钢结构产品制造工艺标准
钢结构产品制造工程
一、目的：
本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。
二、适用范围：
本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。
三、说明：
1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。
2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度，
防止不合格品流入下道工序。
3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在
检定合格周期内。
4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研
究及协商提出处理意见。
四、引用的主要技术标准与规范：
1.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》
2.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》
3.GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》
4.GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》
5.GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
6.GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》
7.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》
8.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》
9.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
10.GB1591-94 《低合金高强度钢结构》
11.GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
12.GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》
13.GB/T14958-94 《气体保护焊用钢丝》
14.GB/T8110-95 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
15.GB/T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》
16.GB5293-85 《碳素钢埋弧焊用焊剂》
17.GB6052-93 《工业液体二氧化碳》
18.GB/T5118-95 《低合金钢焊条》
19.GB/T5117-95 《碳钢焊条》
20.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
21.GB700-88 《碳素结构钢》
22.GB4842-84 《氩气》
23.GB/T10045 《碳钢药芯焊丝》
24.GB/T12470 《低合金钢埋弧焊用焊剂》
五、生产准备：在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。
1.工程概况：生产计划科应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明细
表、计划进度要求。并将概况通报有关科室。
2.工艺流程：制造车间对钢结构件的制作工艺流程作出安排，如加工工序、劳动
力配置。
3.生产场地：在多个工程项目同时制作时，制造车间应按钢结构件的数量、长短
不同的情况，详细安排每个项目钢结构件制作及临时堆放的场地，作到充分利用车间有限的面积，减少二次倒运，提高劳动生产率。
4.生产、技术和检验人员资格：电焊工必须持有效的焊工合格证上岗；无损探伤
检验人员也应有资格证书；技术管理人员应能胜任本职工作，熟悉规范标准及制作要求。
5.生产及检验设备：所有生产设备应处于良好状态，制作中也应及时作好保养维
修工作。检验仪器、仪表、量具均保持检定合格的状态。
6 重要及关键工序：结合钢构件制作项目的具体情况，确定出重要的及关键的工
序，必要时应进行制作的工艺试验，取得经验后，再批量生产，确保产品质量。
工艺试验应在技质科主持下进行。
7 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验是钢结构制作前必须进行的认可试验。
该试验由技质科主持进行。凡属下列情况者，应在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
(1)首次应用的钢材；
(2)首次应用的焊接材料；
(3)首次应用的焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理等。
8.技术措施：为确保产品质量达到设计要求，应对关键工序和生产环节制定
必要的技术措施。主要包括以下几方面：
(1)关键工序及重要构件的工艺试验措施。
(2)采用专用工装或夹具的措施。
(3)制订和严格执行工艺规程。
(4)钢材及焊材选用的质量保证措施。
(5)焊接材料的验收、存放和使用措施。
(6)焊工教育和考核措施。
(7)防止薄板及构件吊运时发生变形的措施。
(8)控制焊接变形的措施。
(9)保证生产设备正常运转的管理措施。
9.工程分包：分包前应对分包外协厂进行考察，经公司经理批准后才可进行分包，
对分包协作厂应有专职（或兼职）人员对其质量按本标准的要求进行全面的检查、检验及验收。
六、原材料：
（一）钢材：
1. 用于钢结构制作的钢板的不平度，应符合下表要求。
2.钢结构件使用的主要钢材等级有Q235及Q345级。设计选用Q235碳素结构钢
时，其化学成份和机械性能应符合GB700-88《碳素结构钢》标准有关规定；选用Q345级钢时，其化学成份和机械性能应符合GB1591-94《低合金高强度结构钢》标准有关规定。（见下表）与Q345级钢对应的钢材常见的有16Mn。
3.用于钢结构制作的钢材其厚度允许偏差，参见《钢结构用原材料及成品进货验
收作业指导书》中3.1节表所列要求。
4.因本公司尚无平板矫正机，所以构件尺寸大于下列规格时，不准使用卷筒钢板，也不宜使用开平板。
5.钢材的代用应取得设计部门的书面认可，并存档保存。
6.钢材的复验：每个项目所用钢材的复验应在合同或在设计文件中予以确认，凡
在合同及设计中未有说明的均按GB50205-2001中4.2.2节要求执行，即属
下列情况之一者，应进行抽样复验。
(1)国外进口钢材；
(2)钢材混批；
