防波堤施工方案

围堰二期工程一标段

施工方案

围堰二期工程一标项目经理部

二零一三年三月二十九日

施工方案

1.施工测量

（1）测量依据

本工程测量控制体系：坐标采用1954年北京坐标系统，高程采用黄骅港理论深度基准面。

业主提供的平面及高程控制点；

设计图纸；

国家、交通部颁布的标准及规范。

（2）施工测量流程图

施工准备→控制点移交复核→测设控制网→控制网报验及复核→施工控制→施工复核

（3）测量控制网的布设

首先对业主提供的测量范围内有关施工基线和控制基点基本数据进行校核，在规定时限内将校核结果经书面形式报告监理工程师。根据业主和监理工程师提供正式的三角网点和水准网点资料，按照一级导线、四等高程测量标准引测施工基线及水准点。全部测量数据和放样参数经监理工程师批准，同时提供所需的辅助测量人员和测量仪器，在监理工程师的监督下，对照测量，准确无误后才投入使用。施工中加强对控制点的保护，以保证控制点不被破坏，并定期校核。

施工基线布设主要使用Trimble5700双频GPS3台以及随机配套的天线、仪器基座等（仪器水平精度：5mm+1ppm仪器高程精度：20mm+1ppm）。以业主和监理工程师提供的水准点为基准，将标高引至基线点墩上，经复核和监理工程师验收合格后，作为施工现场使用的基准高程。

1）测量方法

建立GPS测量系统。包括陆域测量控制网；陆上基站、水上移动站和定位船、测量船等施工船舶的GPS安置及调试；根据施工图设置测量标指线。

利用测深水砣在静水中校验测深系统。

对测深数据进行后期处理，绘制所需的平面图、断面图。

2）船舶定位

定位测量方法采用动态实时差分GPS（RTK）技术，现用Trimble5700，该型号GPS以其全天候、高效率工作性能，和准确、可靠的工作精度等优点，在我公司水工施工中得到广泛的应用，完全可以满足该工程海上施工定位的规范要求。Trimble5700 静态定位精度：5mm+1ppm，动态定位（实时差分定位 RTK）10mm+1ppm。而且该GPS随机软件可以随时准确进行84坐标、54坐标、当地坐标以及施工坐标的相互转换。

动态实时差分GPS定位方法：在岸上设立永久性基准站，每艘定位船上安装两台Trimble5700移动站，利用Trimble海测成图软件HYDRO Pro或中海达仪器公司的《海洋成图软件》对定位船进行实时动态定位。假设基准站距移动站20Km，则定位精度为10mm+20Km×1ppm=30mm，最大误差不超过50mm，完全可以满足施工规范要求。在施工过程中，依据施工图，预先在微机上设制好施工区域，抛石堤、排水板、土工织物等的平面位置图，（用不同线条形式来表示轴线、坡肩、坡脚等）。然后通过GPS定位实时的显示和调整船的姿态，这样就可以直观而且准确地控制工程的施工。

3）水上施工高程控制

施工现场岸边设立验潮水尺，固定水尺的位置,坡面必须稳定，并且用浆砌块石或袋装碎石等方式将水尺固定。设专人观测水尺并做好记录，水位通报用对讲机。水尺要经常校核。

（4）抛石断面的测量及成图

用Trimble 5700GPS RTK技术进行测量船定位，通过Trimble海测成图软件HYDRO Pro或中海达仪器公司的《海洋成图软件》与SDH-13D型数字式精密回声测深仪联机进行抛石断面的测量,水深数据后处理，就会自动绘制抛石堤的平面图或断面图，还可以准确的得到水下测点的三维坐标实现海上无验潮测量成图。

