慢走丝培训资料

慢走丝线切割机床

苏州三光科技有限公司

目录

手工穿丝的方法 (02)

电极丝的垂直度校准 (05)

工件的安装 (07)

工件的定位 (09)

端面加工的方法 (11)

锥度加工的各类项目输入方法 (15)

加工条件的设定 (16)

加工问题的对策和保养项目 (20)

加工流程示意 (27)

程序的制作 (28)

自动编程 (34)

慢走丝机床DK7632部分常见故障分析 (64)

手工穿丝方法

1．将机床操作面板上的电极丝和调整旋钮调至0档。

2．将调整钮调至W档（穿丝档）。

3．打开开关使下导丝轮旋转。

a)张力电流表j）复位

b)急停开关k）自动穿丝方式（本机不提供此功能）

c)运丝调速旋钮

d)张力调节旋钮

e)运丝开关

f)喷流开关

g)水档位

h)移动速度选择钮

i)选择移动轴旋钮

4．装上电极丝，按图所示将电极丝从电极丝线架（1），绕过套筒轴（2），穿过导向钩（3），经滑轮（4）、毡轮（5）、压轮A（7）绕在张力控制器（6）上。在张力控制器上绕一圈后，经压轮B（8）和断线检测器（9）、导向孔（10）轻轻将电极丝拉出1~2m。将电极丝经上导向器（11）穿入下导向器（12），并且不断地往下导向器送丝，电极丝经过下导丝轮（13）在吸力装置的导引下经过送丝滚轮（14）排入废丝箱，完成穿丝。

电极丝的垂直度校准

（要预先穿丝）

1．用气枪吹干上下喷嘴附近的水滴、扫清工件台。

键确认，完成校垂直。

注意：如果铜丝或垂直校正块附近有水、油等异物时，将看不到铜丝与校正块放电所产生的火花，影响校垂直的精度。

工件的安装

1.为了提高精度，要注意工件的安装，对工件的上表面、下表面与侧面必须经过

工件安装好以后用千分表将工件拉平。

注意：工件装夹不平，会造成上下喷流的流量差异，将会使断丝的次数明显增加，还会直接影响到加工精度。

工件的定位

1．对边（端面定位）

即边缘找正。用于X及Y轴的四个方向的边缘找正。

在菜单下按F3键进入的操作界面，可以选择X、Y轴的四个方向

速接近工件直至接触，然后回退，降低移动速度后重复上述过程，边缘找正完成。（为了提高找正精度，在边缘找正开始前，把反张力电位器顺时针旋至最大位置，把张力电位器逆时针旋至底，即张力减至最小。）按F9键返回上一级菜单。