(3)板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；
(4)建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；
(5)设计有复验要求的钢材；
(6)对质量有疑义的钢材。
对需要进行复验的钢材，制造车间在生产前应预留复验试板。复验时应委
A L印章）的检测单
托市质量监督站及市计量部门认可的（即有二个有效的○
位进行。否则视为无效。钢材材质证明书，应随构件发运时向建设单位（甲方）先行提交。有复验要求的复验报告应作为质保资料向甲方提供。
7.向建设单位提供的钢材质量证明书应与工程项目实际使用情况相符。一张质量
证明书中有多种规格的钢材时，供应科应注明本工程中所使用的材料规格和数量。一次采购量较大、用于多个项目时，质量证明书的复印件应盖本公司质量专用章，并说明原件保存单位。材料的质量证明书在开工前应提交给技质科，否则不应投产。
8.焊接材料
(1)应向有生产资质、质量有保障的厂家采购焊条、焊剂、焊丝和焊接用保护气
体。焊接材料出厂质量证明书作为质保资料对外提供。
(2)焊丝：气体保护焊丝和埋弧自动焊丝的各项性能指标，应分别符合GB14957-94
《熔化焊用钢丝》、GB/T14958-94《气体保护用焊丝》、GB/T8110-1995《气体
保护电弧焊用碳钢和低合金钢焊丝》、GB10045-88
《碳钢药芯焊丝》、GB/T17493《低合金钢药芯钢丝》标准的规定。焊丝、焊剂和保护气体应与母材成份相匹配。与Q345相匹配的自动埋弧焊丝有H08MnA，化学成份如下。
(3)焊条：手工焊焊条的各项性能指标，应分别符合《碳钢焊条》GB5117-85、《低
合金钢焊条》GB5118-85 标准的规定。与Q345钢相匹配的宜采用E5015与E5016型号的焊条。且Q345钢相匹配的焊条不允许用其它型号的焊条代用。焊条的焙烘条件如下：
(4)焊剂：埋弧自动焊焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470-90标准的
有关规定。焊剂与焊丝牌号及焊接方法匹配如下。
注：GB50205没提具体要求。
(5)焊接保护气体：气体保护焊采用氩—二氧化碳混合气体保护，其中氩气的含
量≥80%，采用瓶装的混合气体。它应分别符合《氩气》GB4842-84和《工业液体二氧化碳》GB/T6052-93标准的有关规定。
(6)制造车间应按焊接材料使用说明书及本标准要求进行焙烘和使用。
9.涂料:生产计划科根据设计要求下达油漆采购计划和涂装要求。供应科和制造车间按生产计划科指令对钢结构件的油漆进行采购和涂装。油漆的色泽和技术性能应符合设计要求。钢结构的涂装应符合本公司《钢结构表面除锈和涂装技术要求作业指导书》有关规定。
七、零部件加工：
1．放样、号料及切割的技术要求：对形状较复杂的构件，其零部件有时须采用放样的方法制作样板，然后再进行号料及切割。其偏差应满足下表要求：
放样（制样板）的偏差极限
注：GB50205没提具体要求。
号料时的公差值
注：GB50205没提具体要求。
气割的允许偏差
机械剪切的允许偏差
为焊接H型钢构件的腹板、翼板无余量装配，号料应依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割和边缘加工等加工余量。其值参照以下技术要求执行：实腹结构及焊接H型钢
a 断面高小于等于1000mm且板厚小于等于25mm
若构件四条纵焊缝齐全，则翼板、腹板每米各留0.6mm加工余量（见图1），加劲板较多的构件需在以上的标准下每米再留0.3mm余量（见图2）。
b断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm
若构件四条纵焊缝齐全，则翼板、腹板每米各留1.4mm加工余量（见图1），加劲板较多的构件需在以上的标准下每米再留0.7mm余量（见图2）。
c断面高大于1000mm的各种板厚
若构件四条纵焊缝齐全，则翼板、腹板每米各留0.2mm加工余量（见图1），加劲板较多的构件需在以上的标准下每米再留0.5mm余量（见图2）。
图例：
2.钢板在下料前应检查其牌号、厚度和表面质量是否满足设计要求，如发现不符合本公司《钢结构用原材料及成品进货验收作业指导书》的有关规定应及时与技质科检验员联系处理。对不平度超标较大者应联系有矫平机的单位协作进行矫平，矫平次数不应少于3遍。
3.放样、号料、切割检验所用的量具，应是经过检定部门检定合格的量具。
4.切割：直条形的腹板、翼板等零件可在多头直条切割机上加工。板厚δ=5mm
及以下的板及形状较复杂的可在等离子切割机上加工。割咀的型号应与板厚相适应。
5.切割断面上割纹深度超过0.3mm；局部缺口深度超过1mm的，均应给予焊补
和打磨光顺。
6.切割断面边缘残留的毛刺在切割后必须打磨干净和光顺。
7.气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应少于2mm，边
缘加工允许偏差应符合下表要求。
8.钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合下表要求。
注：r ：半径（mm）
9.C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应
符合下表要求。
注：t ：钢板厚度（mm）
10.螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表要求。
11.梁、柱端头板的孔一般应在装焊前制孔，而腹板上和翼板上的孔一般是在
装焊后制孔。端板上的孔可采用数控钻床进行，也可用摇臂钻床制孔，此时宜采用靠模钻孔。
12.螺栓孔孔距的偏差超过上表的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊
条补焊后磨光顺后重新钻孔，不允许使用钢块塞补。
13.腰园孔加工，可先钻孔，再采用靠模切割直线段。
14.对端头板有斜率的构件，其首先应保证斜率符合设计文件要求。
15.用连接板方式连接的H型及十字型钢柱，其钢柱及连接板的孔加工精度要
求较严，制作时根据具体情况制定加工方案，确保连接顺畅，发运时应将对应的连接板用螺栓临时固定在钢柱构件上。
八、构件组装：
1.焊接H型钢的组立，通常均在组立机上进行，组立前翼板、腹板等零件厚度
和外形尺寸已检验合格，边缘无毛刺、缺口。组立后的无余量外形尺寸的允许偏差应符合下表要求。
2.焊接H型钢的翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长
度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于
600mm。
3.吊车梁和吊车桁架不应下挠。
4.焊接H型钢组立时必须清除定位焊部位的锈迹、熔渣、污物等，吊车梁及重要
构件的定位焊缝应使用砂轮磨光。
5.焊缝的装配间隙、坡口形式及尺寸应满足设计要求。