（4）保证测量精度的措施

1)所有的测量仪器在使用前必须进行仔细的校核、校正，只有在满足精度要求前提下方可投入使用。

2)根据业主或设计院提供的资料，对主要控制桩进行导线复测工作，复测精度应符合规范要求。

3)对增设的测量控制网标桩做到牢固可靠，并采取围护措施，设置易识别的标志，并加以保护。

4)对已建立、健全的平面控制网定期进行复核，使其准确无误地为工程的建设提供指导性的服务。

5)工程竣工前，对发生损坏、移位的标桩，根据监理工程师的指示进行恢复测量。

6)对业主或设计交付的水准点进行复测，水准点闭合差须满足规范测量精度要求。

7)为满足施工需要，进行增设水准点，精度满足规范要求。增设的水准点应设于牢固处，并定期观测。

（5）测量仪器、设备配备

（6）沉降位移观测

施工过程中必须及时进行沉降位移观测，在抛石堤施工前埋设沉降盘，定期进行观测，待工程竣工验收后将其移交给业主。

1)沉降观测桩

沉降盘严格按照业主要求制作，长度按埋设点高程而定。

铁管长度L＝H－H′+H沉+0.5

L－铁管长度（m）

H－最高潮位（m）

H′－埋设点砂顶面高程（m）

H沉－地基预计沉降量（m）

每节测杆上焊接2～3个角钢平台，作为观测放点，随着抛石顶面高度的不

断升高，逐节向上延伸。

2)观测桩的埋设

施工前，将观测桩运输至施工现场埋设，沉降观测桩按每300m布设一个观测断面，每个观测断面设三个观测点，观测点分别布置在堤身轴线和堤身两侧肩台上。

埋设完成后在桩顶进行编号，并标注其具体桩号位置，在观测桩周围或顶部设置明显标志，如插小红旗等。

观测桩埋设就位后，派专人进行保护，保证观测桩不跑位，不偏移，特别是在块石抛填过程中，抛填块石时挖掘机要避让观测桩，不得将挖掘机料斗直接对准观测桩进行抛填，在移船过程中不得碰撞或毁坏观测桩，如碰撞等必须及时向监理工程师和观测单位汇报，提出解决措施，并恢复观测桩。

3)沉降测量

沉降盘安装好未进行压载时，测量出测杆上平台的高程，并根据平台与底板的距离推算底板初始高程。每日观测两次，经过监理工程师批准，可根据施工进展调整观测时间和频率。随着块石抛填的进行，作出观测记录。施工时，根据设计要求加载，包括分级加载，通过沉降速率控制加载速率，堤身稳定标准初步定为：最大垂直位≤15mm/d，

最大水平位移≤5mm/d。观测过程中，当出现沉降过速、位移量偏大时，应及时向监理工程师汇报，并应立即采取措施，减缓加载速率或暂停施工。

观测一段时间后，即应对观测资料进行整理，勾绘出累计沉降（累计位移）、加荷速度、间隔时间三者之间的相互关系曲线，并对其进行分析，指导后期的加载速度，保证地基的均匀沉降。

竣工后，将沉降观测资料整理汇总，编写沉降观测报告，上交业主和监理工程师，沉降观测桩交业主使用。

（7）测量人员组织

测量放样及施工监测、沉降观测，控制贯穿工程施工全过程，为此成立专门的测量放样小组，由具有实际施工经验的工程师负责，对本工程各部位进行平面和高程控制，并提供各阶段所需的测量资料。

测量人员配置如下：测量工程师2人。

2 抛填袋装中粗砂

（1)工程概述

为了增加砂垫层的稳定性和减少砂流失，在砂垫层两侧施工袋装中粗砂。袋装中粗砂棱体顶宽3m，底宽7m,边坡为1：2，厚度1m,总工程量23000m3。

(2）工艺流程

施工准备→测量放线→方驳倒运中粗砂→方驳沿施工边线外侧驻位→人工装袋→抛填→施工验收。

(3）施工方法

袋装中粗砂采用的中粗砂按设计要求，其含泥量不得大于5％。进场后按规范要求进行抽样检测，检测合格后方可使用。

考虑到避免风浪损失，袋装中粗砂和中粗砂垫层施工保持100米距离进行推进。

袋装中粗砂施工前准备若干15m铁管，并将铁管一端砸扁，另一端绑上警示灯。由测量人员利用GPS根据袋装中粗砂设计外坡肩线，将标杆精确定位并插入海底泥面3m左右，每隔100m布置一个，做为袋装中粗砂施工外边线。

中粗砂采用2000m3运砂船通过海上运输至施工现场，方驳进行中粗砂倒运。施工人员在方驳上将中粗砂装袋，并沿船边码放整齐。要求施工过程中时刻注意方驳的平衡情况，严禁出现不平衡压载的情况。

