浮选

矿化泡沫的虚实反应.原矿品位高。药剂用

量适当，粗选头部的泡沫将正常的实【如果仰制剂用量过大，而捕收剂过小，泡沫就变的虚】在有些矿的浮选中。捕收剂用量过大。活化剂用量过大，仰止剂用量过小
时，就会发现泡沫过于适当现象。这是对浮选不利的。

浮选剂是调整泡沫尺度的主要因素。

一般情况下起泡剂
用量越大，起泡越小，石灰越大，气泡越大，仰止剂越大，起泡越小、
什么叫浮选
将无用的矿物【即脉石矿物】面在矿浆中作为尾矿排除的方法叫正浮选。

常用的浮选药剂有。捕收剂，起泡剂，仰止剂，活化剂，PH调整剂，分散剂，

捕收剂常用的疏化矿捕收剂有，，黄药。黑药。。白药。作用是改变矿物表面疏水性，是浮游的矿粒粘附于气泡上的浮选药剂上

起泡剂起泡剂加到水中，亲水基插入水相而亲油基插入油相或竖立在气泡中，形成在界面层或表面的定向排列，
从而使界面张力或表面张力降低。一般而言，含极少量气泡剂的水溶液即具有起泡性。骄傲

活化剂活化剂是浮选剂中调整剂之一。用以通过改变矿物表面的化学组成，消除仰止剂的作用，使之易于吸附捕收剂

仰止剂【压制剂】浮游选矿时增加矿粒润湿性而使不易附着于气泡上的物质。可以是无机化合物如石灰，氧化物等，或有机化和物如淀粉，胶类等。

调整剂复选药剂之一。用以改变矿物的表面性质和矿浆的特点【如液相组成，气泡性能，泡沫性质等】，提高浮选过程的选择性，改变浮选条件的药剂。l

影响刮出量变化的因素是多方面的，如果是矿浆浓度和细度的变化，应及时与磨矿分级操作工联系；如果是药剂用量不当，就应及时调整药剂用量
。只有在发生矿浆溢出或矿液面急剧下降等异常情况并直接影响浮选工艺指标时，才能即刻利用矿浆闸门及时进行大幅度的调整。调整矿浆闸门时，一般应从尾部开始，
逐一调整至前部，这样可以保持矿浆量的相对稳定，并尽量减少对下一作业的影响。若因分级溢流量的突然改变而造成浮选机刮出量的变化时，为尽早消除异常，
则应从浮选槽头部开始调整。
应重点观察精矿产出槽及粗选作业前几槽的泡沫层厚度和刮出量。因为在这些浮选槽中集中了大量的有用矿物，它们的浮选现象及泡沫矿化情况
，对工艺因素变化的反应一般都较显著，所以，掌握好这些槽子的操作是获得整个浮选工艺高指标的关键。根据浮选中按金属

、
浮选的矿浆浓度是影响浮选的主要因素，也是影响选矿指标的重

要因素。当浮选过程中的矿浆浓度过低时，会使得矿浆在浮选机中的流速过快，浮选的时间偏少，
各种药剂和矿浆的作用时间变短，药剂不能和矿浆充分作用。这样同样影响泡沫的黏度及其含量，当泡沫黏度过低时，泡沫的二次富集过于频繁，
必然使得精矿的品位偏高；同样，扫选过程中的过度二次富集，会使得尾矿的品位偏高，必然影响回收率。药剂与矿浆的充分作用一般需要一段时间，
当矿浆和药剂充分搅拌，且矿浆的电位达到合适值时，药剂才能发挥其作用；而矿浆的电位一般由Ph值调节。因此，选厂所用石灰调节Ph值就相当重要了。
当矿浆和药剂达到起泡并携带有用矿物一起上浮时，时间必定滞后，这样会使得扫选的泡沫偏低，而扫选流程中的泡沫一般只返回到粗选，粗选的矿浆又直接回到扫选
，这样，泡沫只在粗选和扫选中达到平衡，对于精选及其选矿的回收率影

在浮选选矿中，为了促进浮选速度，提高浮选效果，往往需要一些浮选药剂，但这些药剂不是随意乱加的，而是有一定的控制量和地点、顺序的，
如果加药的时候不注意，不但不会提高浮选效果，而且还有可能会降低浮选效果。以下就是方大总结的浮选药剂添加注意事项，以便用户加药参考：