(1)凡设计文件未标明的埋弧自动焊焊缝、气体保护焊焊缝坡口形式及尺寸应分
别参照《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》（GB986-88）及《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》（GB985-88）标准执行。(2)对不同厚度的钢板对接接头的两板厚度差（δ-δ1）
当（δ-δ1）不超过下表规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选取；
当（δ-δ1）超过下表规定时，应在厚板上作出如下图所示的削薄，其削薄长度L≥ 3（δ-δ1）。
6.用组立机组立时的定位焊应参照“焊接工艺流程卡”执行，对形状复杂不能在
组立机上组立的异形构件可采用手工焊。
7.定位焊的焊缝质量必须良好，焊后应清除焊渣、飞溅，定位焊缝和间距可参照下表中的要求执行。对设计只要求单面焊的构件，可在主焊缝一面施以定位焊。
8.如翼板和腹板已是对接的零件，且对接焊缝已产生波浪变形，则在H型钢组立前先把翼板与腹板连接处的对接焊缝磨平，再把翼板与腹板矫平后，才能进行H型钢的组立。
9.较重要结构的对接焊和T形角焊的起弧和熄弧端，电弧不易稳定，容易出现焊接缺陷。为了避免这些缺陷，在其两端应安装引弧板和熄弧板。引弧板的尺寸可参照下表执行。对钢板较厚的构件引弧板、熄弧板的坡口应与母材破口形状相同。厚度应与母材相近。
焊接后一般应用气割将引弧板和熄弧板割掉（离母材2~3mm），并用砂轮机
修磨平整。切不可用锤击打掉。
10.吊车梁的对接接头，必须设在距端部?L~?L范围内。
11.焊接H型钢端板安装前，应将H型钢端头用砂轮打磨光顺，保证与端板的接
触良好，其间隙不宜大于1mm，确保施焊后构件长度不超差。
12.二根角钢组成的╨型支撑，在组装前先将拼装面内除锈及涂漆，然后再进行
装配和焊接。
九、焊接：
1.凡从事钢结构焊接的焊工，必须经过培训，经考试合格取得有效合格证书。未
经培训和未取得有效证书的焊工不得进行钢结构的焊接工作。
2.焊接材料的牌号、规格，应与该结构件上的母材匹配。焊剂、焊条使用前必须
按要求进行烘焙。（见6.2.3、6.2.4节）
3.焊丝一般选用镀铜焊丝，凡生锈的焊丝一律不允许使用。
4.为防止弧坑裂纹的出现，在每条焊缝收弧时，必须焊满弧坑。构件角焊缝终止
处应进行包角焊，焊脚的高度应接近角焊缝的焊脚高度，并防止咬肉情况的发生。如设计中对无端板的H型钢构件的腹板与翼板只要求单面角焊缝时，则另一侧的两端应进行包角焊，焊缝长度应不小于50mm。
5.在焊接中，当接头有全熔透要求时，对于V形、X形、K形坡口的对接和T形
接头以及无开坡口要求的薄板，其背面均应彻底清根。背面清根形状及质量对于以后的焊接影响很大，必须注意加强管理。
6.对翼板在H型钢组立后才对接焊的构件，应先将翼板靠腹板一面的对接焊缝焊
妥后（还应磨平）才能进行H型钢的组立，在H型钢的角焊缝焊完再将翼板外侧的对接缝碳刨清根后再封底焊，确保翼板对接焊全焊透。
7.焊接时，焊工应按工艺规程要求的内容，恰当选择焊接规范、程序，以减少构
件的焊接变形。
8.焊工应认真对施焊的构件认真进行自检，清除焊瘤、焊渣及飞溅，修正焊缝缺
陷，做好焊工标记。
9.制造车间应重视控制和减少焊接变形，可采用反变形及适当的焊接顺序等措
施。
10.H型钢的角焊缝一般采用船型焊，也可采用平角焊。采用平角焊时更应注意焊
接规范的选用，以满足设计及规范要求。
11.端板、加强筋板的焊接一般采用气体保护焊。
12.焊接作业环境应符合以下要求：
（1）手工电弧焊时，作业区风速超过8m/s，气体保护焊作业区风速超过 2 m/s 时，应设防风棚或采取其它防风措施。
（2）焊接作业区相对湿度不得大于90％。
（3）焊件表面没有雨雪，否则应加热去湿。
（4）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊区各方不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。十、矫正：当钢结构件在组装及焊接后产生变形且超过了允许公差范围的应予以矫
正，矫正的方法可采用如下措施：
1.翼缘板的矫正可采用机械的翼缘板矫正机进行。
在没有侧弯矫正机的情况下，钢构件侧弯可采用氧－乙炔（或丙烷）火焰加热的方法。其矫正原则应是：点状加热时加热直径宜小且分散；条形加热面积不宜过大；一次未矫正到位的，可多次矫正。不应采取提高加热温度和扩大加热面积的错误作法。
2.采用翼缘板矫正机矫正时，加压要缓慢，尤其环境温度较低时更应注意，构件
经矫正后表面不应有严重的损伤和焊缝根部产生的裂纹。
3.采用加热方法进行构件矫正时，加热温度不应超过900℃，使其自然冷却逐渐
使变形得以矫正。一次加热未达到要求时，可再次加热，加热点不应与第一次的加热点重复，防止多次加热产生局部过度损伤的情况。加热温度不应过高，以防止材质过烧和局部变形。
4.用Q345钢制作的构件在加热进行矫正时，严禁用浇水冷却方法矫正变形。
5.对于轻钢结构中腹板波幅变形，可采用以下方法进行矫正：
（1）在我公司未配置平板矫正机之前，制作轻钢构件时，可采用对切割后的腹板边缘进行锤击的方法，消除切割时边缘产生的收缩残余应力。因锤击后边缘会伸长可使腹板中部的波幅减少或消失。
（2）当翼板与腹板焊接后在腹板上产生较大变形时，宜采用火工矫正的方法予以矫平。常采用的有梅花形的点状加热法，加热区应选在波幅变形较大的地方。
波幅变形较大的区域其梅花形加热点适当增加，变形小的区域加热点适当少些，直径也较小。加热温度不应高于900℃，待加热点逐渐冷却到600℃时可用木锤平锤。严禁用铁锤锤击，因铁锤击后会产生钢板局部压痕，且压痕是无法矫正的。
（3）有条件时也可采用火工－加压矫正方法进行腹板波幅的矫平，但由于此种方法要求人员技术水平和经验较高，且加热温度控制要求也较严，所以采用的不多。
十一、焊接质量检验：
1.焊接质量检验项目
(1)焊接前的检查
(2)环境: 焊接场地及安全卫生方面是否符合有关规定。
(3)材料、器具：焊接材料是否和母材相匹配；使用的设备器具是否适应构件
制作的要求；焊剂、焊条应进行烘焙。
(4)工艺文件：是否有焊接工艺规程，工艺是否适用。
(5)焊工资格：焊工是否有有效的合格证书。是否能胜任该岗位工作。
(6)焊接坡口处的检查：
○1坡口形状
○2坡口尺寸：角度、钝边尺寸
○3根部间隙
○4错边
○5空隙
○6引弧板、熄弧板的规格
○7衬垫板规格尺寸
○8定位焊质量
(7)焊接区清理是否干净，预热温度及范围是否恰当。
(8)自动焊运动装置运行情况是否正常；气体保护焊的气体质量是否合格。
2.焊接中的检验
(1)工艺参数焊接电流、电压、送丝速度及焊丝（条）直径的正确选择。
(2)焊接顺序及运条方式、方法。
(3)多层焊的层间清理是否彻底，清根状况。
3.焊接后的检验
(1)焊缝表面：焊道是否平整；有无弧坑；有无焊瘤；有无咬边；有无气孔；焊缝接口是否良好；对接焊缝表面磨平是否满足设计要求。