方驳装载施工人员和袋装中粗砂，行驶至施工边线附近，利用交通船将船首船尾缆绳送至指定位置进行抛锚，方驳开动绞锚机绞缆，使方驳缓慢从堤身外侧靠近施工边线。待方驳精确驻位后，测量人员对方驳位置进行仔细校核，确定无误后，施工人员进行袋装砂抛填施工。抛卸过程中施工人员必须注意均衡抛填，防止船舶偏载。并指定专人用水砣勤测标高，控制好袋装砂抛填厚度和宽度。

作业完成后设置临时小浮鼓定位标记，并做好抛填施工记录，及时组织验收，袋装砂顶面宽度不小于设计宽度。验收时袋装砂应由潜水员配合检查，抛填砂用水砣进行检查验收，并采用配备GPS和测深仪的测量船进行平行检验，绘制验收断面和标高。发现漏抛及时补抛。袋装砂抛填完成后由现场质量员和测量人员检查并做好原始记录。

由于施工现场距离陆地较远，各施工船组均配备高频对讲机，24小时开机，

随时联络，当某一环节出现问题时，及时采取相应措施，及时调整以保证整个施工过程正常运作，提高工效。

(4）资源配备：2000m3皮带运输船4艘，600t方驳8艘；施工员、质检员、安全员各2名，测量员4名，普工160名，试验工2名。

(5）质量措施及注意事项

1)严格控制实际抛填的范围及抛填的厚度，确保其对砂垫层的保护作用。

2)施工前期作典型施工试验。分析水深及水流的流速、流向与抛填物的关系，确定其飘移量，以便在施工时根据实际情况确定抛填及定位位置。

3)砂袋抛设完后，抛砂垫层之前再次测量水深并进行潜水探摸，并根据测量结果，决定是否进行局部补抛。

4)施工过程中，应根据当时的水流情况进行定位，并随时调整定位船的位置，急流时停止抛填。

5)抛填时应注意收听当地的气象预报，并做好船舶警戒工作，做到安全施工。

6）中粗砂进场时，按照每5000m3为一个批次，抽验数量每批不小于一次。按照含泥量不大于5％控制检测。

3．抛填中粗砂垫层

(1）工程概述

中粗砂垫层采用1000m厚，总量约96600m3。采用皮带运砂船抛填。抛填砂采用外购砂，回填砂含泥量＜5%,水下φ＞32°。抛填前首先检查袋装砂有无塌坡，必要时需进行整改。

(2）工艺流程

施工准备→运砂船皮带机直接定位进行抛填中粗砂垫层→施工验收。

(3）施工方法

中粗砂垫层采用的中粗砂按设计要求，其含泥量不得大于5％。进场后按规范要求进行抽样检测，检测合格后方可使用。

抛填前，采用配备GPS和测深仪的测量船对抛填水域进行原泥面标高测定，绘制水深图，以此为依据确定抛砂施工控制标高。

砂垫层采用抛填工艺是：采用2000m3运砂船购入中粗砂，通过海上运输至施工现场，利用运砂船上自带的皮带机进行抛填，抛填方式如图所示，抛砂船行

驶至施工现场附近，自抛两根对角锚，交通艇送两根缆系在对角浮鼓上。依靠GPS定位系统进行驻位，精确驻位后带紧缆绳，调整船舶位置以符合施工要求。中粗砂抛填过程中锚缆将船尾固定，再利用绞锚机绞动船首锚缆使船首成扇形摆动，这样皮带机抛填中粗砂也成扇形分部，边抛边移船，使中粗砂均匀地抛填到已施工完成的袋装中粗砂棱体中间。

中粗砂抛填过程中注意均衡抛填，并用水砣勤测标高，利用水位控制好抛填质量。砂垫层厚度不高于设计厚度0.5m，不低于设计厚度0.2m。

施工作业完成后设置临时小浮鼓定位，并做好抛填施工记录，及时组织验收，砂垫层顶面宽度不小于设计宽度。验收时，砂垫层采用水砣进行检查验收，并采用配备GPS和测深仪的测量船进行平行检验，绘制验收断面和标高，发现漏抛及时补抛。

