绿色切削摘要

绿色切削摘要

绿色切削的关键技术及应用席俊杰河南省软科学研究项目第27 卷第7 期 9-10摘要:

绿色制造是人类社会可持续发展的基础,是制造业未来的发展方向,实施绿色切削势在必行。干切削较之湿切削是一种创新的绿色制造工艺。分析了传统切削方式及其对外部系统的影响,研究了干切削的关键技术:刀具技术、机床技术、准干切削技术、绿色切削液技术及其应用,提出了实现绿色切削之措施。

主要内容:

1 干切削具有其显著优点但应用范围有限,准干切削技术还需使用少量切削液,很长一段时期内,大多数切削加工还离不开切削液,无法实现完全的绿色切削。因此,研发和推广绿色切削液仍然具有重要意义。绿色切削液是指对人和环境友好的切削液,残留废油和添加剂在自然界可完全降解。近期应着力开发低毒、低污染的绿色切削液,远期则应追求无毒、无污染的绿色切削液。目前采用的绿色切削液技术有:(1) 用可降解性好的植物油和酯类油代替矿物油。植物油是可再生资源,在自然界可完全降解,对人和环境无害;酯类油生物降解率可达90~100%。(2) 用低毒、低污染乃至无毒、无污染的可生物降解的绿色添加剂代替有害添加剂。(3) 开发水基切削液代替油基切削液。

2 绿色切削的应用干切削技术发端于欧洲,目前,在欧美已获得广泛应用,这与欧美发达的制造业和越来越强烈的环保理念有关。我国干切削技术的研究业已起步,广东工业大学、清华大学、郑州磨料磨具磨削研究所及成都工具研究所等单位对超硬刀具材料及刀具涂层技术进行了系统研究。干切削技术在以下几个方面已经获得应用。

3 铸铁的干切削铸铁加工通常都不用切削液,总是进行干切削加工以提高其生产效率。例如用陶瓷或CBN 刀具进行高速干切削加工,产生的热量很快积聚在刀具前端,并将切削热推向工件,使切削区材料达红热状态,铸铁件屈服强度下降,切削速度和进给速度提高,大大提高了铸铁材料的切削效率,这就是所谓的“红月牙”(Red Crescent)铸铁干切削技术,该技术在美国已获得应用。在通常情况下,铸铁的金属切除率(车削)为16cm3/min,而采用“红月牙”干切削技术可提高到49cm3/min。4.2 铝合金的干切削。铝合金因具有良好的耐蚀性,较高的比强度,导电性及导热性好等优点,在汽车工业和航空航天工业中已经大量应用。铝合金传热系数高、热膨胀系数大,切削加工时会吸收大量切削热,又因其硬度和熔点都比较低,故在切削过程中,刀具和切屑容易发生粘连,形成积屑瘤,这成为铝合金干切削时必须解决的一个技术难题。解决此一难题的最好办法是采用高速干切削技术。在高速切削时,95%~98%的切削热传给了切屑,而切屑在与刀具前刀面接触的界面上会被局部熔化,故切屑很容易和工件分离,减小了切削力,不易形成积屑瘤。

结论:

切削技术是机械加工工业的关键技术,它的发展水平决定着一个国家机械制造业的面貌。干切削较之湿切削是一种创新的绿色制造工艺方法,有效解决了切削液带来的不利影响,对于降低加工成本,从污染源头上保护生态环境,实现制造业可持续发展具有重要意义。干切削技术是一项系统工程,它涉及到刀具、机床、工艺和材料等诸多领域的技术配合和技术创新,不是单靠不使用切削液就能实现的。比如刀具材料及涂层技术的选择是与工件材料密切相关的;铝合金的干切削技术是超高速加工技术和干切削技术结合的结果。干切削技术的发展正方兴未艾,随着各种超硬、耐高温刀具材料及涂层技术的迅猛发展,必定会促进干切削技术的深入研究和推广应用。

绿色切削技术

绿色切削加工技术是一种充分考虑环境和资源问题的加工技术,它要求在整个加工过程中做到对环境的污染最小和对资源的利用率最高。目前国内外对绿色切削的研究主要集中在干式切削、低温切削、绿色湿式切削等几个方面。 主要内容: 干式切削是指在机械加工中为了保护环境和降低成本而有意识地减少使用或不使用切削液的加工方法。干式切削分为两种,一种为完全不使用切削液的干式切削,另一种为用气体混合微量润滑剂代替切削液的准干式切削,其使用的是最小量润滑(Minimal Quantity Lubrication,MQL)技术。 采用MQL技术的准干式切削适用于无法完全实现干切削的情况,如磨削加工及难加工材料的切削加工。采用准干切削加工后,刀具、工件和切削都保持干燥,切削无需处理便可回收利用。 由于干式切削的温度比湿式切削高得多,为实现干式切削,要求刀具材料必须具有较高的红硬性、耐磨性、热韧性和热化学稳定性,并且切屑、工件与刀具之间的摩擦系数应尽可能小。刀具结构应便于排屑,刀具强度和冲击韧性要高。目前适用于干式切削的刀具材料有超细颗粒硬质合金、金刚石、立方氮化硼、涂层硬质合金等。 由于采用干式切削有利于环境保护和降低加工成本(可节省加工费用10%-15%),因此干式切削加工技术的研究开发日益受到重视,目前欧洲约10%-15%的批量机械加工已采用干式或准干式切削技术。 低温切削是利用低温流体如液态氮、液态二氧化碳和冷风等碰向加工系