(2)焊缝尺寸：余高尺寸；焊缝长度；角焊缝焊脚高度；是否有不等边焊脚要求。
(3)内部缺陷：裂纹；未焊透；焊接不良；夹渣；气孔等。
(4)清理：引弧板、熄弧板去除后的断面状况是否良好；熔渣飞溅清除；包角焊是否良好。
4.外观检验
(1)一、二、三级焊缝外观质量应满足下表要求:
焊缝外观质量允许偏差
注：允许偏差与GB50205同
(2)焊缝焊脚尺寸应满足下表要求
焊缝焊脚尺寸允许偏差
(3)焊缝余高和错边应满足下表要求
焊缝余高和错边允许偏差
注：允许偏差与GB50205同
11.1.5 超声波检测
(1)超声波检测应在外观检查合格后进行。
(2)超声波检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级以上资格证书。
(3)设计要求全焊透的一、二级焊缝应符合下表的要求。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
注：质量等级及缺陷分级与GB50205同。
十二、钢构件外形尺寸：
1.钢构件组装时的允许误差应满足下表要求。
钢构件组装时允许偏差（mm）
注：允许偏差与GB50205同
2.钢构件组焊后的允许偏差应满足下表要求。
构件组焊后的允许偏差（mm）
注：允许偏差与GB50205同
3.钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应满足下表要求。
注：允许偏差与GB50205同
钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合GB50205附录表C.0.3~C.0.9的规定。
十三、除锈及涂装：
1．钢结构件的除锈及涂装，应在钢结构件制作质量检验合格的基础上进行。2．钢构件的除锈质量等级应满足设计要求和国家现行有关标准的规定。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合下表要求。
注：除锈等级与GB50205同
3．除锈后的构件应将浮砂清除干净。钢构件表面出现浮锈，在涂装前必须用钢丝电动除锈机修磨符合设计要求为止。
4．构件的涂漆一般采用喷涂法，油漆的使用应按使用说明书要求执行。
5．被涂装的构件应平放，不应立放，防止油漆流挂等缺陷。
6．涂装的环境温度以5℃~38℃为宜，相对湿度不大于85%。
7．涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。设计文件中不明确的应请设计室予以明确，并提供书面确认资料。
8．当设计规定采用特殊底漆加面漆的，制造车间应根据设计文件及产品说明书的要求执行。
钢结构制作与安装要求概要
布尔津河大桥上部结构实施方案 重庆锦程工程咨询有限公司蒋习伟 一、结构设计 1、拱肋 主拱肋采用等高度钢箱结构，横向分两片钢箱，钢箱间距9.28m，箱高1.3m，宽1m，内设纵横向加劲肋。钢箱节段划分按照吊装重量控制，设计阶段吊装重量按照不超过100t考虑，拱肋共分为3 段，两侧节段及中间合龙段，全桥共分为6 个节段。钢箱上下钢板厚30mm，腹板厚30mm，纵向加劲肋采用厚度为26mm的钢板，横向长度0.25mm，横向加劲肋间距控制在2.5m以内，厚度16mm。拱肋立柱采用钢箱截面，横桥向高度1m（与主拱圈同宽），纵桥向高度0.8m，钢板厚度均采用16mm，采用纵横向加劲肋，钢板厚度为16mm。主拱圈之间设置一字型横撑，截面采用工字钢形式，高1.3m （与主拱圈同高），顶底板宽0.6mm，采用纵横向加劲肋，工字钢顶底板和纵横向加劲肋钢板厚度均为16mm。 2、结合主梁 拱上桥面系采用钢-混凝土结合梁体系，跨径9.44 和9.15m，采用连续结构。组合梁纵向设两道边纵梁和一道中纵梁，工字钢梁高1.0m，顶底板宽0.6mm，顶底板和腹板钢板厚度均为16mm，钢纵梁每隔3.05m/3.08m 设置一道横隔板，与横梁对应钢板厚度12mm。横梁间距3.05m，采用工字钢形式，高1m，顶底板宽0.5m（中横梁）和0.65m（端横梁），横梁顶底板钢板厚度为16mm，腹板厚度为12mm，横梁腹板与纵梁腹板通过高强螺栓连接，顶板进行对接熔透焊接。 3、桥面板
钢筋混凝土桥面板采用分块预制的形式，横向为2块板，采用C50钢筋混凝土结构，厚25cm，宽4.16m~4.83m，纵桥向长2.67m 和2.7m。标准段现浇横宽38cm，边纵梁纵缝宽60cm，中纵梁纵缝宽48cm，缝高均为35cm，采用C50 微膨胀混凝土（掺入60kg/m3的钢纤维）。预制桥面板吊装就位后，通过现浇调平层和湿接缝形成整体，钢梁和钢筋混凝土桥面板通过布置在湿接缝处的栓钉剪力钉形成组合梁。 4、剪力钉 桥面板通过剪力钉与钢纵梁和横梁底板进行连接。剪力钉采用Φ22mm 的圆头悍钉，高度300mm，材料为ML15A1。根据不同的受力要求，剪力钉按照10cm～20cm 的间距进行布置。 5、钢结构涂装防腐 （1）表面处理 钢材表面预处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度建议15μm。 构件二次处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。 （2）涂装体系 钢板主体：底漆50μm+封闭漆25μm+中间漆125μm+面漆125μm 焊接区域：底漆75μm +中间漆150μm+面漆125μm （3）表面涂装颜色 采用海灰色，色号——B05，应符合（GSB05-1426-2001）中“漆膜颜色标准样卡”的颜色。 二、质量控制依据
钢构生产流程
（1）放样：包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。（2）号料：包括检查核对材料，在料上划出切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。号料应注意以下问题：1）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。2）应有利于切割和保证零件质量。3）当工艺有规定时，应按规定取料。（3）切割下料：包括氧割（气割）、等离子切割等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械的方法。（4）平直矫正：包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。（5）边缘及端部加工：方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。（6）滚圆：可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。（7）煨弯：根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。 （8）制孔：包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。（9）钢结构组装：方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、胎模装配法等。（10）焊接：是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。（11）摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进行施工。（12）涂装：严格按设计要求和有关规定进行施工。 备注：1. 冲孔：冲孔：是指在钢板、革、布、木板等材料上打出各种图形以适应不 同的需求，有十字孔，菱形孔，鱼鳞孔，八字孔，六方孔，冲孔板，长孔，四方孔，圆孔，冲孔板网，三角孔等等。数控冲孔、激光冲孔、化学蚀刻。 2. 拆图是先根据蓝图拆出布置图,后再根据布置拆出装配图,最后再拆出板件图,以 及拆图主要计算板件的尺寸与螺母孔位置对吗。刚刚学习拆图不知道对不对,希望可以给我指正。还有问一下螺母孔的大小由什么决定的。 成本控制的基本方法 成本控制的基本方法有以下几项: 1、定额制定。定额是企业在一定生产技术水平和组织条件下，人力、物力、财力等各种资源的消耗达到的数量界限，主要有材料定额和工时定额。成本控制主要是制定消耗定额，只有制定出消耗定额，才能在成本控制中起作用。工时定额的制定主要依据各地区收入水平、企业工资战略、人力资源状况等因素。在现代企业管理中，人力成本越来越大，工时定额显得特别重要。在工作实践中，根据企业生产经营特点和成本控制需要，还会出现动力定额、费用定额等。定额管
钢结构产品制造工艺标准
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度，防止 不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在检定 合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研究及 协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 1.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 3.GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 4.GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 5.GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 6.GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 7.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 8.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》 9.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 10.GB1591-94 《低合金高强度钢结构》 11.GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 12.GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》 13.GB/T14958-94 《气体保护焊用钢丝》
钢结构制造及注意事项
钢结构制造及注意事项 1．钢结构构件的制作加工 1）钢材的储存 （1）钢材储存的场地条件钢材的储存可露天堆放，也可堆放在有顶棚的仓库里。露天堆放时，场地要平整，并应高于周围地面，四周留有排水沟；堆放时要尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。 （2）钢材堆放要求钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀；钢材堆放时每隔5~6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑材料堆放之间留有一定宽度的通道以便运输。 （3）钢材的标识钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌应定期检查。 （4）钢材的检验钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格的钢材方可办理入库手续。钢材检验的主要内容有：钢材的数量、品种与订货合同相符；钢材的质量保证书与钢材上打印的记号符合；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验。 2）钢结构加工制作的准备工作
⑴详图设计和审查图纸一般设计院提供的设计图，不能直接用来加工制作钢结构，而是要考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图的基础上绘制加工制作图（又称施工详图）。详图设计一般由加工单位负责进行，应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定的规范、标准和要求进行。加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员意图的详图，是实际尺寸、划线、剪切、坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的指示书。图纸审核的主要内容包括以下项目：①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。②构件的几何尺寸是否标注齐全。③相关构件的尺寸是否正确。④节点是否清楚，是否符合国家标准。⑤标题栏内构件的数量是否符合工程和总数量。⑥构件之间的连接形式是否合理。⑦加工符号、焊接符号是否齐全。⑧结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。⑨图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。②考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。⑵备料和核对根据图纸材料表计算出各种材质、规格、材料净用量，再加一定数量的损耗提出材料预算计划。工程预算一般可按实际
钢结构构件制作工艺方案
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构
件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
钢结构通用制作工艺.