(4）资源配置：1600m3皮带运砂船8艘，600t定位船2条。

（5）质量措施及注意事项

1)抛砂垫层之前再次测量水深并进行潜水探摸，并根据测量结果，决定是否进行局部补抛。

2)抛填砂应均匀铺设，避免在软弱区域出现淤泥包等情况。

3)抛填砂采用中粗砂，符合GB/T 50145-2007)和《土工试验方法标准》（GB/T50123-1999)要求。内摩擦角＞320，含泥量＜5%。

4)地基换砂的允许偏差、检验数量和方法应符合表5.6.3-2的规定。

表5.6.3-2 地基换砂允许偏差、检验数量和方法

4 塑料排水板插打施工

（1）工程概述

本工程共有塑料排水板117300根，长度11.52~13.11米。排水板打设宽度与砂垫层宽度相同，排水板间距1.0m。

计划采用4艘专用塑料排水板打设船进行施工，平均每天每艘插板船打设1500根，需25个有效工作日，计划1.5个月完成全部。

（2）工艺流程

施工准备→测量放线→插板船驻位→打设架就位→排水板穿管、穿靴→沉管→打设到设计标高→拔管→打设架移位→依次打设本排排水板→插板船移位→依次打设下一排排水板→施工验收

（3）施工方法

1）本工程打设塑料排水板采用插板船进行打设，多点作业，可展开多个工作面进行塑料排水板打设。施工前测量人员根据现场插板船船型特征和设计基础宽度确定施工边界线，并插上绑有警示灯的标杆，施工人员按照技术人员所交的板位布置图组织施工，不得遗漏，板位偏差不大于50mm。插板船自带四口锚和相应的绞锚机，以利于插板船精确定位。

2）插板船垂至于轴线方向驻位，根据边界线上的标杆和船上的两个标杆确定纵向位置，再将测绳绑在距离插板船最近位置的标杆上，根据标杆的桩位计算出船所在的桩位，利用四个锚缆进行绞锚定位，锚缆要坚固耐用，并且需要在施工中根据潮水适当收放缆绳，保证船舶定位准确，插板船每完成一个船位要求测量人员重新进行插杆放线，确保里程准确。插板船移动时沿轴线方向移动，行进4～5个船位后，垂直轴线移动至另外一侧向回施工，从而形成完整断面(见下图)。

3）船舶设备就位后，施工人员按照技术人员给出的排水板定长裁剪尺寸将成卷的排水板裁剪成型，放于打设架附近。施工人员按照间距1米为原则，用白油漆在打设架轨道上明确标出打设架对应位置。方便施工人员移动打设架对准板位。沉设套管前，施工人员应在套管上明确标出刻度线，以方便操作手确定打设深度，设立报潮站，每隔15分钟报潮一次，施工人员按照：套管入水深度＝设计深度+即时潮位计算出套管入水深度，并将计算出的数值写在小黑板上，悬挂在明显位置，方便各打设架操作手随时确认套管入水深度。

准备工作完成后，开始沉设套管，开动震动锤打设塑料排水板套管，过程中应随时注意控制套管垂直度，并依靠打设架俯仰角度控制沉设套管的垂直度。控制其偏差不大于15mm/m。当发现套管下沉速度突然减缓、发生过量弯曲等现象时，应立即停止沉管，分析检查水下障碍情况，若套管沉设过程中遇到石头等硬

物，在临近板位处避开障碍物打设即可。按设计要求严格控制塑料排水板的打设标高，不得出现深度偏差，当因地质情况无法按设计要求打设时，应及时上报现场技术人员。打设塑料排水板时严禁出现扭曲、断裂和撕破滤膜等现象。塑料排水板不允许接长。

(4）资源配置：600t排水板插打船4条；质检员、安全员、测量员各4名，施工员8名；普工40名，试验员2名。

(5）质量技术要求及注意事项

1）排水板打设：穿板时不能碰伤，划破滤膜，不合要求的不能使用。打设速度与间距按设计要求调整好。塑料板需要接长时，应剥开滤膜使芯板顺槽搭接，搭接长度不小于200mm。然后包好滤膜再用钉板机钉牢。保持搭接处不进淤泥，芯子搭接不堵塞通道。

2）间距误差及控制：间距误差不大于±100mm，随潮位的涨落随时调整锚链，使船只停留原位，由导杆的移位保证插板间距、船位桩位定设准确，确保桩位平面尺寸误差±100mm。

3）回带误差及控制：回带长度不大于500mm，回带率小于5%，如若超过，除检查桩靴是否磨损需更换外，应在旁边补打一根。

4）排水板回带控制办法：施工凭振动头插到底后向上提拔沉管时，如果回带，则排水板带在沉管口不移动，等到排水板带移动，量一下沉管上提高度，此高度也就是回带长度；如果回带超过500mm，则应在旁补打一根。

