氯化工艺

氯化工艺
氯化工艺

氯化工艺

氯化工艺主要有沸腾氯化、熔盐氯化和竖炉氯化三种方法。沸腾氯化是现行生产四氯化钛的主要方法( 中国、1 3本、美国采用) ,其次是熔盐氯化( 主要是独联体国家采用) ,而竖炉氯化已被淘汰。沸腾氯化一般是以钙镁含量低的高品位富钛料为原料,而熔盐氯化则可使用含高钙镁的原料。

工业试验用攀枝花钛渣、两广矿钛渣、原苏联熔盐氯化钛渣的化学成分见表1

攀枝花镘渣的特点是含钙镁高,其氧化物含量为9.18 % ,是两广矿钛渣的13.5倍,是原苏联钛渣的1.53倍。攀枝花钛渣的另一个特点是Mg O/ C a O高(5.33 ) ,比两广矿钛渣(1.43) 、原苏联钛渣(2.33) 高得多。

1.沸腾氯化

沸腾氯化是海绵钛沸腾氯化又叫流态化氯化,是采用细粒度富钛物料与固体碳质还原剂,在高温、氯气流作用下呈现流态化状态,同时进行氯化反应制取Ti C1 的方法。该法具有加速气一固相间传质和传热过程、强化生产的特点。

流态化氯化的操作温度一般控制在1000—10500C,在此温度下富钛料发生加碳氯化反应,主要反应方程式如下:

T i O2+ 2 C 12 +C= T i C 1 4+C O 2( 1 )

T i O2 +2 C 12+ 2 C=T i C 14 + 2 C O ( 2 )

T i O2 +2 C 12 + 2 C O= T i C 14 + 2 C O2( 3 )

在实际生产中,准确的配炭比、氯料比、混合料粒度以及合适的氯化温度是影响沸腾氯化的关键因素。

1.1工艺简介

沸腾氯化工艺流程见图I 。

工艺条件

( 1 ) 氯气流量5 0 0 k g/h ~5 3 4 k g/h

( 2 ) 配料比( 质量比)

石油焦粒度:0 .1 0 4 mm~O .2 4 6 r i l m 混合料配料比;高钛渣:石油焦= 1 0 0 :3 5 ~40 氯料比:氯气’:混合料=1 0 0: 6 9 ( 3 ) 液氯挥发器水温:7 O ℃±℃

( 4 ) 加料量:3 1 0 k g /h~3 5 5 k g /h( 棍合料)

( 5 ) 沸腾压差:△P一7 2 0 0 P a~1 2 6 0 0 P a

( 6 ) 氯化反应温度:8 0 0 ℃~9 0 0 ℃

1 收尘器温度:5 0 0 ℃

2 收尘器温度:<

3 8 0 ℃

3 收尘器温度:1 5 O ℃~1 8 0 " C

( 7 ) 尾气含氯量:<1 %

( 8 ) 玲冻盐水温度:一1 O℃~一1 5 ℃

1.2生产操作

( 1 ) 当炉底和炉中的温度达到8 0 0 ℃以上时,经过恒温后停止烤炉,装上筛板,筛板上填粒度为2 0 mm 左右的钢砖块一层,盏住全部筛眼,厚度为1 0 0 mm左右,周围用石油焦粉铺满,高度低于胶圈高度2 0mm 左右( 筛板孔眼3mm~4mm,开孔率0.9 %~1% ) ,接通氯气管道及炉阻管。( 2 ) 开动氯化炉加料机,一次加入棍合料5 4 k g,以后每开5 r a i n停1 0mi n。( 3 ) 将氯气阀门打开,调节流量由小到大,升到6 0 0 P a ( 3 0 mm H2 S O.柱) 。

( 4 ) 开动四氯化钍循环泵,淋洗四氯化钛,打开尾气吸收塔淋永。

( 5 ) 当沸腾压差到4 0 c m~7 0 c m硫酸柱( 0 .7×1 0Pa ~1 .3 ×1 0 P a ) 时,按工艺条件进入正常生产。

( 6 ) 氯化炉每班排渣1次~2次,炉渣中含Ti O 小于1 O% 为正常。

( 7 ) 收尘器白班每天清一次,应为干渣,收尘渣中若含有四氯化钍液或排不出渣,应

及时检查处理。

( 8 ) 尾气中含游离氯应小于1 % 。

( 9 ) 冷冻盐水温度应保持在一1 5 ℃状况,进行循环冷却。

( 1 0 ) 每班产量经计量槽计量后,放人地下泵槽,经过滤后,打人粗四氯化钛贮藏。

1.3氯化设备

沸腾氯化炉按部位由炉顶、炉身和炉底3部分组成。由于流态化氯化的气体介质是氯,反应生成物是Ti C14 ,Fe C13 。等,都具有强腐蚀性,特别是氯,在高温下几乎能与所有物质反应,因此炉体必须耐腐蚀,设备必须密封,采用高温耐腐蚀金属材料难以解决。在结构设计上,外层是钢材焊成的炉壳,内层是炉壁,炉壁由数层耐火和保温材料砌成。

有关氯化炉的性能见表1

国外钛厂氯化炉有以下几个特点:

( 1 )大型化。氯化炉沸腾段直径2 .0 m以上,1 3产能> 5 0 t/d ,甚至3 .0 m以上炉型可使1 3产能>2 0 0 t /d。

( 2 )吃精料。国外现代化钛厂吃T i O92%~9 6%金红石或加部分高钛渣使用E T i O的原料,石油焦都用1 # 焦,这样大幅度地降低氯气消耗,且国外氯化生产技术可以回收没有反应的氯气,有利于环保、降低生产成本,而且排渣量也可以减少6 0 %~7 0 %,排渣周期大大延长,降低了工人劳动强度。

( 3 )适中的流化速度。国外大部分厂家选择<0 .3 0 5 m /s的空塔速度,而国内采用的是0 .3 5~0 .4 8 m /s 的空塔速度,带来氯化炉腔壁冲刷严重,氯气反映率低,尾气含氯高。国外正常操作时尾气含氯≤1 0 p

p m氯气单耗仅为我国的8 0 %。

( 4 )操作高度的自动化多采用了尾气的在线自动分析等计算机自动控制手段。氯化炉控制水平的提升使其生产水平单耗指标明显改善。

氯化设备名称及规格:

2. 熔盐氯化

熔盐氯化技术是针对高钙镁含量的含钛原料(攀枝花镘渣的特点是含钙镁高)难以采用沸腾氯化技术的问题,采用的一种生产粗四氯化钛的生产技术。碱金属氯化物( N a C I 、K C I )和碱土金属氯化物( C a C 1 、Mg C 1 :) 木身并不直接参与反应,但它们的物理化学性质( 粘度、表面张力等) 对氯化过程却有重要影响。

当高速的氯气流喷入熔盐后对熔盐和反应物产生了强烈的搅动。氯气流本身分散成许多小泡,逐渐由底部向上移动。在表面张力作用下,悬浮于熔盐中的固体粒子粘附在熔盐与氯气泡的界面上,随熔盐和气泡的流动而分散于整个熔体中,使反应物之间有良好接触,为氯化反应过程创造了必要条件反应物根据其性质差异,低蒸汽压组分( C a C 1 Mg C 1 :、Mn C 1 :、F e C 1 :) 以熔融态转入熔盐中,高蒸汽压组分( T I C 1 、S i C 1 、A 1 C 1 、F e C 1 ) 以气态从熔盐中逸出进入收尘冷凝系统。钛渣中难氯化组分( S i O 2 ,A 12C3 ) 逐渐以固体渣形式在熔盐中积累。

