平台提注系统改造施工方案

平台提注系统改造

施工方案

目录1、工程概况

2、编制依据

3、施工准备

4、施工方案

5、施工技术要求

6、项目组织机构

7、工程项目实施计划

8、工程质量计划

9、HSE（安全、环境与健康）管理

1、工程概况

1#注水泵2002年安装，2003年投产，额定排量30m3/h。随着水井数量的增多和配注量的增大，目前水量已不满足注水开发的要求，需将1#柱塞注水泵更换为高压离心泵（80m3/h），以提高水量，保证注水开发需要。拟利用目前中心一号备用的80m3/h高压离心泵机组，配套高压软启动器，利用CB11C-6、CB11单的高压柜，实现离心泵机组的正常运行，达到提注目的。更换渗漏的注水罐，恢复调水正式流程，为两台注水泵提供水源。污水罐清罐，保证注水水质。

■安装工作量

●停注，注水罐及污水罐清罐，污水罐人孔螺栓、垫圈更换。

●拆除旧注水罐，安装新注水罐，新注水罐与流程碰头处对夹式蝶阀全部更换●拆除1#柱塞注水泵及配套电机，拆除旧电缆。

●拆除2台注水泵配套工艺流程（仅保留2#注水泵进口篮式过滤器），拆除注

水汇流排。

●安装1#注水泵（2#注水泵的备用泵及配套电机），包括底座、泵及电机。

●安装2台注水泵配套工艺流程，主要包括：进口流程篮式过滤器、流量计、

压变、阀门；出口流程单流阀、高压截止阀、高压调节阀、压变；回流流程高压截止阀、单流阀。2#注水泵出口流程与CB11M注水流程之间铺设连通管线

●注水罐排污及污油回收流程改造：①排污泵拆除；②排污流程拆除（至冲砂

洗砂装置）；③污油回收流程拆除；④安装新排污泵、单流阀、出口阀门；

⑤排污流程与污油回收流程碰头，共用一条流程至冲砂洗砂装置污油池。

●临时调水流程加装四通：①与1#注水泵进口流程碰头，并加装阀门（此阀门

已在平台上）；②与2#注水泵进口流程碰头，并加装阀门（此阀门已在平台上）；③与注水罐碰头，并加装压力调节阀。

●各流程分别与注水罐碰头：①注水泵进口流程；②注水泵回流流程；③注水

罐进水流程；④注水罐排污流程；⑤注水罐污油溢流回收流程；⑥临时调水

流程。

●去CB12A注水海管上加装控制阀门（位于生产￠457独立桩平台）。

●高压室安装2台高压软起柜。

●在1#注水泵高压柜与高压软起柜之间铺设6000V电缆，接线调试高压软起

柜。利用动力平台至生产平台的旧6000V电缆（需检测绝缘情况），实现注水泵供电。

●铺设自控电缆，加装压力变送器7个，并远传至中控室，主要包括：压变信

号7个（注水泵进出口压变4个、去CB12A注水海管压变1个、去CB11M注水海管压变1个、临时调水流程压变1个）；流量计信号2个（1#注水泵进口流量计1个、临时调水流程流量计1个）

