催化裂化

催化裂化装置工艺技术

催化裂化装置年处理能力100万吨。本装置由反应-再生、烟机组、富气压缩机组、分馏、吸收稳定、汽油精制、干气-液态脱硫等单元组成。装置共分为两个系统操作：反应-再生系统:包括反应-再生、机组单元；分离系统：包括分馏、吸收稳定、汽油精制、干气液态烃脱硫单元。

一、催化裂化装置的工艺特点

1.催化裂化装置对原料油性质的适应性能强，因而原料油来源广泛，不仅能处理直馏重质馏分油，还能处理二次加工馏分，如焦化蜡油、脱沥青油等，同时还可掺炼常压重油及减压渣油。该装置具有原料油馏程宽，组成复杂的特点。

2. 采用新型的分子筛催化剂，催化剂的活性高，氢转移反应能力强，同时具有良好的稳定性和抗金属污染性能。可以有效的降低汽油中的烯烃含量，保证汽油辛烷值和装置的目的产品收率。

3. 采用高效雾化喷嘴，操作弹性大、雾化效果好，蒸汽用量小，促进了油品与催化剂的良好接触与混合，降低了焦炭产率、改善了产品分布。

4. 采用高效再生技术，保证了再生烧焦效果，有利于提高再生催化剂活性。

5. 在能量回收利用上，采用烟机和余热锅炉充分回收装置余热。分别驱动主风机供主风和发生3.9MPa高压蒸汽，充分合理利用能源，降低装置的能耗。

6. 产品的生产方案具有很大的灵活性，可实现多产汽油、多产柴油、多产液态性等不同的生产工艺方案。

二、催化裂化装置原料和产品

（一）原料

催化裂化装置原料主要是减三线、减四线蜡油和加氢蜡油HGO，一般来讲，衡量原料油性质指标有：馏份组成、烃类族组成、残碳、重金属、硫氮含量等五个方面。

(l) 馏份组成：馏份组成可以辨别原料的轻重和沸点范围的宽窄，在组成类型相近时，馏份越轻，越不易裂化，馏份越重，越容易裂化，因为轻组分多，不但裂化条件苛刻，而且减少了装置处理能力，同时降低汽油的辛烷值。重组分多，使重金属含量增加及焦炭产率增加，轻质油收率下降，还会使催化剂中毒。

(2) 烃类族组成：原料油的烃类族组成说明了原料油被催化剂吸附反应的快慢。催化裂化反应，主要为吸附——反应——脱附三大过程，稠环芳香基最易吸附，但同时反应速度最慢，烯烃反应速度最快，但吸附能力最差，而环烷基较易吸附，同时反应速度较快、汽油产率高，辛烷值高，气体产率低，芳香基原料最难裂化，汽油产率低且生焦多。

(3) 残炭：残炭和原料的组成，馏分宽窄和胶质、沥青质的含量有关，原料残碳值高，则生焦多，导致热量过剩。

(4) 重金属：重金属指Fe、Ni、Cu、V、Na等，如重金属在催化裂化催化剂表面上沉积会造成重金属污染，会降低催化剂的选择性，导致催化剂中毒，其结果是焦炭产率增大，液体产品产率下降，产品的不饱和度增加，气体中的C３和C４的产率降低，特别明显的是氢气产率增加，我装置为消除重金属污染，使用了钝化剂，可以较好地抑制催化剂中毒现象的发生。

(5) 硫氮含量：原料中含硫化合物对催化剂活性没有影响，但硫会增加对设备的腐蚀，使产品硫含量增加，同时环境污染，原料中含

氮化合物，特别是碱性氮化物含量多时，会引起催化剂中毒，使其失去活性。

（二）产品

本装置主要产品有汽油、轻柴油、液态烃、干气；副产品油浆和焦炭。

1.汽油质量标准

2.轻柴油的质量标准

轻柴油一般用于1000r/min以上高速燃料机作燃料，广泛用于拖拉机、大型载重汽车、船只、排灌机械等，本装置生产的轻柴油十六

烷值偏低，安定性差，不能作为商品油出厂，只能作为粗柴油原料或与其他柴油调合成0＃柴油出厂。

3.液态烃的质量标准

催化裂化产生的液态烃可作民用燃料，因其中烯烃含量高，可作为生产各种有机溶剂，合成橡胶，合成纤维，合成树脂等基本有机化工产品的原料。以及各种高辛烷值汽油组分，如叠合油、烷基化油和甲基叔丁基醚。本装置液态烃送气体分离装置后，可分离出液态烃中的丙烯，进一步可生产聚丙烯等有机化工产品。

