物流设施与规划管理

物流与设施规划内容提要

第一章绪论

第二章设施选址

第三章设施布置设计

第四章物料设施设备及物流信息技术

第五章物料搬运系统设计

第六章仓储系统设计

第七章物流系统建模与仿真

第一章绪论

设施规划与物流系统设计的概念。Facilities Planning and Design

对象：新、改、扩的生产或服务系统是综合考虑相关因素，对生产系统或服务系统进行分析、构思、规划、论证、设计，作出全面安排，使资源得到合理配置，使系统能够有效运行，以达到预期目标。

设施规划决定如何将作业的实体固定资产以最有效的方式来达成作业目标(Tompkins)

企业物流系统

由生产（服务）过程中的原材料、在制品、成品、搬运设备、仓储设施、人员和信息等相互制约的动态要素所构成的服务于企业目标的有机整体。

1.采购物流

2.厂内物流/生产物流

3.销售物流

4.废弃物回收、退货物流

企业物流的要求

（1）按交货期将所订货物适时而准确地交给用户。

（2）尽可能地减少用户所需的订货断档。

（3）适当配置物流据点，提高配送效率，维持适当的库存量。

（4）提高运输、保管、搬运、包装、流通加工等作业效率，实现省力化、合理化。

（5）保证订货、出货、配送的信息畅通无阻。

（6）使物流成本降到最低。

设施规划分析与设计基础

1) 生产什么？P

2) 每种产品生产多少？Q

3) 产品如何生产？R

4) 用什么来支持生产S

5)什么时候生产？生产该产品的周期是多长？ T

这5个问题分别由纲领设计(Program Design)、产品设计(Product Design)、工艺过程设计(Process Design)来回答，并提供有关资料。

设施规划的概念、物流合理化的途径所谓物流合理化，就是使物流设备配置和一切物流活动趋于合理。具体表现为以尽可能低的物流成本，获得尽可能高的服务水平。

物流合理化目标：

快速响应、最小变异、最低库存、整合运输、质量及生命周期支持设施规划与物流分析的联系与区别

联系：用相同的思想与方法进行设施

布置设计和物料搬运系统设计.