5）随时调整桩机沉管垂直度，控制垂直度偏差≤1.5%。

6）深度控制：海上作业一般要求15min观察潮位标，调整一次导管入水深度，涨潮时逐一加长导管入水深度，退潮时逐一减少导管入水深度，始终保持导管入土浓度不变。

7）随时检测水深，调整沉管入水深度，在桩机主杆上准确画上刻度线，使桩长控制一目了然。

8）塑料排水板海上施工的基本要求：

可归纳为六个字，即插板（垂直排水通道）要“准”、“匀”、“深”、“直”、“通”、“快”，分别简释如下：

“准”：即插板船的定位要准，误差不大于±100mm，套管定位误差0～

-100mm。

“匀”：桩与桩之间的间距要匀，误差不超过±100mm。

“深”：要达到设计深度，回带不能超过500mm，回带率不得超过5%。

“直”：即导杆要调整好垂直度，打设深度在10～20m时，倾斜不能超过1.0%。

“通”：即排水板与碎石垫层之间及整个排水系统要连通，排水系统的滤膜不能有破损，沟槽不能堵死，否则起不到排水作用。

“快”：在保证质量的前提下，尽量提高打设速度，以缩短施工工期，提高经济性。

塑料排水板沉设允许偏差、检验数量和方法应符合表5.6.4-2的规定。

表5.6.4-2 塑料排水板沉设允许偏差、检验数量和方法

5 高强土工格栅和土工布铺设

（1）工程概述

砂垫层上打设完塑料排水板后，铺设高强土工格栅和高强土工布各一层。土工格栅和土工布铺设总面积各约为115000m2。拟采用两艘铺排船铺设。

土工格栅和土工布的制作

1）单块土工格栅和土工布的制作宽度为铺排船一次铺设宽度为50m左右，长度为设计铺设长度并留有余量。土工格栅和土工布铺设长度不得接长，整块土工格栅和土工布制作时宽度方向采取绑扎进行连接。

2）原材料要求

1）土工材料技术指标分别见表5.6.5-1、表5.6.5-2

（2）工艺流程

施工准备→土工织物缝制、绑扎→土工织物打卷→土工织物装船→水上运输→铺排船驻位→土工织物卷展开→铺设土工织物→压袋装碎石→施工验收。

（3）施工方法

1）采用人工、机械、船舶相结合的方式进行铺排作业。

①土工格栅和土工布径向（纵向）平行围堰的宽度方向铺设，即抗拉强度大的方向沿堤的横断面方向。

②土工格栅和土工布铺设前清除水下突起物，土工格栅和土工布定位后，要及时压铺碎石垫层，防止位移。

③土工格栅和土工布在断面横向内不得接长，纵向采取可靠措施进行连接，土工格栅和土工布铺设时应进行平整，不得留有皱褶，以保证堤身变形过程中充分发挥抗拉强度。

④采用铺排船、运输船、人工相结合进行作业，铺排船平行于堤轴线方向抛锚。通过测量船确定土工格栅和土工布的中轴线位置，再通过预设的暗桩校核，水上尺量距离，确定临海侧的土工格栅和土工布铺设外边线，并在外边线上每5米左右用绳索系浮标吊三到四根碎石袋，铺排船的滑板前沿线到达绳索浮标位置，拎起浮标绳垂直，通过收放前后锚绳定位，从而确定土工格栅和土工布的铺设位置。

2）土工格栅和土工布卷上卷筒

土工格栅和土工布由运输船运至铺排船，由人工将土工格栅和土工布搬运到铺排船甲板上。在甲板上展开土工格栅和土工布，用40m长的双股丙纶绳（ф14mm）将土工格栅和土工布末端连接起来。

人工在铺排船上展开土工格栅和土工布，并使土工格栅和土工布逐渐卷上。土工格栅和土工布上卷时两端各二名工人，随时纠正土工格栅和土工布的位置，避免卷偏、卷皱，甲板上土工格栅和土工布两侧用6至8名工人整平预卷土工格栅和土工布。