1、药剂用量：
在一定限度内增加捕收剂和起泡剂的用量，可以提高浮选速度并改善浮选指标。但如果用量过多，就会降低回收率及精矿质量。同样，
抑制剂和活化剂是用时也应该适量，过量或不足都会引起浮选指标的降低。所以在浮选过程中，必须严格控制药剂用量，
可以通过实验和生产实践来确定合适的浮选药剂添加量。

2、加药顺序：
（1）浮选原矿时药剂的添加顺序为：调整剂→抑制剂→捕收剂→起泡剂。
（2）浮选被抑制的矿物时顺序为：活化剂→捕收剂→起泡剂。
通常为了使浮选药剂发挥最大的效果，在浮选前将药剂同矿浆搅拌一定的时间，搅拌的时间长短主要与药剂的溶解有
关。一般为5—20分钟，有时也可短些。

3、加药地点
浮选机加药地点的选择与药剂的用途及溶解快慢速度有关。通常将介质调整剂加到球磨机中；在捕收剂添加之前加抑制剂，也加在磨机中。
对难溶捕收剂，为促进其溶解和分散，增长与矿物的作用时间，也常加在磨机中。起泡剂加在调整槽或浮选机中。

矿山机械百科网认为可能造成铜选矿厂浮选槽冒矿的几个原因：

1、2#油添加过量；

2、矿浆中掉进机械油；

3

、石灰添加量过大；

4、尾矿闸门设计不合理或提得过高；

5、精选补加水过大，又调节不当；

6、浮选机充气量过大；

7、过量管淤堵；浮选机转速过快等。

1；在浮选的生产过程中，处理细粒级煤泥杂质含量较多的煤泥时，
要努力提高细粒级浮选的选择性，以减轻细泥杂质对泡沫产品的污染；
而对粗粒级煤泥的浮选，应着重提高它们的浮游性，以减少低灰分粗
粒煤的流失。
2；原矿浓度较大，给矿量较小以及充气不足都会导致机槽中的泡沫
层发死（发死：泡沫流动性较差，刮板刮不到泡沫）。浓度大时的泡
沫层发死主要出现在前两室，前室泡沫层的流动性较差
（因泡沫层中泥质多、粘性大所致），且各室泡沫刮出量都较多；给矿量小时各室
泡沫层流动性均不好，这是因为液面低致使泡沫积压而逐渐致密、发
粘所引起的，此时尾矿流量较小；在充气不足时产生的泡沫层发死现
象多出现在个别机室，检查充气孔即可识别。
3；造成精煤灰分超标的原因
（1）浮选原矿浓度过大
（2）前室刮泡量的比例与后室泡沫灰分的变化规律不相适
应，如后室刮泡量过大
（3）给矿量大、泡沫层薄而不稳，刮泡带矿浆或是机室溢流堰跑矿浆
（4）给矿量小，浮选时间延长、泡沫层积压，使一些高灰分
杂质浮起而污染精煤
（5）药剂性能变化，用量掌握不准
（6）浮选用稀释水含杂质多。如作为循环用水的澄清水中固体的含量较多时，
浮选效果将会变差
（7）原煤性质显著变化，没有及时调整操作因素
（8）频繁的开、停车破坏了正常的生产秩序，特别是在停车
后各类管路阀门关闭不及时或不严密，如药剂阀门。在重新开
车时，各机室内积存的煤泥和药剂随同浮起，严重影响精煤质
量
（9）对于煤中含有的黄铁矿、粘土等易混入泡沫层而污染精
煤的杂质，没能采取有效的措施
上述各种原因均能导致精煤灰分严重超过指标。在具体问题具体分析
精煤灰分超标的原因时，可以从泡沫层厚度、颜色和粘性，过滤煤饼的厚度、
水分和粘度等方面进行观察和分析。同时要根据快灰采样的
时间进行观察和分析，同时要根据快灰采样的时间并结合当时检查和
观察到的情况去分析，才能做到检查和分析在时间上的一致性，有助
于找到精煤灰分超标的真正原因。
4；尾矿灰分偏低
在保证和稳定精煤质量，提高浮选机处理量和降低药剂耗量的前
提下，尽量提高唯美灰分是增加可燃体回收率的有效措施
尾矿灰分超低的原因：
（1）原矿中过粗粒含量多
（2）浮选原矿液