区别：设施规划中的土建、公用工程

和信息通信工程等，在物流分析中涉

及得较少；而物流系统中的管理与控

制等问题，在设施设计中又不是重点

内容。

物流合理化的一个重要原则是避免

物流路径交叉。

第二章设施选址

不同设施选址考虑的因素。

设施,是指生产系统或服务系统运行

所需的固定资产。

设施选址(Facility Location)就是确定

在何处建厂或建立服务设施，是指如

何运用科学的方法决定设施的地理位

置，使之与企业的整体经营运作系统

有机结合，以便有效、经济地达到企

业的经营目的。

因素：市场需求的增长。扩建、新设、

租赁等

生产原材料的枯竭。采矿业、石油业、

渔业和伐木业。

其它原因。汇率、环境、经济发展等

因素。

在厂址选择时需要考虑许多因素：自

然条件、人力资本、财务因素、与市

场和供应商的接近程度、能源和原材

料的可靠性等等。

这些因素大致可从企业内外两方面分

类：

内部因素指的是与企业本身密切相关

的因素，

外部因素指的是社会环境及自然条件

对企业选址所施加的影响因素。

通常认为，内部因素与外部因素的区

别在于前者是可控的，企业可以发挥

主观能动性加以改变，而后者是不可

建厂需要土地，土地的地理位置、面

积、地质条件、地价等都是十分重要

的因素。在土地稀少的地方其成本往

往很昂贵。如在中国，投资西部的土

地成本要比在沿海地区低得多。

另外，土地资源还决定了新址的可扩

展性，如果新址不具备继续发展的能

力，将为企业未来经营带来不确定因

素。

有些对气候有特殊要求的企业，气候

条件是非常重要的选址因素。

主要考虑温度、湿度、风向、风力、

灾害性天气的种类、严重程度和发生

概率等。

水是生产与生活所必需的资源，对水

的要求不仅仅是数量问题，还要考虑

其质量、价格问题。

有些企业需要使用大量的特定资源作

为制造产品的原材料，甚至有的企业

对资源产地有依赖性，因此，企业接

近原料产地对于生产加工是十分有利

设厂地区的基础设施对企业的经营成

本有很大影响。主要是煤、电、水、

气的供应是否充足，通讯设施是否便

捷，交通运输是否方便。

这些基础设施对企业正常的经营活动

是必不可少的。

劳动力是最重要的生产资源，除了数

量上的要求外，更重要的是质量方面

的要求，如文化水平、技术技能等。

此外，人力资源的直接工资成本是厂

址选择时最重要的评价标准之一，因

为人工成本直接进入制成品成本或提

供服务的成本。人工成本越高，产品

或服务的成本也就越高。

企业在进行设施选址决策时，管理层

常常会被当地的低工资率所吸引。

低的工资率本身并不能说明什么问

题。它必须与员工的劳动生产率一起

加以考察。

绝对生产率是用产出与投入资源的比

值来表示的，这也意味着当根据生产

率或人工成本选定一个位置时，这两

个因素必须一并考虑。

对许多企业来说，选址靠近消费者十

分重要。特别对于那些服务企业更是

如此，譬如药店、餐馆、邮局、理发

店等都将靠近市场作为主要的选址要

素。

对于制造企业，如果产品体积过于庞

大、超重或易碎等因素而使得运送困难或运输成本过高，也可以考虑选择在市场附近设厂。

随着JIT生产方式的盛行，供应商也希望将设施布置在顾客附近以加速配送效率。

当企业的原材料或产品具备易腐性，运输成本高昂，运输不便等，企业倾向于将设施布置在靠近供应商的地点。如面包店、牛奶厂、冷冻海产品厂等。

当企业生产过程中需要的原材料体积庞大而且笨重，如钢铁企业所使用的煤以及铁矿石，因此存在着高昂的原材料输入成本，此时运输成本成为考虑的主要因素。

韦伯定律：增重靠销地，减重靠产地Clustering

有些企业喜欢选址在与竞争对手靠近的地方，这种倾向称为群集效应。中国称为“扎堆”，东莞、苏州的电脑制造业、温州鞋业等。

群集效应为企业带来滚滚客流的同时，其影响力也往往可以辐射到周边地区。

对于境外投资的公司必须考虑所在国汇率。有时，即使当地的员工工资水平和劳动生产率都令人满意，企业还是需要考虑货币汇率问题，因为它有可能让企业的账户大幅缩水。

企业在当地是否受到公众的欢迎，对企业的日常经营活动存在着影响，严重时会使企业无法进行正常的生产活动。

另外，政府对私有产权、污染的态度是变化的，对企业经营决策的态度同样会发生变化。

运营税收。

地方政府的政策法规。

教育水准。

生活条件。

身就构成选址决策依据的差异。

制造企业设施选址，着重成本的最小化。

零售业以及专业的服务企业，着重收入的最大化。

仓储设施的选址战略，着重各种成本以及产品配送速度。

设施选址的根本目标是寻找到一个能让企业利益最大化的合适场所以开展其运营。

企业可能出于战略考虑，对所投资项目有着明确的目标和期望。

不同的战略考虑也决定了企业应该特

别重视哪些影响选址的因素。

扩大再生产：着重考察人力成本和目

标地点的物流效率等因素

进入新的市场：目标市场的潜力。

对于不同的项目，选址必需区别对待。

比如对消耗原料大的项目应选择靠近

原材料产地。

对耗电大的项目应考虑选择在动力基

地附近建厂，

对属于劳动密集型、资金有机构成低、

人力成本在产品成本中占绝大部分的

项目，应在劳动力供应充足的地区建

设，

对知识密集型、技术密集型项目应考

虑技术协作条件，在靠近科技中心建

设等等。

设施选址方法（定量分析法、定性分

析法）。

优缺点比较法、德尔菲法、加权因素

法、重心法、量本利分析法、运输法

等

重点：重心法、加权因素法

1、定性分析方法

优缺点比较法

优缺点比较法是一种最简单的设施选

址的定性分析方法，尤其适应于非经

济因素的比较。

具体做法：罗列出各个方案的优缺点

进行分析比较，并按最优、次优、一

般、较差、极坏五个等级对各个方案

的各个特点进行评分，对每个方案的

各项得分加总，得分最多的方案为最

优方案。

比较要素可从以下方面考虑：

区域位置，面积及地形，地势与坡度，

风向和日照，地质条件，土石方工程

量，交通情况，与城市的距离，供电

与给排水，地震，防洪措施，经营条

件，协作条件，建设速度等。

德尔菲分析模型法

又称专家调查法，最早由美国兰德公

司首先使用。

德尔菲法常用于预测工作，但也可用

于对设施选址进行定性分析，其具体

实施步骤如下：

1) 组成专家小组。按照设施选址所需

要的知识范围确定专家，人数一般不

超过20人。

2) 向所有专家提出设施选址的相关

问题及要求，并附上各选址方案的所

有背景材料，同时让专家提交问题答

案。

3) 各个专家根据他们所收到的材料，

提出自己的意见。

4) 将专家的意见汇总，进行对比。并

将材料反馈给各专家，专家根据反馈

材料修改自己的意见和判断。这一过

程可能要进行三到四次，直到每一个

专家不再改变自己的意见为止。

5) 对专家的意见进行综合处理以确

定选址方案。

2、定量分析方法

定量分析方法主要包括因素评分法、

成本-利润-产量定址分析、重心法、

因次分析法运输模型法。

因素评分法/加权因素分析法

影响企业选址的因素多种多样，包括

定性和定量因素都要考虑。可以使用

不同的权数来评价因素的重要性。

因素评分法使用非常广泛，它能够考

查多种不同因素的综合作用。

因素评分法一般有以下几个步骤：

1) 决定一组相关的选址决策因素；

2) 根据企业目标为每个因素赋予一

个权重，以此显示它与所有其他因素

相比的相对重要性。各因素比重总和

一般是1.00。

3) 对所有因素的打分设定一个共同

的取值范围，一般是1-10，或1-100。

4) 对每一个备选地址，对所有因素按

步骤3所设定的范围评分。

5) 用各个因素的得分与相应的权重

相乘，并把所有因素的加权值相加，

得到每一个备择地址的最终得分。

6) 选择具有最高总得分的地址作为

最佳的选址。

加权因素法

该方法的关键是确定合理的权重和等

级评定，可以采用专家或决策者打分，

求平均值的办法，该案例中采用决策

者打分的办法。

为方便决策，做综合表

成本-利润-产量定址分析

成本-利润-产量定址分析也称量本利

分析，它有利于对供选择的地点在经

济上进行对比，一般常用图表法求解，

它的步骤如下：

1) 确定每一备选地址的固定成本和

可变成本。

2) 在同一张图表上绘出各地点的总

成本线。

3) 确定在某一预定的产量水平上，哪

一地点的成本最少或者哪一地点的利

润最高。这种方法需要以下几点假设：

a) 产出在一定范围时，固定成本不

变。

b) 可变成本与一定范围内的产出成

正比。

c) 所需的产出水平能近似估计。

d) 只包括一种产品。

在成本分析中，要计算每一地点的总

成本TC，利用以下公式：

TC=FC+VC×Q

式中，FC—固定成本；VC—单位的可

变成本；Q—产出产品的数量或体积

重心法

重心法适用于对单个分销中心或工厂

的选址，它是一种用于寻找将运送费

用最小化的配送中心的数学方法。该

方法将市场位置、要运送到各市场的

货物量、运输成本都加以考虑。

重心法的具体方法：

先建立坐标系

将所有的备选地址绘制在坐标轴上，

确定坐标值

用坐标系统计算平面上任何两点之间

的距离

根据距离、重量两者的结合计算重心 最后，选择求出的重心点坐标值对应的地点作为要布置设施的地点。 重心坐标为： 重心法的缺点也是很明显的，重量本身并不是唯一的标准，因为运输工具的数量也会影响成本。实际重心可能为高山、湖泊等不可用地址，计算中距离为直线距离，不符合实际情况；且考虑运输费率后很繁琐，但运输费率数据往往是估算的。 因次分析法 因次分析法是将经济因素(成本因素)和非经济因素(非成本因素)按照相对重要程度统一起来。设经济因素和非经济因素重要程度之比为m ：n ，经济因素的相对重要性为M ，则M ＝m/(m+n)，相应非经济因素的相对重要性为N ，则N=n/(m+n)，且有M+N=1。

2．非经济因素的重要性因子Tf 的计算分三个步骤

(1) 确定单一非经济因素对于不同候选场址的重要性。将各方案的比重除以所有方案所得比重之和，得到单一因素相对于不同场址的重要性因子Td ，用公式表示则为 比率。对于不同的因素，确定其权重比率Gi ，Gi 的确定可以用上面两两相比的方法，也可以由专家根据经验确定，所有因素的权重比率之和为1。 (3) 将单一因素的重要性因子乘以其权重，将各种因素的乘积相加，得到非经济因素对各个候选场址的重要性因子T 。公式为