2 . 1 工艺简介

图4-25 改进后的熔盐氯化及冷凝系统的设备流程图[71]

1—废熔盐槽;2—氯化炉;3—加料斗;4—收尘器;5—活底料箱;6—埋入式泵

槽;

7—喷淋洗涤塔;8—泥浆捕集器;9,11—水冷热交换式套管;10,13—喷淋冷

凝器;

12—冷冻盐水冷却的套管热交换器;14—气液分离器;15—尾气风机

2.1.1影响因素

许多学者都认为。在熔盐性质上影响氯化反应的主要因素是密度、表面张力和粘度。

(1)熔盐密度主要影响固体粒子在熔盐中的分布状态,熔盐密度接近氯化反应物料的密

度为好。在这一点上,对攀枝花钛遣熔盐氯化而言,自生盐系的密度比高钠盐系好,比高钾盐系更好。熔盐的表面张力大小,主要影响对固体粒子表面的润湿能由,表面张力越小,越有利于氯化反应。自生盐系属高镁盐系,氯化镁表面张力小。对氯化反应十分有利。氯化钙表面张力犬,但浓度低。综台来看,自生盐系的表面张力比高钾盐系好,比高钠盐系更好。

熔盐粘度主要影响熔盐的流动性和气泡上升速度。粘度增加就加大了固体粒子周围熔体膜和气泡之间的传质阻力,降低了反应速度当熔体粘度大于一定值后,气泡上升速度开始减缓,增大了熔体的充气度。甚至会造成氯化炉冒槽事故从熔盐的粘度来看,自生盐系的粘度比高钠盐系大,比高钾盐系更大,对氯化反应是不利的,但氯化镁的影响比氯化钙的影响要好得多“。( 2 ) 固体粒子含量对氯化反应的影响

固体粒子含量( 渣率) 对氯化反应的影响,主要是渣率对熔盐粘度的影响。对于粘度,渣率的影响要比熔盐组成的影响大得多“熔盐中固体粒子的来源包括两部分,一部分是在熔体中悬浮的石油焦和钛渣,它们是必需的组分,其量随工艺参数的不同而异,可人为控制与调整。男一部

分是难氯化组份,如s i O2 ,A1 2 O 等的积累。

关于难氯化组份在熔盐中积累,文献C 3 3 认为;“二氧化硅、氧化铝这类难氯化组份在熔盐中是逐渐积累的,当积累到一定量时会影响熔盐的物理化学物质,主要是粘度增加,同样需要更换熔盐”。

但工业试验表明,只要操作条件稳定,随反应时间的延长,熔盐中准氯化组份的含量逐步达到一个平衡浓度如1 0 0 0炉一2 —3 的工业试验s i O。平衡浓度为3 .3 6 。同样条件下,自生盐系为5 .0 6 。、平衡浓度的大小与该难氯化组份的氯化率、在钛渣中的含量、排出盐量的多少有关。有趣的是攀枝花钛渣难氯化组份的平衡浓度有一个极限值。经计算,在1 0 0 0炉一2 —3 试验阶段,SiOz含量的极限值为7 .4 ,自生盐系则为 1 1 .1。这个徼度是氯北反应能允许的。因此,难氯化组份的含量不能成为必须加钾钠盐和更换培盐的依据。

2.2设备简介

1—烟道;2—炉顶;3—电极;4—水冷塞杆;5—壳体;6—石墨保护壁;7—通氯管;8—溢流道;

9—循环隔墙;10—热电偶;11—水冷填料箱;12—耐火粘土气体分布器;13—下部排渣口;14—上部侧排料口

改进点有:

(1)将矩形炉改成圆锥形炉,炉截面积6~7m2,炉高8~11m,装盐量30~45t。原矩形炉内设的隔墙、循环孔道、导热装置等全部取消,对通氯装置和分布板也做了相应改进。炉体几何形状的改变,使炉体强度更好,反应无死区。

(2)将TiCl4泥浆返回氯化炉,替代原来的石墨电极管导热,这样能调温节能。这个改进对简化氯化炉生产工艺起到了关键性的作用。

(3)混合料(高钛渣、金红石、石油焦、补充盐)多成分配料入炉,调节和稳定了炉子的热平衡,也提高了炉产能。

(4)镁电解由有隔板槽改成无隔板槽,相应地氯气浓度由75%提高到85%,为氯化炉提高产能创造了条件。

(5)取消了浓密机和过滤器,将TiCl4泥浆(含固相沉淀物150g/L)返回氯化炉。缩短了流程,简化了设备,提高了TiCl4收率。

(6)通氯管材质采用普通钢管,以氟醛云母作保护层,不易被腐蚀,使用寿命长达3年,随同炉体检修时才更换。

2.3熔盐氯化法的优、缺点

与其它氯化法相比,熔盐氯化法具有以下优点:

(1)粉料入炉,对原料粒度无苛刻要求。较之竖炉氯化和连续式竖炉氯化,省去了制团和焦化工序,从而简化了炉料的准备工艺;

(2)熔盐体中的剧烈搅拌,强化了固-液-气三相的传热和传质过程,因而炉子的单位生产率高。而且TiCl4泥浆易于返回氯化炉回收处理。

(3)因为生成的几乎全是CO2,而CO含量少,炉气中TiCl4浓度(分压)增高,有利于后续系统的冷却、冷凝过程;

(4)较之其它几种方法,过程在较低温度下进行,炉气中铁、铝、硅的氯化物浓度低,有利于TiCl4的精制提纯;

(5)因为主要生成CO2,而不是CO,即使漏入了空气,也没有爆炸危险性,生产比较安全;

(6)最大的优点是对炉料的要求不苛刻,适宜处理高钙镁钛渣和TiO2品位较低的钛渣。

但熔盐氯化也存在一些缺点,主要是:

(1)废熔盐量大(每生产1t TiCl4,约产生废熔盐100~200kg),它的处理比较困难,而且由于要经常排盐,会造成钛和碳的损失;

(2)废熔盐不能处理而长期堆存,所含有害氯化物难免不造成环境污染;

(3)高温熔盐体腐蚀性强,因而氯化炉寿命不长(只有1.5~2年就要报废

重修)。

参考文献

1 .李大成,张云,姜方新,李冰. 海绵钛冶金工艺[ M]