最后，当土工格栅和土工布端部于滑板边缘齐平时，停止卷土工格栅和土工布作业，并将土工格栅和土工布固定住。

3）土工格栅和土工布铺设

由起浮标人员目测位置，配合工长指挥锚车操作人员将定位船准确定位于排头位置。

初始土工格栅和土工布压载，土工格栅和土工布压载采用人工挂砂袋的方式，端头压载挂砂袋应加密。

开始时释放1.5m左右的土工格栅和土工布，人工使其刹住，下放滑板，使滑板上土工格栅和土工布下滑，直到下滑到滑板上的土工格栅和土工布绷紧为止，滑板下的最大倾角控制在30度左右。

根据滑板外边缘处到水底泥面的距离及滑下的土工格栅和土工布长度，计算出已沉放到泥面上的土工格栅和土工布长度，根据此长度确定第一次移船的距离，避免土工格栅和土工布的重叠或排头定位失误。定位船通过丈量移动距离，平缓退船到目标位置。移船距离要略小于落在泥面上的土工格栅和土工布的长度，防止排头被拖移或土工格栅和土工布撕裂。

保持滑板倾角不变，释放土工格栅和土工布，在甲板上对土工格栅和土工布压载，通过移船使土工格栅和土工布铺设到位，当甲板上土工布尾滑到甲板边缘时，停止移船。

重复上述步骤，直至土工格栅和土工布铺完，回收丙纶绳。

后一幅排根据前一幅已铺设土工格栅和土工布的实际边线位置确定当前土工格栅和土工布的平面位置。

4）土工格栅和土工布的压载可采用袋装碎石挂在土工布上。袋装碎石压载

间距2～4m。

（4）施工机械选择：600t铺排船2艘

（5）质量措施及注意事项

（1）制作土工格栅和土工布的材料，其各项指标必须符合设计要求，杜绝不合格材料的使用。抽检的频率为每供货批不少于一个或10000m2一个。

（2）土工格栅和土工布加工时严格质量。加工后的土工格栅和土工布堆放入库或用油布包裹，以防暴晒而老化。并在运输施工过程中避免阳光暴晒，保持完好。土工格栅和土工布在制作、运输、堆放和铺设过程中，应注意保护，不得出现破损和老化现象，否则及时采取补救措施。

（3）铺设前，检查铺设位置与土工格栅和土工布所沉放位置是否一致。土工格栅和土工布在断面横向内不得接长，纵向应采取绑扎进行连接，铺设时应进行平整，不得留有皱褶，保证堤身变形过程中充分发挥抗拉强度。

（4）相邻两块土工格栅和土工布搭接宽度为1米，后一块定位时，其土工格栅和土工布错开覆盖在前块土工格栅和土工布1米以上，确保水下土工格栅和土工布的搭接宽度不小于1米。因此施工中铺排船移动宜缓不宜急，派专人监控并调整铺排船的位置。并按照下表5.6.5-4的要求进行质量控制。

（5）施工过程中派人探摸，了解搭接情况和铺设范围是否满足设计要求，发现达不到要求的地方，及时分析情况找出原因，并采取相应的措施。

（6）土工格栅和土工布铺设时，力求平整，不得有折叠现象，在横断面向应有所松弛，张力不可过紧，并确保定位精度和搭接长度。土工格栅和土工布展开铺设就位后，要求采用可靠的固定措施，防止土工格栅和土工布被水流、风浪作用而导致掀开移位，两侧余量要考虑沉降后2m，满足设计图纸要求

6 碎石垫层施工

（1）土工布铺设完毕，即可进行碎石垫层抛填。碎石垫层抛填厚度为40cm，方量约为45264m3。拟采用皮带船抛填。

（2）施工流程

施工准备→定位方驳驻位→碎石装船→水上运输→碎石运输船靠泊定位方驳→反铲或人工卸船抛填碎石→施工验收

（3）施工总体安排

碎石垫层抛填施工采取分段施工，与土工织物铺设施工同步进行。抛填时按设计要求的厚度一次抛填到顶。碎石垫层抛填应在土工布铺设后及时进行，以防止土工织物被卷走。

7 堤心石、棱体块石、护底块石抛理

（1）工程概述

堤心石规格为10～100kg，堤心石两侧边坡坡度均为1：2，,堤心石设计总量190504m3；棱体块石规格为100～200kg，抛石设计量为230086 m3；护底块石规格为200～300kg，抛石设计量为34930 m3。

