铁水预处理技术在我国钢铁冶炼行业中的现状及发展

铁水预处理技术在我国钢铁冶炼行

业中的现状和发展

摘要：本文较详细地介绍了铁水预处理工艺铁水预处理技术在我国钢铁冶炼行业中的现状和发展,并阐述了铁水脱硫预处理的目的、作用和经济性。关键词：铁水预处理;脱硫;熔剂

一、前言

铁水预处理工艺最初用于铁水炉外脱硫,1877年伊顿等人用以处理不合格生铁,到了1897年,英国赛尔等人用一座平炉进行铁水预脱硅、预脱磷,然后再用另一座平炉炼钢,大大提高了生产效率。20世纪60 年代以后,对钢材的质量要求越来越严格,特别是对钢液洁净度、成分控制精度和产品性能稳定性提出了更高的要求,迫使炼钢工艺和技术不断更新和发展。另外,钢铁企业为了提高产品的市场竞争力和追求效益的最大化,也加大了高附加值优质品种钢的生产工艺研究,在这种形势下,铁水预处理技术得到了迅速发展,使铁水预处理逐渐成为钢铁冶金的一个必要环节。目前,铁水预处理工艺已经成为现代化炼钢厂的重要标志。国外的先进钢铁企业对铁水均进行全量脱硫预处理,日本多数钢厂对铁水均进行全量“三脱”预处理。铁水预处理的目的主要是降低铁水中的某些有害元素的含量,为炼钢提供合适的铁水。具体讲就是把铁水中的硅、硫、磷含量降低到炼钢所要求的范围,以提高炼钢效率,达到提高钢质量的目的。铁水预处理按处理元素的不同,可以分为铁水预脱硅、铁水预脱硫和铁水预脱磷,脱硫和脱磷也可以同时进行。铁水预处理的原理是利用处理剂中的活性物质和铁水中待脱除元素进行快速反应,形成稳定的渣相而与铁水分离。铁水预处理脱硫反应可表示为:

[ S] +M = (MS)或: [ S] +MO = (MS) + [O ][ S] +MC = (MS) + [C ] 式中:M指金属脱硫剂中的金属元素(如Mg,Ca, CaSi) ;MO 为金属氧化物脱硫剂(如CaO ) ;MC为金属碳化物脱硫剂(如CaC2 ) 。铁水预处理脱硅、脱磷反应为:[ Si ] + 2 [O ] = ( SiO2 )4 /5 [ P ] + 2 [O ] = (2 /5P2O5 )铁水预处理的方法主要有:铁水沟连续处理法、铁水罐喷吹法、机械搅拌法、

专用炉法、摇包法、转鼓法、钟罩法以及喷雾法等。铁水预处理的脱硫剂有金属脱硫剂(如金属镁) 、碳化物脱硫剂(如电石) 、碳酸盐脱硫剂(如苏打) 、氧化物脱硫剂(如石灰)及复合脱硫剂等;脱硅、脱磷剂主要是铁氧化物或氧气,熔剂多为石灰。

我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢〔3〕等非常重视铁水预处理技术,70

年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。

二、铁水脱硫预处理用熔剂的研究和应用现状

脱硫剂主要有石灰(CaO)基脱硫剂、苏打(Na

2CO

3

)脱硫剂、电石(CaC

2

)基

脱硫剂和镁基(Mg)脱硫剂。从其脱硫热力学研究得出,在1350℃时的脱硫反应

平衡常数从大到小依次为:CaC

2→Na

2

O→Mg→CaO。

（一）CaC

2

基脱硫剂的特点和应用

CaC

2脱硫能力很强,但极易吸收水份而生成乙炔(C

2

H

2

),容易爆炸。其运输

储存需保护性气氛,使用中必须采取安全措施。动力学研究表明,CaC

2

脱硫反

应速度的限制性环节是CaC

2

颗粒和铁水界面的铁水一侧界面层硫的扩散速度,

因而要加入促进剂。常用促进剂有CaCO

3和MgCO

3

,促进剂在铁水中分解，生成

大量CO

2气泡,一方面搅动铁水,加快硫的扩散,一方面CO

２

气泡冲破载气(N

2

)