4.干气质量标准

催化裂化的干气可作工业燃料，也可作合成氨、环氧乙烷、乙二醇等原料。质量指标为干气中C３以上组分含量控制(C３≧3%)；H2S及总硫量控制小于200ppm。

5.油浆的性质及用途

催化裂化产生的油浆一般不作为产品，油浆中含催化剂粉末，可进行回炼。如果除去催化剂粉末，作为焦化原料，可生产优质焦——针状焦。油浆如果用抽提方法抽提出大部分芳烃，再让抽余油返回催化，即可减少生焦量，被抽出的芳烃又可作为化工原料。

（三）产品质量控制

1.汽油质量的控制

（1）辛烷值的控制

①反应时间对汽油辛烷值的影响

缩短反应时间可减少二次反应，烯烃饱和为二次反应，因此缩短接触时间可得到高质量的含烯烃汽油，使辛烷值增加。

②反应温度对汽油辛烷值的影响

温度一定时，转化率越大，汽油辛烷值越高。转化率一定时，汽

油辛烷值随反应温度的升高而增加，因为随反应温度升高，氢转移速度和裂解速度的比值下降，烯烃含量随温度升高而增加．实验证明，反应温度每增加10℃，ROH增加0.7～0.9。

③剂油比对汽油辛烷值的影响

增加剂油比或减小空速，都增加了反应强度，而使裂化转化率增加，随着转化率增加，ROH及MOH均成直线上升，在转化率65～80％范围内，转化率每上升10％，ROH可增加0.6～2.0。

④再生剂含炭量对汽油辛烷值的影响

在其它操作多数不变，将再生催化剂含炭量从 0.07％增加到0.5％时，转化率下降，但汽油辛烷值增加，再生剂含量每增加0.1％(重)，汽油ROH约增加0.5。

（2）汽油干点的控制

汽油干点控制以分馏塔顶温度为主要控制指标，通过调整顶循环、冷回流来改变塔顶温度，以达到控制汽油干点的目的，由于粗汽油干点比稳定汽油高，调整粗汽油干点使控制来得更加及时，且同样能达到控制稳定汽油干点的目的，因此控制粗汽油干点而不是稳定汽油干点，本装置汽油于点控制为不大于205℃。

（3）汽油蒸汽压的控制

汽油馏程中规定10％馏出温度不高于某一数值，目的是保证发动机的启动性能，但10％馏出温度过低时将导致供油系统中产生气阻现象，而此现象和汽油的饱和蒸汽压有密切关系，因此必须控制汽油的饱和蒸汽压。

本装置通过调节稳定塔压力、回流比、进料位置(稳定塔有三处进料口)以及塔底重沸器返塔温度来控制汽油蒸汽压，同时还需考虑到液态烃携带C5的可能。

本装置汽油蒸汽压夏季控制为≧67KPa，冬季控制为80KPa，稳定塔顶压力控制为1.1MPa(绝)。

（4）汽油硫化物含量的控制

汽油中含有硫化氢、硫醇等活性硫化物，会使汽油铜片腐蚀不合格，使用这种汽油会严重腐蚀机器和容器，所以必须进行碱洗精制。

硫化氢很容易用碱洗除去，硫醇碱洗剂只能除掉一部分，碱还能除掉一部分环烷酸和酚类物质。

2.轻柴油的质量控制

（1）轻柴油凝固点的控制

轻柴油凝固点是由分馏塔第十八塔层盘上气相温度控制的，本装置轻柴油凝固点控制在＜-10℃。

（2）轻柴油的闪点控制

轻柴油的闪点通过轻柴油汽提塔的液位与汽提蒸汽量来调节，低液位和大蒸汽量对控制闪点有利，但液位过低轻柴油汽提塔塔底易抽空，蒸汽量过大，会增加汽提塔顶负荷且造成液面波动，影响操作，本装置柴油闪点控制为≦85℃。