注：铜丝的回退距离系统默认为0.02mm，在系统菜单中可以设定回退的距离。

2. 内孔定位

照边缘找正时张力、反张力电位器的调整方法来提高精度。

注意：“对边”与“定中心”要求工件侧面或内孔干净、光滑，否则会影响找正精度。

端面加工方法

端面定位已经终了，电极丝在开始位点。

1．选择适当的加工条件：C000或C890。（此为端面加工专用条件）

<4>加工到端面的2～4mm地方时，通常喷流的状态会发生变化，所以要观察橙

Z轴方向定位

1．用缝隙规定位

<3>Z轴上升一点点，要确认缝隙规的滑动好不好。缝隙规的滑动不好时，再

如上重复做一次。

2．看着流量计定位（常用方法）

<1>嘴移动到离端面10mm以上的工件上面。（喷嘴正下方没有孔的地方等）

<2>把上部和下部的流量调节阀开足，打开冲液开关，把高压泵开

关打开。（这时候本来的压力是15～18kg/cm2。）

注意：为了防止水飞溅出来，请预先安装防水罩

<3>一边缓慢下降Z轴,一边看上部和下部的流量

<4>上部和下部的流量到5~7公升时停止下降Z轴。

锥度加工的各类项目输入方法

1．Z轴移动到正极限，设定Z轴坐标为270mm

2．下降Z轴，把上部喷嘴接进工件的上表面做Z轴方向的定位。

（由于工件的形状而不能接近喷嘴的时候，防止喷嘴与工件接触要仔细调整Z轴的高

：在Z轴读数为零时上侧导丝模的极限位置

C：加工时上侧导丝模的位置

HA：下导丝模与夹具体之间的距离（机床固有值，不要改变。）

HB：夹具体与编程面之间的距离

HC：夹具体与参考平面之间的距离，注意HB必须不能等于HC

HD：锥度加工时的Z轴坐标

HP：上、下导丝模之间的距离减去Z轴坐标所得的值，即Z轴的极限距离。（机床固有值，不要改变）

加工条件的设定

1．加工条件参数的说明

ON 放电脉冲时间

放电脉冲时间（在极间施加电压的时间）的设定，数值越大放电能量越大。OFF 休止脉冲时间

休止脉冲时间（在极间不施加电压的时间）的设定，数值越大放电能量越小。IP 主电源峰值电流

设定放电电流的最大值。一个脉冲能量的大小，基本上由IP、ON和V来决定，设定范围为0～17，其值越小，断丝的可能性越小，但加工效率和加工电流会降低。

粗加工时：IP = 16或17 （电流表0～40A档）

精加工时：IP = 15，16 （IP ≤ 15时，电流表0～4A档）

HP 辅助电源电路

设定加工不稳定时放电脉宽时间，其设定值不能比ON大，设定范围为0～9。

其值越小，断丝的可能性越小，但加工效率和加工电流会降低。

MA 休止脉冲时间调整

M：设定加工过程中的检测电平，设定范围为0～9。

A：设定加工不稳定时的放电休止脉冲时间，设定范围为0～9

M、A的值越大，加工越稳定，不容易断丝，但加工效率会降低。

SV 伺服基准电压

放电间隙设定的功能。电极丝和工件间的加工电压设定。数值越大平均加工电压越高，加工越稳定，但电压越高放电间隙越大，加工效率越低。

粗加工时：0 3

精加工或细电极丝加工时：00～02

SF 伺服速度

为了维持极间基准电压设定各轴追随移动的速度。

WT 电极丝的张力设定

设定施加在电极丝上的拉力，也可以通过操作面板上的张力旋钮来调整。

WS 电极丝的速度设定

设定电极丝的运行速度，加工能量越大，电极丝的运行速度须越快。运丝速度

太慢，则容易造成断丝。也可以通过操作面板上的丝速旋钮来调整。

2．工作液电导率

工作液电导率的高低，对加工起着重要的作用。如果工作液电导率太低，将导致不能放电加工。通常工作液电导率为5×104Ω·cm，

工作液电阻和工作液电导间的关系如下：

工作液电导率（μs）= 1/工作液电阻（Ω·cm）×106

3．喷流

在电火花线切割机床中，喷流对加工的稳定性、生产效率和加工精

度起着至关重要的作用。为了高速、高精度加工，要处理好喷流。

【几种不同的加喷流状态】

F水准——高速加工上下喷嘴都贴紧…………………图（1）

E水准——形状精度加工上下喷嘴都贴紧…………………图（1）

D水准——单侧开放加工上侧或下侧有一侧没有贴紧……图（2）

多次加工时用E水准的加工条件

喷嘴靠近加工时：上下喷嘴与工件的间隙 0.05～0.1mm

压力12kg/cm2,上下喷嘴流量5～6公升/分

把喷嘴靠近工件时的加工速度当作100%时

上部开放加工（图例2）60～70%

上下开放加工（图例3）30～40%

所以要高速、高精度加工，应使喷嘴贴紧工件表面加工，上下导丝膜的距离越长，电极丝的振幅越大，精度越低。

加工问题的对策和保养项目

1.短路

【加工开始时发生短路】

（1）加工开始时电极丝一接触工件，就发生短路。

解决方法： A：减低张力，用手振动电极丝，使加工再开始。

B：去除工件表面的铁锈。

（2）在开始孔内短路停止加工。

（由于孔的位置差距，电极丝已经接触工件）

解决方法：从不接触位置至加工开始位置做直线加工。

（3）导电块、导向器老化，极间电线损耗引起的短路。

解决办法：移动导电块位置，更换导向器，清洗极间电线。

【加工中发生短路】

（1）使Z轴上升观察加工部位，明确接触的原因，用气枪扫除。再试一次加工，不能加工时回到加工开始位置进行加工。（已经加工的地方再来一次加工时，把参数降低再加工，可用C888的电参数。）

（2）二次加工以后发生短路时，要确认加工条件、流量、压力及张力，跟（1）一样的办法实行。在第三次加工短路停止加工时，从第二次再开始加工。（回到第二次加工开始位置，用第二次加工条件再开始加工。）

2．断丝（加工中断丝频繁发生。）

（1）把加工条件参数的OFF与ON减弱。（例如OFF从14换至16）要考虑到工件内有无杂质。跟据工件的材质、电极丝的直径、上下喷嘴的位置，选择适

当的加工条件，再加以考虑工作液电导率的影响。