2. 李定元.论大型沸腾氯化实践中几个问题.贵州有色金属E J 3 .1 9 9 1 ,( 2 ) :1 6

3. 莫畏,邓国珠,罗方承.钛冶金[ M] .第二版.北京:冶金工业出版社,1 9 9 9

4 .葛霖.筑炉手册[ M] .北京:冶金工业出版社,19 94

液蜡及氯化石蜡简介

液蜡及氯化石蜡简介 1、前言 石油蜡类产品是一类附加值很高的石油产品,由于其具有许多特殊的理化性质,被广泛应用于社会生活各个领域。随着科学技术的不断发展,对石油蜡类产品的要求愈来愈高,一方面对产品质量要求不断提高,另一方面由于应用领域不断拓宽,石油蜡类产品的功能用途也在不断扩大。液蜡又称石蜡油,无色、无臭、无味,无萤光的油状液体,由重油经减压蒸馏而获得。熔点在40℃以下的从C10到C18的各种正构烷烃组成的混合物。主要用途是可以做为生产氯化石蜡的原料,还有洗涤剂原料、化妆品、日用品稀释剂、溶剂等。 2、液蜡产品及生产工艺 液蜡产品有三种,即C10-C13正构烷烃(轻蜡I);C11-C14正构烷烃(轻蜡II)和C14-C17重液蜡;C9以下为轻蜡;C17以上为重蜡。 液蜡下游产品氯化石蜡是石蜡经氯化后所得产品,是石蜡烃的氯化衍生物。适用于各类产品阻燃之用,应用在塑料、橡胶、纤维等工业领域作增塑剂,织物和包装材料的表面处理剂,粘接材料和涂料的改良剂,高压润滑和金属切削加工的抗磨剂,防霉剂、防水剂,油墨添加剂等。广泛用于生产电缆料、地板料、软管、人造革、橡胶等制品。 我国重液蜡的生产有分子筛脱蜡(典型的分子筛脱蜡工艺有Molex法和ISO 一SIV法)和异丙醇-尿素脱蜡(IUDW)两种生产工艺。此外也有用溶剂脱蜡和压榨脱蜡法生产一部分质量较低的液蜡。 3、液蜡主要生产工艺对比分析 3.1、分子筛法和尿素脱蜡法实验对比分析 (1)1975年大岛洋三经过试验室认真研究证明,异丙醇-尿素脱蜡的液蜡比分子筛脱蜡纯度高。 (2)分子筛脱蜡能耗较大,因现在分子筛催化剂价格昂贵,消耗量大,每生产1t液蜡产品能耗3.2万MJ左右,而异丙醇-尿素脱蜡能耗为2.5万MJ左右。 (3)异丙醇-尿素脱蜡不需要预处理,即可生产重液蜡,也可生产轻液蜡,对市场的适应性更强。 (4)异丙醇-尿素脱蜡工艺流程较复杂,但投资费用低,建设周期短,在工艺

烷基三甲基氯化铵生产工艺

十二烷基三甲基氯化铵产品生产工艺 一、产品说明 1、中文名称:十二烷基三甲基氯化胺 2、英文名称:Dodecayl trimethyl amine chloride 3、国外同类产品名称:IPC-DTMA-CI 4、分子式:C15H34CIN 5、结构式: 6、规格:% 7、执行标准:GB 26369-2010 8、物化性质:无色或淡黄色透明胶体,可溶于水和乙醇,与阳离子、非离子 表面活性剂有良好的配伍性,忌与阴离子表面活性剂配用,100 °C 以下稳定,不宜在120°C以上长时间加热。化学稳定性好,耐热、耐光、乃压、 耐强酸强碱。具有优良的渗透、乳化、杀菌性能。 9、包装:净含量50公斤/塑桶。 10、贮存:应密封贮存在室内,在运输和贮藏过程中,应小心轻放、防撞、

防冻、以免损漏。 11、保质期:2 年 12、用途: 1、乳化剂:建筑防水涂料乳化剂;护发素、化妆品乳化剂;油田钻凿深井时, 用作抗高温油包水乳化泥浆的乳化 2、杀菌剂:油田用作油气井的杀菌剂;工农业用杀菌 3、纺织助剂:织物柔软剂、合成纤维的抗静电剂 4、其他:乳胶工业的防粘剂和隔离剂。 二、执行标准 GB 26369-2010 季铵盐类消毒剂卫生标准 1范围 本标准规定了季铵盐类消毒剂的原料要求、技术要求、应用范围、使用方法、检验方法、标志和包装、运输和贮存、签标和明说书及注意事项。 本标准适用于季铵盐类消毒剂。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准, 然而, 鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准。 GB/T5174 表面活性剂洗涤剂阳离子活性物含量的测定 GB/T6368 表面活性剂水溶液pH 值的测定电位法

氯化亚砜特性及制备技术

氯化亚砜制备技术 氯化亚砜能溶解某些金属的碘化物,在水中分解为亚硫酸和盐酸。加热到约140℃则分解成氯、二氧化硫和一氧化硫。与磺酸反应生成磺酰氯,与格氏试剂反应生成相应的亚砜化合物。与羟基的酚、醇有机物反应生成相应的氯化物,它的氯原子取代羟基巯基能力显著,有时还可取代二氧化硫、氢、氧 在工业上,氯化亚砜主要由三氧化硫和二氯化硫反应制得 SO?+ SCl? → SOCl? +SO? 其他制取方法包括: SO? +PCl5→ SOCl? + POCl? SO? +Cl?+ SCl? → 2SOCl? SO? + Cl? + 2SCl? → 3SOCl2 目前国内外合成氯化亚砜的主要工艺路线有如下几种: (1)氯磺酸法 第一,氯磺酸法生产的二氯化硫浓度低,质量较差,以此生产的氯化亚砜的纯度不高,限制了氯化亚砜在农药、制药行业的用途;第二,氯磺酸法在合成氯化亚砜的过程中会产生大量的盐酸和二氧化硫混合尾气,由于盐酸和二氧化硫难以有效地分离,因此无法有效地回收利用混合尾气,只能用碱性液体中和排放,既造成了资源的浪费,又污染了环境;第三,由于氯磺酸是强腐蚀物质,反应过程中又会产生盐酸和二氧化硫,在生产过程中对设备、管道的腐蚀非常严重;第四,目前国内生产氯化亚砜采用釜式反应器和间歇生产模式,辅助生产时间长、生产率低、劳动强度大,并且间歇生产很难做到完全密封,造成生产车间环境差、污染严重。 (2)五氯化磷——二氧化硫法 以五氯化磷、二氧化硫为原料生成氯化亚砜,收率为50%。该方法工艺流程简单,但生产成本高,且产物中通常有磷化合物、不易分离,故工业上较少采用。 (3)二氯化硫、三氧化硫法 以二氯化硫、三氧化硫为原料生成氯化亚砜,收率为80%。该方法工艺流程较简单,所得收率也较高,但反应激烈,不易控制,且反应后的二氧化硫气体不能重新使用,原料消耗较大,生产成本较高。 (4)三氧化硫法 三氧化硫法生产工艺较先进,产品质量高,无“三废”排放,但投资较大。由于所用原料三氧化硫贮运危险,该法适合与硫酸联产,三氧化硫采用保温输送,国外企业大多数采用此法。