（3）轻柴油的十六烷值控制

本装置有两套生产方案，一套为不掺炼渣油，一套为掺炼10％渣油，随着进料中渣油量的增加，轻柴油质量将变差，主要表现在：胶质升高，油品安定性变差，颜色变深，十六烷值降低等几方面。

催化裂化生产的轻柴油含有较多的芳烃，十六烷值较直馏柴油低得多，只有31左右，不能作为商品油出厂，需要与直馏柴油等调合后才能作为柴油发动机的燃料。

3.液态烃质量控制

（1）液态烃C２含量控制

影响因素：脱吸效果，液态烃冷后温度，脱吸塔压力，压力高，稳定塔进料很容易带来C２组分。

调节方法：根据液态烃C２含量多少，调节脱吸效果。

(2)液态烃C５含量控制

影响因素：

①稳定塔(T-304)顶温下降，稳定汽油气化少，液态烃中C５含量低。

②T-304顶压升高，液态烃中C５组分压到稳定汽油中，液态烃中C５含量下降。

③塔底再沸器出口温度，当塔负荷小，适当提高温度，有利于汽液接触。

④塔顶回流量增大，液态烃中C５含量下降。

⑤进料位置对液态烃C５含量影响。

调节方法：

①塔顶温度(即调节重沸器出口温度)。

②塔顶压力。

③进料位置一般不作为正常调节手段。

（3）液态烃中H２S含量及总硫量由脱硫效果决定。

液态烃中硫含量由脱硫塔的压力、温度；再生塔贫胺液含硫量；胺液循环量；富液脱气罐脱气效果控制。

4.干气质量控制

（1）干气中C３以上组分含量控制(C３≧3%)。

影响因素：

①富气流量、性质及温度。

②吸收剂流量和温度。

③粗汽油流量和温度。

④贫吸收油流量。2，3，4项反映吸收能力的高低，汽液两相温差大，蒸汽压大，推动力大，有利于C３的吸收。

⑤脱吸气流量大，将导致吸收塔(T-301)负荷增大，吸收效果差，不利于控制干气质量。

⑥吸收塔、再吸收塔压力高，有利于吸收C３以上的组分。

⑦吸收塔一、二中回流量大，温度下降，有利于吸收。

调节方法：

①改变吸收剂量。

②改变贫吸收油量。

（2）干气中H2S及总硫量控制由脱硫效果决定

干气含硫量主要由下列条件控制：脱硫塔的压力、温度；再生塔的液面、温度、压力；胺液循环量；富液脱气罐的脱气效果。

三、催化裂化工艺技术

（一）反应-再生

反应-再生单元在装置中有着举足轻重的地位，反应-再生单元的任务是将原料油在反应器内同高温催化剂进行混合接触发生一系列裂解、异构化、氢转移、芳构化反应，最终使原料油生成焦炭、汽油、柴油、气体、油浆等的混合反应油气作为分馏塔的进料，同时在再生器中将参加反应后附有焦炭的催化剂在主风作用下进行烧焦，使催化剂再生，恢复活性、烧焦放出大量的热量，除供反应需热外，余热为能量回收系统回收利用。能量回收系统包括烟机组与余热锅炉两部分，烟机利用高温烟气膨胀做功带动主风机供主风，余热锅炉利用催化剂、油浆、烟气的三部分余热发生3.9MPa蒸汽，从而进一步节约能源。反-再系统的稳定运行是整个催化裂化装置稳定运行的前提和保证，不但影响后续各岗位的生产、同时对装置的心脏设备——三机组及富气压缩机组的运行产生重要影响。能量回收系统的正常高效运行，对装置的节能降耗有着极其重要的作用，优化反应-再生系统的工艺操作，降低催化剂等各项物耗，提高轻质油收率，改善产品分布及产品质量有着极其重要的意义。