统的切削区域,造成切削区的局部低温或超低温状态,利用工件在低温条件下产生的低温脆性,提高工件的切削加工性、刀具寿命和工件表面质量。根据冷却介质的不同,低温切削可分为冷风切削和液氮冷却切削。绿色湿式切削是指使用高性能、长寿命、低污染、可降解的新型绿色切削液,最大限度地减少切削液的用量和废液的排放,增加切削液的循环使用次数,并对其实施无害化处理,从而达到绿色环境要求的切削加工方式。目前绿色湿式切削的研究主要集中在:高性能、长寿命、低污染切削液的开发、最小润滑技术的研究、冷却液净化处理技术的研究等。 干式切削技术现已成熟应用于有色金属及其合金和铸铁的加工中,但在钢材尤其是高强度钢的干切削应用方面仍存在问题,主要表现为刀具磨损严重,对刀具的材料和结构要求较高,成本大。同时,在于切削中还普遍存在粉尘和切屑处理比较困难、机床易生锈等问题。

[数控车技师论文]

[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究关于高速切削加工的范畴,一般有以下几种划分方法,一种是以切削速度来看,认为切削速度超过常规切削速度5-10倍即为高速切削。也有学者以主轴的转速作为界定高速加工的标准,认为主轴转速高于8000r/min即为高速加工。还有从机床主轴设计的角度,以主轴直径和主轴转速的乘积DN定义,如果DN值达到(5~2000)×105mm.r/min,则认为是高速加工。生产实践中,加工方法不同、材料不同,高速切削速度也相应不同。一般认为车削速度达到(700~7000)m/min,铣削的速度达到(300~6000)m/min,即认为是高速切削。 另外,从生产实际考虑,高速切削加工概念不仅包含着切削过程的高速,还包含工艺过程的集成和优化,是一个可由此获得良好经济效益的高速度的切削加工,是技术和效益的统一。 高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。因此,高速切削技术是一个复杂的系统工程,是一个随相关技术发展而不断发展的概念。 2、数控高速切削加工的优越性 由于切削速度的大幅度提高,高速切削加工技术不仅提高了切削加工的生产率,和常规切削相比还具有一些明显的优越性:第一、切削力小:在高速铣削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30%以上,尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。既减轻刀具磨损,又有效控制了加工系统的振动,有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削,切削速度和进给速度都大幅度提高,相同时间内的材料切除率也相应大大提高。从而大大提高了加工效率。第三、工件热变形小:在高速切削时,大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走,因此加工表面的受热时间短,不会由于温升导致热变形,有利于提高表面精度,加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常进给量也比较小,使加工表面的粗糙度大大降低,同时由于切削力小于常规切削,加工系统的振动降低,加工过程更平稳,因此能获得良好的表明质量,可实现高精度、低粗糙度加工。第五、绿色环保:高速切削时,工件的加工时间缩短,能源和设备的利用率提高了,加工效率高,加工能耗低,同时由于高速切削可以实现干式切削,减少甚至不用切削液,减少污染和能耗。 目录 1.数控编程与其发展 (2) 1.1数控编程的基本概念 (2) 1.2 数控编程技术的发展概况 (2) 2.人工智能的发展和应用 (3) 2.1人工智能的定义 (3)

绿色环保切削的技术分析

绿色环保切削的技术分析 1.传统切削液供给系统的构成及缺陷 切削液系统是切削加工系统的重要组成部分。切削液系统主要包括切削液供给系统和切削液。传统的压力供液式喷雾冷却系统(见图1)通常由以下部分构成:①切削液泵(冷却泵) :按要求的压力和流量向切削区供给切削液;②切削液箱:储存待用切削液及沉淀用过的切削液;③输送装置(管道、喷嘴等):将切削液送达加工区;④净化(过滤)装置:从切削液中去除切削过程中产生的切屑及其它机械杂质,使加工区使用的切削液保持清洁;⑤防护装置(防护罩、挡板等):防止切削液四处飞溅并浸入机床部件内。 对照绿色制造理论的相关要求,传统的切削液供给系统存在以下缺陷: 使用成本高 据德国公司的统计资料,切削加工中使用切削液的费用约占制造总成本的 7%~17%,其中切削液供给系统的使用成本(包括系统的清洗、维护费用及附属环保设备费用)占有较大比例。 切削液用量不易控制 传统的切削液供液方法(如浇注法、压力喷射法、喷雾法等)是通过用较大压力和流量的切削液覆盖切削区来起到润滑、冷却、冲洗等作用。当加工条件发生变化时(如更换工件、刀具等),不易对切削液用量进行调整与控制。 资源消耗大 传统切削液供给系统使用的冷却泵、液压阀、喷嘴等零部件精度不高,难以实现对切削液供给方式和供给量的精确控制,达不到微量、均匀、连续、精确供给润滑液的要求,从而需要消耗大量资源。 环境污染严重 传统的切削液供给系统主要采用切削液内循环方式,其净化装置在切削加工过程中净化效率较低,废液和切屑造成的环境污染程度较严重,相应的治理费用