第一章总则 1.1编制说明 1、为了贯彻国家工程建设标准，规范施工技术行为，提供建筑钢结构制作的施工技术水平，确保工程质量，制定本工艺规程。 2、本规程使用一般钢结构工业与民用建筑及钢结构的制作工程。 3、钢结构的制作必须依据本工艺规程、施工图及有关施工规范进行，如需修改，必须取得客服部的书面同意。 4、制作所用的量具、仪器和仪表必须经计量部门鉴定合格，并控制在检验周期内使用。 5、所有从事钢结构钢结构制作的各类管理人员及电焊工、起重工等特殊工种，都必须持有经营行业主管部门考核、颁发的上岗证方可从事管理和操作。 1.2工程施工关键技术 1）钢柱、梁的对接焊缝及角钢的对接焊缝; 2）构件的几何尺寸； 3）构件的涂装; 1.3编制依据 1.3.1编制依据的工程文件 1）鞍钢集团矿山设计院提供的施工图； 2）钢结构验收规范； 50205-2005 3）建筑安装工程施工技术操作规程DB21/900.7-2005 4）钢结构设计规范GB50017-2003 5）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 6）施工有异议的地方可查询国家及行业的有关技术、验收的标准、规范如下： 《碳素结构钢》GB/T 700-88 《优质碳素结构钢》GB/T 699-88
《碳钢焊条》GB/T 5117-95 《低合金焊条》GB/T5118-95 《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994 《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994 《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85 《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470-90 《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB 247 《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB 222-84 《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82 《金属拉伸试验试样》GB6397-86 《技术弯曲试验方法》GB 232-88 《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T 1228-1231 《六角头螺栓-C级》GB/T 5780-1995 《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 《钢结构设计规范》GB50017-2003 《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82-91 《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88 《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 986-88 《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB 11345-1991 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923-88 《建筑防腐工程质量检验评定标准》GB 8923-88 《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50224-95
钢结构生产车间流程
钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场（采购部） XX 部、物资部） 验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻 一台电焊机， 組立 质安部验收 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收
抛丸，手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 出货
钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的
钢结构产品制造工艺标准
钢结构产品制造工艺标 准 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制 度，防止不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并 在检定合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过 研究及协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 《钢结构焊缝外形尺寸》
Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 《火焰切割面质量技术要求》 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《低合金高强度钢结构》 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 T14957-94 《熔化焊用钢丝》 T14958-94 《气体保护焊用钢丝》 T8110-95 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 《工业液体二氧化碳》 T5118-95 《低合金钢焊条》 T5117-95 《碳钢焊条》 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 《碳素结构钢》 《氩气》 T10045 《碳钢药芯焊丝》 T12470 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 五、生产准备：在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。 1.工程概况：生产计划科应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明 细表、计划进度要求。并将概况通报有关科室。
钢结构加工方法及流程
钢结构加工方法及流程? 一、选材 按设计图纸和业主要求，选购钢材、连接件、涂料等。 二、放样 按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。 l、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。 2、放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。 3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。
4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。 5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。 6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。 三、号料 对放样检查无误后，按放样的构件几何尺寸进行号料，号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量，并标识记录。 l、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理
排料，节约钢材。 2、号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。? 3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。 6、相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。 7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，