●自控程序修改，拟实现：①1#注水泵远程遥控启停；②注水泵进口流量计流

量低、流量低低报警；③临时调水流程压变压力低、压力低低报警；④临时调水流程流量计流量低、流量低低报警。

●流程试压，设备、配电及自动化系统调试正常后，开泵注水。

?工程用料

序

名称、规格单位数量备注

号

1 无缝钢管3〞×12m 20

2 无缝钢管4〞×12m 10

3 无缝钢管6〞×12m 30

4 无缝钢管8〞×12m 30

5 钢制同心大小头8〞×6〞个 2

6 钢制偏心大小头8〞×6〞个 2

7 对夹式蝶阀8〞个 4

8 对夹式蝶阀4〞个 1

9 对夹式蝶阀3〞个 1

10 截止阀8〞个 2

11 截止阀6〞个 1

12 截止阀4〞个 2

13 截止阀3〞个 1

14 单流阀6〞16MPa 个 1

15 单流阀4〞16MPa 个 1

16 单流阀8〞16MPa 个 1

17 调节阀8〞个 2

18 调节阀6〞个 1

19 流量计6〞个 2

20 篮式过滤器8〞个 1

21 8〞90°弯头个15个

22 6〞90°弯头个10个

23 4〞90°弯头个10个

24 3〞90°弯头个5个

25 2寸排污泵台 1

26 压力变送器个7

27 电缆线m 150

28 钢板厚10 Kg 17 Q235-A

29 钢板8×1800×8000 Kg 2274 Q235-A

30 钢板6×1800×9500 Kg 1672 Q235-A

31 钢板6×1800×7000 Kg 6069 Q235-A

32 钢板厚6 Kg 293 Q235-A

33 花纹钢板厚4 Kg 21 Q235-A.F

34 扁钢60×10 Kg 58 Q235-A

35 扁钢40×5 Kg 93 Q235-A

36 扁钢80×4 Kg 54 Q235-A

37 扁钢50×4 Kg 4.4 Q235-A

38 角钢63×6 Kg 127 Q235-A.F

39 角钢40×4 Kg 115 Q235-A.F

40 槽钢270×72×7.5 Kg 29 Q235-A.F

41 槽钢100×48×5.3 Kg 9.2 Q235-A.F

42 圆钢￠18Kg 55 Q235-A

43 圆钢￠10Kg 0.02 Q235-A

44 无缝钢管￠219×6 Kg 170 20#

45 无缝钢管￠159×5 Kg 20 20#

46 无缝钢管￠114×5 Kg 78 20#

47 无缝钢管￠89×5 Kg 36 20#

48 无缝弯头90°￠219×7-R300 个 1 20#

49 无缝弯头90°￠114×5-R150 个 3 20#

50 无缝弯头90°￠89×5-R120 个 1 20#

51 链条￠6×5 m 0.9 Q235-A

52 人孔（R.0-3707）500H1=370 个 1 HG21515-95

53 回转盖人孔Ⅲ（A.0）A500-0.6

H1=280

个 1 HG21515-95

2、编制依据

●《海上固定平台安全规则》国家经贸委 2000年版

●《石油设施电气设备安装区域一级0区、1区和2区区域划分的推荐作法》SY/T6671-2006

●《敞开式海上生产平台防火及消防的推荐作法》 SY/T10034-2000

●《海上结构物上生产设施的推荐作法》SY/T4805-92

●《海上生产平台基本上部设施安全系统的分析、设计、安装和测试的推荐作法》SY/T10033-2000

●《海上生产平台管道系统的设计和安装的推荐作法》SY/T10042-2002

●《中华人民共和国海洋石油勘探开发环境保护法条例》（1998.12.29）

●《海上油（气）田开发工程环境保护设计规范》SY/T10047-2003

●《浅海石油设施涂色规定》 SY/T6505-2000

●《滩海油田油气集输技术规范》SY/T4058-95

●《滩海石油工程保温技术规范》SY/T4092-95

●《滩海结构物上管网设计与施工技术规范》 SY/T4086-95

●《浅滩海钢质固定平台安全规则》 SY5747-2008

●《海上固定平台、移动平台入级与建造规范补充规定》中国船级1994版

●《海上固定平台入级与建造规范》中国船级社1992版

●《油气田地面管线和设备涂色规范》 SY0043-2006

3、施工准备

3．1材料的提取及检验

3.1.1主要以施工图、施工方案及施工前和施工中即将发生和和施工中即将发生的施工必需用料和用量为依据提取。

3.1.2用于该工程的所有预制构件和材料按《滩海油田油气集输技术规范》、《海上生产平台管道系统的设计和安装的推荐作法》和有关标准进行检查、验收。3.1.3材料检验：检查型材、板材、管材等出厂合格证及材料证明书；碳钢焊条的外观质量检验执行GB∕T5117-95标准；经检验不合格的材料按《不合格的控制程序》和《物资采购管理程序》处理。