氯化苄生产工艺及产需现状

氯化苄生产工艺及产需现状 赵远利1,胡国勤2,孔瑞3,高中良4 (1.焦作平光制药股份有限公司,河南焦作454100;2.郑州大学化工学院,河南郑州450002;3.焦作王封工业有限责任公司,河南焦作454191;4.河南佰利联化学股份有限公司,河南焦作454191) 摘要:介绍了氯化苄的生产工艺,并比较了其优缺点。对国内外产需现状进行了分析。指出今后应以发展精馏氯化法为主,逐步淘汰玻璃柱串联连续氯化法、釜式光照氯化法的生产工艺,同时大力发展氯化苄的下游产品的开发,国内短期不宜大规模再上氯化苄生产线。 关键词:氯化苄;氯化;精馏 中图分类号:TQ242.1文献标识码:A文章编号:1003—3467(2004)10—0005—02 ProductionProcessesandCurrentSituationof outputandDemandofBe舰ylCllloride ZHAoY腑n—U1,HUGuo—qin2,KoNGRIli3,GAoZhong—Uan94 (1.JiaozuoPingguangMedicinaLlCo.Ltd.,Jiaozuo454100,China;2.CoUegeofChemicalEngineer-ing,zhengzhouUniVersity,zhengzhou450002,China;3.Jiaozuowan咖ngIndustryCo.Ltd.,Jiaozuo454191,China;4.HenanBillionsChemicalIndustryCo.Ltd.,Jiaozuo454191,China)Abstract:ProductionprocessesofbenzylchlorideisintmducedanditsadVantagesanddisadVantagescompared.CurrentsituationofoutputaJlddemandofbenzylchloridebothathomeandabroadisana—lyzed.Itispointedoutthat,thedevelopmentofprocessinthefutureshouldbemainlyfocusedonrecti6一cationchlorinationmethod.ThepIDcessessuchascontinuouschlorinationinglasscolumninseriesandphotochlorinationareeliminated.Meantime,thedownstreampmductsshouldbevigorouslydeVeloped andthe expansionofproductionlineof la昭escaleathome inshorttimeisnotsuggested. 1妯ywords:benzylchloride;chlorination;rectification 氯化苄又称苄基氯、氯化甲苯,无色透明液体,能与氯仿、醇及醚混溶,不溶于水,有不愉快的刺激性气味。它是医药、染料、农药、合成香料、增塑剂及表面活性剂的重要中间体,以氯化苄为原料可合成上百种有用的化学品。 1氯化苄的生产工艺 氯化苄是以苯基侧链直接氯化而制得,由于各厂家的控制、生产方法不同,主要的副产物为二氯苄和三氯苄;如果条件控制不好,还会有邻氯氯苄和对氯氯苄产生,增加了氯化苄的分离难度及成本。 氯化苄的主要生产过程有甲苯的氯化及尾气处理、氯化苄的精馏等。由于氯化苄是氯碱生产厂家平衡氯气的一种重要产品,国内的生产工艺以下列几种为主:1.1玻璃柱串联连续氯化法 玻璃柱串联连续氯化法是在透明的玻璃器皿中,利用自然光使甲苯和氯气发生反应制得氯化苄。此工艺是生产氯化苄最原始的工艺,除武汉有机合成化工厂有此装置正在运行外,国内已基本没有此类装置运转。 1.2釜式光照氯化法 釜式光照氯化法是将氯气通人反应釜中的甲苯中,利用鼓泡方式及强光直射进行氯化反应,待反应液中的氯化苄含量在55%左右,停止通氯,进行精馏等处理。这种工艺具有投资少、反应控制较易、工艺操作简单易行等优点,但是反应液中二氯苄含量较多,并有少量的邻氯氯苄及对氯氯苄生成,对下一步的精馏操作有一定的影响。此工艺副反应较多, 收稿日期:2004一07—28 作者简介:赵远利(1972一),男,助理工程师,从事化工机械技术管理工作,电话:(0391)2613689。

氯化石蜡

氯化石蜡 产品性质: 氯化石蜡又名氯烃,是石蜡经氯化后所得产品,是石蜡烃的氯化衍生物。按其含氯量不同主要有氯化石蜡-42,氯化石蜡-52,氯化石蜡-70三种,由于其具有良好的电绝缘性、耐火及阻燃等特性以及价格便宜的特点,故其广泛应用于生产电缆料、地板料、软管、人造革、橡胶等制品以及应用于涂料、润滑油等的添加剂。在我国增塑剂系列中,氯化石蜡是仅次于DOP、DBP产量占第三位的品种。 氯化石蜡-42:又名氯烃-42,分子式是C25H45CL7,分子量594(平均值),含氯量为42±2%。氯化石蜡-42是浅黄色清澈粘稠液体,无味、无毒、不燃不爆,挥发性极微,无毒。不溶于水和乙醇。但与水混合形成稳定的乳液。能溶于大多数有机溶剂。凝固点-30℃以下,热分解温度120℃,分解生成氯化氢气体。遇锌、铁等金属氧化物会促进其分解。 氯化石蜡-52:又名氯烃-52,分子式是C15H26CL6,分子量420(平均值),含氯量为50±2%。氯化石蜡-52是浅黄色清彻粘稠液体,无味、无毒、不燃烧。不溶于水,微溶于醇,能溶于苯、醚。相对密度1.235~1.255(d425),凝固点-30℃以下,热分解温度140℃,折光率1.505~1.515。 氯化石蜡-70:又名氯烃-70,分子式是C25H30CL22,分子量401.42(平均值),含氯量为70±2%。氯化石蜡-70为白色或淡黄色粉末状树脂,相对密度1.65~1.70,软化点≥95℃(95~120℃)不溶于水和低级醇,可溶于矿物油、苯、二甲苯等芳烃溶剂,不易燃烧。 应用领域: 适用于各类产品阻燃之用。应用在塑料、橡胶、纤维等工业领域作增塑剂,织物和包装材料的表面处理剂,粘接材料和涂料的改良剂,高压润滑和金属切削加工的抗磨剂,防霉剂、防水剂,油墨添加剂等。广泛用于生产电缆料、地板料、软管、人造革、橡胶等制品。 包装及贮存:塑料编织袋包装,每袋25公斤,于阴凉通风、干燥处贮存。 氯化石蜡-42可作为润滑油的抗凝剂及抗极压添加剂,可用作PVC制品的助增塑剂,用于PVC电缆料、地板、薄膜、塑料鞋、人造革以及橡胶制品,还可用作润滑油冷却液抗凝剂、抗挤压添加剂及油漆添加剂。 氯化石蜡-52主要用于PVC制品,做增塑剂或助增塑剂,其相容性和耐热性比氯化石蜡-42好。此外还可在橡胶、油漆、切削油中作添加剂,以起到防火、耐燃及提高切削精度等作用,亦可作为润滑油的抗凝剂及抗挤压剂。 氯化石蜡-70有较高的阻燃性,主要用作橡胶制品、钙塑发泡装饰板及聚烯烃等阻燃剂,PVC制品、织物和包装材料的表面处理剂以及粘接剂的改良剂,防火涂料的填料,高分子载体。也用作船舶、车辆、建筑物塑料的阻燃剂等。

氯化苄质量的探讨

第22卷 第3期2000年8月 河北理工学院学报 Journal of Hebei Institute of T echnology Vol.22 No.3 Aug.2000 文章编号:1007-2829(2000)03-0079-03 氯化苄质量的探讨 田永淑,刘俊川 (河北理工学院化工系,河北唐山063009) 关键词:氯化苄;产品质量;工艺 摘 要:对光氯化法氯化苄生产的四个工序分别进行了分析研究,指出 了稳定产品质量的工艺操作条件,以便指导生产。 中图分类号:T Q124.4+2 文献标识码:A 0 引言 氯化苄是有机化工中重要的中间体,广泛应用在医药、染料、农药、合成香料、洗涤剂、增塑剂、合成树脂等方面。近年来,随着精细化工的发展,市场需求量增大,受到国内外生产厂家的重视。许多厂家相继建成投产。但是除一、二个大厂外,多数厂家产品质量难以满足市场需要,因此,如何提高产品质量显得十分重要。本文就目前国内氯化苄生产主要采用的液相法甲苯侧链光氯化生产工艺中,各工序对产品质量影响的因素进行分析探讨,以有利于指导生产,有助于氯化苄质量的提高。 1 甲苯光氯化法生产氯化苄的原理及工艺过程 在光照的条件下,甲苯和氯气在反应器内进行如下反应 主反应 C6H5CH3+CI2=C6H5CH2CI+HCI 副反应 C6H5CH3+CI2=C6H5CHCI2+HCI C6H5CH3+CI2=C6H5CCI3+HCI 其工艺过程为原料净化、氯化合成、精馏和氯化氢的吸收四个工序。实际生产表明:各工序的操作和控制都直接影响氯化苄产品质量,故加强管理、严格操作规程是关键。 2 各工序操作应注意的问题 2.1 原料净化 原料净化的目的是除去水分和金属不纯物。防止核氯化和产品自聚。水分在反应过程中产生次氯酸和盐酸,造成设备腐蚀。也会使物料聚合。金属不纯物特别是铁,10-5级含量的铁生成环化物为1.5%,降低氯化苄的选择性。所以,生产设备应采用非金属材料(玻璃、陶瓷、搪瓷或衬四氟)。 收稿日期:1999-08-30 作者简介:田永淑(1955-),女,河北唐山人,河北理工学院化工系副教授,学士。