第三章设施布置设计

典型布置形式

生产设施的三种布置形式、组合布置、

物流流动模式、产品原则布置

可按设施类别分为生产设施和服务设

施两大类，再来细分布置形式。

生产设施基本的布置形式：

固定式布置

产品原则布置

工艺原则布置

混合布置：成组原则

服务设施的三种基本的布置形式：

零售店布置

办公室布置

仓库布置

固定式布置 (Fixed-Position

Layout) 也称项目布置，它主要是工程项目和大型产品生产所采用的一种布置形式。

它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。之所以要固定，是因为加工对象大而重，不易移动。

如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。

固定式布置还没有很好解决的问题有三：

场地空间有限；

不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组织和管理带来较大困难；

物料需求量是动态的。

因此一般不采用固定式布置，即使采用，也尽量将大的加工对象先期分割，零部件标准化，尽可能分散在其他位置和车间批量生产，以降低生产组织管理难度。如工程建设的预制件生产

和大型机器设备的部件生产。 固定式布置是人类最早的生产布置形

式，用于农业种植、房屋建造、道路建设和采掘开矿等方面。

随着技术的进步和工业化生产，便有了产品原则布置和工艺原则布置。 产品原则布置(Product Layout)，又称流水线布置（Assembly Line Layout ）或对象原则布置。 当生产产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线或装配线布置 。 Ford 首创流水线生产。

产品原则布置的基础是标准化及作业

分工。整个产品被分解成一系列标准化的作业，由专门的人力及加工设备来完成。

以汽车装配线为例，对于一条装配线而言，其车型基本不变或变化不大，整个装配顺序固定不变，这样，通过作业分工将汽车装配分解为若干标准化的装配作业，各个工作站配备有专用的装配设备来完成固定的装配作业，不同工作站间的运输采用专用的、路径固定的运送设备。 在服务系统中，服务对象的个性千差万别，流水线布置的应用相对较少。但可以分解为一系列标准作业的服务也可以采用这种布置方式，如自助餐厅服务线及汽车的自动清洗服务等。 产品原则布置的优缺点 优点： 产品产出率高，单位产品成本低，专用设备投资也因产量大而摊薄； 每一产品都按自己的工艺流程布置设备，因此加工件经过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少； 由于操作人员只做一种产品的一个工序，效率高且所需培训少； 生产管理和采购、库存控制等工作也因变化少而相对简单。 缺点： 要求较多的设备，而设备的利用率相对较高； 对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差； 线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理问题或职业伤害； 为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。 工艺原则布置（Process Layout ），又称功能布置（Functional Layout ）。 将功能相同或相似的一组设施排布在一起。 如在机械加工车间中，数台车床被排列在一起组成车床组，钻床排列在一起组成钻床组，铣床组成铣床组、磨床组成磨床组……，因此，工艺原则布置在机加工车间中还被称作机群式布置。 加工工艺需要这些设备的工件按工艺路线成批进入这些班组。不同的产品需要不同的工艺路线。 为了适应多种加工对象及工艺路线，需要采用可变运输路线的物料搬运设备，如叉车、手推车等。 具有较高的柔性，无论是对产品品种、数量的变化，还是对于加工设备的故障响应，由于批量加工及闲置设备的存在，个别设备的故障或人员的缺勤不会对生产系统造成大的影响； 这种布置方式存在机器及工人的利用率较低、在制品的数量较高的缺点。 由于采用通用搬运设备，其运输效率低下，单位运输费用较高，单位产品的成本较高，整个生产时间必然较长，且整个车间的物流比较混乱； 对操作人员的技术水平要求较高，组织和管理工作也较困难。 工艺原则布置在服务业中也很常见，此时称为过程原则布置。 例如综合医院的布置一般是将功能相似的检查设备，如牙齿的X 射线检查

仪、内脏的X 射线检查仪等及相应的

101n

ix i i n i i D Q x Q ===∑∑101n iy i

i n i

i D Q y Q ===

∑∑1k

i

f di

i T G T ==?∑

医护人员组成放射科，或将服务功能相似的医生，如外科医生、精神科医生等分别组成外科、精神科。

此外，汽车修理间、航空公司和公共图书馆都属于这一类。

上述三种基本布置形式是理想的模型，实际布置设计常有几种形式的组合。

例如一些机械工厂从大面上看是工艺原则布置，但不排除部分车间采用产品原则布置。医院总的来说也是工艺（过程）原则布置，但手术室等则为固定式布置。

工艺原则布置和产品原则布置代表了小批量生产到连续大模型生产的两个极端。

制造商在工艺原则布置的基础之上，向产品原则布置靠拢。

这样，系统既灵活又有效，单位生产成本低。单元制造、成组技术和柔性制造单元就代表了这种方向。

成组原则布置在制造业中又称单元制造（Cellular Manufacturing），是一种较为先进的布置方法。

由于顾客需求的多样化，多品种、少批量生产模式已成为当前生产的主流。成组技术正是适应这种需要而发展起来的。

成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组。这些机器组即制造单元。

成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。

相比于工艺布置，由于经过分组，其加工时间较短、物流效率较高、在制品较低、准备时间较短，同时又具有工艺原则原则布置的柔性特点，因而是一种具有发展潜力的布置方式。

成组生产单元(work cell) 是为一个或几个工艺过程相似的零件族组织成组生产而建立的生产单位。

在成组生产单元里配备了成套的生产设备和工艺装备以及相关工种的工人，以便能在单元里封闭地完成这些零件的全部工艺过程。

成组生产单元是一种灵活的布置，会根据产品设计和产量的改变，而相应改变。

尽管成组原则布置概念来自于制造业，但是其思想对服务业也同样存在。例如，在国际机场中，将国际航班及国内航班的旅客分类处理；大型火车站中，按车次目的地的不同方向来布置候车室等，可以提高输送旅客的效率。