位过大3）给矿量过大，以致浮选时间不足
（4）前室浮选不充分或刮泡不及时，出现泡沫层严重后移现象
（5）药剂不足，特别是后段加药量少或者药比不适当，起泡剂
多而捕收剂很少；药剂管道堵塞或药剂中含水，出现加药不足或
加药中断等现象
（6）充气搅拌不足致使粗粒煤浮不起或是充气搅拌过强致使泡
沫层不稳，破坏了正常的浮选过程
（7）调整闸门封闭处不严，尤其是末室闸门可能有漏矿现象
（8）频繁的开、停车，在下次开车时部分未经充分浮选的积存
煤泥混入尾矿流出
（9）刮板转速快或者刮泡深度大
在检查尾煤跑煤原因时，除了要从泡沫层的表象观察外，
同时要观察尾煤的颜色、浓度和粒度组成情况，这对于分析尾煤跑煤原因是大有
帮助的
5；药剂用量不足时在泡沫层中的反应
起泡剂
用量适当：
在浮选过程中，在起泡剂用量适当的情况下，从前室往后室泡沫层的
厚度顺序变薄，泡沫富有弹性且稳定性适宜，泡沫被刮到泡沫槽后会自动破灭
用量较多：
（1）各室泡沫层变厚，气泡小，水膜带油光
（2）泡沫坚韧，富有弹性，泡沫含水多，用手接取刮出的泡沫，
甩掉后手不占煤。 3）泡沫发粘，刮入泡沫槽后也不破灭，泡沫中多是煤尘和细
粒
用量较少：
（1）各室泡沫层变薄，加有大尺寸气泡
（2）气泡发脆，易破灭，不易被刮出
以上原因与原料的粒度组成和起泡性质亦有关系。如细粒含量多或起
泡剂粘性较大时，则泡沫层的粘性表现的突出些
捕收剂：
用量过多：
捕收剂对泡沫层的影响不如起泡剂明显，
但是当捕收剂用量不合适时依然能够在泡沫层中反应出来
当油类捕收剂用量过多时：
（1）泡沫层中，特别是气泡接缝处可以见到小油珠
（2）泡沫层致密、发粘，泡沫带煤多，但也含有较多的泥杂质
（3）用手撰泡沫，煤水分离清楚，泡沫刮出有沙沙声用量较少时：
当油类捕收剂用量较少时
（1）泡沫光滑，前室泡沫层含煤亦少
（2）在后室浮起的也多是细粒煤，粗粒煤几乎全部流失于尾矿
中
一般说来，起泡剂或多或少都具有一些捕收能力，
因而起泡剂与捕收剂的作用往往交织在一起的，起泡剂对煤粒的浮起也有一定的强化作
用。。所以，在各种具体条件下，那种药剂的影响是主要的，
则要根据具体问题具体情况来判断
6；给矿量变化在泡沫层中的反应
给矿量正常：
在给矿量正常（相当于适当的原矿浓度）时，浮选机各泡沫层的性质
和矿浆浓度正常时的性质一样。
给矿量加大：
在其他条件正常的情况下，当逐渐加大给矿量时，将会