Pvc生产工艺设计以和流程

Pvc生产工艺以及流程 其中SG-1型用生产高级电绝缘材料,SG-2型用于生产电绝缘材料、一般软制品和薄膜,SG-3型用于生产电绝缘材料、农用薄膜、日用塑料制品,SG-4型用于生产工业与民用微膜、软管、高强度管材,SG-5型用于生产透明制品、型材、硬管、装饰材料、生活日用品等,SG-6型用于生产透明片、硬板、焊条,SG-7型、SG-8型用于生产透明片、硬质注塑管件。依据的质量标准为GB/T5761-1993。 聚氯乙烯树脂质量标准GB/T5761-1993

电石制乙烯,乙烯制pvc(某塑料),烧碱吸收氯碱工业的尾气 聚氯乙烯简称PVC,是我国重要的有机合成材料,广泛用于工业、建筑、农业、日用生活、包装、电力、公用事业等领域。我国是全球最大的PVC生产和消费国。 根据生产方法的不同,PVC可分为通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC树脂。根据氯乙烯单体的获得方法来区分,可分为电石法、乙烯法和进口(EDC、VCM)单体法,习惯上把乙烯法和进口单体法统称为乙烯法。我国国内聚氯乙烯总产能的75%采用以煤化工为基础的电石法装置。中国电石法聚氯乙烯装置的总能力已经占全球聚氯乙烯装置总能力的25%甚至更高。 电石法以煤炭为上游原料,烟煤在隔绝空气的条件下,经过高温干馏生成焦炭。焦炭和石灰石(CaCO3)反应生成电石(CaC2),电石遇水,就生成了乙炔。乙炔和氯化氢发生加成反应就生成氯乙烯,氯乙烯聚合生成聚氯乙烯。 PVC生产过程中的关键一步是原盐水解生成氯气和烧碱(NaOH)。氯气进一步制成次氯酸钠、聚氯乙烯、甲烷氯化物等氯产品,其作用自不待言。烧碱在工业生产中也有广泛的应用,使用最多的部门是化学药品的制造,其次是造纸、炼铝、炼钨、人造丝、人造棉和肥皂制造业等等。鉴于氯和烧碱在这些行业中的巨大作用,工业上就将与这两种化学品相关的产业称作烧碱产业。 烧碱项目出来的产品主要是:氯气、氢气和烧碱,烧碱是主要出售的产品,而氯气和氢气则不好出售,所以需要PVC来平衡,正好PVC生产需要氯气和氢气来生产氯化氢气体,所以……HCl需要烧碱项目提供,所以要上烧碱项目,离子膜法是当前生产烧碱最先进最流行的方法,是因果关系 企业要考虑化工产品的平衡,前面的产品后面要有消耗的,聚氯乙烯生产需要消耗氯气,而较之其他的像氯化石蜡项目等量要大,而且利润上要差好多。烧碱项目产生的氯气就是被PVC消耗掉,烧碱只是单独的一个产品,有的做液碱销售,也有的要蒸发成固碱 PVC的生产主要有两种制备工艺,一是电石法,主要生产原料是电石、煤炭和原盐;二是乙烯法,主要原料是石油。国际市场上PVC的生产主要以乙烯法为主,而国内受富煤、贫油、少气的资源禀赋限制,则主要以电石法为主,截至到2007年12月,电石法约占我国PVC总产能的70%以上。 在PVC生产成本这部分,影响价格的主要因素应该考虑煤炭、焦炭、电力、电石、原油、乙烯、VCM等价格成本,另外,原盐的价格也会通过氯的价值传导对PVC 的价格进行一定程度的影响。 原盐的主要消费领域就是氯碱产品的生产。原盐电解后产生的氯部分用于生产PVC 和其他氯产品,钠部分用于生产纯碱和烧碱。 根据应用范围不同,PVC可分为:通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC 树脂。 根据氯乙烯单体的聚合方法,聚氯乙烯的获得又有悬浮法、乳液法、本体法和溶液法

氯化亚砜生产工工艺简述

氯化亚砜生产工工艺简 述 集团文件版本号:(M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988)

一、氯化亚砜 (1)反应原理 氯化亚砜生产的反应原理分三步连续进行,先由固体硫磺与气态氯气反应生成一氯化硫,再与氯气生成二氯化硫,最后由二氯化硫与氯气、二氧化硫在催化剂作用下生成氯化亚砜,化学反应方程式为: 2S+Cl 2→S 2Cl 2………………微压,用水冷却 S 2Cl 2+Cl 2→2SCl 2……………微压,用导热油加热 Cl 2+SO 2+SCl 2→2SOCl 2 ……微压,导热油冷却 (2)工艺流程

(3)工艺流程简述 氯气和二氧化硫经汽化器(汽化温度为70~80℃,压力0.3Mpa)、缓冲罐、流量计进入氯气、二氧化硫预热器、混合预热器(预热温度150℃左右,压力0.08Mpa),采用蒸汽预热。 在一氯化硫反应釜中投入1250kg的硫磺,然后通入氯气初始压力约0.1Mpa,反应过程中温度大约为90℃左右,直至反应釜压力为常压(表

压0 Mpa)后,将一氯化硫通过输送泵打入到中间储罐,一氯化硫从中间品储罐与经过预热的氯气在二氯化硫合成汽化釜中合成二氯化硫(出口温度为65℃左右,反应压力0.08Mpa左右),合成的二氯化硫连续进入混合预热器与氯气、二氧化硫混合。 经过混合预热的氯气、二氧化硫、二氯化硫,一起进入合成反应器,在活性碳催化,反应温度180~200℃,压力0.08Mpa左右合成氯化亚砜粗品,氯化亚砜粗品经分馏脱气后进入粗品中间储罐,脱出气体经风机输送到循环气(一氯化硫)中间储罐,再次进入混合预热器继续参与反应。 氯化亚砜粗品从粗品中间储罐经输送泵输送到氯化亚砜精馏塔釜进行精馏,精馏塔釜使用蒸汽加热,蒸汽压力为0.4~0.5Mpa,精馏塔釜温度为110℃左右,塔顶温度为70~75℃左右,精馏底液通过输送泵输送到中间品储罐继续参与反应,精馏合格的产品进入包装釜包装或产品储罐储存。

氯化苄

氯化苄 产品性质: 氯化苄又称苄基氯、氯化甲苯,无色透明液体,可燃。有强烈刺激性气味。熔点39℃,沸点179.3℃,相对密度1.1002(20/20℃),折射率1.5391,闪点73℃。不溶于水,但能与水蒸气一同挥发。溶于乙醚、乙醇、氯仿等有机溶剂。与空气形成爆炸性混合物,爆炸极限1.1%~14%(体积)。有毒,对粘膜有强烈刺激作用,有催泪作用。 应用领域: 氯化苄是医药、染料、农药、合成香料、增塑剂及表面活性剂的重要中间体,以氯化苄为原料可合成上百种有用的化学品。 由于氯化苄的甲基氯原子的不稳定性,易被—OH、—NH2、—CN等所置换,可衍生出一系列有机中间体,其应用领域不断拓展。近年来在活性染料上的用量迅猛增加,与早先主要用于农药、医药上相比,大有后来居上之势,国内市场进一步扩大,高品质的氯化苄外贸市场也很好。 消耗定额: 生产方法: 氯化苄的化学合成方法较多,但有工业生产价值的只有甲苯氯化法,其中又分为甲苯有机过氧化物催化氯化和光催化氯化,其反应机理基本相同,都是三级自由基连锁反应,反应历程为: 生产企业: 我国主要生产企业有连云港泰乐集团、武汉有机合成化工厂、山东聊城化工厂、常州化工股份有限公司、沧州黄骅化工厂等企业。