较高。 管路清洗难度大 传统切削液供给系统中的管线材料主要为不锈钢、铜、橡胶等,地沟则由水泥抹成,不适合进行化学清洗。切削液流经管线时间较长后会形成具有一定机械强度的黑色垢层,给清洗工作造成困难。 2. 切削液的构成及环境影响 切削液可分为水基和油基两大类。水基切削液具有较强的冷却能力,其主要成分为水、化学合成液或乳化液,通常添加有防锈剂、极压添加剂等;油基切削液具有较好的润滑性能,其主要成分为各种矿物油、动物油、植物油或复合油,可视需要添加极压添加剂、油性添加剂等。 切削液的环境影响主要表现在以下方面: 对生态环境的影响 切削液对生态环境的危害主要表现为废切削液(废油、废液)对水资源的污染。在切削加工中产生的废油、废液如未经有效处理而直接排放,将会造成严重的水污染。此外,切削加工中使用的切削液会或多或少存留在切屑上,大量堆积的切屑上带有的切削液会污染土壤;对切屑再生利用时切削液的有毒、有害成分也会污染环境。 对人体健康、安全、卫生的影响 切削液对人体的危害主要表现为:①切削液中的某些添加剂(如常用作杀菌添加剂的苯酚类物质)对人体具有毒性;②切削液中矿物油、表面活性剂的脱脂作用以及防腐、杀菌添加剂的刺激性会使人体皮肤干燥、脱脂、开裂,甚至引起红肿、化脓等;③油基切削液中的矿物油、水基切削液中的碱性物质对人的呼吸器官具有一定危害作用。 对安全生产的影响 由于切削液中含有各种添加剂,在其使用过程中容易使设备产生腐蚀、生锈,油基切削液则易引发火灾等,对安全生产造成威胁。 2 切削液系统的优化策略

超精密加工技术论文

超精密加工技术简介论文 学校:XXXXX 学院:XXXX 班级:XXXXX 专业:XXXXX 姓名:XXXX 学号:XXXX 指导教师:XXX

目录 目录 .......................................................................................................................................... - 2 - 一、概述................................................................................................................... - 1 - 1、超精密加工的内涵...................................................................................... - 1 - 2.、发展超精密加工技术的重要性................................................................. - 1 - 二、超精密加工所涉及的技术范围....................................................................... - 2 - 三、超精密切削加工............................................................................................... - 3 - 1、超精密切削对刀具的要求.......................................................................... - 3 - 2、金刚石刀具的性能特征.............................................................................. - 3 - 3、超精密切削时的最小切削厚度.................................................................. - 3 - 四、超精密磨削加工............................................................................................... - 4 - 1、超精密磨削砂轮.......................................................................................... - 4 - 2、超精密磨削砂轮的修整.............................................................................. - 4 - 3、磨削速度和磨削液...................................................................................... - 5 - 五、超精密加工的设备........................................................................................... - 5 - 六、超精密加工的支撑环境................................................................................... - 6 - 1、净化的空气环境.......................................................................................... - 6 - 2、恒定的温度环境.......................................................................................... - 6 - 3、较好的抗振动干扰环境.............................................................................. - 7 - 七、超精密加工的运用领域................................................................................... - 7 - 八、超精密加工的现状及未来发展....................................................................... - 7 - 1、超精密加工的现状...................................................................................... - 7 - 2、超精密加工的发展前景.............................................................................. - 8 - 总结:....................................................................................................................... - 9 - 参考文献:.....................................................................................错误!未定义书签。

国内外先进切削加工理论

国内外先进切削加工理论 1 引言 20世纪80年代以来,随着全球化市场竞争日趋激烈,为争取技术优势,各国纷纷开展先进制造技术的研究与开发。伴随着信息技术的不断发展,先进制造技术一方面发展了以数控机床为基础的自动化加工技术,另一方面发展了各种新的加工方法和加工工艺,比较典型的有(超)高速切削、干切削、硬切削、(超)精密切削技术等。微机械(或微型装置)是另一个新型研究领域,其加工技术的开发具有巨大的产业化应用前景。虚拟切削加工技术是在计算机上借助虚拟现实、立体建模和仿真技术,检验产品的设计合理性和可加工性,对产品的加工过程进行模拟与仿真,预测产品的加工质量、制造周期、使用性能等,以便及时修改设计,缩短产品的研制周期,获得最佳产品质量、最低生产成本和最短开发周期。本文主要综述(超)高速切削、干切削、硬切削、(超)精密切削、虚拟切削加工技术的主要研究内容及其关键技术。 2 高速切削加工技术 提高切削速度一直是切削加工领域十分关注并为之不懈努力的重要目标。虽然目前国内外专家尚未对高速切削的切削速度的界定达成共识,但通常认为高速切削的切削速度比常规切削速度高5~10倍以上。 高速切削加工技术是在机床结构及材料、机床设计制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC 控制系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件与软件技术综合应用的基础上发展起来的。因此,高速切削加工是一个复杂的系统工程,高速切削加工技术体系(见图1)是机床、刀具、工件、加工工艺、切削过程监控、切削机理等诸多方面的有机集成。 高速切削加工具有以下特点:①切削力随着切削速度的提高而下降;②切削产生的热量绝大部分被切屑带走;③加工表面质量提高;④在高速切削范围内机床的激振频率远离工艺系统的固有频率范围。以上特点有利于提高生产效率;有利于改善工件的加工精度和表面质量;有利于减少模具加工中的手工抛光;有利于减小工件变形;有利于使用小直径刀具;有利于加工薄壁零件和脆性材料;有利于加工较大零部件;可替代其它加工工艺(如磨削),获得显著的经济效益。但是,随着切削速度的提高,刀具寿命会下降。 目前,航空制造业(尤其是大型整体铝合金薄壁飞机结构件的加工)、模具制造业、汽车制造业等行业均已积极采用高速切削加工技术。在实际生产应用中,应根据具体加工情况合理选用高速机床和加工工艺,不同的生产领域和加工对象对高速机床的性能要求和适用的工艺方法是有区别的。适于高速切削加工的

