以免影响生产。 2.1. 3.4氧化皮收集及清除设施 氧化皮收集、清除设施,兼作工件托架,除收集、清除氧化皮等杂质外,并可放置工件。一旦工件掉到油槽中时,也可方便的将工件提出。 2.1. 3.5 淬火油烟引风排烟装置 在槽体上安装排烟管道,由引风机排出室外。 2.1. 3.6自动灭火系统 采用紫外火焰探测器,配备电磁阀和测温探头,避免误动作。系统响应时间不大于2S。火焰探测器探测角覆盖全部油面。灭火介质为氮汽,除覆盖油面火焰隔绝空汽外,并能在3min内将自油面向下300mm内的油温降低20℃。2.1.3.7 事故排油泵 排油速率按3~5分钟内使油位降低300mm进行计算。 2.1. 3.8电控柜、控温及电控功能 电控柜按照国际标准制造,安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。 电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、淬火油循环冷却系统泵、事故排油泵、抽油烟风机等开关按钮,实现温度的显示以及各功能的控制。 在淬火油槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。通过温度仪表的温度设

淬火油的常见问题与解决方案

淬火油的常见问题与解决方案 一、淬火油的选择 1.影响淬火油的选择的因素 工件淬火后是否能达到所需要的硬度或淬硬层深度,主要受下列因素影响: 钢材的性质:奥氏体晶粒度,碳含量,合金元素,奥氏体化温度,钢中奥氏体化等温转变曲线(S曲线)“鼻子”的温度和时间,马氏体转变温度等。 工件的性质:截面的尺寸,形状。截面尺寸小则容易淬硬;而截面尺寸大则在相同的淬火油中不易淬硬。此外,还与工件的硬度要求、畸变量以及允许加工量有关。 淬火设备:淬火油槽有无加热装置,有无冷却装置,有无搅拌及喷射,有无淬火压床及淬火机床,单件淬火还是堆淬,加热气氛等。 工艺条件:加热规范,退火,正火,淬火及回火等。 冷却规范:淬火油的冷却能力现状,淬火油的温度,搅拌程度,冷却时间等。 2.淬火油的选择原则 1)宁可快些,不可慢些。 2)中碳钢(45钢)以上的钢种选用快速淬火油。 3)中碳钢(45钢)以下的钢种选用超速淬火油。 4)淬硬性好而且尺寸小的工件可以用普通淬火油。 5)光亮加热的工件选用光亮淬火油或快速光亮淬火油。 6)减少畸变选用等温分级淬火油。 二、使用和维护中的注意事项 1.对淬火槽的管理 新淬火槽在使用之前要清理干净,不含水。旧淬火槽在使用之前要清除油泥、氧化皮和炭黑等杂物,不含水。加入淬火油后,要进行脱水和脱气处理。在配制淬火油和运输时,会有空气的混入。另外,还有水分在淬火油中的溶解。使用前加热到使用温度,保持一、二个班次即可。 淬火槽应该有冷却和加热装置。温度应该控制在规定的范围内,尽量使用温度不要偏高。 淬火槽应该有搅拌装置。以螺旋桨搅拌为好,其次是循环油泵,最好不用气泵。搅拌程度要适中,而且有效,使淬火区的温度均匀一致。 淬火槽应该定期清理。一般为半年到一年。平时要注意防止淬火油的污染。 2.避免使用温度过高或过低 淬火油的使用温度应该在60-80℃。有人认为,油的温度高例如120℃,则运动粘度小,流动性好,会提高冷却能力。其实运动粘度的下降引起特性温度的下降,油的温度高则工件和油温的温度梯度变小,从而降低了冷却能力。另外,温度高淬火油劣化快。 也有人认为,油的温度低例如10℃,则工件和油温的温度梯度变大,会提高冷却能力。其实运动粘度的增加,阻止淬火油的正常流动,反而降低的冷却能力。而且由于运动粘度大,工件带出淬火油也会增加。3.不要使用机械油代替淬火油 目前,在工厂中仍然大量使用机械油代替淬火油,一方面出于成本的考虑:另一方面,是由于习惯。专用的热处理油都添加抗氧剂,大大地提高了使用寿命,为国家节省大量的能源物资。另外,专用的热处理油在产品质量、操作环境等方面都有优势。

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