流水线平衡（位置权重法）

物流分析：物流分析的内容和方法

社会物流——物资流通设施的布点网络研究……

企业物流——物流路线合理化研究……

物流管理——经济批量、储存合理化、

搬运计划研究……

设备管理——仓储设施、设备和搬运

设备、器具研究……

物流分析包括确定物料在生产过程

中每个必要的工序之间移动的最有效

顺序及其移动的强度和数量。

针对不同的生产类型，应采用不同的

物流分析方法：

1）工艺过程图(Process Chart)。在大

批量生产中，产品品种很少，用标准

符号绘制的工艺过程图直观地反映出

工厂生产的详细情况，此时，进行物

流分析只需在工艺过程图上注明各道

工序之间的物流量，就可以清楚地表

现出工厂生产过程中的物料搬运情

况。

2）多产品工艺过程表(Multi-column

Process Chart)。在多品种且批量较大

的情况下，如产品品种为10种左右，

将各产品的生产工艺流程汇总在一张

表上，就形成了多种产品工艺过程表，

在这张表上各产品工艺路线并列绘

出，可以反映出各个产品的物流途径。

3）成组方法(Group Technology)。当产

品品种达到数十种时，若生产类型为

中小批量生产，进行物流分析时，就

有必要采用成组方法，即按产品结构

与工艺过程的相似性进行归类分组，

然后对每一类产品采用工艺过程图进

行物流分析；或采用多产品工艺过程

表表示各组产品的生产工艺过程，再

做进一步的物流分析。

4）从至表(From-to Chart)。当产品品

种很多，产量很小且零件、物料数量

又很大时，可以用一个矩阵图表来表

示各作业单位之间的物料移动方向和

物流量。

设施规划与物流分析的联系与区别

联系：用相同的思想与方法进行设施

布置设计和物料搬运系统设计。

区别：设施规划中的土建、公用工程

和信息通信工程等，在物流分析中涉

及得较少；而物流系统中的管理与控

制等问题，在设施设计中又不是重点

内容。

从至表

从至表是矩阵式的，通常用来表示建

筑物之间、部门之间或机器之间的物

流量，它适用于多产品或多零件时的

情况。

如果计入作业单位之间的距离，还可

以表示作业单位之间的物料搬运总

量，即物流强度。

从至表的画法是：在从至表上横行和

竖列的标题栏内，按同样顺序列出全

部作业单位，将每个产品或零件在两

个作业单位之间的移动，分别用字母

代表产品或零件，数字代表搬运总量，

填入两个作业单位横行和竖列相交的

方格内。

从表的左上角到右下角，画一条对角

线，零件前进记在右上方，退回记在

左下方。

物流强度(书18页)

物流强度也称物流量，是指一定时间

内通过两个物流节点间的物料数量。

物流相关图(书107、172页)