钢结构生产流程
钢结构生产流程 钢结构生产流程 1 钢结构制作施工工艺适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。第一节材料要求 1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单) ，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。第二节主要机具 1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。第三节作业条件 1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。 1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。 1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 1.3.4主要材料已进厂。 1.3.5各种机械设备调试验收合格。 1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取
锅炉钢结构制造工艺的应用分析(新版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 锅炉钢结构制造工艺的应用分 析(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
锅炉钢结构制造工艺的应用分析(新版) 在对电站的建设和改造工程中的核心组成部分都是锅炉钢结构的制造。因为锅炉钢结构是锅炉的受力部件，结构受力复杂，杆件和节点形式众多，所以其质量直接影响锅炉整体的使用性能和使用寿命。目前虽然钢结构技术在不断进步，但是在制造和运用过程中，仍然存在很多影响了电站锅炉电力生产的可持续性原则的问题。为了使钢结构性能正常发挥，提高锅炉的使用寿命。本文简单阐述了锅炉钢结构制造工艺的技术应用问题。 随着我国经济的不断发展和先进工业科技技术的逐渐成熟，我国锅炉钢结构行业已经迈入成熟稳定发展阶段，但是与国际水平还存在一定差距。随着未来社会用电需求量持续增多，发电厂的规模不断的加大，锅炉钢结构制造的工艺技术必须与时俱进。 1.传统锅炉运行存在的弊端 锅炉系统是现代电力工业生产的重要设备。对于火力发电厂而
言，锅炉的工作水平均起到了决定性的作用。在实际生产应用中，锅炉常会因为人员操作的影响导致电力生产间断，从而造成经济损失。 1.1.耗损严重 锅炉的效率体现了锅炉能量转化高低的程度，由于工业产业结构优化升级，客户对电力产品质量的要求更加严格。因缺乏专业的理论知识，工作人员操作不规范，使原料燃烧的热能产量达不到期望值，致使热耗损偏大。耗能的偏大既增加发电成本给企业带来经济损失，也不利于节约能源。 1.2.结构受损 火力发电在我国各种发电形式中占很大部分，其原理是运用燃煤、垃圾、生物质等原料在锅炉内充分燃烧产生热能，通过把水加热为水蒸气推动汽轮机做功的一种发电方式。如果锅炉在燃烧过程中因技术和物资等方面的限制使锅炉支撑体系达不到设计要求，就会导致锅炉结构受损程度，从而减弱其内部的燃烧性能。如：炉膛内钢结构应用少，钢结构因为骤冷骤热而性能改变，无法承受高温
钢结构制作工艺方案汇总
ICEC-SIMANDOU-PROJECT 钢结构制作项目 技 术 工 艺 方 案 编制： 审核： 批准： XXXXXX 2011年08月22日
目录 第一章项目概况 第二章应用技术标准 第三章原材料验收 第四章作业工序及工艺流程第五章成品防护及包装 第六章项目技术质量管理体系第七章成品检验及交工资料第八章文明施工
第一章项目概况 本项目为巴西ICEC-SIMANDOU钢结构件制作，工作量包括制作立柱、横梁、行车梁、屋架、檩条、柱间支撑、屋面水平支撑、压杆、扶手、楼梯及爬梯等。总制作量约七百五十三吨，具体的制作量见图纸及构件清单。 交货批次:首批450吨位与工期,二批300多吨位与工期. 根据设计方的设计总说明，除角钢及槽钢类材质为Q235B，其余材料材质均为Q345B. 第二章应用技术标准 GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》 JGJ 81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50221-95 《钢结构工程质量验收质量评定标准》 第三章原材料验收 1、材质Q345B按《低合金高强度结构钢》(GB/T1591)，材质Q235B按《普通碳 素结构钢技术条件》(GB/T700)，钢材需保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯和常温冲击韧性实验(V型坡口)五项要求。 2、所有用于此项目的钢材及标准件均必须具有质量保证书。质保资料不全的钢 材及标准件严禁投入使用。包括甲方提供的备件，也应具备甲方随供的质保证明。 3、原材料及标准件入厂时必须经过材料管理人员的入厂复验，并保存复验记录。 钢板厚度低于国家标准允许范围的，严禁使用。 4、所有用于此项目的外购焊材，包括焊丝、焊条、焊剂等必须具备质量保证书， 经过材料管理人员复验后，方可投入使用。 5、钢板及型材表面不得有气泡、结疤、裂纹、折叠和压入的氧化皮。钢板不能 有分层、重皮。 6、任何原材料入厂时如有旁弯、波浪等正常变形现象，应在下料前先行矫正，合格后方可投入使用。制作过程中，如需要材料代用，均必须经过原设计方确认，并办理相应的材料代用手续，不得私自代用。 第四章作业工序及工艺流程
钢结构生产车间流程
钢结构生产车间流程 Prepared on 22 November 2020
钢结构生产车间流程图 材料进场（采购部） （XX部、物资部）验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割（半自动割，手工）数控直条切割机剪板机 下料部较正质安部验收 质安部验收钻孔接料（组立组）数控平面钻 数控组立机摇臂钻，磁力钻 一台电焊机，组立 质安部验收 埋伏焊焊接质安部 埋弧焊机质安部验收 矫正 矫正机质安部验收 喷沙除锈 抛丸，手工
总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 质安部验收 出货 钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 7．螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 8．涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 二、主要机器设备 一条生产线常用设备清单
钢结构制作工艺书
目录 一. 号料工序 (2) 二. 切割工序 (5) 三. 制孔工序 (7) 四. 组立工序 (8) 五. 组装工艺 (9) 六. 特殊工序 (10) 1.焊接工序 (10) 2.除锈及涂漆工序 (13) 七. 检查验收 (14) 八. 成品构件保护、标识及发运 (15) 九. 质量保证措施 (16) 十. 生产作业安全要求 (17)
在钢结构制作过程中最大限度使用机械设备并利用各种工装夹实，以减少手工操作的随意性和不稳定性提高生产效率；开工前，必须对投入工程使用的相关设备进行保养检修。 一、号料工序 1、钢材进入车间后应先核对其规格；材质及编号并清除表面杂质。 板材表面质量应符合要求规定，否则要进行矫正平直。 2、号料前应该核对施工图和掌握工艺要求。发现问题及时向项目技 术负责人提出。 3、板材号料用钢尺及划针划线，或采用数控切割机和多头直条切割 机直接号切。 样板精度偏差： （1）长度、宽度：±0.5mm （2）对角线差：±1.0mm （3）孔距：±0.5mm （4）加工样板角度：±20′ 4、放样号料时应按下表要求预留切割，刨边余量。 5、H型翼缘板及腹板的拼装采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～60mm荒料。 6、H型翼缘板、腹板只允许长度方向拼接，翼缘板，腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，翼缘板，腹板对接缝不应设在同一截面应互相错开200mm以上。 7、板材接料焊缝及H型主焊缝两端应加8*100*100的引弧板，其材质、规格、坡口型式应与母材相同。