其他的如沈阳精细化工厂、南京雄川助剂厂、江苏启东农药厂、上海染化厂、上海农药厂、山东鲁南农药厂、石家庄试剂厂等均为l000t/a以下的生产企业,生产工艺以釜式光照氯化法为主。我国氯化苄的主要用户是作为医药、农药原料的苯乙腈,约占70%~80%,其中用作医药的约占总消费量的50%~60%,其次是用于生产农药杀虫剂辛硫磷等占20%,香料用苯甲醇约为12%~16%,增塑剂邻苯二甲酸丁苄酯约占5%。据预测,我国医药行业对氯化苄的需求将以年均4%的速度增长,农药对氯化苄的需求以6%的速度增长。 行业现状: 全世界氯化苄的需求量在40万吨左右,美国、西欧和日本共有8家公司生产氯化苄,其中最大的3家公司为Monsanto(美国)、FessenderloChimiesa(比利时)、BayerAG(德国),其总产量接近17万吨,约占全球产量的近一半。国外氯化苄主要用于生产邻苯二甲酸酯类,如丁苄酯、苯甲醇、苯乙腈和苄基季铵盐等。 我国氯化苄已有多年的生产历史,由于其生产工艺简单,操作方便、投资不大,生产厂家较多,但工艺落后,也无原料优势,规模都比较小。因其主要原料之一是氯气,是难得的平衡氯气的产品,得到了许多氯碱厂的青睐。原来的那些小厂基本上已被少数几家氯碱企业大规模生产装置所取代,生产市场的格局已变,工艺技术也得到了长足的改进和发展。近几年来,随着医药工业尤其是抗菌类药物生产的迅速发展,我国氯化苄的生产也得以迅速发展,年生产能力接近10万吨。

氯化亚砜生产工工艺简述

一、氯化亚砜 (1)反应原理 氯化亚砜生产的反应原理分三步连续进行,先由固体硫磺与气态氯气反应生成一氯化硫,再与氯气生成二氯化硫,最后由二氯化硫与氯气、二氧化硫在催化剂作用下生成氯化亚砜,化学反应方程式为: 2S+C2—S2C2 ......................... 微压,用水冷却 9C2+C2 f 2SCI .............. 微压,用导热油加热 C2+SO+SQ T 2S0CI?…微压,导热油冷却 (2)工艺流程

氯化硫 循环气 图2-1氯化亚砜生产工艺流程框图 (3)工艺流程简述 氯气和二氧化硫经汽化器(汽化温度为70~80C,压力0.3Mpa)、缓冲罐、流量计进入氯气、二氧化硫预热器、混合预热器(预热温度150C左右,压力0.08Mpa),采用蒸汽预热。 在一氯化硫反应釜中投入1250kg的硫磺,然后通入氯气初始压力约0.1Mpa, 反应过程中温度大约为90C左右,直至反应釜压力为常压(表压0 Mpa )后,将一氯化硫通过输送泵打入到中间储罐,一氯化硫从中间品储罐与经过预热的氯气在二氯化硫合成汽化釜中合成二氯化硫(出口温度为65 °C左右,反应压力

0.08Mpa 左右),合成的二氯化硫连续进入混合预热器与氯气、二氧化硫混合。经过混合 预热的氯气、二氧化硫、二氯化硫,一起进入合成反应器,在活性 碳催化,反应温度180~200C,压力0.08Mpa左右合成氯化亚砜粗品,氯化亚砜粗品经分馏脱气后进入粗品中间储罐,脱出气体经风机输送到循环气(一氯化硫)中间储罐,再次进入混合预热器继续参与反应。 氯化亚砜粗品从粗品中间储罐经输送泵输送到氯化亚砜精馏塔釜进行精馏, 精馏塔釜使用蒸汽加热,蒸汽压力为0.4~0.5Mpa,精馏塔釜温度为110C左右, 塔顶温度为70~75C左右,精馏底液通过输送泵输送到中间品储罐继续参与反应,精馏合格的产品进入包装釜包装或产品储罐储存。

Pvc生产工艺以及流程

300.400.42 2.0904025- 5×10-3 300.400.42 2.0904025-5×10-3 Pvc生产工艺以及流程 其中SG-1型用生产高级电绝缘材料,SG-2型用于生产电绝缘材料、一般软制品和薄膜,SG-3型用于生产电绝缘材料、农用薄膜、日用塑料制品,SG-4型用于生产工业与民用微膜、软管、高强度管材,SG-5型用于生产透明制品、型材、硬管、装饰材料、生活日用品等,SG-6型用于生产透明片、硬板、焊条,SG-7型、SG-8型用于生产透明片、硬质注塑管件。依据的质量标准为GB/T5761-1993。 聚氯乙烯树脂质量标准GB/T5761-1993 项目\指标\级别\型号 粘数, ml/g(或K值) (或平均聚合 数) 挥发 杂质物 粒子(包 数,个括水) ≤含量, %≤ 表观 密度, g/ml≥ 筛余物%白度 "鱼眼"100g树(160 0.063数个/脂的增°C,水萃取 0.25 mm400塑剂吸10min液电导 mm 筛孔cm2收量,g后),率,s/m≤ 筛孔≤ ≥≤≥% ≥ 残留 氯乙 烯含 量, ppm ≤ 优等品160.300.45 2.0902027748 156-144 SG1一等品10 (77-75) 合格品900.500.408.090-----优等品160.300.45 2.0902027748 143-136 SG2一等品10 (74-73) 合格品900.500.408.080----- 优等品SG3一等品135-127 (70-69) 160.300.45 2.0902026748 300.400.42 2.0904025- 5×10-3 10 合格品[1350-1250]900.500.408.080-----优等品126-119160.300.45 2.0902023748 SG4一等品(72-71)300.400.42 2.0904022--10合格品[1250-1150]900.500.408.080----优等品118-107160.400.45 2.0902020-748 SG5一等品(68-66)300.400.42 2.0904019--10合格品[1100-1000]900.500.408.080----优等品106-96160.400.48 2.0902018748 SG6一等品(65-63)300.400.45 2.0904016--10合格品[950-850]900.500.408.080----优等品95-87200.400.48 2.0903016708 SG7一等品(62-60)400.400.45 2.0905014--10合格品[850-750]1000.500.408.080----优等品86-73200.400.48 2.0903014708 SG8一等品(59-55)400.400.45 2.0905014--10合格品[750-650]1000.500.408.080---- 电石制乙烯,乙烯制pvc(某塑料),烧碱吸收氯碱工业的尾气

一万吨氯化石蜡生产装置项目书

10kt/a氯化石蜡-52 项目建议书 一、生产工艺简述 本项目制取氯化石蜡是以液氯通过汽化后的气氯与蜡油在氯化釜升温至一定程度通过氯化取代反应达到一定的比重后,在精制釜内经用压缩空气吹酸和加入稳定剂,即可得氯化石蜡产品,同时副产氯化氢经冷却、加水吸收得到精品盐酸。 二、产品 2.1生产规模 本装置生产规模10kt/a,氯化石蜡-52。 2.2产品质量指标:执行化工行业标准HG2092-91。