SLP相关图技术：相关图是缪瑟首先

使用的，它能直观地表示出各作业单

位两两之间的关系密切程度，而这正

是布置的依据。

因为企业内作业单位之间关系影响因

素较多，所以除了进行物流分析之外，

还要有非物流分析。

非物流关系分析

物流分析所得到的是定量的相互关

系，但是各作业单位之间还存在着其

他的关系。例如以下就是非物流因素

为主的情况：

诸如电子和精密机械的工厂，需要运

输的物料很少，物流相对来说不重要。

辅助设施与生产部门之间常常没有物

流关系，但必须考虑它们之间的密切

关系，像维修间、工具室、更衣室、

休息室与生产区都有一定的密切关

系。

在纯服务性设施中，例如办公室、维

修间内，常常没有真正的固定的物流，

常用信息流或人员流当作“物流”。

在某些情况下，工艺过程也不是布置

设计的唯一依据。例如重大零部件的

搬运要考虑运入运出的条件，不能按

工艺过程布置；有的工序属于产生污

染或有危害的作业，需要远离精密加

工和装配区域，也不能考虑工艺顺序。

因此，在分析作业单位相互关系时，

除了物流关系外，还要考虑非物流的

相互关系。

它们一般不能用定量的方法得到，而

要用一些定性的方法。这时相关图每

个菱形格子不但要表示两两之间的密

切程度等级(Closeness Rating)，还要加

上评级的理由。

定性给出密切程度等级时，包括A、E、

I、O、U和X六种，其比例一般按下

表掌握。

非物流关系等级划分理由一般不超过

8-10条。

常见理由如下：

工作流程

作业性质相似

使用相同设备、设施或同一场地

使用相同技术/管理文件

使用一套人员

联系频繁程度

监督和管理

噪声、振动、烟尘、易燃、易爆等

非物流关系评级主要由上述理由确定

A级一般只用于部门间有密切的工艺

联系或使用相同的设备或场所，如钢

材库和下料区、最后检查和包装、清

理和油漆等。大量的人员流动也可定

为A。

如果对A有些把握不准，就可定为E，

如两个作业单位间人员流动量大但并

不是每时如此，再如方便和安全要求、

搬运物料要求和服务频繁和紧急等。

U是最多的，当两个作业单位间不需

要相关或无干扰时采用。

X同A一样重要，但方向相反，是不需要密切靠近的。例如油漆间就不能和焊接间相邻。一般噪音、烟尘、发热、致冷和气味都是列X的理由。

这种评级是定性的，必须遵循以下的方法和步骤：

由设施布置人员初步决定各作业单位间的关系，并经集体讨论，充分阐明理由并作出分析。

访问相关图中所列作业单位的主管或上级，做充分的调查研究。

决定密切程度的标准，并逐项把这些标准列在相关图的理由表中。

对每一对作业单位确定密切程度等级和理由。

应允许任何人对相关图提意见，允许多次评审、讨论和修改。

作业单位综合相关图

综合考虑物流和非物流关系时，要确定两种关系的相对重要性。这一重要性用比值m:n来表示，一般不应超过1:3-3:1。

如果比值大于3:1，意味着物流关系占主导地位，设施布置只考虑物流即可；

当比值小于1:3时，说明物流的影响很小，只考虑非物流关系即可。

实际情况下，根据两者的相对重要性，比值可为3:1，2:1，1:1，1:2，1:3。有了此比值和两个相关图，就要将相关图中各密切程度等级予以量化合成。

用以下公式计算两作业单位i和j之间的综合相关密切程度TRij

TRij =mMRij+nNRij 其中MRij和NRij分别是物流相互关系等级和非物流相互关系等级。

按TRij的值再划分综合等级。

注意X级的处理。任何一级物流强度与X级的非物流关系综合时，不应超过O级。

对于一些绝对不能靠近的作业单位，相互关系可定为XX级。最后，再根据经验和实际约束情况，来适当调整综合相关图。

作业单位位置相关图

如何绘制作业单位位置相关图：

第一步——处理关系密级为A的作业单位对。

按各作业单位综合接近程度的高低排序，找出综合接

近程度最高的布置在中心位置；依次处理作业单位对。

第二步——处理关系密级为E的作业对。

……

最后重点调整X级作业单位对的相互位置

位置相关图绘制步骤小结

1、从作业单位综合相互关系表出发，求出各作业单位的综合接近度，并以此对作业单位排序；

2、按图幅大小，选定单位距离长度，并规定关系密级为A的作业单位对之

间的距离为一个单位长度,E为2个，I

为3个，以此类推；

3、从作业单位综合相互关系表中，

取出关系密级为A的所有作业单位

对，并对涉及的作业单位按照综合接

近度降序排列；

4、将综合接近度最高的作业单位布

置在布置图的中心位置；

5、按照接近度由高到低的顺序依次

布置同级其它作业单位，同时检查待

布置作业单位与已经布置好的作业单

位间的关系密级，并根据情况作出调

整；

6、选择关系密级为E的所有作业单位

对，重复3-5步；

7、重复3-6步，直到所有作业单位全

部布置完毕。

作业单位面积相关图。

平面图布置方法：缪瑟的线型图法

缪瑟提出的SLP中采用了线型图来

“试错”生成平面布置图。

它的方法是用4条平等线段表示两作

业单位间的A级关系；三条平等线表

示E级关系；两条I级；一条O级；

U级不连线；X级用折线表示。

首先将A、E级关系的作业单位放进

布置图中，同一级别的用同一长度的

线段表示，A级线段最短，取一个单

位，E级的长度为A级的两倍，依此

类推。

随后，按同样的规则布置I级关系。

若作业单位较多，线段混乱，可以不

画O级关系，但X级必须画出。

调整各部门的位置，以满足关系的亲

疏程度。

最后，将各个部门的面积放入布置图

中，生成空间关系图。经过评价、修

改，便获得最终布置。

这种方法比较繁琐，尤其是作业单位

多的时候。

它采用线段使各作业单位摆放有一定

的距离，适合分离式厂房的工厂总平

面布置。

下面以某叉车厂布置的例子来说明它

的做法，已知叉车厂作业单位综合相

关图如下图所示(注意图中空格子均

为U级关系)。

Tompkins关系表法

上述线型图法要不断试错，定量性不

强，初学者往往要面临多次失败后才

能摸索掌握。Tompkins介绍了一种关

系表技术，逻辑条理较强，它的主要

步骤如下：

先将相关图转化为关系工作表

(Relationship worksheet)

将每个作业单位制作出一个相同面积

的拼块，得到拼块图(Dimensionless

block diagram)

在拼块图上作流程分析(Flow

Analysis)。

将拼块图转化为面积图

面积图

面积图主要考虑两个问题：

一是将前面分析的各作业单位的面积

需求进行汇总，根据场地的要求，确

定建筑的基本形状；

二是在此形状上按各作业单位的面积

需求进行分配，结合上面布置图，作

出有面积的块状布置图（Block

Layout）。

工艺流程图的绘制、从至表的绘制、

相关图的读图

掌握SLP的基本步骤

1.对各作业单位之间的相互关系作出

分析，包括物流和非物流的相互关系，

2.经过综合得到作业单位相互关系表

（相关图），

3.根据相关图中作业单位之间相互关

系的密切程度，决定各作业单位之间

距离的远近，安排各作业单位的位置，

绘制作业单位位置相关图，

4.将各作业单位实际占地面积与作业

单位位置相关图结合起来，形成作业

单位面积相关图；

5.通过作业单位面积相关图的修正和

调整，得到数个可行的布置方案；

6.最后采用加权因素对各方案进行评

价择优，并对每个因素进行量化，得

分最多的布置方案就是最佳布置方

案。

SLP方法有5个基本要素，抓住这些

就是解决布置问题的“钥匙”。5个基

本要素是P、Q、R、S、T，即：

P—产品和物料，包括其变化和特性；

Q—每种物品的数量；

R—生产路线（工艺过程顺序）；

S—辅助部门（包括服务部门）；

T—时间（时间安排）。

上述P, Q两个基本要素是一切其它特

征或条件的基础。只有在上述各要素

充分调查研究并取得全面、准确的各

项原始数据的基础上，通过绘制各种

表格、数学和图形模型，有条理地细

致分析和计算，才能最终求得工厂布

置的最佳方案。

整个设计被划分为4个阶段：

确定位置。(选址时的位选)

总体区划。(总平面布置)

详细布置。(车间布置)

实施。

四个阶段均按顺序进行，其中第一阶

段和第四阶段不属于布置设计工作，

第二和第三阶段是布置设计的主要工

作。

对涉及少数作业单位的工厂可以按

照SLP步骤，快速做出布置方案。

第四章物料搬运设备及技术

各种物流设备，包括收发、包装、存

储及搬运设备

掌握典型物流设备的技术参数与选

用

自动化仓库的构成及作业过程

1.1 基本概念

仓库(warehouse)是保管、储存物品的

建筑物和场所的总称。

自动化仓库（automatic warehouse）

是由电子计算机进行管理和控制的，不需要人工搬运而实现收发作业的仓库。

立体仓库（stereoscopic warehouse）是指采用高层货架配以货箱或托盘储存货物，用巷道堆垛、起重机、叉车及其它机械进行作业的仓库。

自动化立体仓库是自动化仓库与立体仓库的有机结合，实现仓储过程自动化的自动仓储系统。

自动化立体仓库：

又称自动存储取货系统automated storage & retrieval system (AS/RS)

借助机械设施与计算机管理控制系统实现存入和取出物料的系统。（—2007国家标准）

按自动化的程度分为五个阶段:人工仓储阶段、机械化仓储阶段、自动化仓储阶段、集成自动化仓储阶段和智能自动化仓储阶段。

1.3.1 优点

1)大大提高了仓库的单位面积利用率；

2)提高了劳动生产率，降低了劳动强度;

3)减少了货物处理和信息处理过程的差错;

4)合理有效地进行库存控制;

5)能较好地满足特殊仓储环境的需要;

6)提高了作业质量，保证货品在整个仓储过程的安全运行;

7)便于实现系统的整体优化.