气泡,释放出携带的大量CaC

2粉末,从而提高了CaC

2

的利用率。试验表明,加入

CaCO

3可提高CaC

2

利用率1倍。但加入CaCO

3

后,生成的CO

2

具有氧化性,对脱硫不

利,为此加入碳,使CO

2还原成CO。实验表明,加入10%碳,可提高CaC

2

的利用率

6.7%,使脱硫命中率达95%左右。法国敦克尔刻索拉克钢铁公司采用该类脱硫

剂,用量3kg/t,终〔Ｓ〕小于0.010%,脱硫率η

s 大于75%。采用CaC

2

60%+CaO

20%+C 5%脱硫剂,用量2.55kg/t,终〔Ｓ〕达0.0069%,脱硫率大于80%,处理时

间15～40min。我国攀钢采用CaC

2 50%～55%+CaO 30%～45%+CaF

2

4%～10%+焦

炭 1%～5%,原始硫0.078%左右,脱硫率大于70%,也属该类。

CaC

2+干煤粉+Mg 脱硫剂是CaC

2

基脱硫剂的另一种复合形式。德国发明的

钙镁混合脱硫法其脱硫剂组成为:CaC

2

66%～86%+干煤粉(挥发份不小于15%)+

细镁粉10%～30%，可以获得很好的脱硫效果。Ca

2

C、Mg作为复合脱硫剂的基

本组成,应用最为广泛。CaC

2

和Mg粉可单独顺序使用,也可混合使用。美国LTV

公司在〔Ｓ〕不小于0.045%和〔Ｓ〕不大于0.007%时采用CaC

,在其间采用Mg

2

粉。

（二）镁基脱硫剂的特点与应用

镁具有较强的脱硫能力,但镁的熔点和沸点较低(651℃和1107℃),加入铁水中生成镁气泡对铁水起到搅拌作用,脱硫速度很快,另外镁在铁水中有一定溶解度可防止回硫，但镁蒸汽压大(1350℃时0 63MPa),加入铁水中时会发生爆炸式反应造成喷溅，同时还价格高、成本高。因而,一般应加入一定的添加物,常用添加物有Al2O3、CaO、CaF2等,将Mg制成Mg 10%～90% (含Mg 10%～90%)的混合物,以克服上述不利因素,又充分发挥其脱硫速度快、效果好的优势,同时提高镁的利用率。

镁铝脱硫剂,加入20%Al,可使Mg的蒸发降至23%/min,增加铝含量可进一步降低Mg的蒸发速度,其达到最大蒸发速度的温度也会显著提高,从而提高安全性。如北美地区镁基脱硫剂基本上采用Mg+CaC2(或CaO),其中Mg为Mg 10%～90% 。喷入方法有联合顺序喷入和混合喷入。联合顺序喷入一般有二支喷枪,最多三支喷枪,每支喷枪喷入一种脱硫剂。如一支喷(CaC2+CaO作为载剂,一支喷Mg,载剂:镁为3∶1或4∶1。脱硫剂用量0.686kg/t、喷吹时间3.4min,原始〔Ｓ〕为0.030%时,可将硫脱至0.015%。脱硫剂用量1 267kg/t,喷吹时间6.3min,可将硫脱至0.005%。德国Alexander Rhombeng等指出,欧洲和北美目前主要采用CaC2(或CaO)+Mg脱硫剂。在CaC2用量2.0kg/t和Mg用量0.1kg/t,CaO 用量1.5kg/t和Mg用量0.4kg/t时,喷吹时间大约需10min,铁水温降10℃左右,铁损9kg/t左右,脱硫效果很好。

镁基脱硫剂的另一复合形式是Mg+焙烧白云石。俄罗斯伊利奇·乌里乌波尔钢铁公司用该脱硫粉剂制成镁芯丝加入铁水,在镁单耗0.61～0.75kg/t时,脱硫率稳定在60%～68%,终点硫达0.01%的占90%,其中达0.003%的占20%〔8〕。土耳其伊兹密尔钢铁厂用的脱硫剂组成为Mg 48%～52% +MgO1%+Al30%～40% + SiO25%～10%，脱硫剂粒度0.2～1.0mm,脱硫剂用量0.427kg/t,喷吹时间6～8min。

镁粒包衣用天然气做载气脱硫。包衣材料通常是Na、K等氯化盐。乌克兰亚速钢厂使用效果很好,镁利用率提高了25%,终点〔Ｓ〕不大于0.01%时,镁消耗平均降低15%,向渣中加入白云石、石灰、铁鳞等时,可进一步提高Mg 的利用率,加入石灰筛下物2～3kg/t时镁的利用率可再提高15%。