3.2焊接工艺评定

焊接工艺评定须满足管节点、型钢、工艺管线等的施焊要求。

3．3人员培训

3.3.1为保证工程顺利实施，开工前，我们积极参加该工程的干部、职工认真学习应执行的标准规范及相关施工工艺。

3.3.2参加海洋“四小证”的培训、复审。

3.3.3认真学习国家经贸委2000版《海上固定平台安全规则》，确保该工程安全

正点、优质高效。

4.施工方案

4.1陆地预制：

4.1.1根据图纸和现场落实数据,陆地预制200m3注水罐，罐底组装：罐底铺设应根据平面布置的方位，在罐基础上划出两条互相垂直的中心线。底板背面按设计要求涂防腐涂料，但每块板周边50mm范围内不刷。按排版图在底板中心板上划出十字线，十字线与罐基础中心线重合，在罐底的中心打上冲眼，并做出标记。铺设时先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度要符合设计要求。中心板铺设好后，接着向两端铺设中间一行的底版，再依次铺设相邻两侧的底版。底板搭接宽度允许偏差为±5mm。各搭接缝的形式及宽度，均按排版图及底板上已画好的搭边线进行铺设。搭接接头三层钢板重叠部分，要将上层底版切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底版铺设前，应先焊接上层底版覆盖部分的角焊缝。铺设过程中严防损坏沥青绝缘层。罐底铺完后，检查罐底直径是否符合施工图要求。为补偿焊接收缩按排版图将罐底直径比设计直径放大 1.5%。底版铺设过程中边铺板边用夹具或点焊将其固定。罐底边缘外缘为对接时，对口间隙要符合设计及排版图的要求。对口是先割出间隙，在间隙下面垫上垫板用乙炔火焰将底版烤红，再用手锤打平进行对口。垫板与底板贴紧其间隙不得大于1mm。

4.1.2 顶层壁板安装

顶层安装半径确定后，在罐底板上划出顶层壁板安装线并在安装线内侧焊定位挡板。顶层壁板按排版图进行组装，组装焊接后，相邻壁板上口水平允许偏差2mm。整个圆周上任意两点水平允许偏差为6mm。壁板的垂直度允许偏差为3mm。内表面任意点半径的允许偏差为：±13mm（1m高处）。其他各圈壁板的铅垂度允

许偏差不得大于该圈壁板高度的0.3%；壁板对接接头的组装间隙应符合焊接工艺评定的要求；壁板组装时，要保证内表面齐平，错边量应符合以下规定：

①纵向错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当壁板后大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。

②环向错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3mm。

4.1.3包边角钢的安装

安装前，检查包边角钢的弧度和翘曲度，合格后编号定位。在顶层壁板安装检查合格后，安装包边角钢。包边角钢焊接的顺序为先焊角钢对接焊缝，再焊内侧间断角焊缝，外部角焊缝仅做定位焊，留到顶板组装完毕后与顶板焊接一起进行。包边角钢应贴紧罐壁板，其间隙控制在2mm以内，且高出壁板部分局部允许偏差为±4mm。包边角钢自身对接焊接应全部焊透。

4.1.4 顶板的安装

首先制作安装罐顶胎具，然后在包边角钢和胎架上划出每块顶板的位置线，并焊上挡板，组装时先在轴线对称部位组装两块或四块顶板，调整后进行定位焊，再组装其余顶板，并调整搭接宽度，其搭接宽度允许偏差为±5mm。

4.1.5将上述工作做完后组装顶第二层壁板，进行组对焊接，提升罐壁，留一道活口，以调整罐壁直径和进行环焊缝的对口。重复该项工作直到整个罐壁提升完毕，完成罐体组装。

4.1.6罐体底板所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，真空箱放置于罐体周围焊缝，在罐体焊缝内侧涂覆肥皂泡沫水，每500mm 处检测，无渗漏为合格。