缺点

1) 结构复杂，配套设备多，需要的基建和设备投资很大；

2) 货架安装精度要求高，施工比较困难，而且施工周期长；

3) 储存货品的品种受到一定的限制，不同类型的货架仅适合于不同的储存物品，因此，自动化仓库一旦建成，系统的更新改造比较困难。

1)货品的出入库频率较大，且货物流动比较稳定

2)需要有较大的资金投入

3)需要配备一支高素质的专业技术队伍

4)对货品包装要求严格

5)仓库的建筑地面应有足够的承载能力

自动化立体仓库主要由土建及公用工程设施系统、机械系统和控制管理系统三部分组成，其中机械部分包括货物储存系统、货物存取和传送系

1.货物储存系统。货物储存系统由立

体货架的货格（托盘或货箱）组成。

货架的结构形式可分为分离式、整体

式和柜式三种，按其高度分为高层货

架（12m以上）、中层货架（5－12m）、

低层货架（5m以下），货架按排、列、

层组合成立体仓库储存系统。

2.货物存取和传送系统。货物存取和

传送系统由有轨或无轨堆垛机、出入

库输送机、装卸机械组成。

3.控制和管理系统。控制系统是自动

化立体仓库充分发挥其优越性的关

键。

了解物料搬运相关信息技术

物料搬运（Material Handling）是制造

企业生产过程中的辅助生产过程，它

是工序之间、车间之间、工厂之间物

流不可缺少的重要环节。

据国外统计：在中等批量的生产车间

里，零件在机床上的时间仅占生产时

间的5%，而95%的时间消耗在原材

料、工具、零件的搬运、等待上，物

料搬运的费用占全部生产费用的

30-40%。

为此，设计合理、高效、柔性的物料

搬运系统，对压缩库存资金占用、缩

短物流搬运所占时间，十分必要。

（1）物料搬运（Material Handling）

物料搬运是指在同一场所范围内进行

的、以改变物料的存放（支承）状态

（即狭义的装卸）和空间位置（即狭

义的搬运）为主要目的的活动，包括

物料（产品、元件或工装夹具）的移

动、运输或重新安放，即对物料、产

品、零部件或其他物品进行搬上、卸

下、移动的活动，如装卸、移动、分

类、堆码、理货和取货等作业都属于

物料搬运活动。

（2）具体物料搬运作业：

搬运作业

装卸作业

码垛或取货

转向和翻转

（3）物料搬运的基本要素：

物料、移动和方法。

装卸搬运是物料装卸和物料搬运两项

作业的统称。这两项作业又密不可分，

习惯上常常以“装卸”或“搬运”代替

“装卸搬运”的完整涵义。

流通领域：装卸搬运=“货物装卸”；生

产领域：“物料搬运”。

一般，在强调物料存放状态的改变时，

使用“装卸”一词，在强调物料空间位

置的改变时，使用“搬运”这个词。本

课程统一使用“物料搬运”一词概括物

料的装卸搬运活动。

物料搬运的原则

国际物料管理协会下属的物料搬运研

究所浓缩数十年物料搬运专家的经

验，总结出了物料搬运的20条原则：

美国物料搬运教育大学与产业联系理

事会(CICMHE)将其进一步浓缩为10

条原则，如下所示：

(1) 规划原则。全面考虑需求、作业

目标和功能要求来规划所有的物料搬

运和物料存储工作。

(2) 标准化原则。物料搬运方法、设

备、器具、控制和软件应标准化，以

达到系统总体作业目标，且不牺牲灵

活性、模块化和吞吐量的要求。

(3) 工作量最少原则。物料搬运工作

应当尽可能最少，且达到作业所需的

生产率和服务水平。工作的衡量可以

用运量乘以运距来衡量，即W=F*D。

(4) 人机工效原则。在设计物料搬运

作业和选择设备时，要考虑人的作业

能力和局限性，以保证安全和有效的

作业。

(5) 集装单元化原则。尽可能采用标

准容器与装载工具集装物料，以利搬

运过程的标准化、集装化。

(6) 充分利用空间原则。最大可能地

充分利用建筑物的整个空间，包括高

度方向。不要忘了往上看。

(7) 系统化原则。尽可能广泛地把各

种搬运活动当作一个整体，使之组成

相互协调的搬运系统。其范围包括收

货、检验、储存、生产、检验、包装、

成品储存、发货、运输和反向物流等。

(8) 自动化原则。应当采用合理的作

业机械化和/或自动化，以提高作业效

率、反应速度和一致性，降低成本并

消除重复性和有潜在不安全性的人工

作业。

(9) 环境原则。在设计物料搬运系统

和选择设备时，应当将对环境的影响

和能量消耗作为一个重要依据。

(10) 全生命周期成本原则。对所有的

物料搬运设备和最终的物料搬运系

统，应当作出它们在整个生命周期内

的全面深入的经济分析。

物流模数与基础模数尺寸的配合问

题。

物流模数

物流模数即集装单元基础模数尺寸

（即最小的集装尺寸）。

物流模数尺寸以1200mm×1000mm

为主，也允许1200mm×800mm及

1140mm×1140 mm 等规格。

物流基础模数与物流模数的尺寸配合

关系

第五章物料搬运系统设计

物料搬运系统的基本概念

物料搬运是物流系统的主要活动，在

物流系统中各环节的前后或同一环节

的不同活动之间都有装卸搬运活动的

发生。

物料搬运是在已经设计和建立的物流

系统条件下，使系统中的物料（包括液体、散装物体、单件物体、包装件、单元装载体等）按照生产工艺及服务的要求运动，以实现系统设计提出的目标。

它不仅是一项技术作业，也是物流系统的控制与管理活动。

设备、容器和路线结构共同确定物料搬运方法。

其中设备决定了路线是固定的，还是变动的，例如传送带就是固定路线式设备；叉车则是可变路线的设备，只要有通道，就可以从一处到另一处。路线结构分为直达型和间接型两种，其中间接型结构又分为渠道型和中心型。

容器集纳并保护产品

大的容器可以满足设备生产能力的需要，通常需要直达型路线，例如叉车叉起的一托盘货物。

小的容器不能满足设备生产能力的需要，就要采用渠道型和中心型间接路线。

物料搬运系统中，设备、容器性质取决于物料的特性和流动的种类。

合理的生产布局能够保证物流的顺畅，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。

搬运是所有作业中附加的动作，包括：搬运、倒退让路、排除路障、堆码、清点、整列、寻找、停下与返回等，其本身并不增值。

把零件、材料从仓库运到生产线，为了运送物品需要工具和搬运交换，这一切是必不可少的。

但是，没有必要的搬运和长距离的搬运是浪费。

搬运的浪费往往因为工厂布局、流水线制造、工程设定等考虑不周而造成。要降低搬运的浪费，首先要考虑改善工厂的布局，做到即使不搬运，也可以完成工作任务，其次才是考虑搬运手段的合理化。