出现：
（1）各室泡沫层变薄，带煤多为细粒，知道后室才出现较密实
的泡沫层
（2）各室矿浆液面不稳，出现翻花现象（3）矿浆液面升高。
不降低调节闸门，则刮泡易带矿浆。如降
低调节闸门，则矿流急，尾矿中带泡沫，出现跑煤现象
（4）粗粒煤主要在末室浮起，而且大颗粒还未来得及浮起即流
失于尾煤中，浮选过程在末室并未结束
给矿量减少：
在其他条件正常时，当给矿量逐渐减少时，将出现：
（1）矿浆液面降低。除前两室外，后室只能刮出很少的泡沫，
甚至刮板拨不出泡沫（2）由于液面降低而不能使泡沫层抬起。所以，从前室开始就
逐渐出现泡沫层积压现象，泡沫层逐渐紧密、发死、流动性差
（3）为抬高泡沫层以增加刮泡量，需提高调节闸门，致使尾矿
流量减少 7；原矿浓度变化在泡沫层中的反应
在正常情况下（根据煤泥的性质调整好相应的矿浆浓度、适宜的给矿
量等），泡沫层的厚度应从第一室开始顺序变薄，直到末室的泡沫层
不能覆盖矿浆面，只有刮泡区积存少量的泡沫。前室泡沫层较厚、颜
色呈灰黑色，无大泡，泡沫中大多是细粒煤，泡沫光滑且稳定。三室、
四室泡沫层较薄，颜色较深，，泡沫致密且含煤多，泡沫不在明显的
光滑，反而很粗糙，致使由于粗粒煤上浮的结果。在后两室，泡沫层
已不能覆盖矿浆面，气泡大小不等，明显出现气泡破灭和兼并现象（此
时气泡不连续，有大泡也有小泡），液面漂浮着致密、粗糙的泡沫薄
层，泡沫中粗粒含量较多。在其他条件正常的条件下，当原矿浓度逐渐增加时；
（1）泡沫层变厚的趋势从前室逐步向后室推移，前室泡沫层反
而较中间薄，泡沫层中的固体含量增加且多为细粒煤
（2）泡沫层发粘，原料中细粒含量越多越明显。泡沫脱水性能
变坏。以手挤泡沫，可以感到手心煤泥发粘
（3）泡沫层发死、流动性差，矿浆充气作用明显降低，泡沫颜
色乌黑
（4）末室泡沫层也很厚，矿浆发黑（泡沫带煤多），尾矿中除有
粗粒煤流失外，还存在部分细粒煤，尾矿中带泡沫，跑煤严重
以上各现象，随原料粒度组成而表现各异。如当原料中细粒较多时，
则泡沫的颜色和粘性表现突出
在其他条件正常的情况下，当原料浓度逐渐变小时；
（1）前两室出现大小不均的泡沫层，气泡带煤较少
（2）三、四室的泡沫层较薄，泡沫层已不能覆盖全部煤浆面，
液面不稳定，刮泡易带矿浆，泡沫层不粘
（3）后两室翻花较严重，气泡破灭和兼并现象显著，只有刮泡
区还有小片密实的泡沫层
原矿浓度低在泡沫层中的反映也随着煤

泥的粒度组成不同而异，如：
细粒含量较多时，一室、二室泡沫层厚、起大泡、虚泡，有如蜂窝重
叠，颜色乌黑；粗粒含量较好时，前两室泡沫层则较薄，泡沫层较密，
气泡大小不等
以上是指一定范围内的浓度变化时，泡沫层呈现的一些反映。
当原矿浓度较大时（增大到一定程度后），将出现一些反常现象。如：前室
泡沫光滑、发乌，大泡较多，矿浆翻花严重；愈往后室泡沫层愈厚，
且密实，发粘，泡沫中几乎摸不着粗粒煤；后室矿浆发黑，尾矿跑煤
严重。而矿浆浓度较小时，由于前室已不能形成浮选所需的最小厚度
的矿化气泡层，所以浮选生产根本无法进行。
以上资料节选自《浮选》煤矿技工学校通用教材吴永亮编
浮选中一些注意事项：
1；浮选精煤集料池内，由于浮选加药不合适等原因会造成池内泡沫
过多而溢出，这时可以向其中加入含絮凝剂（聚丙烯酰胺）的喷水（絮
凝剂/水=1/1000），此喷水不仅能起消泡作用，还能为后序压滤作准备。2；
浮选加入的药剂应尽量全部刮出，严禁药剂进入重介系统。判断
方法：看最后一室泡沫，若泡沫大而虚且易破，则表示药剂基本清除。
3；加药量与浮选精煤灰分有关，若浮选精煤灰分高，则应减少捕收剂的量；
若泡沫少，则应增加起泡剂的量。
4；浮选煤泥中，粗颗粒选择性好，可浮性差。若浮选煤泥中粗粒较
多，则泡沫较粘，不易流动，刮泡声音脆。浮选过程中，若前室泡沫
细而小，后室泡沫大而疏，则浮选效果较好。
5；开车时闸门最好放最低，因为开车时浮选精煤灰分易高。停车时
应放料（放完最好，前提是不影响水平衡），不放也行。若停车未放
料，开车时应放出一部分（十分钟左右即可）应为停车后在开车浮精
灰分易高。
6；浮选加药分为一次加药和多次加药。若前几室精煤已提取完全，则后室不需加药。反之，后室应加药再浮。
7；灰分控制：浮选操作应以稳为主，要有大局观，灰分控制最好是
重控，浮精灰分的降低较为滞后。
8；充气：如果入浮煤泥粒度细，煤资差，则应减小充其量；若入浮
煤泥粒度粗，煤资好，则应增大充气量。
9；翻花：泡沫少而导致的露出大面积液面的情况。（原因；液面过高
或气孔过大。若各室均有翻花，则液面过高；若只有一室翻花，则气
孔过大。）
发死：机室内有泡沫，但泡沫不流动，刮板不能将之刮出。（原因；
液面过低或气孔过小）