南航大现代加工技术复习

切削加工技术 1.现代加工技术的发展趋势:追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米 加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化 2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展 3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料,从而保证在几何形 状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法 4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度 5.外圆车刀切削部分的构成: 前刀面:切削流经的表面 主后刀面:与工件过渡表面相对的表面 副后刀面:与工件上已加工表面相对的表面 切削用量三要素:切削速度、进给量和切削深度 刀具静止坐标系: 基面:通过主切削刃选定点,垂直于假定主运动方向的平面 切削平面:通过主切削刃选定点,与切削刃相切并垂直于基面的平面 主剖面:通过主切削刃选定点,与基面和切削平面都垂直的平面 刀具角度标注: 主剖面内测量: 前角:前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利,切削力越小,但同时刀刃部位强度和散热性能下降 后角:主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小,但后角过大,也会使刀刃强度下降 楔角:前刀面和后刀面的夹角 基面投影上测量: 主偏角:主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小,并改变切削厚度和切削宽度的比例 副偏角:副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度 刀尖角:主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角 切削平面内测量: 刃倾角:主切削刃与基面的夹角 6.切削层参数:切削厚度、切削宽度、切削面积 7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削 8.切削的类型:带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑 9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角 10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。剪切角若减小,切削便变短变厚,变形系数便 增大 11.剪切角理论公式: 当前角增大时,剪切角随之增大,变形减小。可见在保证切削刃强度的前提下,增大刀具前角对改善切削过程是有利的; 当摩擦角增大时,剪切角随之减小,变形增大。因此在低速切削时,采用切削液以减小前刀面上的摩擦因数是十分重要的。 12.积屑瘤:在切削塑性材料时,往往在前刀面紧靠刃口处黏结着一小块很硬的金属楔块, 这个楔块称为积屑瘤

绿色机械加工技术研究

绿色机械加工技术研究 发表时间:2017-11-23T15:30:31.513Z 来源:《基层建设》2017年第24期作者:潘永生 [导读] 摘要:我国已经超越了日本,成为了世界第二大经济体,同时也承担了更多的环境保护任务,机械加工制造行业在这一趋势中,为了更好地实现节能降耗、保护环境的目标,必须加大绿色机械加工技术的应用。伴随着国际可持续发展战略的实施,绿色机械技工技术能够在资源最大化利用的同时,有效控制环境污染,推动我国的经济与环境并行发展。 中船重工(沈阳)辽海输油设备有限公司辽宁沈阳 110117 摘要:我国已经超越了日本,成为了世界第二大经济体,同时也承担了更多的环境保护任务,机械加工制造行业在这一趋势中,为了更好地实现节能降耗、保护环境的目标,必须加大绿色机械加工技术的应用。伴随着国际可持续发展战略的实施,绿色机械技工技术能够在资源最大化利用的同时,有效控制环境污染,推动我国的经济与环境并行发展。 关键词:绿色化;机械加工;机械制造行业;环境污染 引言 绿色化是近年来提出的机械加工技术议题,主旨在于:第一,以环保的生产方式,合理降低环境污染;第二,提升机械加工生产效率,减少材料的损耗。相关统计数据指出,我国机械加工领域在生产过程中,存在着大量的非必要损耗。特别是在切削和磨削时,损耗比例最高可达40%。高比例的损耗,不仅会影响生产成本,这些损失的工业废料,还是环境的主要污染物。基于此,本文对绿色机械加工技术进行研究,希望能够为机械制造行业的绿色化发展提供一些理论依据,减少机械制造过程中所产生的环境污染。 1绿色机械加工技术的特点分析 在提倡环保节能的背景下,绿色机械加工这种新型技术应运而生。绿色机械加工技术不仅能够提高机械加工效率,还能达到保护环境和节约能源的目的,例如在机械加工中经常会用到润滑剂,其能够促进机械设备顺利运行,还能减少机械损耗,优化原料,实现资源的有效利用。环境污染问题在我国十分严峻,对人们的身体健康不同程度的产生了消极影响,而机械加工技术能够很好攻克这一问题,从而让人们摆脱了由于环境污染而处于的亚健康状态。要想很好的实现绿色机械制造的整体目标,就应通过相应的科学技术进行处理。如,减少直接排入河流的切削液,科学合理的对其进行处理,进而有效避免水资源污染。与此同时,使用处理技术的时候,还应采取相应的保护措施,便于更好的提高加工效果。 2绿色机械加工技术的应用 2.1绿色切削技术 过去的机械加工切削技术,不但消耗大量资源,增加企业的成本,同时污染环境。在环境问题日益被重视的背景下,研究既环保又降低成本的切削技术非常有必要。超高速式切削技术由此出现。这种技术不断成熟,越来越多的企业把其应用到企业机械加工生产中,改变以往的润滑以及冷却剂等方式,对切削工艺和工具进行了改良,减少了污染物的排放,实现了环保和成本降低的双重目的。 2.2高速和超高速干式切削技术 高速切削一词首次在1931年被德国的一位博士提出,具有减少机械变形和切削力,提高生产效率和质量等优势。干式切削技术产生于20世纪90年代,该技术不需要使用润滑液和冷却液等液体进行机械切削,技术水平比较高,涉及到热变形能力、刀具材料和磨损能量等研究工作。干式切削技术在应用之前,需要进行理想化的切削状态模拟工作,这一环节中会用到润滑液和冷却液,所以最终效果和预期有所差距。高速切削为干式切削的最终实现提供了必要性条件,然而其在现阶段制造领域里的普及与推广却存在一定困难,因此关于高速干式切削技术研发工作仍然需要加强。 2.3绿色切削液的研发 虽然机械加工中干式切削是未来的发展方向,但是受限于现阶段相关技术的不断完善,仍旧需要在加工中使用切削液。为了满足绿色机械加工的目标,需要研发出更加环保、高效的切削液,切削液的研发中主要包括基础油、防腐剂、添加剂等选择问题。基础油是润滑剂的主要成分,应尽量选择植物油作为切削液的原材料。此外,添加剂必须选择无毒材料,挤压抗磨剂应尽量选用猪血清这类材料,而抗烟雾剂则可以选用聚异丁烯。 2.4成形工艺技术和优质清洁表面技术 成形技术包含的范围比较广,涉及到冷挤压、精密铸造和锻造、精密下料等工艺技术。精密下料工艺技术,可以加快生产速度,提高材料使用率。对于一些形状比较复杂的机械零件,比较适合利用冷挤压技术,该技术可以提高材料生产精度、生产效率以及材料使用率。优质清洁表面技术主要包括两种技术,一种是新型节能表面涂装技术,另一种是离子束辅助镀膜技术。新型节能表面涂装技术不含有有机溶剂,具有无毒、不易燃以及耐腐蚀等优点,能够有效节省机械加工材料,为机械制造行业减少成本支出。离子束辅助镀膜技术一般应用于对耐磨性要求较高的零件中,旨在提高刀具、模具、精密仪器及航空航天轴承的寿命等。 3绿色机械加工技术的发展前景 3.1零污染 对机械制造行业而言,绿色机械加工技术的应用,其实施对厂址生态环境的保护,和传统的机械加工技术相比较,绿色机械加工技术在能耗方面能得到极大的改善,以电能为例,绿色机械加工技术比传统机械加工技术能减少20%的能耗,同时绿色加工技术还能延长刀具的使用寿命。在今后的发展中,绿色机械加工技术会朝着零污染的方向发展。 3.2制造的网络化与信息化 绿色机械加工立足于系统观点,对不同的材料、零部件与设备等加工因素进行综合分析,从而实现生产效益的提高、较小环境污染等目标。信息化是绿色机械加工技术得以实施的关键性要素和有效手段。建立加工设备、切削液、切削刀具与用量、工件材料、环境与资源等相关资料的机械加工数据库,应用神经网络、人工智能等先进技术,实现对各种绿色机械加工技术的建模、仿真、虚拟加工及决策,从而通过Intranet与企业其他数据库系统互联与共享,有效实现并行设计和生产。 3.3绿色机械加工液形成了对传统加工液的巨大挑战 目前,科研人员研制出了一种绿色机械加工液,这种加工液主要以可自然降解油剂、水复合喷雾等为原料。经过不断的测试和应用发