4.1.7罐体施工完毕后须进行充水试验，其充水高度等于最高设计液位，水温不低于5℃，保持48小时，罐底、罐壁焊缝应无任何渗漏及变形。

4.1.8防腐：严格按照表4.6防腐层结构要求进行防腐，完成后向第三方检验单位报验，底层罐壁的每条焊缝中任取300mm进行射线探伤检查，纵向焊缝在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，其中两个必须位于丁字焊缝处。环向对接焊

缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。合格后运送平台施工。

4.1.9阀门：将平台所需的阀门试压合格后，与法兰螺栓连接待用。

4.2海上安装

4.2.1拆除前，停运临时调水流程，运行2#注水泵，用平台自分离污水回注，施工人员拆除电机电缆，用气割拆除1#注水泵底座与基础连接位置，将附属流程拆除。并将注水泵、流程及配套电机采用平台吊机吊至驳船上。粗实线标示框中为拆除位置点。

4.2.2 1#注水泵及附属流程安装：将2#注水泵的备用泵及配套电机（1#注水泵）吊至原拆除位置点，并焊接底座固定。安装1#注水泵进口流程（篮式过滤器、压变、流量计），并与注水罐碰头。安装1#注水泵出口流程（单流阀、高压截止阀、压变）。安装1#注水泵回流流程（单流阀、高压截止阀），并与注水罐碰头。临时调水流程加装四通：①与1#注水泵进口流程碰头，并加装阀门（此阀门已在平台上）；②去2#注水泵进口加装阀门（此阀门已在平台上）；③去注水罐进口加装压力调节阀。连接示意图如下：

4.2.3 2#注水泵附属流程拆除：拆除前，停运临时调水流程，运行1#注水泵，用平台自分离污水回注，施工人员用气割拆除2#注水泵进口流程、回流流程，出口流程拆除至高压截止阀。

4.2.4 2#注水泵附属流程安装：安装2#注水泵进口流程（旧篮式过滤器、压

变、流量计）。临时调水流程与2#注水泵进口流程碰头。安装2#注水泵出口流程（单流阀）。安装2#注水泵回流流程（单流阀、高压截止阀）。2#注水泵出口流程与CB11M注水流程之间铺设连通管线，可实现2#注水泵可单独给CB11M注水海管供水，连接示意图如下：

4.2.5注水流程汇流排拆除及附属流程安装：首先平台人员负责停住，用气割分段拆除汇流排，及1#、2#注水泵出口流程旧压力调节阀。拆除示意图如下，拆除完成后安装1#、2#注水泵出口流程旧压力调节阀。1#、2#注水泵出口流程碰头，汇管流程与注水流程碰头。去CB12A注水海管上加装控制阀门（位于生产￠457独立桩平台）连接示意图如下：

4.2.6污水罐、注水灌清灌：首先平台人员负责关闭2台三相分离器污水流程阀门。停运罐底水流程，投用临时调水流程，运行1#、2#注水泵，注水量总量150 m3/h，施工人员准备两套自吸泵及污液回收装置，分别将自吸泵安装于污水罐及

污水罐人孔拆除位置注水灌附近位置处，将自吸泵一端管线插入污水罐体内部，另一端连接至污液回收装置，打开自吸泵电源开关，将注水灌体内部污液抽至污液回收装置内。分别将污水罐液位降至最低0.3m以下。注水罐液位降至最低0.3m以下。污液排至完成后，施工人员用扳手打开污水灌人孔螺栓，拆除孔盖，用铁铲清理罐体内污垢，将污垢装至回收袋中。搬运至船上。

4.2.7人孔盖重新恢复，待罐体内部清理干净后，重新安装新垫片，尺寸为直径670mm，人孔螺栓全部更换，尺寸为?22×115mm，20个。施工人员调整好垫片后，安装原人孔盖，并用扳手紧固好螺栓。