（三）CaO基脱硫剂的特点与应用

在1350℃时,CaO脱硫反应的平衡常数为6.489,平衡时铁水中硫含量为

0.0037%,脱硫能力比CaC

2、Na

2

CO

3

和Mg弱。但由于资源丰富、价格便宜、安

全、无污染和对耐材侵蚀较轻仍受到一定的关注。除在CaC

2和Mg基脱硫剂中常有一定的加入量外,也可单独使用。

CaO熔点较高(1870℃),在铁水温度下为固态,影响脱硫速度,所以常需加

入CaF

2。CaF

2

加入量以10%为佳,继续增加其脱硫速度和脱硫率变化不大(CaF

2

本身无脱硫能力),加入CaF

2

后使脱硫剂降低熔点变为液态,另F-对CaO表面致密脱硫层有破坏作用,促进了脱硫。加铝提高脱硫效率原因类似,加铝后使

CaO颗粒表面形成的2CaO·SiO

2致密层(含S大于0.08%时)变为3CaO·Al

2

O

3

或12CaO·7Al

2O

3

,其熔点较低(分别为1535℃和1415℃),使铁水中S扩散至

CaO比较容易,从而促进了脱硫速度。日本做过实验,加Al后脱硫率提高30%。韦尔顿钢铁公司在喷吹石灰+镁脱硫剂前,喷吹铝混合剂(铝+石灰+萤石等),脱硫效果明显。美国钢铁公司加里厂在喷吹石灰+镁脱硫剂前,加入23kg/t

铝条可以减少所需镁量。这均表明用石灰脱硫时,加入铝可促进脱硫,其另一原因是铝是强脱氧剂,加Al后硫的活度提高。

CaO脱硫率低、脱硫速度慢,发达国家单独使用逐渐减少。我国对CaO基脱硫剂研究较多,一方面侧重于添加剂,一方面侧重于石灰活性。东北大学与鞍钢第三炼钢厂对活性度的研究表明,活性石灰的脱硫率不小于90%,而普通石灰脱硫率小于70%。活性石灰用量增加脱硫率增加,用量从6kg/t增至

10.5kg/t,脱硫率从80%增至93%～96%。东北大学与宝钢对粗晶粒石灰石加食盐煅烧制得的石灰对脱硫的影响进行了实验,比不加食盐煅烧的石灰活性度高,脱硫率平均提高23.92%。经研究认为:活性石灰中CaO结构数量增加,加食盐煅烧后石灰颗粒较大的缺陷多,比表面积大。钢铁研究总院对添加物进行