高速切削加工技术论文

高速切削加工技术 齐齐哈尔工程学院机械本113 唐钊伟 摘要:介绍高速切削加工的定义,高速切削加工中机床的选择,高速切削加工刀具材料的介绍及高速切削加工工艺的有关知识。 关键词:高速切削加工;高速切削刀具;高速切削工艺; 一、高速切削加工的定义。 高速切削加工是一种比常规切削速度高得多的先进制造工艺。它的巨大吸引力在于不但可以大幅度提高零件的加工效率、降低加工成本。而且可以使零件的表面加工质量和加工精度达到更高的水平。高速加工已在航空、航天、汽车以及超精密微细加工等领域获得了广泛的应用。资料表明,一般模具和工具。有6O%的机加工量可用高速切削加工工艺来完成的。高速切削概念起源于德国切削物理学家Carl Salmon的著名切削试验及其物理引伸。他认为一定的工件材料对应有一个临界切削速度,其切削温度最高。在常规切削范围内。切削温度随着切削速度的增大而提高,但当切削速度提高到一定的程度时。切削温度不但不升高反而会降低。对每一种工件材料都存在一个速度范围。在该速度范围内。由于切削温度过高,刀具材料无法承受。即切削加工不可能进行,称该区为“死谷”。因此。只有越过“死谷”才可用现有的刀具进行高速切削。所以高速切削是一个相对概念。通常把采用比常规切削速度高得多(一般为5一l0倍)的切削加工称为高速切削。如当切削速度对钢材达到380m/min以上、铸铁700 m/rain以上、铜材1000m/min 以上、铝材1100m/min以上时称为高速切削加工。 二、高速切削加工技术优势。 高速切削加工技术是21世纪的一种先进制造技术,有着强大的生命力和广阔的应用前景。通过高速切削加工技术,可以解决在汽车模具常规切削加工中备受困扰的一系列问题。近几年来,在美国、德国、日本等工业发达国家高速切削加工技术在大部分的模具公司都得到了广泛应用,85%左右的模具电火花成形加工工序已被高速加工所替代。高速加工技术集高效、优质、低耗于一身,已成为国际模具制造工艺中的主流。通过国内外汽车模具制造行业的高速切削加工技术实践应用,高速切削加工技术具有如下优势:(一)、高速切削加工提高了加工速度 (二)、高速切削加工生产效率高 (三)、高速切削加工可获得高质量的加工表面

现代切削加工技术及刀具作业

《现代切削加工技术及刀具》作业一姓名班级学号 第1章切削加工理论及其应用 一、试根据切屑变形模型分析三个变形区的特征及各自可能产生的现象。 二、根据Lee and Shaffer公式,变形系数与剪切角、刀具前角的关系,试分析切削用量三要素对切屑变形的影响。 三、试论述切屑弯曲和折断的机理,并分析控制切屑的措施。