4.2.8注水罐拆除：首先动火前施工人员进行可燃气体检测，低于爆炸下限25%方可施工。施工开始后每5分钟由平台安全员进行可燃气体检测。施工人员采用气割割除罐体底部与注水罐体基础连接位置，并在罐体顶部四端先焊接400×400厚度为20mm加强版，然后在加强板位置处焊接四个吊耳，采用20mm厚钢板制作吊耳，并安装10吨U型环四个，安装至吊耳位置处。挂好￠40号钢丝绳，单根钢丝绳工作载荷为14吨，完全满足吊装要求。采用海盛9浮吊调至施工船舶上。

4.2.9注水罐附属流程安装：新注水罐与流程碰头处对夹式蝶阀全部更换（按照

新注水罐图纸配备对夹式蝶阀）各流程分别与注水罐碰头：①注水泵进口流程；

②注水泵回流流程；③注水罐进水流程；④注水罐排污流程；⑤注水罐污油溢流回收流程；⑥临时调水流程。其中，注水泵进口与注水罐碰头、临时调水流程与注水罐碰头施工时，需要停注。

4.2.10注水罐排污及污油回收流程改造：首先拆除排污泵及排污流程，拆除至冲砂洗砂装置，污油回收流程拆除。拆除完成后安装新排污泵、单流阀、出口阀门；⑤排污流程与污油回收流程碰头，共用一条流程至冲砂洗砂装置污油池。

总流程示意图如下

4.3无损检测：对焊缝进行全部的超声波无损检测，其质量不得低于Ⅱ级；然后进行抽样射线检验，抽检比例大于5℅，其质量不得低于Ⅱ级。

4.4压力试验：管线试压时，先将管线与设备连接处加装盲板和垫片，用螺栓紧固，在管线的最低处连接进水管和阀门与考克、压力表，试压水源用潜水泵从驳船水箱抽取淡水试压，在管线最高处安装放空阀，加水时放空阀流出清水后关闭放空阀门。然后再安装压力表，关闭进水阀门试压时打开试压泵和压力表的阀门开始对管线分段试压。对于设计压力4MPa的管线，试压过程中，试验压力应该逐步增加到0.2MPa（表压），并且保持此压力，如果没有发现渗漏，以大约0.1MPa 的级差增高压力，直到最终达到6MPa。达到强度试验压力后，稳压4小时。在此期间以压力无下降为合格。严密性试压稳压8小时，全面检查无泄漏，且压力无下降为合格；水压试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应有防冻措施，水压试验合格后，应将系统内的水排净。试压过程中若有泄漏，泄压将压力降为0后进行修补；不得带压修理，缺陷消除后重新试验。

4.5自控部分安装：高压室安装2台高压软起柜。在1#注水泵高压柜与高压软起柜之间铺设6000V电缆，接线调试高压软起柜。利用动力平台至生产平台的旧6000V电缆（需检测绝缘情况），实现注水泵供电。铺设自控电缆，加装压力变送器7个，并远传至中控室，主要包括：压变信号7个（注水泵进出口压变4个、去CB12A注水海管压变1个、去CB11M注水海管压变1个、临时调水流程压变1个）；流量计信号2个（1#注水泵进口流量计1个、临时调水流程流量计1个）