2.3产品种类:氯化石蜡-52,31%精品盐酸 2.4主要原料及水、电要求 2.4.1主要原料 液氯,纯度≥99.6%,含水≤0.04% 蜡油,正构烷烃含量≥95%,芳香烃含量≤0.7%,溴值(以Br计)≤1.5%稳定剂 2.4.2水电汽 电:30kw/h 水:a、一次水3t/h b、循环水205t/h 汽:0.39t/h 三、主要原料、动力消耗指标 3.1主要原料消耗

3.2物料平衡计算 3.2.1产量 3.2.2氯蜡-52平均产品量=1.375×24=33t/天 31%精品酸=2.2×24=53t/天 3.2.3循环水用量 Y=205×24=4920m3/天 3.2.4氯气需量 Y=1.485×24=35.6t/天 3.2.5压缩空气量 压缩空气量按2.5M3/min,则开二台空压机每小时气量为300M3,则精制用空气量=1.375×300=412M3/h 3.3物料平衡图 氯化石蜡-52物料平衡(以小时计)

氯化石蜡-52(1375kg) 3.4动力消耗 动力消耗表 其中蒸汽、一次水和电可利用原装置公共工程,循环水管道需另增加。 四、生产作业制度 4.1本装置每年生产7200h。 4.2每日二班连续生产。 4.3整套装置生产工人定员:在原有装置定员增加6人。 五、装置占地面积:18×18=324m2

氯化亚砜只是大全

氯化亚砜知识大全 物竞编号:0JZX 中文名称:氯化亚砜 英文名称:Thionyl chloride 别名名称:亚硫酰(二)氯亚硫酰氯氯化亚砜二氯氧硫氯化亚硫酰亚硫酰二氯二氯氧化硫更多别名:SOCl2 Sulfinyl chloride Sulfinyl dichloride 分子式:SOCl2

分子量:118.98 CAS号:7719-09-7 MDL号:MFCD00011449 EINECS号:231-748-8 RTECS号:XM5150000 BRN号:1209273 PubChem号:

1. 性状:无色液体,市售品常因轻度分解呈浅黄色,使用前最好重蒸馏。 2. 密度(g/mL,0/4oC):1.675 3. 相对蒸汽密度(g/mL,空气=1): 4.1 4. 熔点(oC):-104.5 5. 沸点(oC,常压):76 6. 折射率(10oC):1.527 7. 黏度(mPa·s,0oC):0.80 8. 黏度(mPa·s,38oC):0.545 9. 闪点(oC):105

10. 蒸发热(KJ/mol):31.32 11. 生成热(KJ/mol):206.0 12. 电导率(S/m):2×10-6 13. 蒸气压(kPa,20oC):13.3 14. 蒸气压(kPa,50oC):42.9 15. 蒸气压(kPa,70oC):85.0 16. 蒸气压(kPa,75oC):99.5 17. 体膨胀系数(K-1):0.0010 18. 溶解性:能水解而生成SO2和HCl。能与苯、氯仿、四氯化碳等混溶。

1、本品有毒,其蒸气刺激眼睛和黏膜,液体触及皮肤能引起烧伤。 2、毒性比二氧化硫大,蒸气对呼吸道和眼结膜有明显的刺激作用。皮肤接触引起灼伤。工作场所最高容许浓度24.15mg/m3(空气中)。猫吸入85mg/m3浓度的亚硫酰(二)氯蒸气,20分钟可引起死亡。 对水是稍微危害的,若无政府许可,勿将材料排入周围环境。 危险性类别:第8.1类酸性腐蚀品 侵入途径:吸入、食入

氯化苄联产苯甲醛生产工艺研究

氯化苄联产苯甲醛生产工艺研究 陆建华 (南通利奥化工科技有限公司精细化工研究所) 摘要:本文介绍了氯化苄联产苯甲醛工艺与其他苯甲醛生产工艺比较的情况。该技术具有对设备要求低,反应耗时少,焦油产生量少,原料 要求低粗品含量高等优点。 关键词:氯化苄;苯甲醛;联合生产工艺 氯化苄和苯甲醛目前国内市场容量较大,生产企业主要靠提高生产量的方法降低固定生产成本、提高企业效益;其实,通过缩短反应时间减低能耗、提高粗品含量、减少焦油产生的方法降低可变生产成本是一项直接提高产品效益的方法。 1.工艺流程说明 以甲苯为原料,BPO为引发剂,在一定温度下通入氯气,在生产过程中控制氯化深度,氯化混合物(加入500g稳定剂)精馏得99%以上氯化苄产品,塔釜获得88%左右的二氯苄(含少量一氯苄和三氯苄),在表面活性催化剂的作用下水解,精馏得99%以上的苯甲醛产品。 2.苯甲醛生产方法对比分析 目前国内苯甲醛生产企业普遍采用以二氯苄为主要原料,以水为反应物料兼溶剂,然后选择一定的催化剂,在一定的温度条件下水解反应。苯甲醛工艺的技术核心就是催化剂的选择。苯甲醛催化剂主要有:Fe系催化剂、Zn系催化剂、酸催化剂、碱催化剂和相转移催化

剂。这些催化剂中,Fe系催化剂易使物料发生副反应,产生大量焦油而被淘汰,相转移催化工艺路线被南京工业大学申请为专利。本试验采用自制的表面活性催化剂,将有机相以乳液状态分散于水中,大大增加了水与有机相接触面积,缩短了反应时间。同时,用Zn系催化剂进行了对比性实验。 3.实验内容及其比较 (1)原料及其用量 原料:一氯苄精馏残液(一氯苄:0.6%、三氯苄:88%、三氯苄:9.4%、其他:2%)。用量:40g 水:自来水。用量:36g 催化剂:(自制)表面活性催化剂。用量:0.1g (2)实验对比表 实验对比表 (3)实验分析 采用表面活性催化剂可以缩短反应时间,减低能耗;从物料颜色对比可以看出,采用表面活性催化剂焦油生成量较小;采用表面活性催化剂粗品含量较高,增加了产品收率。 (4)实验缺陷 由于小试物料投料量少,取样频繁,使得粗品损耗大,收率计算

万吨氯化石蜡生产装置项目书

万吨氯化石蜡生产装置项 目书 This manuscript was revised by JIEK MA on December 15th, 2012.

10kt/a氯化石蜡-52 项目建议书 一、生产工艺简述 本项目制取氯化石蜡是以液氯通过汽化后的气氯与蜡油在氯化釜升温至一定程度通过氯化取代反应达到一定的比重后,在精制釜内经用压缩空气吹酸和加入稳定剂,即可得氯化石蜡产品,同时副产氯化氢经冷却、加水吸收得到精品盐酸。 二、产品 生产规模 本装置生产规模10kt/a,氯化石蜡-52。 主要原料及水、电要求 主要原料 液氯,纯度≥%,含水≤% 蜡油,正构烷烃含量≥95%,芳香烃含量≤%,溴值(以Br计)≤% 稳定剂 水电汽 电:30kw/h 水:a、一次水 3t/h b、循环水205t/h 汽:h 三、主要原料、动力消耗指标

产量 氯蜡-52 平均产品量=×24=33t/天 31%精品酸=×24=53t/天 循环水用量 Y=205×24=4920m3/天 氯气需量 Y=×24=天 压缩空气量 压缩空气量按min,则开二台空压机每小时气量为300M3,则精制用空气量=×300=412M3/h 物料平衡图 氯化石蜡-52物料平衡(以小时计) 氯化石蜡-52(1375kg) 动力消耗 四、生产作业制度 本装置每年生产7200h。