四、试分析在常规切削速度条件下加工塑形金属时,切削用量三要素对切削力、切削温度、刀具耐用度的影响规律,这些规律对于生产实际有何指导意义? 五、综合应用题 用车刀车削一长度为300mm ,直径为30mm 的轴类零件,零件毛坯的直径 为φ41mm ,要求加工到05 .005.035+-φ,分为粗、精两次加工。已知: 工件材料: 45钢调质(GPa 637.0=b σ) 刀具材料: (a) YT30;(b) 陶瓷;(c) YT5;(d) PCD 刀具角度: ①主偏角:(a ) 30r =κ;(b ) 90r =κ。②前角:(a ) 10o =γ;(b ) 20o =γ。③刃倾角:(a ) 0s =λ;(b ) 5s =λ 切削用量: (a) 4.2=p a mm ,5.0=f mm/r ,60=v m/min ;(b) 6.0=p a mm , 1.0=f mm/r ,100=v m/min 回答以下问题: 1. 选择粗车和精车时刀具材料; 2. 选择粗车和精车时切削用量;

3. 选择粗车和精车的合理刀具角度并说明理由; 4. 查表计算粗加工时的切削力 F。 c

《现代切削加工技术及刀具》作业二姓名班级学号 第2章切削刀具及其应用 一、相比整体式车刀,机夹可转位车刀有何特点?机夹可转位车刀刀片的夹紧有何要求?怎样选择刀片? 二、固定镗刀与浮动镗刀各有何特点? 三、深孔加工应该解决那些问题?目前有哪些典型的深孔加工系统?

高速切削实现绿色切削的有效途径

高速切削---实现绿色切削的有效途径 文章主要介绍了高速加工的概念、所使用的刀具、冷却系统,并阐述了如何通过高速切削来实现绿色切削。 高速切削的概念 ISO1940标准中规定,主轴转速高于8000r/min称为高速切削加工。但在现实中一般认为,主轴转速10000r/min以上的切削才可称 之为高速切削。针对不同的切削方式其特征又有所不同,如车削速度在500m/min以上可称为高速车削,铣削速度在300m/min以上可称 为高速铣削,钻削速度在200m/min以上可称为高速钻削等。 高速切削的发展 高速切削的概念最早由德国的Garl.J.Salomon博士于1931年提出,但由于当时的技术、设备情况的限制,没能进行实验。随着技术 的发展,实验条件逐步完善,西方发达国家特别是美国于20世纪60年代以后开始重视其发展,并进行了一系列实验,20世纪80年代以后 特别是20世纪90年代更是研究得如火如荼,产品的品种日益增多,技术日益完善,宣传和服务更加到位。我国直到20世纪90年代以后才 有了比较成熟的产品,如宁夏“小巨人”开发的VTC动柱式立式加工中心(主轴转速10000r/min)、北京机床研究所于2003年研制成的 μ10005V立式加工中心等。 高速切削与绿色环保的联系 随着人们环保意识的增强及加入世贸组织后发达国家针对我国绿色壁垒的设置,客观上要求机械产品在制造时尽可能少地消耗能源 和污染环境。而机械切削(下简称切削)是机械制造中消耗能源和污染环境的直接原因,所以,人们有针对性地提出了绿色切削(绿色 制造)的概念。所谓绿色切削就是指消耗尽可能少的刀具材料、切削液、加工时间和电力,尽可能少地污染环境,来达到某种特定的切 削目的的一种切削方式。由于高速切削的特点决定了高速切削可以节省切削液、刀具材料、切削工时,从而节约了自然资源,减少了对 环境的污染,提高了生产效率和产品质量,达到“绿色切削”的目的。 高速切削的特点 1.切削力小、振动频率低 切削形成的过程分为挤压塑性变形和撕裂两个阶段,工件受切削力和切削热影响而发生塑性变形主要在这个阶段。由此可知:切削 速度越高,塑性变形的时间越短使剪切变形区域越窄,剪切角越大,变形因子越小以及切屑流出速度越快(切屑中的热量占切削热的 80%)、传入工件和刀具中的热量越小,所以高速切削可使切削变形机率平均降低30-40%以上,十分适合

超精密切削论文切削加工技术论文

超精密切削论文切削加工技术论文 超精密切削加工技术探析 摘要:超精密切削加工主要是由高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的,故一般称为金刚石刀具具切削或SPDT。对超精密切削加工技术及其机理进行介绍和总结,希望对超精密加工行业同事有所指导。 关键词:超精密切削;金刚石;机床 通常,按加工精度划分,可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。加工精度在0.1~1μm,加工表面粗糙度在Ra0.02~0.1μm之间的加工方法称为精密加工;精度高于0.1μm,表面粗糙度小于Ra0.01μm之间的称为超精密加工。因此,如果从去除单位尺寸将切削加工加以区别的话,以微米级的去除,才属于超精密加工。 1 金刚石刀具切削的机理 超精密切削加工主要是由高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的,故一般称为金刚石刀具切削或SPDT(Single Point Diamond Turning)。金刚石刀具的超精密切削加工虽有很多优点,但要使金刚石刀具超精密切削达到预期的效果,并不是很简单的事,许多因素都对它有影响。 1.1 切削厚度与材料切应力的关系 金刚石刀具超精密切削属微量切削,其机理和普通切削有较大差别。精密切削时要达到0.1微米的加工精度和Ra0.01微米的表面粗糙度,刀具必须具有切除亚微米级以下金属层厚度的能力。由于切深一般小于材料晶格尺寸,切削是将金属晶体一部分一部分地去除。因此,