了研究,除CaF

2外对添加CaCl

2

、CaCO

3

、天然碱进行了对比,在脱硫剂用量1%

的情况下,吹炼8min,加天然碱的脱硫率最高(73%),加CaCl

2

的为63%,加

CaCO

3

的为44%。用量为1.5%时,加天然碱的脱硫率为87%。天然碱的主要成

份为Na

2CO

3

82%、Na

2

SO

4

5%、SiO

2

3.2%。由于Na

2

CO

3

脱硫能力高于CaO、CaCl

2

和CaCO

3

,所以加入天然碱后脱硫率较高。

（四）碳酸盐脱硫剂的特点与应用

Na

2CO

3

有很强的脱硫能力,1350℃时脱硫反应平衡常数与CaC

2

相当。由于

在1250℃以上易挥发形成白色浓雾,脱硫产物Na

2S会被空气氧化成SO

2

和

Na

2O,Na

2

O被还原生成Na蒸汽在空气中燃烧又形成大量烟雾,造成污染、堵塞

管道,加剧侵蚀。Na

2CO

3

分解吸热量大,生成的Na

2

O进入渣中使渣变稀,不易扒

渣,所以Na

2CO

3

已不单独作为脱硫剂使用。目前基本以CaC

2

、Mg和CaO基脱

硫剂为主,发展的趋势是Mg+CaC

2(或CaO)复合脱硫剂,无Mg、CaC

2

和CaO基趋

于减少。

三、铁水脱硫工艺的进展

（一）脱硫动力学条件的改善

喷射法是利用惰性气体为载体将脱硫粉剂喷入铁水中,使细小的脱硫剂尽可能均匀的分散在铁水中,载气形成气泡搅动铁水,从而大大提高脱硫速度、脱硫率和脱硫剂利用率。

喂丝法是将炉外精炼的喂丝法移植到铁水脱硫中来的,主要用于镁基脱硫剂,一方面可避免爆炸式的脱硫反应造成的喷溅,一方面可提高镁的利用率。

（二）脱硫粉剂的应用

为了加快脱硫速度、缩短脱硫时间、提高脱硫率和脱硫剂利用率,脱硫剂基本上全部用粉剂(0.1～1.2mm),并且用插入式喷枪和较深铁水容器(铁水包),将脱硫剂喷入铁水深处,使脱硫剂与铁水较充分地混合,脱硫剂在铁水中有较长的滞留时间。喂丝法也是使用镁基脱硫粉剂,喂丝机将芯线插入铁水中,随包裹材料熔化将镁粉加入铁水中。

（三）脱硫设备更加合理

80年代初以前,脱硫基本上是在鱼雷罐中进行的,鱼雷罐狭长熔池浅,入脱硫粉剂不易与铁水均匀混合,容易造成死角、粉剂在铁水中滞留时间短,造

成脱硫不稳定,脱硫率和脱硫剂利用率低,铁水温降大。之后脱硫移入铁水包或混铁车。在铁水包中喷枪插入深度在铁水深度的2/3以上。

（四）联合顺序喷粉和混合喷粉脱硫

脱硫粉剂采取每种单独加入还是混合后加入也成为关注的内容。单独顺序加入一般用2～３支喷枪,每支喷枪的喷吹系统都是独立的。美LTV公司从

粉,成本降低角度出发,在〔Ｓ〕不小于0.045%和小于0.007%时单独喷CaC

2

(或CaO或二者混合物),而且作为中间含量喷镁粉。有的企业一支枪喷CaC

2

载剂先行喷入铁水,另一支枪喷Mg粉。这种方法的好处是便于控制,脱硫程度可以预测。

混合喷吹是将脱硫粉剂预先混合或者通过双管喷枪后混合,前者一套喷吹系统,后者二套喷吹系统。这种方法的优点是节约时间40%以上,脱硫剂节省5%,占地面积小。

(五)脱硫过程动态控制

为实现经济脱硫和提高脱硫效果,克虏伯Polyins公司开发了自动化控制系统。该系统配有补偿功能的计量和控制装置,它可根据铁水、脱硫剂、喷枪等实际条件及处理目标等参数对脱硫操作自动控制,还可使铁水脱硫和转炉冶炼实现最佳配合。

（六）提高铁水脱硫效率的措施

增加铁水中的碳、硅含量,可以增大铁水中硫的活度系数,有利于脱硫;往铁水中加入铝等与氧亲和力强的元素,可以降低铁水中氧的活度,也有利于脱硫;另外,若增加脱硫剂的用量,可以将铁水中的硫降到较低的含量,但随着脱硫剂用量的不断增加,生产成本也在不断升高;再者,要根据不同的脱硫剂,控制好最佳的脱硫温度。

四、铁水预脱硅

20世纪末,为了生产高质量的钢材,世界各国钢铁企业普遍采用了铁水预脱硅工艺。为了减少转炉的冶炼渣量、不断改善炼钢技术经济指标,希望供给转炉含硅量较低的铁水,这就需要对铁水进行预处理脱硅。对需要脱磷脱硫预处理的铁水,首先应将硅含量脱到0. 15%以下,因为铁水中的硅含量大于0.

15%时,预处理剂首先用于脱硅,不能脱磷;另外,根据转炉冶炼钢种的不同,铁水预脱硅时,要控制好铁水中的硅含量,硅含量过高或过低,都将损害炼钢技术经济指标,增加生产成本。根据处理场所不同,铁水预脱硅分为高炉出铁过程中连续脱硅和在铁水罐(或鱼雷罐车)中间歇处理两种;按加入方法分自然落下的上置法、喷枪在铁水面上的顶喷法和喷枪插入铁水的喷吹法等; 搅拌方法有吹气搅拌、铁水落下流搅拌、喷吹的气粉流搅拌和叶轮搅拌。

（一）出铁场脱硅

脱硅剂可以用皮带或溜槽自然落下加入到铁水沟,经铁水落下流将脱硅剂卷入进行脱硅;若铁水沟有落差,脱硅剂可以从高点加入;也可以在铁水中插入喷枪,将脱硅剂用高速气流喷入,为了进行脱硅反应,将喷枪处的铁水沟改造为圆形的反应坑;另外,有的喷在铁水面上,向铁水投射高速气粉流,从而达到脱硅的目的。