每日二班连续生产。 整套装置生产工人定员:在原有装置定员增加6人。 五、装置占地面积:18×18=324m2 拟建在新氯蜡装置南边。 六、主要设备 本装置性连续化生产,部分设备可与原装置共用。

八、项目销售收入及成本效益分析 3、销售收入 本项目工程投资180万元,项目达产后,按现行价计算,年销售收入5363万元,年利润(税后)万元。

氯化石蜡

1、荥阳市新源化工有限公司简介 荥阳市新源化工有限公司位于风景秀丽的河南省荥阳市高村乡化工园区,是集化学科研、开发、生产、销售为一体的综合型企业,我公司拥有先进的生产设备,完善的产品检测手段和质量保证体系。经过多年的发展,现已形成有机中间体、医药中间体、化工溶剂(助剂)等类多个品种,现拥有厂房面积15000平方米,员工100多人,年产量可达40000多吨。公司主要经营增塑剂氯化石蜡;PVC复合稳定剂,超硬材料立方氮化硼;磷酸铁锂电池材料,工业盐酸等。公司秉承“顾客至上,锐意进取”的经营理念,坚持“客户第一”的原则为广大客户提供优质的服务。 本公司主要供应产品有立方氮化硼、氯化石蜡、PVC稳定剂等,其中立方氮化硼有立方氮化硼单晶600、610、650、660、701、702、780、790;氯化石蜡有氯化石蜡52#等。 2、氯化石蜡简介 氯化石蜡是石蜡烃的氯化衍生物,具有低挥发性、阻燃、电绝缘性良好、价廉等优点,可用作阻燃剂和聚氯乙烯助增塑剂。广泛用于生产电缆料、地板料、软管、人造革、橡胶等制品。以及应用于涂料、润滑油等的添加剂。 氯化石蜡根据其含氯量的不同分为氯化石蜡42、52、60、70等。 氯化石蜡-42英文名称:chlorinated paraffin-42 ,又称氯蜡-42、42型氯化石蜡,简称CP-42,分子式C25 H46 Cl7,平均分子量594.81。淡黄色黏稠液体,相对密度1.16~1.17。凝固点一30℃。折射率1.500~1.508。黏度(25℃)1900~2500mPa·s。氯含量42%。溶于大部分有机溶剂和矿物油,如甲苯、氯代烃、丙酮、环己酮、醋酸乙酯等,不溶于水和乙醇。与天然橡胶、氯丁橡胶、聚酯等相容。加热120℃以上自行缓慢分解,放出HCl。铁和锌等金属化合物会促进分解,不燃、不爆、挥发性低。元毒。氯化石蜡-42用作氯丁橡胶、丁腈橡胶、SBS胶黏剂和密封剂的增塑剂,也用作中空玻璃聚硫密封胶的辅助增塑剂,还可用作阻燃剂。 氯化石蜡-42指标名称. 优等品一等品合格品 色度(碘)≤ 3 15 3 密度(ρ50)/(g/cm3) 1.13~1.16 1.13~1.17. 1.13~1.18 氯的质量分数/% 41~43 40~44 4.0~44

氯化石蜡

氯化石蜡-52 物化性质:水白色或淡黄色粘稠液体。不燃、不爆、不易挥发、无毒,能溶于大部分有机溶剂,不溶于水及乙醇,受热超过一定温度时(通常为120°C)会徐徐分解,放出氯化氢气体。 生产工艺:液体石蜡经氯化,脱酸精制,加入一定量的热稳定剂混合均匀后即成为产品。用途:用作聚氯乙燃的辅助增塑剂,与DOP、BOP等增塑剂并用(可达到混合物含量的30%-50%),可增强制品抗老化性能,减少主增塑剂的逸度和气味,提高制品的机械强度、耐用性和憎水性。用于润滑油(脂)中,可降低凝固点,提高耐压能力及油膜的强度和耐腐蚀性。广泛用于过氯乙燃树脂、氯化橡胶和其它聚合物为基础而制造的化学性能稳定、耐水和耐火的漆。乳液可用于浸渍织物、纸张、帆布等,可使用制品具有憎水、耐火等特性。包装:干燥、清洁、无锈的200L镀锌铁桶包装,每桶净重(200±0.5)kg。 贮运:贮存于通风良好,阴凉干燥处,防止日晒雨淋。运输时要轻装轻卸,避免碰撞。 注意事项:产品存放时间久时,色泽有可能稍有变深,请对产品色泽要求高的用户尽早使用。质量指标:符合中华人民共和国行业标准HG2092-91 项目 指标 优等品一等品合格品 色泽(铂-钴)号≤100 250 600 密度(50°C)g/cm3 1.23-1.25 1.23-1.27 1.22-1.27 氯含量(%) 51-53 50-54 50-54 粘度(50°C)mPa.s 150-250 ≤300 - 折光率n D20 1.510-1.513 1.505-1.513 - 加热减量(130°C, 2h) % ≤0.3 0.5 0.8 热稳定指数1)(175°C, 4h, 氮气10L/h) HCl% ≤ 0.10 0.15 0.20 氯化石蜡-42 物化性质:黄色或橙黄色粘稠的油状液体,不燃、不爆、不易挥发、 无毒,能溶于大部分有机溶剂,不溶于水及乙醇,受热超过一定温 度时(通常为120°C)会徐徐分解,放出氯化氢气体。

水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程

水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程 1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特性,更好的在生产中 加以应用,生产出优质的产品,特制定本规程。 2.适用范围本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。 3.职责 3.1 技术部是本规程的制定和归口部门。 3.2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。 4.工艺规程 4.1 制作蜡模 4.1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求,经检验合格后使用。 4.1.2 蜡料应按石蜡:硬脂酸1:1进行配料,融化后加蜡屑机械搅拌成糊状,加入压蜡机内往 模具中注蜡。 4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模,并及时对变形蜡模进行校正,放入冷水冷却,待完 全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工作。 4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后,清洗表面油脂,方可与浇冒口组焊。 4.1.5 组焊好的模组,需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。 4.2 制壳 4.2.1 选料面层料浆用320目锆英粉,加固层料浆用200目以上的高铝粉或焦宝石粉和石英粉,粘结剂用模数3.1~3.4,密度为1.30~1.40的40#水玻璃。 4.2.2 选砂面层用80~100目的棕刚玉,二层用40~70目的石英砂,三层用20~40目的石英砂, 四层以后选用10~20目的石英砂。 4.2.3 料浆的配制面层与二层:将水玻璃加水稀释到密度为1.28~1.30,然后加锆英粉,其比例 为1:1.1~1.2(要注意根据气温变化调节比例),进行机械搅拌,再加入清洗剂0.05%,消泡剂0.05%,继续搅拌,时间不少于6小时,静置4小时熟化,再搅拌均匀方可使用。三层过渡层 用密度为1.30~1.32的水玻璃加高铝粉和石英粉,比例为1:0.5:0.5。加固层同三层,比例略为 调厚一点。 4.2.4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定,面层、二层及三层为28~35秒,加固层为 45~50秒。 4.2.5 挂浆将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中,上下移动两次,然后提出,用毛刷将 字和死角处的气泡刺破并刷浆,把多余的料浆刷掉,整个模组要求挂浆均匀,无遗漏,五堆积,然后即可挂砂,整个挂浆过程时间不可过长,以免表面自然硬化,而无法挂砂。 4.2.6 撒砂撒砂的动作要快,避免料浆滴落堆积,撒砂要均匀无空白,撒完砂的模组应放在通 风处自然干燥再投入氯化铵溶液中硬化,从三层以后就可不必自然风干硬化直接投入氯化铵溶液中硬化。

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