精密切削在切除多余材料时,刀具切削要克服的是晶体内部非常大的原子结合力,于是刀具上的切应力就急剧增大,刀刃必须能够承受这个比普通加工大得多的切应力。 切削厚度与切应力成反比,切削厚度越小,切应力越大。当进行切深为0.1微米的普通车削时,其切应力只有500MPa;当进行切深为0.8微米的精密切削时,切应力约为10000MPa。因此精密切削时,刀具的尖端将会产生根大的应力和很大的热量,尖端温度极高,处于高应力高温的工作状态,这对于一般刀具材料是无法承受的。因为普通材料的刀具,其刀刃的刃口不可能刃磨得非常锐利,平刃性也不可能足够好,这样在高应力和高温下会快速磨损和软化,不能得到真正的镜面切削表面。而金刚石刀具却有很好的高温强度和高温硬度,能保持很好的切削性能,而不被软化和磨损。 1.2 材料缺陷及其对超精密切削的影响 金刚石刀具超精密车削是一种原子、分子级加工单位的去除(分离)加工方法,要从工件上去除材料,需要相当大的能量,这种能量可用临界加工能量密度δ(J/cm3)和单位体积切削能量ω(J/cm3)来表示。临界加工能量密度就是当应力超过材料弹性极限时,在切削相应的空间内,由于材料缺陷而产生破坏时的加工能量密度;单位体积切削能量则是指在产生该加工单位切削时,消耗在单位体积上的加工能量。从工件上要去除的一块材料的大小(切削应力所作用的区域)就是加工单位,加工单位的大小和材料缺陷分布的尺寸大小不同时,被加工材料的破坏方式就不同。

绿色制造举例说明

传统的切削加工大量采用切削液浇注法降低加工区温度,切削液的大量使用给环境和操作者健康带来了很大危害,而且增加了切削液排放回收的成本。面对人类社会可持续发展的需要,实施绿色制造已势在必行。本文分析了绿色切削加工技术,如干切削技术、微量润滑、液态氮冷却、气体射流冷却在机械制造中的应用及其技术特征,结论是绿色切削加工技术将逐渐取代传统的浇注供液方法,是未来制造业的发展方向,具有很好的发展前景。 1 引言 制造业是工业的基础,而切削加工又是制造过程中的重要组成部分。在传统的切削加工中,切削液占有重要地位,因为它具有冷却、润滑、清洗、防锈、降低切削力和改善工件表面质量等功效,是大多数加工过程不可缺少的生产要素之一。但是它的使用也带来了越来越多的问题,如增加了产品成本、造成环境污染等。切削液的大量使用给环境和人体健康带来了很大危害,面对人类社会可持续发展的需要,实施绿色制造已经势在必行。因此,近年来绿色制造技术已成为国际上的研究热点。 绿色切削技术是绿色制造的一个重要组成部分,它是指对生态大环境和加工现场小环境均无毒副作用(或副作用很小),在加工过程中产生少量“三废”(废气、废液和废渣)并在链条末端可回收或自然降解,以达到无公害的环保要求,对人的健康和环境没有危害的加工技术。 近年来,为有利于保护环境和人的身心健康,实行清洁安全生产的“绿色工程”已在工业发达国家兴起。实行“绿色工程”、开发“绿色制造技术”是制造业面临的重要课题。切削加工中的切削液对环境的污染、对操作者健康的伤害、因切削液处理导致的制造成本增加,成为当前治理的重点,并因此推动了绿色切削磨削加工技术,如干切削技术、微量润滑、液态氮冷却、气体射流冷却等在机械制造中获得了广泛的应用。 2 绿色切削加工技术 (1)干切削加工技术 干切削加工就是在切削过程中,刀具与工件及刀具与切屑的接触区不用切削液的加工工艺。干切削不是简单地停止使用切削液,而是在停止使用切削液的同时,保证高效率、高的产品质量、高的刀具使用寿命以及切削过程的可靠性,这就需要用性能优良的干切削刀具、机床以及辅助设施替代传统切削中切削液的作用,来实现真正意义上的干切削加工。干切削加工涉及到刀具材料、刀具涂层、刀具几何结构、加工机床、切削用量、加工方式等各个方面,是制造技术与材料科学及信息、电子、管理等学科之间的交叉、融合。 21世纪的制造业对绿色环保的要求越来越高,干切削技术作为一种绿色制造工艺对于节省资源、保护环境、降低成本具有重要意义,随着机床技术、刀具技术和相关工艺研究的深入,干切削技术必将成为金属切削加工的主要方向。目前,欧洲和日本等工业发达国家都非常重视干切削技术的开发和应用,在欧洲大约有10%-15%的加工已经采用干切削工艺。 干切削加工的特点:形成的切屑干净、清洁、无污染,易于回收和处理;省去了与切削液有关的传输、过滤、回收等装置及费用,简化了生产系统,节约了生产成本;节省了与切

切削加工工艺论文

切削加工工艺论文 1机加工理论分析 1.1材料导热性从理论上分析,切削时铁屑带走热量最多的是fz的上、下两个面,当材料导热性能好时,热量瞬间能够从fz表面向内 部传导,从而带走绝绝大多数机加工热量;当材料的导热性能差时, 因为热量只保存有fz的两个面,所以铁屑带走的热量相同,而铁屑 的体积却不同,在带走相同热量的情况下,5号铁屑体积最小,如图 4所示。同理,反之在相同铁屑体积的情况下,5号铁屑带走的热量 最多。 1.2刀具选用对图4分析可知,因主偏角最小的铣刀所产生的薄形铁 屑带走的热量最多,所以我们选用主偏角为0°~20°的瓦尔特快 进给铣刀,如图5所示。 1.3刀片表面处理化学气相沉积(简称CVD),是反应物质在气态 条件下发生化学反应,生成固态物质沉积在加热的固态基体表面,进 而制得固体材料的工艺技术。CVD系统中的化学反应有还原、氧化、水解、热解等,是在低压CVD反应器中实现的,是一种不均匀的多 相反应。物理气相沉积(简称PVD),是利用物理过程实现物质转移,将原子或分子由源转移到基材表面上的过程,一般有真空中蒸发 沉积、溅射、离子镀3种将固态镀层材料气化的方法。因为PVD工 艺温度低,不会降低硬质合金刀片自身的强度,刀片刃部可磨得十分 锐利,从而降低机床的功率消耗。所以加工PH13-8Mo双相不 锈钢时要采纳较为锐利的刀片,所以我们选择TiAlN和Al2O 3组成的PVD多层涂层WSM35和WSP45材质的刀片。 2机加工现场情况分析 2.1影响刀具寿命的主要因素 2.1.1工件线速度线速度对刀片寿命的影响最大。如线速度高于规定 20%,刀具寿命将降低为原来的1/2;如线速度高于50%,刀