物料搬运系统具有4个维度：移动、数量、时间、空间。

物料搬运系统分析方法

系统搬运分析(System Handling Analysis, SHA)是缪瑟提出的一种系统分析方法，适用于一切物料搬运项目。SHA方法包括：

一种解决问题的方法；

一系列依次进行的步骤

一整套关于记录、评定等级和图表化的图例符号。

SHA阶段结构

第I阶段——外部衔接。

这个阶段要弄清整个区域或所分析区域的全部物料进出搬运活动。

把区域内具体的物料搬运问题同外界情况或外界条件联系起来考虑。

第II阶段——编制总体搬运方案。

这个阶段要确定各主要区域之间的物料搬运方法。

对物料搬运的基本路线系统、搬运设备大体的类型以及运输单元或容器做出总体决策。

第III阶段——编制详细搬运方案。

这个阶段要考虑每个主要区域内部各

工作地点之间的物料搬运，要确定详

细物料搬运方法。

例如，各工作地点之间具体采用哪种

路线系统、设备和容器

如果说，第II阶段是分析工厂内部各

车间或各厂房之间的物料搬运问题，

那么第III阶段就是分析从一个具体

工位到另一个工位或者从一台设备到

另一台设备的物料搬运问题。

第IV阶段——方案的实施。

这个阶段要进行必要的准备工作，订

购设备，完成人员培训，制定并实现

具体搬运设施的安装计划，对所规划

的搬运方案进行调试、验收等。

上述四个阶段是按时间顺序依次进行

的。但是为取得最好的效果，各阶段

在时间上应有所交叉重叠。总体方案

和详细方案的编制是物流系统规划设

计人员的主要任务。

系统搬运分析时所需输入的主要数

据是：

P——产品或物料（部件、零件、商品）

Q——数量（销售量或合同订货量）

R——路线（操作顺序和加工过程）

S——后勤与服务（如库存管理、定货

单管理、维修等）

T——时间因素（时间要求和操作次

数）

搬运系统分析与设计

系统布置设计与搬运系统分析的结

合(SLP+SHA)（书140页）

移动分析的方法

1) 流程分析法。每次只观察一类物

料，并跟随它沿整个生产过程收集资

料，必要时要跟随从原料库到成品库

的全过程，然后编制出流程图表，当

物料品种很少或是单一品种时，常采

用此法。

2) 起迄点分析法。起迄点分析法又有

两种不同的做法。一种是搬运路线分

析法，另一种是区域进出分析法。

布置图上的物流图如何绘制

第六章仓储系统设计

了解仓储系统的功能

现代仓库已经形成了围绕货物的以存

储空间、储存设施设备、人员和作业

及管理系统组成的仓储系统，功能也

延伸到包括运输、仓储、包装、配送、

流通加工和信息等一整套的物流环

节。

仓库完成了从“静态”储藏 “动态”流

通枢纽的质的飞跃。

组成及基本作业

仓储系统包括：

储存空间

货物

仓储设施设备(收发设施设备、储存设

备、搬运和输送设备)

人员（仓管、搬运、拣货和补货人员）

作业及管理系统等要素。

1) 储存空间。储存空间由仓库库房提

供，不同的库房提供的空间差别很大。

在进行储存空间规划时，必须考虑到

空间的大小、柱子间距、有效高度、

通道和收发站台等因素，并配合其他

因素，才能做出完善的设计。

2) 货物。货物的特征、货物在储存空

间的摆放方式和管理与控制是储存系

统要解决的关键问题。

货物的特征包括：供应商、商品特性、

规格类别、数量和时间等。

影响货物在储存空间的摆放因素有：

储位单位、储位策略和原则、商品特

性等。货物在库不仅仅要摆放好，还

要便于存取、分拣和加工等管理，这

些活动在仓库，尤其是流通型仓库即

物流中心更多，要求掌握库存状况、

了解其品质、数量、位置和出入库状

况等信息。

3) 仓储设施设备。仓储设施设备由收

发设施设备、储存设备、搬运和输送

设备等组成。只要货物不是直接堆码

在地上，不是由人力肩扛手捧，就要

托盘、货架等储存设备和输送机、叉

车等搬运和输送设备。

4) 人员。仓储系统的人员包括仓管、

搬运、拣货和补货等人员。即使是最

自动化的仓库也需要人员来看护和管

理。人员仍然是仓库最活跃的因素，

在仓储空间设计和设备选择时，都要

根据自动化程度的高低来考虑人-机

作业和管理问题，例如考虑人员在存

取搬运货物时，要求效率高、省时、

省力，作业流程要合理、储位配置及

标志要简单清楚，一目了然；且要好

放、好拿、好找。

5) 作业及管理系统。前几项组成已经

决定了仓库作业状况的好坏。按照设

施规划设计的要求，首先要考虑的是

作业流程，没有通畅的作业流程就不

可能有完善的仓库功能布局。现代仓

库还要考虑信息系统。仓库管理系统

(Warehouse Management System,

WMS)是仓库运作的神经中枢，与良

好的作业系统配合，才能完成仓库的

各项功能。

5) 作业及管理系统。

管理信息系统的三种类型：

基于配送中心业务的应用系统，功能：

库存管理、订单管理、拣选、配送、

商品与货位基本信息管理；

以仓储作业的整合为目标的系统，解

决各种自动化设备信息系统之间的整

合与优化；

以仓储业的经营决策为目标的系统，

特点：灵活的计费系统、核算、客户

管理等，为仓储业经营决策提供支持。

仓库的三类最基本的功能，即：

移动(Movement)、

储存(Storage)

信息交换(Information transfer)。

掌握仓储系统规划设计的内容及方法

仓库系统规划的内容：

? 仓库选址

? 确定库容量

? 库房设计

? 通道设计

? 仓储机械配备

储存物资面积需求量的计算、仓容率计算等

第七章物流系统建模与仿真 了解物流系统模型的类型

抽象模型/符号模型——用数字、字符、运算符号组成的表达式、表格或图形，无具体的物理结构。 数学模型

图形模型

计算机程序模型

概念模型

形象模型——具有物理结构的模型 实物模型

模拟模型

熟悉常见的物流系统模型（排队模型、库存模型、输送模型等） 1 资源分配模型

资金、能源、材料、运输工具、设备台时、工时等

线性规划、动态规划、目标规划 2 储存型

合理确定资源储存数量

库存模型

3 输送型

在一定的条件下（车辆、道路），如何使输送量最大、输送费用最少、输送距离最短。 图论、网络理论 4 等待服务型/排队模型 由要求服务的顾客（领料的工人、保修的机器、提货单）和为顾客服务的机构（仓库、维修车间、发货点）所构成的等待系统中，如何使等待时间最短。 排队模型 5 指派型 任务的分配、生产的安排以及加工顺序的安排，使费用最低货时间最短 整数规划、动态规划 6 决策型 从各种有利有弊的替代方案中，对经营管理中的一些重大问题做出及时正确的抉择。 决策论，博弈论，风险决策（效用理论） 了解仿真的一般步骤 1. 对象调查 调查被研究对象的各种特征 2. 实体映射 将被研究对象映射为仿真实体 3. 建立逻辑联系 建立仿真实体间的逻辑联系 4. 模型调试和验证 调试模型，验证所建立的仿真模型是否正确 5. 仿真实验 基于所建立的仿真模型，进行实验 6.优化和比较 提出优化方案，并与原方案进行比较 掌握利用Flexsim 进行物流系统建模与仿真 Flexsim 是一种离散事件仿真软件程序。 系统根据特定事件发生的结果在离散时间点改变状态 状态：可分为空闲、繁忙、阻塞或停机等 事件：用户订单到达、产品移动、机器停机等。 被加工的实体通常是物理产品，但也可能是用户、文书工作、绘图、任务、电话、电子信息等等。 这些实体通过一系列加工过程、排队和运输步骤，即所谓加工流程，在系统中依次进行下去。 加工过程中的每一步都可能需要一个或多个资源，例如机器、输送机、操作员、车辆或某种工具。 使用Flexsim 可解决的3类基本问题 服务问题 - 要求以最高满意度和最低可能成本来处理用户及其需求。 制造问题 - 要求以最低可能成本在适当的时间制造适当产品。 物流问题 - 要求以最低可能成本在适当的时间，适当的地点，获得适当的产品。 运用Flexsim 成功解决的一些问题 提高设备的利用率 减小等待时间和排队长度 有效分配资源 消除缺货问题 把故障的负面影响减至最低 决定零件经过的时间 研究降低成本计划 建立最优批量和工件排序 解决物料发送问题 研究设备预置时间和改换工具的影响 Flexsim 模型，可以透视出真实系统中的复杂相关性和动态特性。可以帮助操作人员和管理人员了解系统是如何运作的，同时也可以了解如果实施替代方案系统将会怎样。 Flexsim 还被用来建立交互式模型，这些模型可以在运行中被控制，这样可以帮助讲解和展示在系统管理中固有的因果关系的影响。 Flexsim 术语 1 Flexsim 对象 Flexsim 的实体对象在仿真中模拟不同类型的资源 2 临时实体（Flowitem ） 临时实体是那些在模型系统中移动通过的实体。临时实体可以代表零件、托盘、组装部件、集装箱、人、订单，或任何移动通过正在仿真的过程的对象。 临时实体可以被加工，也可以被物料运输资源携带通过系统。在Flexsim 中，临时实体产生于一个发生器实体。一旦临时实体从模型系统中通过，就被送至吸收器（Sink ）实体。 3 临时实体类型 是置于实体上的一个标签，可以代表一个条形码、产品类型或工件号。Flexsim 可通过区分临时实体类型来进行临时实体路径的设置。 4 端口 每个Flexsim 的实体都可有多个端口，端口数没有数量限制。实体通过端口与其它实体进行通信。 端口有3种类型：输入、输出和中间端口。 4 端口 输入和输出端口在设定临时实体在模型中的流动路线时使用。 例如：一个邮件分拣器，根据包裹的目的地不同，把包裹放置在几个输送机中的一个上。要在Flexsim 中模拟这个过程，将一个处理器实体的多个输出端口连接到几个输送机实体的输入端口，这表示一旦处理器（或邮件分拣器）完成对临时实体（或包裹）的处理，将把它发送到输送机。 4 端口 中间端口用来建立一个实体与另一个实体的相关性。 中间端口通常的应用是建立固定实体与可移动实体之间的相关关系，这些固定实体如机器、暂存区、输送机，可移动实体如操作员、叉车、起重机等。 5 模型视图 Flexsim 采用3D 建模环境。 默认的建模视图是正投影视图窗。 可以在一个更真实的透视视图中观察