1.催化裂化反应机理

催化裂化反应机理常用碳离子学说来说明。

碳离子又称正碳离子，是烃分子中有一个碳原子外围缺少一对电子而形成的带正电的离子，例如这种离子不能在溶液中离解出来自由存在，只能吸附在催化剂表面上参加化学反应，不能脱离催化剂自由存在。

中性分子最初形成碳离子，首先要有烯烃，烯烃来自于催化裂化的原料油或一次产物中，其中要有质子，质子由催化剂的活性部分提供，可以是失去由于后带正电的氢质子，用〔H+〕表示。

烯烃双键断开其中一个键，并与质子(H)结合，就形成碳离子，如：

碳离子外层电子缺少一对电子，是不完全的外层电子结构，所以很不稳定，不能单独存在，总想索取个别碳原子中的电子对，转化成稳定的有完全外层结构的碳原子，与此同时又生成别的碳离子，所以碳离子又很不稳定，也要继续反应下去，实现这种转化需要活化能很低，从而加快了整个反应速度，直到碳离子放出一个质子还原成中性分子为止，才能使反应中断。

今以十六烯-6的催化裂化反应为例，说明碳离子的若干规则。

第一步：十六烯-6催化剂表面获得质子，生成碳离子：

第二步：十六烯-6遇见已经存在的碳离子，反再生成别的碳离子：

别的碳离子又要索取其他稀烃的电子对，使反应链锁下去。

第三步：大分子的碳离子，还可以夺取自身分子相隔位置(β位)上的碳原子发生所谓β裂解：

第四步：各种碳离子中以伯碳离子最不稳定，容易异构化为仲碳离子，甚至叔碳离子

如果这些异构碳离子中碳原子数还在五以上，则可继续进行β裂解：

或者转化成叔碳离子

或者转化为叔碳离子

最后一步，各种反应最后都是碳离子放出一个质子，还给催化剂，使自己变成中性分子，使链锁反应中断：

对于带督碳烷基的芳香烃按上述碳离子反应规则，其裂化步骤可表如下：

综上可见催化裂化反应易异构化，容易生成＞C3、C4的烯烃，正是按碳离子

的反应规则进行反应的结果。

碳离子反应还可说明烯烃迭合，氢转移的机理，目前凡是能够提供质于的酸

性催化剂的催化作用，都用碳离子学说来说明，但是碳离子学说也不能说明相同

的反应物用不同催化剂为什么会得到不同的产物，某个反应为什么只能用某一种

酸或催化剂才能起催化作用等问题。

2.催化裂化的化学反应类型

催化裂化原料油的组成非常复杂，含有各种烃类。因此化学反应也是多种多样，且反应速度也各异。

（1）裂化反应

它是催化裂化的主要反应，几乎几种烃类都能进行，特别是烷烃和烯烃。裂化反应是烃分子中C-C键断裂的反应，烷烃分解时多从中间的C-C键处断裂，且分子越大越易断裂，碳原子数相同的链状烃中，异构烃比正构烃容易分解。

烯烃的裂化反应规律与烷烃相似，而且烯烃裂化速度比烷烃高得多，虽然直馏原料不含烯烃，但其它烃类一次分解都产生烯烃，所以在催化裂化过程中，烯烃的分解反应占有重要地位。

环烷烃的分解反应，可以自环上断开生成异构烯烃，如：

如果环烷烃所带侧链较长时，则可能断侧链，如：

芳烃的环很稳定不易打开，但烷基芳烃很容易断侧链。且有断链是发生在芳烃与侧链相连的C-C键上，生成较小的芳烃和烯烃，如：

这种裂化反应又称为脱烷基反应。侧链越长，异构程度越大时，越易脱落。而且至少要有3个碳的侧链才易脱落，脱乙基比较困难，单环芳烃不能脱甲基，而只能进行甲基转移反应，只有稠环芳烃才能脱掉一部分甲基。