　影响浮选过程的工艺因素很多，其中较重要的有：（1）粒度（磨矿细度）；
（2）矿浆浓度；（3）药剂添加及调节；（4）气泡和泡沫的调节；

（5）矿浆温度；
（6）浮选流程；（7）水质等。经验证明，
浮选工艺因素必须根据矿石性质的特点并通过试验研究来确定和选择，
才能获得最优的技术经济指标。
粒度
为了保证浮选获得较高的工艺指标
，研究矿粒大小对浮选的影响以及根据矿石性质确定最适宜的入选粒度（细度）
和其他工艺条件，
是具有重要意义的。一、粒度对浮选的影响浮选时不但要求矿物充分单体解离
，而且要求有适宜的入选粒度。矿粒太粗，即使矿物已单体解离，因超过气泡的浮载能力
，往往浮不起。各类矿物的浮选粒度上限不同，如硫化矿物一般为0.2~0.25毫米，
非硫化矿物为0.25~0.3毫米，对于一些密度较小的非金属矿如煤等，粒度上限还可以提高
。但是，磨矿粒度过细（如小于0.01毫米）也对浮选不利。实践证明，各种粒度的浮选行
为是有差别的。不同矿物均有其最优的浮选粒度范围。粒度过粗（大于0.1毫米）
和过细（大于0.006毫米）都不利于浮选，回收率降低。及时测定分级溢流细度的
变化，可为磨矿分级操作提供依据，在没有粒度自动测量和自动调节的情况下，
一般可采用快速筛析法检测。现场按规定每1~2小时测定一次，如果细度不合要求，
就要及时改变磨矿分级设备操作条件，例如，调整磨机的给矿速率、分级机溢流浓度、
磨矿浓度等。
二、粗粒浮选的工艺措施
在矿粒单体解离的前提下，粗磨浮选可以节省磨矿费用，降低选矿成本。
在处理不均匀嵌布矿石和大型斑岩铜矿时，在保证粗选回收率前提下，
有粗磨后进行浮选的趋势。但是，由于较粗的矿粒比较重，在浮选机中不易悬浮
，与气泡碰撞的几率减小，附着气泡后因脱落力大，易于脱落。因此，
粗粒矿粒在一般工艺条件下，浮选效果较差，为了改善粗粒的浮选，
可采用下列的特殊工艺条件。 1：浮选机的选择和调整实践证明，
机械搅拌式浮选机内矿浆的强烈湍流运动，是促使矿粒从气泡上脱落的主要因素。
因此，降低矿浆运动的湍流强度是保证粗粒浮选的根本措施。
为此可根据具体情况采取措施：（1）选择适宜于浮选粗粒的专用浮选机，
如环射式浮选机（中国），斯凯纳尔（skinair）型浮选机（芬兰），
泡沫分选及流态化浮选机（原苏联）等；（2）改进和调节常规浮选机的结构和操作，
如：适当降低槽深（采用浅槽型），缩短矿化气泡的浮升路程，以免矿粒脱落；
在叶轮区上方加格筛以减弱矿浆湍流强度，保持泡沫区平稳；增大充气量、
形成较多的大气泡，有利于形成气泡和矿粒组成的浮团，将粗粒“拱抬”