模型。通常在正投影视图中建立模型

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状态模型方程模型代数模型

差分模型

数学模型函数模型概率统计模型逻辑模型

流程图抽象模型

方框图

结构图

图形模型模型资金流图流图物流图计算机程序

思维型概念模型字句型

描述型模拟模型

形象模型实体模型

实物模型比例模型

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的布局更容易，而透视视图更多地用来做展示之用。

可以使用任一个视窗来建立和运行模型。在Flexsim中，可按照所需打开多个视窗。随着打开视窗数目增多，对电脑资源的要求就会增加。Flexsim仿真模型的基本组成

对象（Objects）

Flexsim采用对象对实际过程中的各元素建模

连接（Connections）

Flexsim中通过对象之间的连接定义模型的流程

方法（Methods）

对象中的方法定义了模型中各对象所需要完成的作业

对象分类

资源类（Fixed Resources）Source, Queue, Processor, Sink, Combiner, Separator, MultiProcessor, Conveyor, MergeSort, FlowNode, Rack, and Reservoir

执行类（TaskExecuter）Dispatcher, Operator, Transporter, Elevator, Robot, Crane,

AS/RS vehicle

网络类（Node）

NetworkNode, TrafficControl

图示类（Visual Object）VisualTool, Recorder

资源类对象

Fixed Resource类对象一般是仿真模型中的主干对象

此类对象决定了模型的流程

执行类对象

Task Executer对象可从Fixed Resource 对象中获取并执行任务，如物料搬运或生产操作等。

一个Task Executer对象可以向其他Task Executor对象指派任务，或者管理模型中所有的Task Executers对象。Task Executers对象不参与模型中的流程指派。

网络类对象

NetworkNode对象一般用来设定Task Executor 对象的行动路线

图示类对象

图示类对象可用在仿真模型中显示各种信息、标识、图片或图表等VisualTool和Recorder对象可用来提高仿真模型的直观感，同时可用来实时显示和搜集模型的输出数据

连接与端口

Flexsim模型中的对象之间是通过端口来连接的

三种类型的端口

输入端口（input ports）

Fixed Resource之间的连接

输出端口（output ports）

Fixed Resource之间的连接

中心端口（center ports）

连接Task Executer和Fixed Resource “s”连接

按下“s”键的同时用鼠标从一个对象拖拉到另一个对象上以连接二者“s”连接仅用于中心端口之间的连接（即连接Task Executer和Fixed

Resource ）

“s”连接用“w”取消（按下“w”键的同

时用鼠标从一个对象拖拉到另一个对

象上以连接二者）

“a”连接

按下“a”键的同时用鼠标从一个对象

拖拉到另一个对象上以连接二者

“a”连接用于除中心端口之外的所有

其他的连接

“a”连接用“q”取消

方法是用来完成一项任务的一系列规

则集

好的方法应是可以重复使用的

Flexsim采用一系列方法集来完成所

建模型的作业

Flexsim 建模方法集

Arrival Method

Determines how and when FlowItems

Enter the model

Trigger Method

Determines what, where, and when to

assign information to FlowItems

Flow Method

Determines how, where, and when to

move FlowItems through the model

FlowItem Bin Method

Defines the FlowItem Characteristics

TaskExecuter Move Method

Dertermins who, and how FlowItems

move from one FixedResource to

another

应用Flexsim建模的基本步骤

构建模型布局

将仿真所需要的对象模型从对象库中

拖拽到仿真视图窗口中的适当位置

定义物流流程

根据连接类型，按下“a”或“s”键的同时

用鼠标从一个对象拖拉到另一个对象

上以连接二者

连接两个对象端口所需按键

“a”键

用来将对象1的输出端口连接到对象

2的输入端口上

“q”键

用来取消对象1的输出端口与对象2

的输入端口之间的连接

“s”键

用来连接对象1与对象2的中心端口

“w”键

用来取消对象1与对象2的中心端口

的连接

各类端口连接的显示位置

输出端口显示在对象的右上角

输入端口显示在对象的左上角

中心端口显示在对象底部中心

察看对象的端口连接

对象属性窗口General选项卡

可调整端口的编号顺序

编辑对象参数

双击对象可以打开对象的参数对话框

点击对象窗口左下角“Properties”按

钮可调出对象属性对话框

对象属性对话框中包括

图形（Visual）

常规（General）

标签（Labels）

统计（Statistics）

4.编译运行仿真

编译模型

重置模型

控制动画速度

运行仿真

分析仿真结果

仿真之前通过菜单Stats / Stats

Collecting选择统计对象

仿真时在对象属性对话框Statistics选

项卡中可实时察看相应对象的统计数

据和图表

点击Stats下的Standard Report或

State Report可生成标准统计报告和

状态统计报告

考试形式

选择题20分

填空题25分

简答题24分

应用计算题31分