（2）异构化反应

在催化裂化过程中异构化反应较多，其反应方式有3种。

a. 骨架异构：分子中碳链重新排列，包括直链变为支链，支链位置发生变化，五员环变为六员环，都属于骨架异构。如：

b.双键移位异构：烯烃的双键位置由两端移向中间，如：

C-C-C-C=C-C C-C-C=C-C-C

1-己烯 3-已烯

c.几何异构：烯烃分子空间结构的改变，如顺烯变为反烯，称为几何异构，如：

(3)氢转移反应

某烃分子上的氢脱下来立即加到另一烯烃分子上使之饱和的反应称为氢转移反应。

氢转移是催化裂化特有的反应，反应速度也比较快，它不同于一般的氢分子参加的脱氢和加氢反应，而是活泼的氢原子的转移过程，在氢转移过程中，供氢的如果是烷烃则会变成烯烃，是环烷烃则变成环烯烃，进一步成为芳烃，而烯烃接受氢又会转成烷烃，二烯烃变成单烯烃。如：

若是分子较大的烯烃或芳烃则将会在环化与缩合的同时放出氢原子，使烯烃和二烯烃得到饱和，而其本身最后变成焦炭。

所有可能供氢的烃分子中，带侧链的环烷烃上的脱氢是主要的氢来源，而烯烃最易接受氢转化为单烯烃。催化裂化产品中二烯烃很少，就是因为氢转移反应所至。

温度和催化剂活性对氢转移反应影响很大，如果要生产碳值低的汽袖，则可

采用较低的反应温度和活性较高的催化剂，以便促进氢转移反应，降低汽油中的烯烃含量，若要提高汽油辛烷值，则应采用高反应温度，以加速分解反应，抑制氢转移反应，使汽油中烯烃含量增加。

(4)芳构化反应

所有能生成芳烃的反应都属于芳构化反应，它也是催化裂化的主要反应。如：六员环烷烃脱氢可生成芳烃，五员环烷烃先异构化成六员环再脱氢，烷烃裂化生成烯烃，烯烃环化再脱氢，最后都能生成芳烃，例如：

(5)叠合反应

它是烯烃与烯烃合成大分子烯烃的反应，随叠合深度的不同可能生成一部分异构烃，但继续深度叠合最终将生成焦炭，不过由于与叠合相反的分解反应占优势，所以催化裂化过程叠合反应并不显著。

(6)烷基化反应

烯烃与芳烃或烷烃的加成反应都称为烷基化反应，在催化裂化过程中烯烃主要加到双环和稠环芳烃上，又进一步脱氢，生成焦炭，但这一反应所占比例也并不大，例如：

综上所述看出原料中各类烃进行着复杂交错的反应，其结果是一面使大分子裂化成较小的分子得到气体、液态烃及汽油、柴油，同时也使小分子叠合、脱氢缩合成大分子直至焦炭。催化裂化产品所具有的各种特点，也正是由于这些反应所至。

3. 催化裂化反应特点

1) 烃类催化裂化是个气-固非均相反应

原料进入反应器首先汽化成气态，然后在催化剂表面上进行反应，其反应过程包括7个步骤：

(1) 原料分子自主气液中向催化剂扩散。

(2) 接近催化剂的原料分子向微孔内表面扩散。

(3) 靠近催化剂表面的原料分子被催化剂吸附。

(4) 被吸附的分子在催化剂的作用下进行化学反应。

(5) 生成的产品分子从催化剂上脱附下来。

(6) 脱附下来的产品分子从微孔内向外扩散。

(7) 产品分子及催化剂外表面再扩散到气流中。

对于碳原子数相同的各类烃，它们被吸附的顺序为：

稠环芳烃＞稠环环烷烃＞烯烃＞单烷基侧链的单环芳烃＞环烷烃＞烷烃

同类烃的分子量越大越容易被吸附。

化学反应速度大小顺序为：

烯烃＞大分子单烷基侧链的单环芳烃＞异构烷烃与烷基环烷烃＞小分子单烷基侧链的单环芳烃＞正构烷烃＞稠环芳烃。

从上面的吸附顺序和反应速度的顺序来看并不一致，反应速度较快的烃类，由于不易被吸附也会影响它反应的进行。不过催化剂表面上各类烃被吸附的数量除与它被吸附的难易有关外，还与它在原料中的含量有关。