8、板材号料后应标明定货号，零件号，加工方法等有关资料，并作好标识工作。 9、H型钢在门型焊机上焊接后须经矫正机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板，腹板上号钻孔，其它一次号孔钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。 10、板材接料割口形式： ① 8=8～12mm o ② 8=16～18mm o 60o±5 11、梁端头板与上、下翼缘的割口
钢结构构件制作施工工艺[完整版]
江苏敦邦钢结构工程有限公司钢结构加工、质量控制工艺 编制人： 审核人： 审批人： 2011年5月 江苏敦邦钢结构工程有限公司
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料 焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构
钢结构加工工艺流程及技术措施
1钢结构加工工艺流程及技术措施 （1）放样和号料 放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。 (2) 下料切割（含部口） 针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要精度要求见表： 下料切割的精度要求
(3) 边缘加工及钻孔 所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。其加工应按设计要求和相应标准。连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。 (4) 组立定位 组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。组立的基本要求见表。 H型钢组立精度要求
(5) 埋弧焊 H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2×1000门式自动焊机。XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。经检验、探伤合格后转序。 焊接型钢质量要求 (6) 矫正 焊后应根据不同的构件构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚在日本进口HR-6080F
钢构制作工艺解析
9 钢结构制造工艺 提要：本章介绍钢结构制造的各个工艺流程，其中包括详图绘制、备料、加工准备及放样、矫正、切割、制孔、弯形、端部及剖，加工、装配、焊接等各道加工工序，和涂装、运输等环节。最后简要介绍钢结构安装和设计中应注意的一些问题。 9．1 概述 钢结构是由多种规格尺寸的钢板、型钢等钢材，按设计要求裁剪加工成众多的零件，经过组装、连接、校正、涂漆等工序后制成成品，然后再运到现场安装建成的。 随着科技进步和工业发展，制造工艺和加工设备也不断改进、更新。以钢结构的连结方法为例，它经历了销接、栓接、铆接、焊接、栓接与焊接联合使用等几个历程。目前，国内外绝大多数连接方法采用焊接和栓接与焊接联合使用两种。后者是在工厂制造的结构杆件或单元采用焊接，而在工地进行整体拼装的节点连接采用高强度螺栓。加工工艺及质量保证中采用了高新技术，在各工序中采用了程控自动机具，大大加速了制造过程，保证了产品质量及提高了生产效率。生产结构的类型也从中小跨度的平面结构发展到大跨空间结构及超高层钢结构等。加工材料的种类也由角钢、槽钢、工字钢等品种扩展到圆钢管、方钢管、宽翼缘H型钢、T型钢及冷轧薄壁型钢等多种类型。因此，对制造工艺的加工方法、精度和加工能力等都不断提出新的要求。 由于钢结构生产过程中所加工对象的材性、自重、精度、质量等特点，其原材料、零部件、半成品以及成品的加工、组拼、移位和运送等工序全需凭借专用的机具及设备来完成，所以要设立专业化的钢结构制造工厂进行工业化生产。工厂的生产部门由原料库、放样车间、机加工车间、焊接车间、喷涂车间、成品库等单位组成。一般还有设计及质量检查部门。 目前我国大型钢结构制造厂的生产工艺已基本实现了机械化，有些工序正向半自动化和全自动化过渡。新技术、新工艺、新材料、新结构的不断开发和应用将促使钢结构制造工厂向全自动化和工业化批量生产的方向发展。 9．2 图纸深化——详图绘制 这是经过初步设计、技术设计以后，将结构物转化为用详图表达的工序。一般详图是由加工厂负责绘制的，其原因主要是绘图工作量大，又必须结合工厂的具体加工条件和操作惯例进行，从而达到较好的工艺可行性，便于采用先进技术，提高经济效益。 详图的绘制必须依据设计图(技术设计)和它所规定的技术条件，及采用有关规范和标准进行，详图必须经过原设计单位审批通过之后才能施工。 第328页 详图内容包括目录、说明书、构件明细表、钢材表、螺栓表、布置图、立面图、剖面图、节点大样、构件详图等。 为了满足市场快速多变的要求，使用计算机辅助设计(CAD)绘制详图已成为发展的必然趋势。 9，3 材料采购和管理 钢材的采购必须遵照合同上技术条件的规定，按材料规格型号、牌号及附加条件进行选购。主要材料必须具有合格证书和试验报告，必要时还应进行复验。 为了减少钢材损耗，应根据用料尺寸选配适用的材料订货尺寸。 钢材必须通过检验符合要求后才能办理入库手续。钢材的存放和管理必须科学化，防止错用、变形、非正常的锈蚀和污染，堆放时应符合安全要求。详细内容参见录像带中“材料堆放”一节。 焊接材料也应按照技术条件的规定进行准备，并根据工艺确定的数量采购。焊接材料必须有合格证书，包装无破损，未超过使用期限方能验收入库。焊接材料应堆放在相对湿度不超过60％的通风干燥的库房中。 高强度螺栓必须按照技术条件的等级采购。按照包装上的等级、批号、合格证验收，并按建筑高强度螺栓规程和要求进行复验。高强度螺栓在保管期间不得打开包装，更不得污染。 9，4 技术准备工作 每个制造厂都应结合本厂加工设备条件，工艺流程特点，技术力量情况对加工任务进行周密的技术准备工作，形成本企业的技术文件，作为加工制造过程中的统一依据。一般情况下，对每项重大加工任务企业都应编制下列的技术文件： (1)加工制造手册(或称制作要领书)，其主要内容包括： 工程概况； 遵循的规范和标准； 施工组织、人员结构和质量保证体系；
钢结构生产车间流程
钢结构生产车间流程图 材料进场（采购部） （XX部、物资部）验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割（半自动割，手工）数控直条切割机剪板机 下料部较正质安部验收 质安部验收钻孔接料（组立组）数控平面钻 数控组立机摇臂钻，磁力钻 一台电焊机，組立 质安部验收 埋伏焊焊接质安部 埋弧焊机质安部验收 矫正 矫正机质安部验收 喷沙除锈
抛丸，手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 质安部验收 出货
钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的
钢结构七大生产流程
钢结构七大生产流程 钢结构制作施工工艺 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装 1材料要求 1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 2主要机具 1.2.1主要机具 钢结构生产长用工具。 3作业条件 1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。 1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。 1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 1.3.4主要材料已进厂。 1.3.5各种机械设备调试验收合格。 1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。