4.6防腐层结构表：

钢结构名称防腐

部位

防腐材料

涂刷

道数

干膜

厚度

（μm）

干膜总

厚度

（μm）

颜色

平台上部组块（斜撑、管线、支吊架、阀门

支撑等不保温钢结构，不包括镀锌钢结

构）外壁

H06-1环氧富锌底漆 2 80-100

≥270

灰色H53-6环氧云铁中间漆 2 100 铁红色HF-8氟碳面漆 3 90 ——

保温管线及保温非标外壁H06-1环氧富锌底漆 2 80-100 ≥180 灰色

设备（≤80℃）H53-6环氧云铁中间漆 2 100 铁红色

注水罐外壁

H06-1环氧富锌底漆 2 80-100

≥280

灰色H53-6环氧云铁中间漆 3 150 铁红色HF-8氟碳面漆 3 90 ——重防腐蓄能发光涂料主剂清

漆（没有夜光粉）

1 30 ——

4.7场地恢复：

待所有工作做完后，清理施工现场，对施工过程中焊接部位及破坏的原构件防腐部位进行防腐修复，确定无问题后，撤离现场。

5.施工要求

5.1施工用料技术要求

5.1.1管材的要求：

（1）钢管的外观检验:外表面不得有裂纹、折叠、斑纹和结疤、等缺陷存在。钢管和钢板下料前，应检查其直线度，当直线度超过1mm∕m时，应进行矫正。切割边缘的直线度误差应满足下列规定：

1）当切割的构件后续工序为手工焊时，误差不得超过＋3mm.

2）切割构件的外型尺寸的误差不超过3mm.

3）钢板和型钢坡口角度的误差不应超过4度。

4）钢管坡口角度的误差不应超过＋5度。

（2）钢管材质的复验：

对于Ⅰ级压力管系用的钢管，从每批钢管中任选至少2％根数的钢管制备所需的试样进行材质化验。

（3）向监理及甲方报验时提供的证书：

1）钢管产品合格证书；

2）钢管的材质检验证书；

5.1.2阀门的要求：

工程所选用的阀门均采用室外露天安装的方式

5.1.2.1技术要求

阀门的使用条件

工作介质含水原油

工作温度 -18-100℃

5.1.2.2阀门类型及材料

5.1.2.2.1阀门类型

闸阀应为碶式闸板型,所有闸阀应具有后座或具有在最大额定工作压力下使用时可向填料函重新填料的结构.所有闸阀应带有手轮或其他操作机构.明杆闸阀应带有阀杆上部螺纹防污物的保护设施.

球阀为固定式涡轮传动球阀,球阀应有球座和阀杆润滑配件.

截止阀为常规直通形,阀座为镶套阀座.所有截止阀带有手轮或其他操作机构.阀杆上部应带有螺纹防污物的保护措施.进出口接口形式为内螺纹.

止回阀为旋启式止回阀

针形阀进出口接口形式为内螺纹,密封形式为硬密封.

5.1.2.2.2阀门材料

闸阀:阀体,阀盖,盖板以及阀门端法兰采用A216-WCB碳素铸钢,法兰面应为凹凸面(RF):阀座,启闭件采用铬镍钛铸钢(ZG1CR18NI9TI),表面必须经辉光离子氮化处理:阀座,启闭件的封闭面采用CR13/钴基,阀杆采用A276-420钢,阀杆螺母采用铸铝青铜(ZCUA19MN2),阀门手轮采用A216-WCC碳素铸钢,阀杆密封全部采用聚四氟乙烯材料,并有上密封结构.

截止阀:阀体,阀盖,盖板采用A216-WCB碳素铸钢;阀座,启闭件采用铬镍钛铸钢(ZG1CR18NI9TI),表面必须经辉光离子氮化处理:阀座,启闭件的封闭面采用CR13/钴基,阀杆采用A276-420钢,阀杆螺母采用铸铝青铜(ZCUA19MN2),阀门手轮采用A216-WCC碳素铸钢,阀杆密封全部采用聚四氟乙烯材料,并有上密封结构.螺纹形式为NPT(美国标准锥管螺纹)

球阀:阀体,阀盖,盖板采用A216-WCB碳素铸钢, 法兰面应为凹凸面(RF), 阀座,启闭件的封闭面采用CR13/钴基阀杆螺母采用铸铝青铜(ZCUA19MN2),阀门手轮采用A216-WCC碳素铸钢,阀杆密封全部采用聚四氟乙烯材料,并有上密封结构.