原料中的稠环芳烃，由于它最容易被吸附而反应速度又最慢。因此吸附后牢牢地占据了催化剂表面，阻止其它烃类的吸附和反应，并且由于长时间停留在催化剂上，进行缩合生焦不再脱附，所以原料中含稠环芳烃较多时，会使催化剂很快失去活性。

2)烃类催化裂化反应是个复杂的平行-顺序反应

当原料在裂化时，同时朝着几个方向进行反应，这种反应叫平行反应。同时随着反应深度的增加，中间产物又会继续反应，这种反应叫顺序反应。

重质原料油的催化裂化反应情况如下图：

平行顺序反应的一个重要特点，是反应深度对产品产率的分配有着重要影响，即随着反应时间的加长，转化深度的增加，最终产物气体和焦炭的产率会一直增加，而汽油、柴油等中间产物的产率会在开始增加，经过一个最高阶段而又下降。这是因为达到一定反应深度后，再加深反应，中间产物将会进一步分解成更轻的馏点(如汽油分解为气体，柴油分解为汽油)，其分解速度高于生成速度。习惯上称初次反应产物再继续进行的反应为二次反应。

催化裂化的二次反应是多种多样的，其中有些反应对产品的产率和质量是有利的，有些则是不利的，如：反应生成的烯烃再经异钩化生成辛烷值更高的异构烃或与环烷烃进行氢转移反应生成稳定的烷烃和芳烃等这些反应都是所希望的，而烯烃进一步裂化为干气或小分

子烯烃(如丙烯、丁烯)经氢转移饱和，以及烯烃及高分子芳烃缩合生成焦炭等反应则是不希望的，因此，在催化裂化生产中适当控制二次反应的发生。

4.影响催化裂化的主要因素

通常对催化裂化生产的要求是希望转化率比较高，这样可以提高装置的处理能力，对产品分布希望干气、焦炭的产率低些，液化气，汽油、柴油的产率高些，产品质量则希望汽油辛烷值高，安定性好，柴油十六烷值高，但这些要求往往是相互矛盾的，若提高转化率，干气及焦炭的产率就会随之提高，多产柴油必然减少汽油和液化气产率，提高辛烷值，就会降低柴油十六烷值。

影响催化裂化反应的主要因素有：反应温度、反应时间、剂油比、反应压力。

(1) 反应温度对反应速度、产品分布、产品质量都有极大的影响。

温度高则反应速度加快，能提高转化率，但是，温度对热裂化反应速度的影响比对催化裂化反应速度的影响大得多。当温度提高到500℃以上时，热裂化反应的比重逐渐增大，至使气体中C1、C2增多，产品的不饱和度增大，不过即使如此仍以催化裂化反应为主。

由于催化裂化的平行-顺序反应，而反应温度对各类反应的反应速度有不同的影响，因而改变反应温度会影响产品分布和产品质量。如转化率不变，提高反应温度，汽油及焦炭降低，而气体产率增加。

而且由于提高温度对促进分解反应(生成烯烃)和芳构反应速度提高的程度高于氢转移反应，因而使汽油中的烯烃和芳烃含量有所增加，故汽油辛烷值提高，本装置反应温度根据生产方案的不同采用490～520℃。

(2) 反应时间

在床层反应中，用空间速度(简述空速)来表明原料与催化剂接触时间的长短，由于催化裂化反应是在催化剂表面上进行，所以空速越高就意味反应时间越短，反之反应时间越长，在流化催化裂化中多用重量空速。

即：空速=总进料t/h / 反应器分布上催化剂量t

在提升管反应器内，催化剂密度很低，几乎呈活塞或流动通过反应器，空速很高且不易测定，所以提升管催化裂化的反应时间是以油气在提升管内的停留时间表示。

由于提升管催化裂化采用了高活性的分子筛催化剂，故所需反应时间很短，-般只有1～4秒即可使进料中的非芳烃全部转化，特别是在反应开始时速度最快，1秒以后转化率增大便趋于缓和，反应时间过长会引起汽油、柴油的再次分解，导致轻油收率降低。因此为了避免二次反应，通常在提升管出口处设有快速分离装置，以便使油剂迅速分开终止反应，本装置反应时间为3秒。