上浮；
刮泡时要迅速而平稳。 2：适当地增加矿浆浓度
3：改进药剂制度选用捕收力强的捕收剂和合理增大药剂浓度，
目的在于增强矿物与气泡的固着强度、加快浮升速度，此外补加非极性油，
如柴油、煤油等辅助捕收剂，可以“巩固”三相接触周边，增强矿物与气泡的固着强度。
三、细粒浮选的工艺措施
细粒通常是指小于18微米或小于10微米的矿泥。
由于细粒级矿粒（矿泥）具有质量小，比表面积大等特点，
由此引起矿粒在调浆和浮选过程中的一系列特殊行为：
从微粒与微粒的作用看，由于微粒表面能显著增强，
在一定条件下，不同矿物微粒之间容易发生互凝作用而形成非选择性聚集，
微粒易于粘着在粗粒表面形成矿泥罩盖；从微粒与介质的作用看，
微粒具有大的比表面积和表面能，因此，具有较高的药剂吸附能力，
吸附选择性差；表面溶解度增大，使矿浆“难免离子”增加；
质量小易被水流机械夹带和泡沫机械夹带；从微粒与气泡的作用看，
由于接触效率及粘着效率降低，使气泡对矿粒的捕获率下降，同时产生气泡的矿泥
“装甲”现象，影响气泡的运载量。上述种种行为，均是导致细粒浮选速度变慢、
选择性变坏、回收率降低、浮选指标明显恶化的主要原因。
　为减轻和防止矿泥的有害影响和强化细粒浮选，近代浮选实践中常采用下列工艺措施：（1）消除和防止矿泥对浮选过程的干扰，主要的措施有： 1.脱泥这是一种根除矿泥影响的办法。分级脱泥是最常用的方法，如在浮选前用水力旋流器分出某一粒级的矿泥，或将其废弃或将矿泥和粗砂分别处理，即进行所谓“泥砂分选”；对于一些易浮的矿泥，也可在浮选前加少量起泡剂预先浮选脱除。 2.添加矿泥分散剂将矿泥充分分散可以消除“矿泥覆盖”现象和微粒间发生无选择性互凝的有害作用，常用的矿泥分散剂有：水玻璃、碳酸钠、六偏磷酸钠等。 3.分批加药将捕收剂分段分批添加，既可保持矿浆中药剂的有效浓度，又可提高选择性。 4.降低浮选的矿浆浓度降低浮选矿浆浓度，一方面可以减少矿泥污染精矿泡沫；另一方面也可降低矿浆粘度。（2）选用对微粒矿物具有化学吸附或螯合作用的捕收剂，以利于提高浮选过程的选择性。（3）应用物理的或化学的方法，增大微粒矿物的外观粒径，提高待分选矿物的浮选速率和选择性，近代根据这一原理发展起来的新工艺主要有： 1.选择絮凝浮选采用絮凝剂选择性絮凝微粒的目的矿物或脉石矿泥，然后用浮选法分离。此法已用

于细粒赤铁矿的浮选（美国蒂尔登选厂）。 2.载体浮选利用一般浮选粒级的矿粒作载体，使细粒罩盖于载体上，然后与载体一起浮出。载体可用同类载体（矿物），也可用异类载体（矿物）。 3.团聚浮选又称乳化浮选，细粒矿物经捕收剂处理，并在中性油作用下，形成带矿的油状泡沫。此法已用于选别细粒的锰矿、钛铁矿、磷灰石等。其操作工艺条件分为两类：一类是捕收剂与中性油先配成乳状液加入；二类是在高浓度矿浆中（70%固体），先后加入中性油及捕收剂，强烈搅拌。（4）减小气泡粒径实现微泡浮选在一定条件下，减小气泡粒径，不仅可以增加气液界面，同时可增加微粒的碰撞几率和粘附几率，有利于微粒矿物的浮选。主要的工艺有： 1.真空浮选采用降压装置，从潜液中析出微泡的真空浮选法，气泡粒径一般为0.1~0.5毫米。研究证明，从水中析出微泡浮选细粒的重晶石、萤石、石英等是有效的。其他条件相同时，用常规浮选法，重晶石精矿的品位为54.4%，回收率为30.6%，而用真空浮选品位可提高到53.6~63.6%，相应的回收率为52.9~45.7%。 2.电解浮选利用电解水的方法获得微泡，一般气泡粒径为0.02~0.06毫米，用于浮选细粒锡石时，单用电解氢气泡浮选，粗选回收率比常规浮选显著提高，由35.5%提高到79.5%，
同时品位提高0.8%。此外，近年来还开展了其他新工艺的研究，如控制分散浮选、
分支浮选等用于铁矿、黑钨细泥浮选，均取得良好效果。此外，
近年来还开展了其他新工艺的研究，如控制分散浮选、分支浮选等用于铁矿、
黑钨细泥浮选，均取得良好效果

影响浮选工艺过程的因素很多，其中较重要的有：1）磨矿细度；2）矿浆浓度；3）药方；4）充气和搅拌；5）浮选时间；6）浮选流程。此外，水的质量和矿浆温度等对浮选也有一定的影响。