（2）工艺流程

施工准备→水上运输石料→船舶根据测量堤身中心标驻位→块石抛填→理坡→施工验收。

（3）施工方法

块石抛填拟采用500m3开底抛石首先进行粗抛，再用1500t平板铁驳运石，采用液压反铲挖掘机或人工补抛的方法进行施工。抛石控制是定位测量采用GPS 定位及对标辅助，水深测量采用测深仪辅助人工打水砣。抛石施工总的原则：有内到外抛填，由低到高，边抛石边理坡。

1）设立标志

①根据设计断面尺寸设立导向标：围堰边线标、中心标及分段标；

②水上由定位船对标进行定位。

③采用GPS进行定位。

2）抛石施工

抛石前的试抛施工：

在进行抛石施工前选取一段基槽（L≥10m）作为抛石试验段。

试抛的目的：通过试抛可以掌握水位、水流、风浪对抛石施工的影响，找到块石落点和基床的关系，同时也可以测量开底驳所抛石料在海底成堆情况，根据石堆的高度，确定抛石的分层厚度，根据石堆的宽度确定定位船横移的宽度，根据石堆的长度，确定定位船纵移的长度，，从而对抛石船（开底驳）进行准确定位，确保抛石的准确性。

试抛的内容：选取在不同潮段（涨潮、退潮、平潮），采用不同抛石工艺（开底驳抛石、反铲抛石、人工抛石）进行施工，形成不同的抛石施工参数，以此指导抛石施工。

试抛的特点：抛石施工是一个动态施工的过程，施工参数是随抛石时间段、地段、施工工艺不同而不断变化的，得到的施工参数也不同，所以要经常进行试抛，以完善施工参数，确保抛石的质量。

根据具体情况，本工程先采用600t方驳作为定位方驳，500m3开底抛石驳进行粗抛，再用2000t平板铁驳运石，采用液压反铲挖掘机或人工补抛的方法进行施工。抛石控制是定位测量采用GPS定位及对标辅助，水深测量采用测深仪辅助人工打水砣。（石料装船工艺、开底抛石驳抛石工艺、反铲挖掘机位于方驳上抛石）。

抛石定位船选用一艘600t的方驳作为抛石定位船，定位船横跨围堰八字锚定位，开底驳、抛石船紧靠定位船进行抛石施工，施工方向平行于基槽轴线方向。定位船采用GPS定位，控制抛石基床的顶宽。

在抛石前要对抛石点的抛石量进行估算，在施工的过程中均匀抛散，以免超抛，抛石严格遵守“宁低勿高”的原则，并应勤对坐标、勤测水深、勤移船，做到先测水深再抛石再测水深的方法进行施工，测点距离不要超过1m，以免漏抛超抛。 (测锤采用Φ12的钢筋焊成的花篮，底部直径要大于20cm) .

在施工中认真做好抛石、水深、水位的原始记录，以形成“收方、定位、抛石、测量”一体化，责任明确，分包到人。

在抛石施工进行到顶面以下50~80cm的范围内要进行细抛，并应根据试验段的沉降量结果计算抛石量，保证抛石顶面标高、顶宽不超过设计及规范允许的范

围。

理坡：

采用水上抛石的方法抛至施工部位，然后用1m3长臂反铲挖掘机进行初步理坡、整平作业，符合设计断面要求。

理坡时测量人员采用GPS做出中心轴线控制点，在堤顶两侧理论坡肩线上设立抛石控制标，长臂反铲理坡的过程中应控制好顶面标高、坡肩线和坡度，必须严格按照技术交底施工。

（4）施工机械选择

表5.6.7-1 主要施工机械表

（5）质量措施及注意事项

1）基床块石应采用未风化、不成片状、无裂纹、且饱和状态下的抗压强度不小于30Mpa的块石；

2）抛石基床应预留一定的降沉量；

3）抛石工要常对标勤打水，基床顶面标高不得高于施工规定的标高，且不宜低于0.5m；

4）每段抛完后立即测量断面，按每5～10m一个断面，每1～2m一个测点进行测量，若不合格立即补抛。基床顶宽不得小于设计宽度；

5）基床顶面及分层抛石基床的上下层接触面不应有回淤沉积物；

6）块石抛填及理坡后的实际断面与施工控制断面线间的允许偏差应符合下表要求；

8 垫层块石抛理

（1）工程概述

垫层块石规格为50～100kg，厚度为0.6m ，理坡坡度为1：2，抛填总量约为6923m3。

（2）工艺流程

施工准备→垫层石抛填→水上反铲理坡→施工验收

（3）施工方法

由于垫层块石不厚，因此拟拟采用1500t平板铁驳运石，采用液压反铲挖掘机的方法进行施工。施工方法整体与堤心石抛理相同，对坡面凹凸面较大处，采用潜水员用小块石塞满块石之间缝隙，使块石护面平顺，经验收合格后，方可进行扭王字块安放。