高速切削加工技术的现状和发展

高速切削加工技术的现状和发展(1) 中国工程院院士、山东大学艾兴教授 一、概述 机械加工的发展趋势是高效率、高精度、高柔性和绿色化,切削加工的发展方向是高速切削加工,在发达国家,它正成为切削加工的主流。50年来,切削技术的极大进步说明了这一点:今天切削速度高达8000m/min,材料切除率达150~1500cm3/min,超硬刀具材料硬度达3000~8000HV,强度达1000Mpa,加工精度从10um到0.1um。干(准)切削日益广泛应用。随切削速度提高,切削力降低大致为25~30%以上;切削温度增加逐步缓慢;加工表面粗糙度降低1~2级;生产效率提高,生产成本降低。 高速切削技术不只是一项先进技术,它的发展和推广应用将带动整个制造业的进步和效益的提高。在国外,20世纪30年代德国Salomon博士提出高速切削理念以来,经半个世纪的探索和研究,随数控机床和刀具技术的进步,80年代末和90年代初开始应用并快速发展到广泛应用于航空航天、汽车、模具制造业加工铝、镁合金、钢、铸铁及其合金、超级合金及碳纤维增强塑料等复合材料,其中加工铸铁和铝合金最为普遍。 不同材料的高速切削加工速度范围 高速切削技术在国内起步较晚,20世纪80年代中期开始研究陶瓷刀具高速切削淬硬钢并在生产中应用,其后引起对高速切削加工的普遍关注,目前主要还是以高速钢、硬质合金刀具为主,硬质合金刀具切削速度≤100~200m/min,高速钢刀具在40m/min以内。但在汽车、模具、航空和工程机械制造业进口了一大批数控机床和加工中心,国内也生产了一批数控机床,随着高速切削的深入研究,这些行业有的已逐步应用高速切削加工技术,并取得很好的经济效益。 二、高速切削加工理论基础 (1) 切屑形成特征 不同材料在不同状态下的切屑形态: (a) 供货状态,切削速度127.2m/min (b)硬度325HB,切削速度125.5m/min

绿色切削技术介绍

绿色切削技术介绍 1 引言 在金属切削加工过程中,通常都要使用切削液。切削液的大量使用给环境和人体健康带来了很大危害,作为有毒废料的切削液以及带有切削液的切屑的排放和处理大大增加了回收处理成本,与切削液相关的费用约占加工成本的17%。迫使人们不断研究开发新技术以改变现状。因此,近年来绿色制造技术成为国际上的研究热点。 无公害、清洁化、低能耗的绿色制造符合可持续发展战略的要求,是21世纪机械制造业的发展方向,必将推动机械工业的持续、健康发展。 2 干式切削 干式切削是指在切削加工过程中不使用任何切削液,完全消除了切削液的负面影响,是一种符合生态要求的绿色切削加工方式。它的优点主要有:对大气和水环境无污染;切屑上无残液,降低了清洁处理成本;对人的健康无害且不会损伤皮肤或造成过敏。干式切削技术目前主要应用于铸铁件的加工,在其它方面的推广应用正在进一步研究开发。 干式切削的实施需要满足一定的条件,主要包括: (1)要求机床具有很好的热稳定性和很高的刚度,否则难以保证加工精度。 (2)对刀具提出了新的要求。主要包括刀具材料的选择和刀具几何参数的设计。由于干式切削不使用切削液,因此切削温度很高。只有具有良好导热性、耐高温和高硬度的刀具材料才能满足加工要求。刀具涂层技术的应用可以延长刀具寿命,较好满足干式切削的要求。优化刀具的几何参数,也是推动干式切削技术发展的重要手段之一。 目前,干式切削技术还存在许多不足和限制其推广应用的技术难题。由于失去了切削液的润滑、冷却、辅助排屑等作用,刀具在加工中承受的负荷增大,切削温度升高,刀—屑界面处于完全的二相固体接触状态,刀具磨损过程异常复杂,刀具与工件均易发生热变形,导致刀具使用寿命缩短,加工表面质量降低。此外,对于机床本身而言,由于不能保持热平衡,机床的床身、立柱等也会因温度升高而发生不容忽视的变形。 干式切削技术的发展主要取决于机床和刀具性能的提高和改进,即: (1)提高机床性能。一方面提高机床的热稳定性和抗热变形能力;另一方面通过提高机床的主轴转速,发展高速(超高速)干式切削技术,以大幅度提高生产效率,减小切削力,并获得良好的表面加工质量。 (2)开发新的刀具材料和涂层技术。通过提高刀具材料的导热性、耐热性、自润滑性和耐磨性,延长刀具使用寿命,保证干式切削的加工精度。 3 液氮冷却切削

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