（二）铁水罐脱硅

铁水罐脱硅需建造预处理脱硅站,用插入铁水中的喷枪将脱硅剂喷入铁水。与出铁场脱硅相比,铁水罐脱硅不需增加脱硅时间和工序,铁水热损失较少,温降较小,脱硅处理铁水温度比铁水罐脱硅要高。

五、铁水预脱磷

铁水预脱磷是铁水进入炼钢炉前预处理的新工艺，是炼钢分步精炼工艺的新发展，是适应对低磷钢种的需求、改进炼钢工艺技术和利用含磷较高的铁矿资源而得到发展的。磷是钢中的有害元素,容易在晶界偏析,引起钢的低温脆性和回火脆性。高级优质钢对钢中磷含量的要求越来越严格,特别是对于低温用钢、海洋用钢、抗氢致裂纹钢要求[ P ]小于0. 01%或0. 005%。铁水预处理脱磷具有低温的有利条件,常用的铁水脱磷剂具有高碱度、高氧化性。采用铁水预处理脱磷技术,既可以减轻转炉脱硅、脱磷任务,实现少渣或无渣炼钢,大大改善转炉炼钢的技术经济指标,又可以为经济地冶炼低磷优质钢、实现全连铸、连铸连轧提供技术保障。铁水预脱磷处理可以分为氧化脱磷和还原脱磷,目前,各钢厂普遍采用氧化脱磷工艺。脱磷方法根据脱磷剂不同分为SARP法、铁水罐法、ORP法、转炉法和NRP法等。

（一）SARP法

1982年,日本住友金属的鹿岛制铁所应用此法进行铁水预脱磷处理,铁水应首先进行脱硅处理,然后进行脱磷处理,该法可以同时进行脱磷、脱硫处理,处理过程中Mn、C损失少。

（二）铁水罐法

有的是向铁水罐内喷入苏打灰并添加烧结矿脱磷,有的是顶加苏打灰并用氧气搅拌脱磷。

（三）ORP法

新日铁君津厂采用此方法,以CaO 系脱磷剂为主,根据冶炼钢种的要求,可以将磷控制在0. 005%～0. 015%的范围。

（四）转炉法

主要有3种形式: 1) Q - BOP法,首先对铁水进行脱硅处理,然后铁水在Q - BOP转炉内脱磷,用氧气将石灰粉从转炉底部喷入铁水,铁矿石和萤石从炉口加入; 2) H炉法,将脱硅后的铁水在专用炉内进行脱磷处理,顶吹氧气,同时喷吹石灰系脱磷剂; 3) SRP法,由两座转炉组成,分别用于脱磷和脱碳,脱碳炉产生的低磷渣用于脱磷炉脱磷,脱磷炉顶吹O2 ,底吹CO2 ,由于钢液中生成大量的CO气泡,充分搅拌钢液,大大提高了脱磷效率。

六、铁水预处理在转炉炼钢中的作用及其发展前景

（一）脱硫预处理在转炉炼钢中的作用

1、提高钢材性能和扩大转炉冶炼钢种

汽车用钢、海上采油平台用钢、石油管线钢、硅钢等要求更高的性能,原工艺不能满足要求,采用铁水预处理可以提高钢的纯洁度和性能。采用铁水预处理对新品种开发也起着重要推动作用,厚船板钢、抗氢致裂纹钢、IF钢,转炉冶炼高碳钢、高锰钢、高铬钢、焊条钢、合金钢、不锈钢、航空用钢、无缝钢管用钢、防腐钢及钢轨钢等用铁水预处理后开发了许许多多新钢种,大大扩大了转炉冶炼钢种的范围。通过铁水预处理保证了钢性能的稳定性、

均匀性。如报道指出:为防止普通钢板坯内裂纹和提高表面质量,规定〔Ｓ〕小于0.02%;为防止结构钢各向异性,要求〔Ｓ〕不大于0.011%。

2、保证连铸和连铸坯质量。

过多的非金属夹杂物影响连铸顺利进行,有时会造成漏钢。同时容易引起铸坯内裂纹的产生,严重影响铸坯表面质量,降低连铸坯收得率、轧材合格率和成材率。因此国内外大型企业连铸钢水用铁水基本上全部经脱硫处理(如宝钢)。

3、提高竞争能力的需要

80年代初期,欧洲钢铁企业为提高质量和竞争力规定,大批量生产〔Ｓ〕不大于0.02%,小批量生产〔Ｓ〕不大于0.010%,优质钢〔Ｓ〕不大于0.005%。1994～1995年要求进一步提高:70%的产品〔Ｓ〕不大于0.015%,50%的产品〔Ｓ〕不大于0.010%,28%的产品〔Ｓ〕小于0.005%,10％左右的产品〔Ｓ〕不大于0.002%。日本80年代中期后,产品实物质量已达到相当高的水平。上述质量水平的钢,无疑必需进行铁水预处理,日本六大钢铁企业转炉钢厂均配备了三脱设备(有报道14个厂配备了三脱)。美国钢铁工业在困难时期就是靠与日六大钢合作,提高了技术水平摆脱困境的。

4、铁水预处理有较好的经济效益

美国内陆板材公司在分析了现场条件下从高炉到钢包各阶段脱硫费用后发现,转炉中脱硫费用最高,铁水脱硫费用最低。采用铁水脱硫后,高炉铁水含硫可以放宽要求,从而高炉炉渣碱度可以降低,如从1.2降到1.06,焦比可降36kg/t,生产率提高13%。宣钢使用结果是:焦比降低20kg/t,增产5%,一级品率从20%增至80%～90％,吨铁效益10元以上。冷水江铁焦总厂采用铁水脱硫后,经济效益100万元/a以上。

用处理后的铁水炼钢,可减少熔剂加入量,进行少渣(或无渣)炼钢,减少了熔剂消耗,也减少了铁损,炉衬寿命提高;缩短吹炼时间,可提高生产率。SRP 工艺表明,熔剂消耗几乎减少一半。NKK福山厂渣量从100kg/t减至30kg/t,

冶炼周期缩短 2～3 min。炼钢成本计算表明,采取铁水脱硫后吨钢成本降低3.41美元。

上述反映出直接经济效益,从采用铁水预处理后产品质量提高增加竞争力,扩大市场占有率、提高企业生存和发展能力来说其作用和意义更具根本性。高附加值产品的开发,适应能力的增强,对企业发展注入了新的活力。

（二）铁水预处理已成为转炉炼钢生产必不可少的工序

铁水预处理工艺特别是铁水“三脱”预处理技术自工业化应用以来,已经成为钢铁企业现代化炼钢厂的重要标志。在目前我国正在调整产业结构、开发新产品、提高产品质量的关键时期,积极推广铁水预处理技术,走铁水“三脱'预处理与复吹转炉少渣吹炼、低温出钢相结合的工艺路线,必将为我国钢铁企业扩大品种钢冶炼、改善质量、降低成本、提高产品的市场竞争力发挥巨大的作用,为企业赢得显著的经济效益。从欧洲1995年对钢中硫含量的规定和日本、美国等发达国家的实物质量及规定看出,普通钢硫含量都在0.015%(或0.02%)以下,结构钢在0.011%以下,相当数量(50%左右)的钢硫含量在0.01%以下,〔Ｓ〕不大于0.005%的比例也接近了30%。这表明即便是冶炼普通钢时铁水也需脱硫预处理,不难看出西方及发达国家铁水预处理应用的广泛程度。

连铸比的提高推动了铁水预处理的应用,现在已形成共识,连铸钢水用铁水必须脱硫处理,宝钢已经做到。1996年世界连铸比已达72.6%,发达国家连铸比基本都达90%以上。其他许多连铸比不太高的国家也在大力应用铁水预处理。这充分表明,是否进行铁水预处理已成为钢铁生产现代化程度、钢铁强国、钢铁企业水平的重要标志之一。

我国太钢、武钢、宝钢、攀钢、宣钢等十分重视铁水预处理,研究与应用已走在其他企业的前面,他们的产品质量、高附加值产品开发也属国内前列。在结构调整已成为当务之急的今天,国内许多企业都把铁水预处理作为工艺结构、产品结构调整的重点,从报道看,另有十几个企业已在应用、在建或处

于试验阶段。可以预见,近几年国内将会有更大的发展,我国铁水预处理及炉外精炼必将成为工艺结构调整的重点,使我国由钢铁大国变为钢铁强国。

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