垫层块石抛填时采用水抛推进的方式进行，抛填时测量人员在垫层块石的坡肩放设坡肩杆以控制顶面宽度同时还作为驳装短臂挖掘机粗理坡的指导线，当粗理坡成型合适距离时，在潜水作业人员的配合下在坡面上以理论控制坡比每6～7m安放一颗理坡轨道，在两根轨道之间放设挂杠。潜水作业人员通过挂杠的上下移动确定坡面平整情况，并通知指挥人员，驳装长臂挖掘机在指挥人员的指挥下进行理坡，潜水理坡作业人员随后进行人工细理坡。当潜水作业人员完成一个工作段后，潜水定位船移到下一个船位，继续进行理坡作业。

（4）施工机械选择：1500t运石方驳8艘，长臂挖掘机2台，600t方驳1艘

（5）质量措施及注意事项

1）基床块石应采用未风化、不成片状、无裂纹、且饱和状态下的抗压强度不小于30Mpa的块石；

2）抛石基床应预留一定的降沉量；

3）抛石工要常对标勤打水，基床顶面标高不得高于施工规定的标高，且不宜低于0.5m；

4）每段抛完后立即测量断面，按每5～10m一个断面，每1～2m一个测点进行测量，若不合格立即补抛。基床顶宽不得小于设计宽度；

5）基床顶面及分层抛石基床的上下层接触面不应有回淤沉积物；

9 扭王字块体、栅栏板预制

（1）工程概述

本工程需预制的扭王字块体和栅栏板的混凝土强度等级都为C35F300。规格和数量如下5.5.9-1：

（2）工艺流程

混凝土构件的预制采用门式吊机配吊罐+运灰车的砼入仓方法，插入式振捣器分层振捣。浇筑成型后，对裸露混凝土表面喷涂上养护剂，养护24小时后拆除模板。拆除模板后块体表面喷涂上养护剂，养护约48小时，再将块体转运到堆场继续养护。在具体决定场内转运前，应取得当时的抗压强度值，其值达到设计强度的70%时才能转运。

生产流程见图5.6.9-1。

图5.5.9-1 混凝土预制构件预制施工工艺流程图（3）施工方法及要点

1）预制构件的底模为混凝土底胎，要求振捣密实，表面平整光滑，不得有局部沉降、开裂现象，外边沿线一定要成一条直线，不能有任何弯曲现象。

2）钢筋加工、钢筋骨架绑扎

绑扎钢筋笼子前先检查底胎是否完整，对破损底胎进行修整，然后刷隔离剂，检查混凝土底胎上的倒角胶条，胶条应与底胎及侧模结合紧密，平顺。

①钢筋骨架半成品在绑扎场地统一绑扎，清理完底胎后将钢筋半成品运到现场组钢筋骨架。半成品随绑随运，不可提前将钢筋半成品运到现场闲置不用。绑扎时按设计要求布筋，扎结位置要准确，铅丝扎结牢固，向内按倒，不能进入砼净保护层；铅丝头富余长度不超过1.5cm；钢筋绑扎不得使用单丝，不得漏扣。

②组装钢筋笼子时应避免粘有底模上油污，如粘有应及时用棉纱擦干净。

③钢筋绑扎结束后，绑扎人员应检查钢筋骨架，保证内部没有掉落的铅丝；如有铅丝头则用吸铁石吸出。钢筋入槽后及时垫好垫块，确保钢筋保护层。

钢筋绑扎允许偏差、检验数量和方法

3）支立模板

①支模前，应除去模板、芯模、底胎上灰浆、污垢、锈迹等；检查模板的使用状态是否良好，发现变形则需调整好方可使用。

②涂脱模剂：支立模板前必须将模板和底胎表面灰浆、污垢等杂物清除干净，模板表面锈迹清理彻底，然后涂脱模剂，脱模剂要涂均匀且表面不能有浮油；脱模剂不能污染钢筋、彩条布、无纺布等。