(3) 剂油比

催化剂循环量与总进料量之比称为剂油比，增加剂油比可以提高转化率，因为在焦炭产率一定时，剂油比增大就意味着反应器内催化剂上的平均炭含量降低，即实际活性增高。

剂油比增加，会使焦炭产率提高，这主要是由于提高了转化率，另外进料不变剂油比增加说明催化剂循环量加大，因而使汽提段负荷增大，汽提效率降低也相当于提高焦炭产率。

生产上常用催化剂循环量调节反应温度，实际是通过剂油比调节焦炭产率，从而达到调节装置热平衡的目的，本装置剂油比控制为6.0左右。

(4) 反应压力

反应压力对催化过程的影响主要是通过油气分压来体现的，当其它条件不变时，提高反应器的油气分压可提高转化率，但同时焦炭产率增加，汽油产率下降，液态烃中的丁烯产率也相对减小，本装置反应压力控制在0.23MPa(表)。

（二）机组

1.主风机组和备用主风机组

催化裂化工艺中 ,催化剂烧焦而产生的大量烟气所带走的

能量，约占全装置能耗的26%，而本套烟机—主风机一发电机组通过烟气轮机回收烟气能量直接作功驱动主风机，用来提供催化剂烧焦和流化所需的压缩空气，理想工况下还可利用剩余能量驱动发电机发电。主风机组的作用是为反一再系统提供主风, 以完成催化剂的烧焦,以及催化剂流化所需。正常情况下,备用主风机则处于备用状态，在主风机出现故障或其他特殊情况下投用。

2.富气压缩机组

压缩分馏塔顶油气分离器 V-201 出来的富气 , 为稳定岗位吸收分离富气创造条件，通过调节压缩机转数达到控制反应压力的目的。

（三）分馏

分馏单元的任务是将反应生成的混合油气，按馏程分割为富气，粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆组分；保证反应岗位的后路畅通，为富气压缩机提供富气；同时保证汽油的干点合格，轻柴油的各项质量指标合格；控制油浆中的固体含量，配合反应岗位控制好油浆及回炼油回炼量；控制好含硫污水排放量。在操作上按质量控制要求分割各类组分，保证产品馏出口质量合格，维持系统的物料平衡及热平衡。

利用汽液两相中各组分的相对挥发库不同进行分离，在塔中，油气自下而上，液体自上而下，在每层塔板上汽液相接触，由于汽相和液相之间有温度差和浓度差，因此，汽相和液相之间要发生传质和传热，上升的油气把热量传给下降的回流，热量传递的结果，油气被冷却降低温度，其中所含重组分被冷凝，回流被加热升高温度，其中所含的轻油组分气化，冷凝下来的重组分转移到回流相中，气化的轻组分转移到上升的油气中，这种现象称为传质。如果汽液两相在塔板上接触很充分，则新形成的汽相和液相温度相等，上升的汽相温度不断降低，其中轻组分的含量逐渐增加，下降的液相中温度不断升高，其中轻组分的浓度逐渐降低，最终达到轻重组分的分离。

（四）吸收稳定

吸收稳定的任务是把从富气压缩机来的压缩富气和分溜来的粗汽油，进一步分离成干气、液态烃和稳定汽油，并按质量控制要求将三种产品分割清晰，保证干气、液态烃的组成合格，稳定汽油的饱和蒸汽压、馏程合格。

吸收过程是利用气体混合物各组分在液相具有不同的溶解度来分离气体混合物。粗汽油或稳定汽油来溶解富气中C３以上的气体烃类，粗汽油或稳定汽油称为吸收剂，被溶解的C３、C４组分称为溶质或吸收质，含有溶质的气体称为富气，不被溶解的气体称为贫气或惰性气体。

当溶质气相中的分压大于该组分在溶液中的蒸汽分压，溶质就以气相转移到液相，称为吸收过程，这个压力差就是吸收过程的压力差。当溶质的蒸汽分压力大于该组分在气相中的分压，溶质就从溶液中解吸出来称为解吸过程。

（五）汽油脱硫醇