止回阀: 阀体,阀盖,采用WCB,阀瓣采用WCB堆CR13或硬质合金,阀座采用25堆CR13或硬质合金

针型阀:阀体材料为不锈钢,手柄,阀杆材料为316不锈钢,填料为聚四氟乙烯,螺纹形式为NPT。

闸阀,球阀,止回阀要供配对法兰,全螺纹双头螺栓及螺母,法兰执行ANSI B16.5标准,材质采用A216-WCB碳素铸钢,法兰壁厚要求与所接管子壁厚一致;全螺纹双头螺栓应符合ASTMA193B7级要求,螺母应符合ASTM A194 2H级要求,垫片采用ANSI 304不锈钢线圈缠绕的石棉垫片.

5.1.2.2.3外观检查：采用目视方法对每批进货阀门逐个进行外观检验。

1）铸件内外表面不得出现气孔、毛刺、粘砂、结疤和裂纹等缺陷。

2）法兰密封面应平整光洁，凹凸面应能自然嵌合。

3）阀门开关灵活，指示正常。

4）零部件齐全完好。

5）螺丝外露2-3cm，应涂上黄油。方向为竖直方向向上，水平方向向右。

6）加装法兰之间垫片过程中不能损坏垫片，法兰螺栓要牢靠紧固。防止刺漏；7）压力试验包括阀门的压力试验、壳体试验、阀座液压试验、上密封试验、低压密封试验、高压密封试验。试验方法执行API598《阀门的检验和试验》。

5.1.2.2.4向监理及甲方报验时提供的证书：

（1）船检证书；

（2）出厂合格证书；

（3）阀门强度及严密性试验记录

（4）材料报验单

5.1.3保温材料安装要求

1）PEF板材、管材为柔性发泡制品，应根据管路设备等外形准确下料成型。

2）接缝处采用PEF专用胶水严密粘合。并应将被保温设备及管路表面与PEF内面严格粘合。

3）PEF表层采用不锈钢保护面层，该面层应与PEF保温外层严密粘合。接缝处应将面层按要求迭压（50mm）。面层接缝处应使用玻璃胶密封。

4）安装完成的管路设备，应使保温内部表面完全密封，并严格与外界环境隔绝。

5.2焊接技术要求

5.2.1焊接工艺:

首选采用的焊接方法为惰性气体保护焊打底和手工电弧焊盖面的组合法.气体保护焊(短弧),只能用于打底焊接,手工电弧焊(低氢,E4315焊条),可选用的最粗焊条不应超过5.0 mm,最大摆动宽度为焊条直径的2.5倍。

5.2.2焊工资质:

进行压力管道焊接的焊工以及焊接操作工按照SY/T4103-2006《钢制管道焊接及验收》以及业主认同的其他要求取得资格.

在本工程工作之前,焊工以及焊接操作工所使用的材料类型以及焊条都应由业主批准的实验室,代理处要同等机构进行校验,焊接考核只进行射线探伤. 5.2.3焊接要求：

1）焊条存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。焊条在使用前应按照出厂证明书进行烘干。经过烘干的焊条应放在保温桶内，施焊时做到随用随取。若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。

2）焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹和夹层等缺陷。焊接引弧时应在坡口内进行，严禁在坡口外引弧。

3）如果管线坡口出现分层或开裂,带有此种缺陷的接头应切割,此部分接头不能继续使用。管线的坡口有损坏应在焊接前将其复原至最小误差范围之内. 5.2.4焊缝检验与验收:

5.2.4.1外观检验

管道对接焊接应进行100%外观检查.外观检查应符合下列规定为合格

1.焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净,不得存在有电弧烧伤母材的缺陷

2.焊缝允许错边量不超过壁厚的10%,且不大于1.6mm

3.焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1-2mm

4.焊缝表面余高为0-1.6mm,局部不应大于3mm且长度不大于50mm.

5.焊缝应整齐均匀,无裂纹,未焊透,气孔,夹渣,烧穿及其他缺陷。

6.盖面焊道出现的局部咬边量,咬边深度不大于管壁的12.5%且不超过

0.8mm,并在焊缝任意300mm的连续长度中,累计咬边长度不大于50mm。

5.2.4.2无损探伤

焊缝处外观检查合格后方可进行无损探伤,对于本平台上的烃作业管道,

管线对接焊缝应按100%的焊接百分率进行超声检测,并按照10%焊接百分率进行X射线抽检.其中弯头与直管的连接、法兰与直管的连接处焊缝及小于DN50的管线,焊缝必须进行100%焊接百分率进行X射线检验。

超声检验按SY/T 4109-2005《石油天然气钢制管道无损检测》的规定执行,Ⅰ级为合格,X射线检验按SY/T 4109-2005《石油天然气钢制管道无损检测》的规定执行,Ⅱ级为合格。

5.2.5焊缝修补:

除去裂纹之外的焊接缺陷在业主检查员授权之前(无须授权)即可进行修补,缺陷的去除可以采用任何方法使之露出干净,不受污染的表面进行修补,但是不能用氧-乙炔切割.受碳弧气刨影响的所有区域都应采用砂轮打磨或进行喷砂处理,以清除残留的碳.

焊缝金属或母材中裂纹的清除和修复只能在业主检查员批准并在场的情况下进行,通过碳粉检验出的裂纹当用打磨或碳弧气刨来清除掉并露出金属(在裂纹的末端各增加50mm的长度)

任何一个部件在经过二次修补以后如果还不能被接受的话应该被拒收,此部件应由承包商自费更换

在进行焊缝修复时,不允许切削和剥离

所有的校正工作都应按照批准的程序进行。

1）焊缝缺陷的修补方法和修后清理参照下表：

序号缺陷名称缺陷修补方法

1 焊缝外形尺寸不

符合要求

用气割进行修正，并用砂轮打磨光滑，焊缝过低时应

用手工电弧焊进行修补。

2 咬边应采用焊接方法修补，不予许以磨母材作为修正。

3 焊瘤以气割铲除焊瘤，并用砂轮打磨光顺。

4 焊坑未填满的焊坑，对缺陷清理后，在用手工电弧焊焊补。

5 气孔经检查确认内部有气孔部位，在用气割和磨光机清除全部气孔缺陷，并形成“U”坡口，在按规定进行焊补。

6 夹渣经检查确认内部有气孔部位，在用气割和磨光机清除

全部夹渣缺陷，并形成“U ”坡口，在按规定进行焊

补。

7 未焊透 未焊透部位应用气割和磨光机清除全部未焊透缺陷，

并形成“U ”坡口，在按规定进行焊补。

8 裂纹 1、仔细检查裂纹的始末端和裂纹的大致深度。

2、用气割和磨光机清除全部裂纹时，应先从裂纹

两端进行刨削，直至裂纹清除，然后再进行整

段裂纹的刨除。并形成“U ”坡口，在按规定

进焊补。

2）焊缝修补注意事项

为保证重要焊缝的修补质量，在修补焊缝缺陷时，其焊缝长度不大于100mm 对较长的焊缝缺陷可以分段修补，以避免产生过高的内应力和裂纹。 补焊时，宜采用小电流、不摆动、多层道焊。

在施焊过程中，如有缺陷重复出现或缺陷的范围较大时，应审查焊接工艺和焊工的合格资格。

补焊后的焊缝应与相邻部位过度平滑，并按照原焊缝的探伤要求重新检验。若再次出现缺陷，并重新修正。

5.2.6质量控制

:

焊条的储存和保管程序应包括开箱前的存放条件,

开箱后的保持温度,在大气中暴露超过4小时(海上为2小时)后重新烘干程序,应建立一套焊条与焊丝的识别方法.

施焊前焊接材料应满足以下要求:

焊条无破损,变色,无油污杂物;焊丝无锈蚀,污染现象:保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求

焊条使用前应按产品说明书进行烘干.在无要求时,低氢焊条烘干温度为350-400℃,恒温时间1-2小时,焊接现场应设恒温干燥箱(筒),温度控制在100-150℃,随时取用.

在焊接过程中出现焊条药皮脱落,发红或严重偏弧时,应立即更换

1）温度控制: