数控车床常见故障维修手册
数控车床常见故障维修手册
(一) 刀架类故障
故障现象一：电动刀架的每个刀位都转动不停
①系统无+24V; COM 输出用万用表量系统出线端，看这两点输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需更换主板或送厂维修
②系统有+24V; COM 输出，但与刀架发信盘连线断路；或是+24V 对COM 地短路用万用表检查刀架上的+24V、COM 地与系统的接线是否存在断路；检查+24V 是否对COM地短路，将+24V 电压拉低
③系统有+24V; COM 输出，连线正常，发信盘的发信电路板上+24V 和COM 地回路有断路发信盘长期处于潮湿环境造成线路氧化断路，用焊锡或导线重新连接
④刀位上+24V 电压偏低，线路上的上拉电阻开路用万用表测量每个刀位上的电压是否正常，如果偏低，检查上拉电阻，若是开路，则更换1/4W2K 上拉电阻
⑤系统的反转控制信号TL-无输出用万用表量系统出线端，看这一点的输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需更换主板或送厂维修
⑥系统有反转控制信号TL- 输出，但与刀架电机之间的回路存在问题检查各中间连线是否存在断路，检查各触点是否接触不良，检查强电柜内直流继电器和交流接触器是否损坏
⑦刀位电平信号参数未设置好检查系统参数刀位高低电平检测参数是否正常，修改参数常见故障维修手册
⑧霍尔元件损坏在对应刀位无断路的情况下，若所对应的刀位线有低电平输出，则霍尔元件无损坏，否则需更换刀架发信盘或其上的霍尔元件。一般四个霍尔元件同时损坏的机率很小
⑨磁块故障，磁块无磁性或磁性不强更换磁块或增强磁性，若磁块在刀架抬起时位置太高，则需调整磁块的位置，使磁块对正霍尔元件
故障现象二：电动刀架不转故障原因处理方法
①刀架电机三相反相或缺相将刀架电机线中两条互调或检查外部供电
②系统的正转控制信号TL+无输出用万用表量系统出线端，量度+24V 和TL+两触点，同时手动换刀，看这两点的输出电压是否有+24V，若电压不存在，则为系统故障，需送厂维修或更换相关IC 元器件
③系统的正转控制信号TL +输出正常，但控制信号这一回路存在断路或元器件损坏检查正转控制信号线是否断路，检查这一回路各触点接触是否良好；检查直流继电器或交流接触器是否损坏
④刀架电机无电源供给检查刀架电机电源供给回路是否存在断路，各触点是否接触良好，强电电气元器件是否有损坏；检查熔断器是否熔断
⑤上拉电阻未接入将刀位输入信号接上2K 上拉电阻，若不接此电阻，刀架在宏观上表现为不转，实际上的动作为先进行正转后立即反转，使刀架看似不动
⑥机械卡死通过手摇使刀架转动，通过松紧程度判断是否卡死，若是,则需拆开刀架，调整机械，加入润滑液
⑦反锁时间过长造成的机械卡死在机械上放松刀架，然后通过系统参数调节刀架反锁时间
⑧刀架电机损坏拆开刀架电机，转动刀架，看电机是否转动，若不转动，再确定线路没问题时，更换刀架电机
⑨刀架电机进水造成电机短路烘干电机，加装防护，做好绝缘措施
故障现象三：刀架锁不紧故障原因处理方法
①发信盘位置没对正拆开刀架顶盖，旋动并调整发信盘位置，使刀架的霍尔元件对准磁块，使刀位停在准确位置
②系统反锁时间不够长调整系统反锁时间参数
③机械锁紧机构故障拆开刀架，调整机械，检查定位销是否折断
故障现象四：刀架某一位刀号转不停，其余刀位可以转动
①此位刀的霍尔元件损坏确认是哪个刀位使刀架转不停，在系统上转动该位刀，用万用表量该位刀位信号触点对+24V触点是否有电压变化，若无变化，则可判定为该位刀霍尔元件损坏，更换发信盘或霍尔元件
②此位刀信号线断路，造成系统无法检测到位信号检查该刀位信号与系统的连线是否存在断路
③系统的刀位信号接收电路有问题当确定该刀位霍尔元件没问题，以及该刀位与系统的信号连线也没问题的情况下更换主板
故障现象五：使用排刀架不受控
①928TC 系统使用排刀架，若使用T11、T22、T33、T44 编程，可能导致液压卡盘控制失效，出现液压卡盘检测出错误报警；也可能导致刀架控制错误，无法执行刀补平时使用的T11、T22、T33、T44 编程，此时应分别改为：T01、T02、T03、T04 编程，这是由系统内部软件编制所决定的
②980T 系统使用排刀架，若使用T11、T22、T33、T44编程，可能导致刀架控制错误，无法执行刀补平时使用的T0101、T0202、T0303、T0404 编程，此时应分别改为： T0101、T0102、T0103、T0104 编程，这是由系统内部软件编制所决定的
故障现象六：刀架有时转不动（加工只是偶尔出现）
①刀架的控制信号受干扰系统可靠接地，特别注意变频器的接地，接入抗干扰电容
②刀架内部机械故障，造成的偶尔卡死维修刀架，调整机械
故障现象七：928TA 系统下的刀架换刀时出现E38 报警
①刀架的刀降时间设置过短调整系统参数，增加刀降时间
②执行刀补时系统出错，编程格式不正确在程序中，不要将T 指令与G0指令编于同一程序段中
故障现象八：输入刀号能转动刀架，直接按换刀键刀架不能转动
①霍尔元件偏离磁块，置于磁块前面，手动键换刀时，刀架刚一转动就检测到刀架到位信号，然后马上反转刀架检查刀架发信盘上的霍尔元件是否偏离位置，调整发信盘位置，使霍尔元件对正磁块
②手动换刀键失灵更换手动换刀键
（二）主轴类故障
故障现象一：不带变频的主轴不转
①机械传动故障引起检查皮带传动有无断裂或机床是否挂了空挡
②供给主轴的三相电源缺相或反相检查电源，调换任两条电源线
③电路连接错误认真参阅电路连接手册，确保连线正确
④系统无相应的主轴控制信号输出用万用表测量系统信号输出端，若无主轴控制信号输出，则需更换相关IC 元器件或送厂维修
⑤系统有相应的主轴控制信号输出，但电源供给线路及控制信号输出线路存在断路或是元器件损坏用万用表检查系统与主轴电机之间的电源供给回路、信号控制回路是否存在断路;是否存在断路；各连线间的触点是否接触不良；交流接触器、直流继电器是否有损坏；检查热继电器是否过流；检查保险管是否烧毁等
故障现象二：带变频器的主轴不转
①机械传动故障引起检查皮带传动有无断裂或机床是否挂了空挡
②供给主轴的三相电源缺相检查电源，调换任两条电源线
③数控系统的变频器控制参数未打开查阅系统说明书，了解变频参数并更改
④系统与变频器的线路连接错误查阅系统与变频器的连线说明书，确保连线正确
⑤模拟电压输出不正常用万用表检查系统输出的模拟电压是否正常；检查模拟电压信号线连接是否正确或接触不良，变频器接收的模拟电压是否匹配
⑥强电控制部分断路或元器件损坏检查主轴供电这一线路各触点连接是否可靠，线路有否，直流继电器是否损坏，保险管是否烧坏
⑦变频器参数未调好变频器内含有控制方式选择，分为变频器面板控制主轴方式，NC 系统控制主轴方式
等，若不选择NC 系统控制方式，则无法用系统控制主轴，修改这一参数；检查相关参数设置是否合理
故障现象三：带电磁耦合器的主轴不转
①电磁离合器线圈没有电压供给，使传动齿轮无法闭合，导致主轴不能转动；线圈短路，断路同样可能导致主轴不能正常工作检查离合器线圈供电是否正常；检查供给电源的保险管是否损坏；检查离合器线圈是否损坏，更换符合规格的元器件
故障现象四：带抱闸线圈的主轴不转
①主轴的频繁启停，使制动也频繁启停，导致控制制动的交流接触器损坏，使制动线圈一直通电抱死主轴电机使主轴无法转动更换控制抱闸的交流接触器
故障现象五：变频器控制的主轴转速不受控
①所用主板无变频功能更换带变频功能的主板
②系统模拟电压无输出或是与变频器连接存在断路先检查系统有无模拟电压输出，若无，则为系统故障，若有电压，则检查线路是否存在断路
③系统与变频器连线错误查阅连接说明书，检查连线
④系统参数或变频器参数未设置好打开系统变频参数，调整变频器参数
⑤由于系统软件引起的轴转速显示不正确当变频器从S500 变至S800，但显示仍为S500，需在编程时使用G04 延时，有待系统软件改善
⑥928TC 系统中主轴不变速，编程不当所致编辑程序时，S、T、M 指令不应编于同一程序段，而应将T 指令单独分开于另一段编写，否则主轴转速将默认变。有时S、T 共段时转速值显示不变，但实际转速值已发生变化，建议不要将这两个指令共段
故障现象六：不带变频的主轴（换档主轴）转速不受控
①系统无S01- S04 的控制信号输出检查系统有无换档控制信号输出，若无，则为系统故障，更换IC 或送厂维修
②连接线路故障若系统有换档控制信号输出，则检查各连接线路是否存在断路或接触不良，检查直流继电器或交流接触器是否损坏
③主轴电机损坏或短路检查主轴电机
④机械未挂档挂好档位
故障现象七：主轴无制动
①制动电路异常或强电元器件损坏检查桥堆、熔断器、交流接触器是否损坏；检查强电回路是否断路
②制动时间不够长调整系统或变频器的制动时间参数
③系统无制动信号输出更换内部元器件或送厂维修
④变频器控制参数未调好查阅变频器使用说明书，正确设置变频器参数
故障现象八：主轴启动后立即停止
①系统输出脉冲时间不够调整系统的M 代码输出时间
②变频器处于点动状态参阅变频器的使用说明书，设置好参数
③主轴线路的控制元器件损坏检查电路上的各触点接触是否良好，检查直流继电器，交流接触器是否损坏，造成触头不自锁
④主轴电机短路，造成热继电器保护查找短路原因，使热继电器复位
⑤主轴控制回路没有带自锁电路，而把参数设置为脉冲信号输出，使主轴不能正常运转将系统控制主轴的启停参数改为电平控制方式
故障现象九：主轴转动不能停止
①交流接触器或直流继电器损坏，长时间吸合，无法控制更换交流接触器或直流继电器
故障现象十：系统一上电，主轴立即转动
①系统内部IC2803 击穿更换IC2803 或系统主板
(三) 系统显示类故障
故障现象一：系统显示屏自动复位
①机床长时间工作，系统产生过热，使复位芯片损坏或不稳定更换复位芯片或更换主板928TC 为809IC，980T 为810IC 损坏
故障现象二：显示屏蓝屏一片
①经常蓝屏，显示电路或IC 元器件有故障更换主板
②偶而出现蓝屏，系统过热或死循环程序引起关闭系统重新启动
③显示屏对比亮度未调好参照说明书，进行光亮度调整
故障现象三：显示屏出现乱
①系统主板内部故障或内部接头接触不良更换主板或送厂维修，若是内部接插件接触不良，则将系统打开将各接头重新接牢
故障现象四：系统无显示
①输入电压不正常，系统无法得到正常电压检查系统的220V 电压输入触点，看220V 电压是否正常，若正常，则检查这电源供给回路各元器件是否损坏，各触点接触是否良好，检查外部电压是否稳定
②电源盒故障，电源盒电压无输出检查电源盒电压的+5V、+12V、+24V、–12V 是否正常，若是异常则需将电源盒送厂维修
③系统内部元器件短路，导致电压不正常送厂维修
④外接循环、暂停线路等短路造成检查外部连线或螺纹编码器，是否把+5V 电压拉低，检查其线路对机床大地的绝缘度，检查编码
器插头是否进水、进油短路
⑤内部显示屏线路接触不良打开系统盖，将接头从重新连接插紧
故障现象五：死机
①928TC 程序满造成的死机(V2.13 V2.23 版本)
回车与复位键同时按下，上电；先放复位键，等待片刻，再放回车键；输入M8000，回车,接着―输入0，回车‖；重复输入
―0, 回车‖六到八次；进入程序区，删除多余程序,释放空间
②928TC 程序满造成的死机(V3.0 版本)回车与复位键同时按下，上电；先放复位键，等待片刻，再放回车键；按0，1，3，4，回车；
输入M8000，回车，按1，再按主轴高低档转换键，回车；接着―输入0，回车‖；注意，这种操作将删除全部已有程序释放空间，请做好备份
③外接输入输出线、外接循环启动按钮等线路短路都可造成系统处于死机状态检查回路，排除短路，更换造成短路的元器件
(四) 螺纹加工类故障
故障现象一：无法切削螺纹
①未安装主轴编码器导致系统无法车螺纹加装主轴编码器，同时必须确保编码器线数与系统匹配
②主轴编码器损坏更换新的主轴编码器
③主轴编码器与系统连接线断开或线路连接错误用万用表测量编码器信号线是否断裂，查阅说明书检查连接线路是否正确
④系统内部的螺纹接收信号电路故障返厂维修或更换主板
⑤主轴编码器与系统连接线接头松动或是接触不良将两端连接头连接处插紧，接触不良处重新焊紧
故障现象二：切削螺纹螺距不对，乱牙
①参数设置不合理检查快速移动速度设置是否过大，检查线性加减速时间常数是否合理，检查螺纹指数加
减速常数，检查螺纹各轴指数加减速的下限值，检查进给指数加减速时间常数，检查进给指数加减速的低速下限值是否合理
②电子齿轮比未设置好或是步距角未调好若使用980T 系统或DA98 伺服驱动，检查电子齿轮比是否计算准确并设置好，若使用步进驱动器，检查步距角是否正确，检查各传动比是否正确
③系统或驱动器失步步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断；让程序空跑，看刀架回到加工起点后百分表是否变动；若无变动，则检查参数，检查机械
④系统内编码器线型参数与编码器不匹配928TC 有1200 线和1024 线选择参数，依据主轴编码器线数修改参数。确保系统与主轴编码器匹配
⑤性能超负荷每种配置其主轴转速与螺距的乘积有一定上限，超出此上限则有可能出现加工异常，确保各性能指标在合理范围以内
⑥操作方式不对或编程格式不正确查阅操作说明书，熟练编程格式及操作方式;928TA、928TC（V2.13）螺纹加工牙距不对，可在螺纹加
工指令中加入K 值
⑦机械故障或电机问题测量定位精度是否合格，测量丝杆间隙是否用系统参数将间隙消除；检查电机轴承，阻尼盘是否存在问题；检查丝杆轴承，滚珠是否存在问题；检查刀架定位精度，负载时是否松动，检查主轴，夹具和刀具安装是否正确，刀具对刀及补偿是否正确
⑧主轴编码器信号线干扰请使用带屏蔽的主轴编码器信号线，并确保两端的屏蔽接头可靠连接
⑨主轴转速不稳定排除外部干扰，检查机械传动部分是否稳定
⑩工件材料与所用刀具不匹配使用匹配刀具，避免材料粘刀
故障现象三：螺纹前几个螺牙乱牙，之后的部分正常
①螺纹开始及结束部分，由于升降速的原因，会出现导程不正确部分，因此需预留一段空车距离，随着参数的调节，这个距离也不一样
方法一：调整系统参数。
对于980T 系统配步进驱动器的配置，可参照以下参数作修改：
22 号：200；23 号：4000；24 号：400；
25 号：400；26 号：100；27 号：8000；
28 号：100；29 号：100；30 号：100；
方法二：通过编程调整加工工艺。
将加工螺纹指令G92 改用G32 指令，在G32 前用G01 指令进行F进给速度指定，从而减小升降速原因造成的影响
故障现象四：退尾，轨迹不正确
①编程格式不对或操作不当查阅说明书，熟练编程格式和操作方法
②系统软故障初始化系统，若仍不行则需返厂维修
（五）系统类故障
故障现象一：系统报警
①系统显示―急停报警‖，产生原因包括急停按钮按下未旋起，限位问题及线路断路故障等检查急停按钮是否按下未旋起，检查限位开关是否损坏或断路导致急停线路这一回路断路，检查线路是否存在短路或接触不良；是否二极管接反导致烧毁2803 IC，致使+24V 信号输出无效，此时需更换2803 IC
②不稳定的电压导致驱动器或变频器报警从而引起系统报警检查供电电压，加装稳压设备
③系统显示―驱动器准备未绪‖报警驱动器没有电源供给，检查供电回路各线路有否断路，检查各元器件是否损坏；系统上的驱动参数设置不当，修改以下相应参数：980T 为9 号，928TC 为12 号，928TA为10 号参数；通过互换驱动器检查是否驱动器自身故障
④系统编程时出现程序操作报警，产生原因是进行了非法的编辑或操作不当查阅系统操作说明书的附录或本手册车床系统报警附录，根据系统的报警内容，查阅相应的处理方法
⑤系统出现序号报警或中文报警，由于参数设置不合理或编辑非法导致查阅系统操作说明书的附录或本手册车床系统报警附录，根据系统的报警内容，查阅相应的处理方法
⑥科能报警980T 科能报警，打开系统盖，将门阵重新拔插，再按实,若仍不能解决，则需送厂维修。990M 科能报警，则需调节电
源盒+5V 的输出电压，若仍不能解决，则需送厂维修
故障现象二：928TC 出现“驱动器报警”而驱动器无报警
①驱动器内部的ALM 报警电路产生故障将驱动器的ALM 报警电路与系统的连接断开或者更换将驱动器送厂维修
②执行圆弧加工程序时,由于加工的圆弧过象限,系统执行程序时死机，导致误报警初始化系统，修改加工程序，避免圆弧过象限
故障现象三：991 系统在驱动器正常工作时出现“Err-20”报警
①系统信号线第1 脚和第10脚之间接有一个三极管，在受到外部干扰时这个三极管导通使第1 脚变为低电平使系统产生报警
检查系统信号线插头内是否有一个三极管，取消这一三极管
（六）驱动类故障
故障现象一：驱动器报警
①系统使用DA98 驱动器，由于驱动原因使系统产生驱动报警，同时驱动器也出现报警查阅DA98 驱动器使用说明书或本手册附录，根据驱动器显示的报警代号确定故障原因，依据指导方法进行故障处理
②系统使用步进驱动器，由于驱动器由，于驱动的原因使系统产生驱动报警检查驱动器的红色报警灯是否点亮，若红色报警灯点亮，则需检查是否是驱动器供电电路存在短路故障；检查驱动器是否内部进水导致故障，若是则需烘干驱动器并加装防护措施；若仍无法解决则
需将驱动器送厂维修
③机械丝杆过紧导致的机械卡死，使电机负载过大发热而使驱动器报警若是机械过紧，可调整丝杆或其机械部件处理；若是负载过大，则需考虑切削量是否过大或是进给过快，通过改善工艺或更换可承受更大负载的电机或驱动器
④电机插头、插座进水进油受潮导致接口烧毁等；电机绝缘性能损坏造成驱动器功放管击穿短路，引起的驱动器报警；电机损坏引起的驱动器报警若是插座接口进水，则更换插头或插座，并做好防水绝缘措施；若是驱动器功放管击穿，则更换驱动器功放管460 并更换绝缘性能好的电机；若检查电机有无损坏，则将电机与驱动器断开，让驱动器不带电机运转，同时修改系统对应的电机高低电平选择参数，若不在出现报警，则为电机损坏或电机内部短路所致
⑤驱动器与电机搭配不当，如用大电流的驱动器驱动小电流的电机更换驱动器或电机型号，使两者相互匹配。伺服驱动则必需与伺服电机功率匹配
⑥驱动器不工作引起的系统报警检查驱动器的供电回路，查看电路是否存在断路或元器件损坏，从而导致驱动器无供电电源；检查电机内部是否短路造成驱动器的保险或功放管损坏而使驱动器无供电电源；若是驱动器接收电源电路故障，则需将驱动返厂维修
故障现象二：DF3A 驱动器功放一到就报警
①驱动器所驱动的电机有相位间短路或绝缘性能变差产生各相之间电流不平衡引起驱动器报警更换性能良好的步进电机
故障现象三：DF3A 驱动器有时报警，有时能正常工作
①由于外部线路短路造成驱动器内部电容损坏更换驱动电路板或检查是否内部电容C7 400V/22υF 爆裂损坏
故障现象四：加工过程中，出现DF3A 驱动器几轴同时报警
①驱动器接地不良或外部供电电压偏高，而驱动器使用的是同一回路的电源，一个驱动器报警干扰其它亮个驱动器同时报警用万用表检查三相供电电源是否偏高；检查驱动器是否可靠接地；将各轴驱动器的接地线与隔离变压器的接地线连接，并可靠连接致接地端，同时确保三相供电电源的电压在正常供电范围(七) 加工尺寸不稳定类故障
按产生不稳定故障的元器件分类：通过互换法，排除法缩小故障范围，确定产生故障的部件
故障现象一：系统引起的尺寸变化不稳定
①系统参数设置不合理快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变
②工作电压不稳定加装稳压设备
③系统受外部干扰，导致系统失步接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；一般的情况下变频器的干扰较大，请在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，产生的干扰也越大
④已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失选择适当的电容型号
⑤系统与驱动器之间信号传输不正确检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失
或增加
⑥系统损坏或内部故障送厂维修或更换主板
故障现象二：驱动器引起尺寸不稳定
①驱动器发送的信号丢失，造成的驱动失步先确定使用的是步进驱动器还是伺服驱动器：步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断
②伺服驱动器的参数设置不当，增益系数设置不合理参照DA98 说明书修改增益参数
③驱动器发送信号干扰所致，导致失步加装屏蔽线，加装抗干扰电容
④驱动处于高温环境，没有采取较好的散热措施，导致尺寸不稳定，同时也可能导致驱动内部参数变化，引发故障保证良好的散热通风环境，适当的温度是保证加工性能的重要因素
⑤驱动器扭矩不够或电机扭矩不够更换驱动器或电机，使扭矩符合实际需要
⑥驱动器的驱动电流不够调大驱动电流仍不能满足要求，则需更换驱动器
⑦驱动器损坏驱动器送厂维修
故障现象三：机械方面引起的加工尺寸不稳定
①步进电机阻尼片是否过紧或过松调整阻尼盘，使电机处于非共振状态
②电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏更换电机插头，做好防护，或是更换电机
③加工出的工件大小头，装夹不当检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀
④工件出现椭圆检查主轴的跳动，检修主轴，更换轴承
⑤丝杆反向间隙过大通过打百分表检查丝杆的反向间隙，是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大
⑥机械丝杆安装过紧检查丝杆是否存在爬行，是否存在响应慢的现象
（七）按产生不稳定故障的现象分类：
故障现象一：工件尺寸与实际尺寸只相差几丝（如：0.01~0.10 范围内）
①机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大，机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值（一般间隙在0.15mm 以内）可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求
②加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具
③工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制
加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量
④与机床放置的平衡度和稳固性有关由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固
⑤数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编
制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理（如:G0 快速定位速度和切削时的加减速时间常数等）。是否有人故意改动，
其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象⑥刀架换刀后是否锁住锁紧检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动
⑦主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象
⑧在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差利用编程技巧消除间隙
故障现象二：工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化。
①快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生快速定位速度太快，则适当调整G0 的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作
②在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则必须重新调整修复
③刀架换刀后太松锁不紧刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等
④编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序
⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破
坏，出现此现象可通过打百份表来测量
故障现象三：工件的每道工序都有递增或递减的现象
①程序编写错误检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律
②系统参数设置不合理检查系统参数是否设置合理或被人为改动
③配置设置不当有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确
④机械传动部件有规律周期性的变化故障检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象。若
有则检查其关键部份并给予排除
故障现象四：驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小
①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承
②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架
③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点；若可以，则检修主轴，更换轴承
故障现象五：工件某一道工序加工有变化（切削圆弧、螺纹等），
其它各道工序尺寸准确
①该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素，如：主轴转速，螺纹导程与进给速度的关系（928TC 配DY3，加工螺纹时主轴转速X 螺纹导程≤1700mm/min），编码器的线数与电脑设置是否相符；当发现圆板程序段尺寸不对时则检查圆弧的编程轨迹是否在同一圆
弧上，有否特殊圆与圆之间的过度关系编程时的工艺编制
故障现象六：工件产生锥度大小头现象
①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好
提高其韧性
②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀
③尾座顶针与主轴不同心调整尾座
故障现象七：批量生产中，偶尔出现工件超差
①批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化，然后不用修改任何参数再加工，却恢复正常情况必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性；由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象
②在批量生产中偶尔出现一件尺寸不准，然后再继续加工尺寸仍不合格，而重新对刀后又准确数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象；了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰
故障现象八：工件尺寸准确，表面光洁度差
①刀具刀尖受损，不锋利刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀
②机床产生共振，放置不平稳机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳
③机械有爬行现象机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦
④加工工艺不好选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速
故障现象九：加工圆弧效果不理想，尺寸不到位
①振动频率的重叠导致共振找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振
②加工工艺考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序
③参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步对于步进电机，加工速率F 不可设置过大，
④丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等
⑤同步带磨损更换同步带
(八) 指令控制类故障
故障现象一：928TC 的G0 指令定位
①在程序首段若进行单轴坐标定位，会出现车床误走现象程序首段必须进行两轴同时定位，而且换刀后的第一段也如此，否则出现误动作，换刀指令后的第一段程序不能用G01、必须用G00,这种编程方式是由系统软件编制所决定的，有待进一步完善
故障现象二：任一段程序启动功能，可能会产生误走
①从程序中间某一段开始运行，当运行结束后，装夹工件再次启动（这次是从程序开头开始运行），就会误运行，X、Z 往正方向以G00 的速度移出很大的尺寸这种编程方式是由系统软件编制所决定的，有待进一步完善
故障现象三：恒线速控制下的加工方向不可改变
①主轴没使用变频器必须使用带变频器控制的主轴才具有此功能，并确定变频器正确使用
②选用正确指令并调整好参数确认采用的是每分进给而不是每转进给指令，并调整恒线速参数
③恒线速的控制，当刀具从X 轴的负方向往正方向运行时，恒线速失控，速度不变编程时程序轨迹必须要从X 轴的正方向往X 轴的负方向运行方可，这种方式是由系统软件编制格式所决定的
(九) 其它类故障
故障现象一：软件不具有坐标断电后记忆功能
①980 系统（V3.0 版本以下，不含V3.0 版本）不具备坐标记忆功能选配具有记忆功能的软件版本（V3.0 版本以上）
故障现象二：G50 坐标设置无效
①980 系统不具G50 功能或此功能无效在―录入方式‖下，设定G50的同时，再加入T 指令，同时定义，可改善G50 的设置
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故障现象三：回程序起点后，坐标和拖板位置不对
①程序出错，回不到原位程序出错，修改程序
②切削受力太重，切削过程中失步修改加工工艺，减少切削进刀量
③电脑或机床出故障采用互换方式判断故障，逐步缩小故障范围，用排除法找出关键故障部位的方法进行维修处理
故障现象四：回机械零点坐标显示有偏差
①系统受到干扰，在回零时产生零点飘移加装抗干扰电阻
②回零开关选用不合理；选用撞块开关时，由于各种撞块开关性能不一，有的机械上松点，有的机械上紧点，因此导致机械上弹起有快有慢，使定位产生偏差，对于伺服系统，正常情况下是检测一转信号后回零结束，但由于机械上的反应慢，有可能导致检测两三转后才停
止，使定位误差。当选用的磁感应开关灵敏度不够时，也有可能导致回零不准。选用质量较好的回零开关，若是机械开关，则要检查其机械性能是否良好，是否感应开关，则选用灵敏度高的开关确保回零信号可靠故障现象五：无法执行刀补
①采用移动拖板方式执行刀补当使用移动拖板方式执行刀补时，首先使用百分表。把两轴的反向间隙补准（如果间隙太大则调整机械）,然后再用百分表来测量，按照所输入的刀补值在手动方式下执行换刀，反复执行刀补和取消刀补换刀，观察其拖板是否有移动，若有移动说明系统对修改刀补是有效的，刀补无效原因是加工工件修改刀补后不到位，导致尺寸没到位。则检查工装夹具或刀具安装等
②采用修改坐标方式执行刀补当使用修改坐标方式来执行刀补，也较容易判断，只要是在手动方式下，输入了刀补然后反复换刀执行和取消刀补来换刀，观察其坐标值是否有变化。变化之前与变化后作相减运算，得出的数值是否刚好等于刀补值。若是这样但工件尺寸修改刀补后走不到位，做出刀补不执行的误判断。检查其工艺和工装夹具、刀具等
③928TC 执行刀补叠加时，即在原刀补基础上再补几丝，刀补无法补入将刀补记下，在原刀补基础上再加几丝，然后将系统内刀补清零，
再将刀补重新输入
（十）附录
附录一：
928TA报警代号及处理方法
E1 指针错,程序段地址没有指向加工程序所在内存区内；处理：返回系统主菜单再进入自动方式
E2 加工程序结束(后面已无内容)；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E3 加工程序段内容不够；
E4 无程序段号N；
E5 程序段中有不能识别的字符；
E6 程序段中字段值错；
E7 程序段中有重复的字段；
E8 程序段中G功能或M功能要求的字段不够；
E9 程序段中有多余的字段；
E10 程序段中G值错；
E11 程序段中S值错；
E12 程序段中T值错；
E13 程序段中无任何可执行的字段；
E14 程序段中M值错；
E15 程序段过长,或无内容,或无段结束符(编辑时对应<回车Enter>键)；处理：修改加工程序
E17 圆弧插补程序段中缺I,K或R字段；处理：修改加工程序
E19 进给停止,系统运行过程中按了<暂停Feed.Hold>键；处理：见自动方式一章的有关说明；
E21 已执行到程序的末尾,但没有M30,M31或M2功能；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E23 执行M99错,系统不处于子程序调用状态（G86过程中不能有M98指令）；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E24 执行M99错,子程序已返回；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E25 加工程序有错,不能执行；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E26 执行M99错,返回到的程序段并无G86或M98(或者未执行过)；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E27 转移或子程序调用错,无字段D定义的程序段号；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E28 系统已处于M98或G86状态,又执行子程序调用(G86或M98)；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E29 执行G86(复合子程序循环)时,有关数据区出错(循环返回时有变化)；处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序
E30 在含有G84或G85(球面加工循环)的程序段中,圆弧是不能过象限的。处理：有时出该错是由于计算误差引起的,此时只要将有关参数增加或减少0.01即可；
E32 园弧插补字段错: I,K同时为0,或终点不在园上。处理：有时出该错是由于计算误差引起的，此时只要将有关参数增加或减少0.01即可；
E34 刀架不到位；处理：可设置10号参数的T位为0将不检查刀位信号可在手动或自动方式下按换〈刀键〉执行换刀功能将刀架回位
检查刀架接线
E35 不是从起始加工程序段开始执行加工程序；处理：最好不要再按运行键执行加工程序。
E37 执行T功能时无相应的刀位信号返回；处理：检查使用的刀具号是否有错，刀架信号或系统硬件是否
有故障
E38 执行T功能刀具偏置运动时系统出错；处理：有时执行T功能刀具偏置运动时按〈暂停〉也会出
E38错加工程序中将T指令与G0编在同一程序段内，系统将刀偏合入G0中移动
E41 执行G27或测试机械零点: 已定位到机械零点,但X轴有失步；52和53号参数记录下X轴和Z轴回机械零点的偏差。见10号参数E41位的说明；
E42 执行G27或测试机械零点: 已定位到机械零点,但Z轴有失步；52和53号参数记录下X轴和Z轴回机械零点的偏差。见10号参数E41位的说明；
E45 系统没有回过机械零点，不能执行G27或测试机械零点；
E47 自动方式执行COMM-4 (空运行至当前段,即C状态时)之后,系统坐标与执行前的坐标不同。此时,若继续运行加工程序,可能系统运行的路径并非希望的加工路径,应小心对待；
E48 自动或空运行方式时,执行COMM-4(空运行到指定段,即C状态)时,已执行到M2,M30或M31,系统不能定位到指定程序段；
E49 主轴不能停止(攻牙时)；
E50 当48号参数为0时，S值不能大于255；不能使用G96设置恒线速控制状态；
E51 执行M41/M42 时出错。当10 号参数的位*41=1（主动方式两档主轴转速控制），而且主轴处于
M03/M04 状态时,不能执行M41/M42。
E52 执行M41/M42 时出错。当10 号参数的位*41=1（主动方式两档主轴速度），执行M41/M42 后系统将检测用户2 输入是否为1，若3 秒钟内用户2 输入仍为0，则系统取消M41/M42 输出，并发出E52 报警。
E53 执行S 指令（主轴转速）出错。当10 号参数的位*41=1（主动方式两档主轴转速）、且48 号和52 号参数不为零，执行S 功能时若用户2 输入为0（主轴档位未就绪）、或未执行过M41/M42 指令（当前为M40 状态）将会出现E53 报警。
E54 执行M03/M04 时出错。当10 号参数的位*41=1 时,若未执行过M41/M42，或用户输入2 为0（即主轴高低速档位未就绪），执行M03/M04 将出现E54 报警。
E55 执行S 指令时出错，S 值大于255。系统48 号参数为0 时，要求S 值≤255。
E61 X轴驱动电源未就绪（可设置10号参数相应位为0，系统不检测驱动器报警输入）
E62 Z轴驱动电源未就绪（可设置10号参数相应位为0，系统不检测驱动器报警输入）
E63 Y轴驱动电源未就绪（可设置10号参数相应位为0，系统不检测驱动器报警输入）
E64 回机械零点时出错：向正向移动20000.00mm仍然未收到减速信号或收到减速信号后超过60.00mm 未检测到机械零点信号；或回机械零点时按了〈暂停〉键；
E67 系统急停（系统检测到急停输入信号断开），系统将发出停主轴信号并停止运动；处理：不用外部急停时可设置10号参数的〈急停〉位为0 系统将不检查急停信号输入；松开外接的急停键或接通急停输入信号；
E68 80C196 EPROM(29C010)芯片出错,系统必需进行维修；
E69 80C31 EPROM(29C010)芯片出错,系统必需进行维修；
E71 坐标轴运动的终点位置超出软件限位；处理：进入参数设置进行参数区的初始化或修改软件行程极限参数
（31-34号参数）执行M27可将系统坐标清零有可能加工程序编制错误，手动移动距离太大
E72 攻牙达到牙底并超过20.00mm主轴仍不能停；
E74 系统运行越限，系统检测到正向或负向限位输入信号断开；处理：进入手动方式手动向超程的反方向移动系统回到正常运行范围
不用超程输入信号时可将10号参数的〈限位〉位置为0
E77 要执行的加工程序段暂停过,其起点位置已变,强制执行程序运动轨迹将不合要求；
E78 G功能的有关字段值不合运行要求；
E79 系统数据存取出错(81C55)；
E86 未查找到字符串(编辑时),或要使用的加工程序是空的；
E88 内存锁住,不能对加工程序进行插入或修改(编辑,通讯时)；处理：进入编辑方式菜单，打开程序区之后才能对加工程序进行修改
E89 通讯方式输入加工程序时,输入的内容出错；
E90 内存满,不能再增加程序内容(编辑,通讯时)；处理：删除不用的加工程序
E91 加工程序检查和出错，此时应进入编辑仔细加工程序；
E92 系统中无任何加工程序，不能进入自动方式；
E93 加工程序区未初始化,系统将进行程序区的初始化；
E94 系统参数区出错,系统将进行参数区的初始化；
E95 80C196内存出错,系统必需进行维修；
E96 80C196测试81C55内存出错,系统必需进行维修；
E97—两个CPU 的软件版本不兼容，应更换EPROM。
E98 89C51测试81C55内存出错,系统必需进行维修；
E99 系统内存(62256)出错,系统必需进行维修；
附录二：
928TC 报警代号及处理方法
GSK928TC 数控系统所有报警均用汉字在屏幕上作简明提示，根据提示内容作相应处理．每一个报警的意义在下表中详细说明报警提示含义处理方法重复指令程序段中同一指令重复输入删除重复的指令重复参数程序段中同一参数重复输入删除重复的指指令不兼容同一程序段中出现了两个或多个不能共段的指令删除多余的指令重复信息程序段内其它内容重复输入删除重复内容非法指令程序段中出现了系统没有定义的指令根据系统指令表重新输入非法参数程序段出现没有定义的参数重新输入正确的参数非法信息程序段中出现了系统不能识别的代码删除错误代码,输入正确代码参数错程序段中的参数超过规定范围重新修改错误参数遗漏指令程序段中遗漏了必需的指令代码输入正确指令代码遗漏信息程序段中遗漏了指令所必需的内容输入正确内容缓冲区溢出系统程序缓冲区已满,不能存入更多的内容将系统中不需要或不常用零件程序删除刀位号报警换刀时找不到指定的刀位号检查电动刀架或输入接口Z 正向超程Z 轴正方向行程限位开关闭合用手动方式向Z 轴负方向移动,直到解除限位Z 负向超程Z 轴负方向行程限位开关闭合用手动方式向Z 轴正方向移动,直到解除限位X 正向超程Z 轴正方向行程限位开关闭合
用手动方式向X 轴负方向移动,直到解除限位X 负向超程Z 轴负方向行程限位开关闭合用手动方式向X 轴正方向移动,直到解除限位
报警提示含义处理方法
准备未绪报警X 或Z 轴驱动器报警检查驱动器,排除故障程序准备报警自动运行时没有准备好运行的程序在编辑中重新输入或选择程序急停报警急停开关按下顺时针旋转急停开关按任一键XZ 超限图形显示时定义的毛坯尺寸过大或选择的比例过大减小毛坯尺寸或图形显示比例进给倍率零手动进给或自动加工时进给倍率为零调节进给倍率使之不为零编码器信号错检测不到主轴编码器的信号确定已安装主轴编码器并启动主轴，检查编码器的连接软件限位到达参数中的软件限位点更改相应轴的软件限位值或向相反方向移动
附录三：
980T报警一览表及处理方法
(1)程序操作错(P/S报警)号码内容 000 设定了必须切断一次电源的参数。请切断电源。003 输入了超过允许位数的数据。004 在程序开始部分仅有数字或符号而无地址。005 地址后无数据,紧接着出现下个地址或者EOB 代码。006 "-"符号输入错误。(在不允许输入"-"号的地址上输入了"-"号或者输入两个以上的"-"号)
007 小数点输入错误。(在不允许小数点输入的地址上输入小数点或者输入两个以上小数点) 009 输入了非法字地址符。010 指令了不能使用的G 代码。
011 切削进给中没有指定进给速度或者进给速度的指令不合适。 023 在使用半径R 指定的圆弧插补中,R 地址指令了负值。029 用T 代码指令的偏置值过大。
030 用于T 功能的刀具偏置号大。060 在顺序号检索时,没有发现指定的顺序号。061 在G70,G71,G72,G73 指令中指定地址P 或Q。062 (1)G71 或G72 中的切削深度是零或负值。(2)G73 的重复次数是零或负值。
(3)G74 或G75 中的Δi 或Δk 指令为负值。(4)虽然G74 或G75 中的Δi 或Δk 不为零,但地址U 或W 指定为零或负值(5)虽然指定了G74 或G75 的退刀方向,但Δd 是负值。063 G70，G71,G72 或G73 指令中由地址P 指定的顺序号检索不到。
065 (1)在G71,G72 或G73 指令中,由地址P 指定的顺序号的那个程序段,未指令G00 或G01。(2)在G71 或G72 指令中,由地址P 指定的顺序号的程序段中,指令了地址Z(W)（G71 时）或X(U)（G72 时）。066 在G70,G71 或G72 指令中由地址P 或Q 指定的两程序段中指令了不能使用的G 代码。
067 在录入方式中,指令了带有地址P 或Q 的G70,G71,G72 或G73。068 存储器存储容量不够。071 没有找到检索地址数据。或者在程序号检索中,没有找到指定号码的程序072 存储的程序超过63 个。073 要存入的程序号和存储器中已存入的程序号相同。074 程序号不在1～9999 范围内。076 在M98 的程序段中,没有指定P。077 子程序调用嵌套过多。078 在M98,M99 程序段中,没有找到用P 指定的程序号或者顺序号079 存储器中存入的程序与编程器的内容不一致。080 在参数指定的特定区域内位置测量达到信号没有ON。081 T 代码没有被指令前就指令了自动刀具补偿指令。082 T 代码和自动刀具补偿指令在同一程序段中。
083 在自动刀具补偿中轴命令错或数据是增量指令。085 在用编程器读入程序时,出现了外溢,奇偶错误或者成祯错误。可能是输入数据位数不合适或者波特率不正确。086 在编程器接口的输入输出中,I/O 准备信号(DR)为OFF 状态。087 在编程器接口读入时,虽然已指定了读终止指令,但读过了10 个字符后,输入仍不停止。090 返回参考点时,开始点距参考点太近或速度太慢,返回参考点不能正常执行100 参数开关为ON 状态。101 在程序编辑中,改写存储器时,电源断电了。关机后再开机报警自动取消.(注意检查参数,程序等是否改变)111宏程序命令的运算结果,超出允许范围(-232～232-1112 "0"作除数(也包括正切90°)。114 在G65 的程序段中,指令了未定义的H 代码。115 指定了非法的变量号。116 用P 指定的变量号是禁止代入的变量。119 SQRT 或BCD 的自变量为负值。125 在G65 的程序段中,指令了不能用的地址。128 在转移指令中,转移地址的顺序号不是0～9999。或者没有找到要转移的顺序号。(2)超程报警号码内容1 超出X 轴正向行程极限2 超出X 轴负向行程极限3 超出Z 轴正向行程极限4 超出Z 轴正向行程极限(3) 驱动器报警序号内容11 X 轴驱动器未绪。12 Z 轴驱动器未绪。21 X 轴驱动器报警。22 Z 轴驱动器报警。31 在X轴，指令速度过大。此错误的产生是由于CMR设定错误32 在Z轴，指令速度过大。此错误的产生是由于CMR设定错误(4)外部信息报警号码内容01 M 代码错。程序中编入了非法的M 代码。02 S 代码错。程序中编入了非法的S 代码。03 T 代码错。程序中编入了非法的T 代码。04 换时间设定错。当Ta ＞ T 全刀位时，产生报警05 换刀时间过长。从刀架开始正转，经过Ta 时间后指定的刀位到达信号仍然没有接收到时，产生报警.06 M03,M04 码指定错。主轴正转（反转）时，没有经过停止而又指定了主轴反转（正转）。07 主轴旋转时指定了S。当主轴正在旋转时，指定了S代码进行主轴换挡。08 总刀位数参数设定错。09 请进行手动主轴换挡，完成后，按循环起动。11 换刀时反锁时间过长。
数控车床常见故障和常规处理方法
数控车床常见故障和常规处理方法一、数控车床常见故障分类 数控车床是一种技术含量高且较复杂的机电一体化设备，其故障发生的原因一般都较复杂，给数控车床的故障诊断与排除带来不少困难。为了便于故障分析和处理，数控车床的故障大体上可以分为以下几类。 1．主机故障和电气故障 一般说来，机械故障比较直观，易于排除，电气故障相对而言比较复杂。电气方面的故障按部位基本可分为电气部分故障、伺服放大及位置检测部分故障、计算机部分故障及主轴控制部分故障。至于编程而引起的故障，大多是由于考虑不周或输入失误而造成的，只需按提示修改即可。 (1)主机故障。数控车床的主机部分主要包括机械、润滑、冷却、排屑、液压、气动与防护等装置。常见的主机故障有因机械安装、调试及操作使用不当等原因引起的机械传动故障与导轨运动摩擦过大故障。故障表现为传动噪声大，加工精度差，运行阻力大。 (2)电气故障。 ①机床本体上的电气故障。此种故障首先可利用机床自诊断功能的报警号提示，查阅梯形图或检查i／o接口信号状态，根据机床维修说明书所提供的周纸、资料、排故流程图、调整方法，并结合工作人员的经验检查。 篷悯服放大及检测部分故障。此种故障可利用计算机自诊断功能的报警号，计算机及伺服放大驱动板上的各信息状态指示灯，故障报警指示灯，参阅维修说明书上介绍的关键测试点的渡形、电压值，计算机、伺服放大板有关参数设定，短路销的设置及其相关电位器的调整，功能兼容板或备板的替换等方法来作出诊断和故障排除。 @计算机部分故障。此种故障主要利用计算机自诊断功能的报警号，计算机各板上的信息状态指示灯，各关键测试点的波形、电压值，各有关电位器的调整，各短路销的设置，有关机床参数值的设定，专用诊断组件，并参考计算机控制系统维修手册、电气图等加以诊断及排除。 ④交流主轴控制系统故障。交流主轴控制系统发生故障时，应首先了解操作者是否有过不符合操作规程的意外操作，电源电压是否出现过瞬问异常，进行外观检查是否有短路器跳闸、熔丝断开等直观易查的故障。如果没有，再确认是属于有报警显示类故障．还是无报警显示类故障，根据具体情况而定。 2．系统故障和随机故障 (1)系统故障。此故障是指只要满足一定的条件，机床或数控系统就必然出现的故障。如，网络电压过高或过低，系统就会产生电压过高报警或电压过低报警；切削用量安排得不合适，就会产生过载报警等。 (2)随机故障。此类故障是指在同样条件下．只偶尔出现一次或两次的故障c要想人为地再使其出现同样的故障则是不太容易的，有时很长时间也难再遇到一次。这类故障的诊断和排除都是很困难的。一般情况下，这类故障往往与机械结构的局部松动、错位，数控系统中部分组件工作特性的漂移．机床电气组件可靠性下降等有关。比如：一台数控机床本来正常工作，突然出现主轴停止时产生漂移，停电后再进电，漂移现象仍不能消除。调整零漂电位器后现象消失，这显然是工作点漂移造成的。因此，排除此类故障应经过反复实验，综合判断。有些数控机床采用电磁离合器变挡，离合器剩磁也会产生类似的现象。 3．显示故障和无显示故障 以故障产生时有无自诊断显示来区分这两类故障。 (1)有报警显示故障。现在的数控系统都有较丰富的自诊断功能，可显示出百余种的报警信号。其中，太部分是cNc系统自身的故障报警，有的是数控机床制造厂利用操作者信息，
(完整版)华中数控车床常见故障诊断与维修毕业设计
毕业论文（设计）题目华中数控车床常见故障诊断与维修 班级 110217 专业数控设备应用与维护 分院工程技术分院 指导教师王锐
2013年 11 月 30 日 目录 摘要 (1) 第1章数控车床维修基础 (2) 1.1 数控车床维修的基本要求 (2) 1.2 故障的分析方法 (4) 1.3 维修的基本步骤 (5) 第2章华中系统的诊断与维修 (8) 2.1 CNC系统的主要故障 (8) https://www.360docs.net/doc/968802341.html,C系统软件故障纤细及其成因 (9) https://www.360docs.net/doc/968802341.html,C硬件故障现象及其成因 (9) 2.4 CNC系统的自诊断 (10) 第3章华中数控机床常见故障诊断及维修实例 (11) 3.1 数控机床出现急停故障 (11) 3.1.1机床一直处于急停状态，不能复位 (12) 3.1.2在自动运行的过程中，报跟踪误差过大引起的急停故障 (12) 3.1.3伺服单元报警引起的急停 (12) 3.1.4主轴单元报警引起的急停 (13) 3.2 机床回参考点（回零）故障 (13) 3.2.1参考点编码器类故障分析与维修 (13) 3.2.2回零重复性差或参考位置偏差 (14) 3.2.3参考点位置偏差一个栅格（参考点发生整螺距偏移） (15)
3.2.4回参考点时，出现超程报警 (15) 3.2.5回参考点过程中出现“软超程”报警 (16) 3.3 刀架故障 (16) 3.3.1刀架抬起不转动故障 (17) 3.3.2刀架旋转不止故障 (18) 3.3.3刀架定位不准故障 (18) 3.3.4刀架转动不到位故障 (19) 3.4 数控机床PLC故障诊断的方法 (19) 第4章设计小结 (21) 参考文献 (22) 致谢 (23) 摘要 系统可靠性是指数控系统在规定的条件和规定的时间内完成规定功 能的能力，故障是指系统在规定的条件和规定的时间内失去了规定的功能。 数控机床是复杂的大系统，它涉及光、机、电、液等很多技术，发生故障 是难免的。机械锈蚀、机械磨损、机械失效，电子元器件老化、插件接触 不良、电流电压波动、温度变化、干扰、噪声，软件丢失或本身有隐患、 灰尘，操作失误等都可导致数控机床出故障。为了便于维修，现将各系统 的结构简介和维修如下。 关键词: 数控机床故障诊断，影响，分析故障，排除故障 第1章数控车床维修基础 1.1 数控车床维修的基本要求
CAK系列数控车床维修实例
沈阳CAK系列数控车床维修实例 沈阳第一机床厂生产的CAK系列数控车床，主要用于轴类、盘类零件的精加工和半精加工，可以进行内、外圆柱表面、锥面、螺纹、镗孔、铰孔以及各种曲线回转体的加工，适合汽车、摩托车，电子、航天、军工等多种行业的机械加工，深得用户的一致好评。 但是，再好的产品，由于操作人员的使用不当，再加上机械零件的磨损、疲劳、失效，电器元件老化变质，以及恶劣的生产环境，又疏于保养，难免就会出现各种各样的故障。不过，在众多的机械和电气故障当中，百分之八十都是一般性的常见故障，这类故障却是生产设备出现频率最多的问题，但都能在很短时间内解决。再有百分之二十就是有一些难度的疑难故障了，需要假以时日才能解决故障。 要想设备少出故障，少停机，关键还得企业老板要重视设备的日常维护保养工作，不然故障停机时间太长，无法按时交货，只有哭晕在厕所了。 多年前在网络上写过一些维修的实例，全是实际工作中遇到的故障，主要就是那百分之八十的常见故障，纯属个人维修经验之杂谈，已好久都没有更新了，现抽空整理原来发布的维修实例，并更新了有记载的维修实例分享给大家，以解决实际生产中遇到的问题。 2020年8月18日
例1 、主轴无力（2007.6.26） CAK3675数车，系统：GSK980TD，变频器：沈阳北辰SC1000，主轴电机：5.5KW，主轴转速：200-3000（手动卡盘2000）。 用户反映才买的4台CAK3675机床，在低速50r/min，吃刀量1mm，F0.1mm出现闷车（即主轴停住），后在相同速度下，手逮住卡盘（注意，此法不可取，十分危险）也能使主轴停下。 此现象明显是转矩太低引起。 由于用户不了解变频调速原理，当变频器带普通电机长期运行时，由于散热效果变差，电机温度升高，所以不能长期低速运行，如果要低速恒转矩长期运行，必须使用专用变频电机。 再加上没有仔细看说明书，以为从0-2000转都能正常使用，按说明书要求最低转速是200转，低于此转速虽然也能转动，但转矩很低，将影响正常加工，应避免安排加工低于200转以下的工件。 北辰变频器是V/F控制方式，这种变频器本身就是在低速时输出转矩较低，要提高低速输出转矩，只能修改参数满足其要求。 主要有以下几个参数： 1、转矩提升（补偿）：根据现场情况适当增加设定值，加大后要十分注意电机的温度和电流，过大将会损坏电机； 2、中间输出频率电压； 3、最低输出频率电压。 参数1一般单独使用； 参数2、3在不使用1参数时使用，低速输出转矩不足时根据实际情况增大2、3参数设定值，如果出现启动时冲击较大，减小设定值。 本例适当增大设定值后问题解决。 其它变频器也可以参照本例。 强烈建议不要长期在机床规定最低主轴转速下运行。 以上方法，仅供参考。 例2 、Z轴运行不稳（2007.6） 机型：CAK50135nj ，系统：GSK980TD 故障现象： 快移倍率100％的情况下，在自动运行G00时，Z轴出现一冲一冲的现象，快移倍率50％的情况下，则无此现象； 快移倍率50％、100％的情况下，手动快移也无一冲一冲的现象。 排除方法： 初步分析是Z轴的快移加减速时间参数不合适造成，原Z轴加减速时间参数25＃＝80，由于不同机床有不同的机械性能，故根据现场情况试把参数减小为60，下电后再上电，故障排除。 注：加减速特性调整 加减速时间常数越大，加速、减速过程越慢，机床运动的冲击越小，加工时的效率越低；加减速时间常数越小，加速、减速过程越快，机床运动的冲击越大，加工时的效率越高。
数控车床常见故障与排除措施
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/968802341.html, 数控车床常见故障与排除措施 作者：张文祥 来源：《山东工业技术》2016年第13期 摘要：在机械加工的过程中必须要使用数控机床，数据机床能否正常运行将会对机械加 工过程产生重要的影响。数控机床属于高精密仪器，在使用的过程中会涉及到自动化、精密测量等先进技术。虽然，数控机床使用的技术比较先进，但在实践的过程中由于各种因素的影响还是会出现一些故障，这些故障的存在影响了数控机床的正常运行。在这种情况下，必须要进行数控机床故障诊断和排除措施的研究，以便可以及时发现故障、排除故障，提高数控机床工作的效率和可靠性。 关键词：数控车床；故障；排除措施 DOI：10.16640/https://www.360docs.net/doc/968802341.html,ki.37-1222/t.2016.13.219 0 引言 数控机床是机械加工过程中比较常见的自动化器械，具有较高的技术含量。一旦数控机床出现故障就会比较麻烦，不仅会影响到数控机床的工作效率，同时还会缩短数控机床的使用寿命。此外，数控机床故障诊断难度比较大，必须要借助现代故障诊断技术才可以确定故障发生的原因，并排除故障。因此，进行有关数控机床常见故障及排除措施的研究十分必要。本文将从介绍数控机床故障诊断概述入手，分析和研究数控机床常见的故障类型，并提出故障排除的方法，希望对以后的相关工作能有所帮助。 1 数控车床故障诊断概述 1.1 数控机床故障诊断的基本原则 在对数控机床进行故障诊断的过程中应遵守一定的原则。 第一，从外部到内部的原则。近年来，随着相关技术的不断发展，数控机床出现故障的可能性越来越低。但如果发生了故障，维修人员在诊断时应先进行数控机床外部检查，确定外部不存在问题以后才可以进行内部检查。在故障诊断的过程中尽量不要拆卸数控机床，因为数控机床对精度的要求比较高，随意拆卸数控机床可能会影响其精度，进而影响数控机床的正常使用； 第二，从主机到电气的原则。数控机床发生故障的部位主要有三个，分别为主机、数控系统和电气。相比于后两个部位来说，数控机床主机出现故障比较容易诊断出来。因此，要先进行主机诊断。而且，大量的实践也证明了数控机床主机出现故障的概率比较高。先进行主机诊断可以节省很多的时间。如果确定了主机不存在故障，则可以进行数控系统和电气故障诊断；
数控机床常见故障及其分类
数控机床常见故障及其分类 1.按故障发生的部位分类 ⑴主机故障数控机床的主机通常指组成数控机床的机械、润滑、冷却、排屑、液压、气动与防护等部分。主机常见的故障主要有： 1）因机械部件安装、调试、操作使用不当等原因引起的机械传动故障 2）因导轨、主轴等运动部件的干涉、摩擦过大等原因引起的故障 3）因机械零件的损坏、联结不良等原因引起的故障，等等． 主机故障主要表现为传动噪声大、加工精度差、运行阻力大、机械部件动作不进行、机械部件损坏等等。润滑不良、液压、气动系统的管路堵塞和密封不良，是主机发生故障的常见原因。数控机床的定期维护、保养．控制和根除“三漏”现象发生是减少主机部分故障的重要措施． ⑵电气控制系统故障从所使用的元器件类型上．根据通常习惯，电气控制系统故障通常分为“弱电”故障和“强电”故障两大类， “弱电”部分是指控制系统中以电子元器件、集成电路为主的控制部分。数控机床的弱电部分包括CNC、PLC、MDI/C RT以及伺服驱动单元、输为输出单元等。 “弱电”故障又有硬件故障与软件故障之分．硬件故障是指上述各部分的集成电路芯片、分立电子元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。软件故障是指在硬件正常情况下所出现的动作出锗、数据丢失等故障，常见的有．加工程序出错，系统程序和参数的改变或丢失，计算机运算出错等。 “强电”部分是指控制系统中的主回路或高压、大功率回路中的继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所组成的控制电路。这部分的故障虽然维修、诊断较为方便，但由于它处于高压、大电流工作状态，发生故障的几率要高于“弱电”部分．必须引起维修人员的足够的重视。 2．按故障的性质分类 ⑴确定性故障确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只要满足一定的条件，数控机床必然会发生的故障。这一类故障现象在数控机床上最为常见，但由于它具有一定的规律，因此也给维修带来了方便 确定性故障具有不可恢复性，故障一旦发生，如不对其进行维修处理，机床不会自动恢复正常．但只要找出发生故障的根本原因，维修完成后机床立即可以恢复正常。正确的使用与精心维护是杜绝或避免故障发生的重要措施。 ⑵随机性故障随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生的故障此类故障的发生原因较隐蔽，很难找出其规律性，故常称之为“软故障”，随机性故障的原因分析与故障诊断比较困难，一般而言，故障的发生往往与部件的安装质量、参数的设定、元器件的品质、软件设计不完善、工作环境的影响等诸多因素有关． 随机性故障有可恢复性，故障发生后，通过重新开机等措施，机床通常可恢复正常，但在运行过程中，又可能发生同样的故障。 加强数控系统的维护检查，确保电气箱的密封，可靠的安装、连接，正确的接地和屏蔽是减少、避免此类故障发生的重要措施。
CNC 的故障维修 21 例
CNC 的故障维修21 例 例1. PLC主板的故障维修 故障现象：一台配套SIEMENS SINUMERIK 810系统的数控机床，其PLC采用S5-130W/B，一次发生通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，且不能更改加工程序中R参数的数值的故障。 分析及处理过程：通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，确认PLC的主板有问题。与另一台的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经厂家维修后，故障被排除。 例2．NC系统存储器板的故障维修 故障现象：一台配套SINUMERIK 810数控系统的数控机床，其加工程序编辑后无法保存。 分析及处理过程：经现场多次试验发现，机床可进行手动、手轮、MDI操作，但在编辑完程序，关机后重新起动，发现程序丢失，但系统参数仍然存在，因此可排除电池不良的原因，据初步诊断可能为存储器板损坏导致。与另一台机床上同规格的存储器板更换后，机床恢复正常。 例3．NC系统主板弯曲变形的故障维修 故障现象：一台采用德国HEIDENHAIN公司TNCl55的数控铣床，工作时系统经常死机，停电后经常丢失机床参数和程序。 分析及处理过程：经现场分析与诊断，出现该故障的原因一般有以下几点： 1)电池不良。 2)系统存储RAM出错。 3)系统软件本身不稳定。 根据以上分析，逐条进行了如下检查：首先用万用表直接测量系统断电存储用电池，发现正常：测量主板上的电池电压，发现时有时无，进一步检查发现当用手按着主板的一侧测量时电压正常，而按住另一侧时则不正常，因此初步诊断为接触不良导致；拆下该主板，仔细检查发现主板已弯曲变形，纠正后重新试验，故障排除。 例4．控制系统主板的故障维修 故障现象：一台工业控制机作为主控制、采用西班牙FAGOR系统作为数控部分的仿形镗铣床，一次在加工完某一零件更换新的加工程序时，突然出现死机现象且无任何报警，强行关机后重新起动系统，此时主机无法起动，同时出现显示器黑屏现象。 分析及处理过程：检查显示器正常，加工程序无误，更换显卡和内存故障仍然存在；进一步分析判断，确认是主板出现问题。更换一块新主板后，主机起动正常，机床正常运转。 例5．软件限位超程(设置不当)的故障维修 故障现象：一台配套SIEMENS SINUMERIK 810系统的专用数控铣床，在批量加工中，NC系统显示2号报警“LIMIT SWITCH”。 分析及处理过程：2号报警意为“Y轴行程超出软件设定的极限值”，检查程序数值并无变化，经仔细观察故障现象，当出现故障时，CRT上显示的Y轴坐标确认达到软件极限，仔细研究发现是补偿值输入变大引起的。适当调整软件限位设置后，报警消除。 例6．NOT READY报警的故障维修 故障现象：一台配套FANUC PM0系统的数控车床，开机或加工过程中有时出现NOT READY报警，关机后重新开机，故障可以自动消失。 分析及处理过程：在故障发生时检查数控系统，发现伺服驱动器上的报警指示灯亮，表明伺服驱动器存
数控机床常见故障分析与排除
数控机床常见故障分析与排除 发表时间：2018-04-11T12:27:05.030Z 来源：《防护工程》2017年第35期作者：吴家龙王荣峥刘晓龙 [导读] 但是我们也要清晰地认识到数控机床常见的各种故障，并且采取科学的故障排除方法消除与降低故障发生率，以此提高数控机床的稳定性。 山东工业技师学院山东潍坊 261053 摘要：数控机床是集电控技术、机械传动以及计算机编程等技术为一体的现代设备，近年来随着我国互联网、云计算以及大数据等技术的发展，数控机床呈现出网络化、智能化以及高精度化发展趋势。与此同时为了满足我国机械制造强国战略的实现，数控机床的科技含量越来越精密、系统结构越来越复杂，所以任何细微故障都会导致数控机床的正常运行。基于此，本文主要对数控机床常见故障分析与排除进行了简要的分析，以供参考。 关键词：数控机床；常见故障；排除 引言 数控机床是实现现代工业自动化、集成化的重要设备，同时也是集合了计算机技术、伺服技术、精密测量、自动化技术并具备知识密集与技术密集特性的综合型设备。正因如此，数控机床设备一旦出现故障，则会出现维修难度大、周期长，如此一来就会导致设备闲置、资源浪费，甚至影响正常生产，从而造成巨大的损失。 1机床故障定义 所谓机械故障是指机器设备或者设备的一部分丧失其原有功能的特有现象。对于可以修复的机器故障来说，这样的故障叫可修复故障；对于不可修复的故障而言，这样的故障叫不可修复故障。构成故障的因素有三个，分别是故障模式、故障机制、负荷。在现实生产实践中，根据出现故障的原因不同可以将故障做不同的分类。 2数控机床常见故障分析 2.1轴承故障 传动轴承却是整个系统的核心，也是故障发生较为频繁的部位，对于该部分的故障一般可以凭借维修人员的肉眼就可以准确的诊断并且给予维修解决。实践中对于轴承故障的处理方法主要包括：改进内部结构、重新布局齿轮等方法。当然如果存在主轴发热问题也需要重视，因为主轴发热表面主轴与滚动轴承之间摩擦产生的热量没有及时转移出来，最终会影响都爱车床本身的精密度，甚至会烧损主轴承。因此需要检修人员要及时观察主轴承间隙问题，控制润滑油，避免车床长期负荷运行； 2.2机床刀架故障 在数控机床运行过程中会出现刀盘不动的古装。对于刀盘不动的故障很有可能是由于机械卡阻、刀架电机烧坏等原因造成的，因此在具体的故障排除中需要采取功能程序测试法对刀盘故障进行逐一的检测，最终确定定位故障。具体分为以下几种情况：（1）如果刀盘上的某刀位连续回转不停，那么该故障一般就是由于霍尔元件损坏造成的，对此只需要更换元件就可以；（2）如果在换刀时存在不到位就有可能是因为磁钢圈周围对应霍尔元件靠前导致，因此对此只需要在刀架锁紧状态下用内六方扳手先松开磁钢盘，再转动适当角度，使磁钢与霍尔元件位置相对即可。 2.3进给伺服系统故障 对于普通机床和数控机床而言，进给伺服系统是两者之间的主要区别，该系统能够保障数控机床运营工作的稳定性。进给伺服系统在数控机床组成当中占据着非常重要的地位，发挥着其他系统无法取代的作用，具有信号跟踪功能稳定和精准性高的特点，可以为数控机床的安全稳定运行提供可靠的保障。其中，常见的集中的故障有位置反馈部位故障、电机故障以及伺服控制单元故障等。 2.4主轴驱动系统故障 数控机床的主轴旋转运动就是数控机床主轴驱动系统所表现出来的最主要功能。一般情况下，主轴驱动系统具有过载能力极强、减速时间较短、加速时间较短、恒功率范围较宽等特征。检测主轴流量方面的故障和主轴驱动系统故障是常见的两个故障。 3数控机床的常见故障排除方法 3.1直观检查法 所谓直观检查法，即是直接根据数控机床故障发生前后所表现出的直观化因素进行分析排除的检查方法。例如可以根据数控机床形、声、味、温等实际情况，从而有效确定故障范围，然而在进行有效排除。 3.2初始复位法 初始化复位法通常是运用于数控机床系统故障，如瞬时故障引起的系统报警。对于此类故障，通常可以采取初始化复位法排除，即通过开关系统电源逐次清除故障。但是如果是由于系统工作区因电池欠压、掉电等原因而造成的系统混乱，则应该及时对系统进行初始化清除，值得注意的是在此之前则应该做好数据拷贝工作，避免系统数据丢失带来的不便。 3.3自诊断法 数控机床一般都具备较强的自诊断功能，在对数控机床故障进行排除工作时，首先我们就可以利用数控机床的自诊断功能，从而根据监控系统及诊断系统显示的信息，大致区分故障发生的区域（如辨别是机械部分或数控部分的故障），最后根据系统与主机之间的接口信息，判别数控机床故障发生的大体部位。 3.4备件替换法 备件替换法通常是在大致分析分析出数控机床故障类型即部位时采用的排除方法。如我们诊断出数控机床故障原因大致是因为线路板出现了损坏，那么就可以立即换上备用的印刷电路板、集成电路芯片等元器件，从而有效缩短数控机床故障排除周期，使其快速投入正常运转以此提升企业的经济效益。但是值得注意的是，在使用备件替换法时，必须要仔细检查替换元器件与数控机床原有元器件的版本、型号是否一致，如不一致则不能替换。 4减少数控机床设备故障率的对策 4.1做好数控机床设备的日常管理 在实际操作过程中，首先应该做到正确的固定数控机床。尤其是在数控机床的主轴转速较高时，转速较高将会产生较大频幅的震动，
数控车床常见故障诊断维修
第九章数控车床常见故障的诊断与维修 一.数控车床诊断与维修概述 1数控车床故障诊断与维修的概念。 数控车床综合应用了计算机.自动控制.精密测量 .现代机械制造和数据通信等多种技术，是机加工领域典型的机电一体化设备。 要充分发挥数控车床的效率，就要求机床的开动率高，这就给数控车床提出了可靠性的要求。衡量可靠性的主要指标是平均无故障工作时间（MBTF）。 MBTF = 总工作时间/总故障次数 我国每年有近千台数控车床的产量，由于一些用户对数控车床的故障不能及时作出正确的判断和排除，目前国内各行业中数控车床的开动率平均仅达到20%-30%。 数控车床的故障诊断与维修是数控车床使用过程中重要的组成部分，也是目前制约数控车床发挥作用的因素之一，因此数控车床的使用单位培养掌握数控车床的故障诊断与维修的技术人员，有利于提高数控车床的使用率。 2. 数控车床的故障类型与特点。 （1）数控车床的故障类型。 数控车床故障是指数控车床失去了规定的功能。按照数控车床故障频率的高低，车床使用期可以分为三个阶段，即初始运行期.相对稳定运行期和衰老期。
数控车床从整机安装调试后至运行一年左右的时间成称为车床的初始运行期。在这段时间内，机械处于磨合状态，部分电子元器件在电气干扰中经受不了初期的考验而损坏，所以数控车床在这一段时间内的故障比较多。数控车床在经过了初始运行期就进入了相对稳定期，车床在该时期仍然会产生故障，但是故障频率相对减少，数控车床的相对稳定期一般为7-10年。数控车床经过相对稳定期之后就进入了衰老期，由于机械的磨损.电气元件的品质因数下降，数控车床的故障率又开始增大。 数控车床的故障种类很多，可分为以下几类： A.按照故障起因——关联性故障和非关联性故障，所谓非关联 性故障是由于运输.安装等原因造成的故障。关联性故障可分 为系统性故障和随机故障，系统性故障是指数控车床在一定
数控机床常见故障的诊断与排除正式样本
文件编号：TP-AR-L1534 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 数控机床常见故障的诊 断与排除正式样本
数控机床常见故障的诊断与排除正 式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 本文针对数控机床伺服系统在加工中心可能出现 的如五面体加工中心零点漂移等常见故障的现象进行 阐述，并对其产生原因以及解决方案等加以认真分析 研究。 随着科技的进步，机床由普通机床逐渐发展为数 控机床。数控机床的伺服系统在机床中起核心作用， 但在实际生产中，伺服系统较容易出现故障，占整个 数控机床系统的30%以上，其通常会使机床不能正常 工作或停机，造成严重后果。因此，在实际生产过程 中，应加强对设备的维护保养，规范操作，确保各项
安全。 通常，数控机床的故障主要包括两方面，一是当伺服系统出现故障时，系统会及时报警，在CRT显示屏上会出现诊断程序的报警信息，查阅相关手册得出，这些故障通常发生在电动机脉冲或编码器。另一方面是操作人员不经意间的人为操作事故，如主轴刀具号地址输送错误、刀具号呼叫信号错误、输入刀具长度错误、编译程序错误等。伺服系统在排除这两方面故障时，难度较大。因为有些事故是由伺服系统本身产生的，而有些事故则是受机械、液压、温度等外界因素影响，外界环境也会对伺服系统产生不同程度的影响。 目前，在我厂数控机床中，操作系统通常采用日本的FANUC系统，现对实际生产中，加工中心中出现的常见故障处理进行叙述。
数控机床故障维修实例
数控机床故障维修实例集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
数控机床故障维修实例 天津一汽夏利汽车股份有限公司内燃机制造分公司杨琦 摘要：文中简述了关于数控机床故障的几个维修实例，如无法及时购到同型器件时的替代维修方法及与伺服、PLC相关的几个故障维修实例。 一、部件的替代维修 1.1丝杠损坏后的替代修复 采用FANUC 0G系统控制的进口曲轴连杆轴颈磨床，在加工过程中出现了411报警，发现丝杠运行中有异响。拆下丝杠后发现丝杠母中的滚珠已经损坏，需要更换丝杠。但因无法马上购到同样参数的丝杠，为保证生产，决定用不同参数的丝杠进行临时替代。替代方案是：用螺距为10mm的丝杠替代导程为6mm丝杠，且丝杠的旋向由原来的左旋改为了现在的右旋。为保证替代可以进行，需要对参数进行修正。但由于机床的原参数 P8184=0、P8185=0，所以无法通过改变柔性进给齿轮的方法简便地使替代成功，需根据DMR,CMR,GRD的关系，对参数进行修正。 对于原来导程为6mm的丝杠，根据参数P100=2，可知其CMR为1，根据参数 P0004=01110101，可以知道机床原DMR为4，而且机床原来应用的编码器是 3000pulse/rev。而对于10mm的丝杠，根据DMR为4，只能选择2500线的编码器，且需将P4改变为01111001。 同时根据：计数单元=最小移动单位/CMR；计数单元=一转检测的移动量/(编码器的检测脉冲*DMR) 可以计算出原机床的计数单元=6000/（3000*4）=1/2，即最小移动单位为0.5。在选择10mm的丝杠后，根据最小移动单位为0.5，计数单元=10000/（2500*4） =0.5/CMR，所以CMR=0.5则参数 p100=1。然后将参数p8122=-111,转变为 111后，完成了将旋向由左旋改为了右旋的控制，再将P8123=12000变为10000后完后了替代维修。 1.2用α系列放大器对C系列伺服放大器的替代 机床滑台的进给用FANUC power mate D控制，伺服放大器原为C系列A06B-6090-H006，在其损坏后，用α系列放大器A06B-6859-H104进行了替代。替代时，首先是接线的不同，在C系列放大器上要接入主电源200V、急停控制100A、100B，地线G共6颗线；而对于α系列放大器，要接入主电源200V，没有接100A、100B，而是将CX4插头的2-3进行短接来完成急停控制，然后将拨码开关SA1的1、2、3端设定在ON，拨码4设定在OFF后完成了替代维修。 200V
数控机床维修技术简述及维修实例
数控机床维修技术简述及维修实例 Revised on November 25, 2020
数控机床维修技术简述及维修实例 摘要本文主要介绍电子数控系统检修的一些知识，对一些常见的电子故障进行总结归类，并在每类故障后加以故障实例，以加深读者对数控机床维修技术理论的认识。 【关键词】电子数控故障诊断检修技术 1 常用电子数控的故障诊断和排除方法 首先确认故障现场，通过操作者或者自行调查故障现象，充分掌握故障信息。列出故障部位的全部疑点，分析故障原因，制定排除故障的方案。 按照电子数控系统故障排除普遍使用的方法，大致可以分为以下几种：（1）CNC故障自诊断及故障报警号；（2）初始化复位法；（3）功能参数封锁法；（4）动态梯形图诊断法；（5）原理分析法；（6）备件置换法；（7）同类对换法；（8）使能信号短接法；（9）参数检查法；（10）直观法；（11）远程诊断法 2 电子数控系统的常见故障分析 根据电子数控系统的构成、工作原理等特点，结合在维修中的经验，将常见的故障部位及故障现象分析如下。 位置环
就是电子数控系统发出位置控制指令，位置检测系统将反馈值与设定值相比较。它具有很高的工作频度，所处的位置条件一般比较恶劣，也最容易发生故障。 常见的故障有：（1）位控环报警：可能是测量回路开路，位置控制单元内部损坏；（2）不发指令就运动，可能是位置控制单元故障，测量元件损坏；（3）测量元件故障，一般表现为无反馈值，机床回不了基准点，可能的原因是光栅或读数头脏了，光栅坏了。 故障实例：一台青海第一机床厂生产的数控加工中心，在加工过程中所加工的位置与设定位置出现明显的偏差。首先分析故障原因，此程序在之前使用过，并未出现此现象。故可排除程序问题。经过查找轴参数发现伺服轴除了转台所在的C轴都是有两个测量系统即全闭环。观察设备运行时两个测量系统的数值发现当伺服轴运行到预定位置的时候Y轴的两个测量系统检测值相差很大，怀疑Y轴的光栅尺检测的位置反馈数值是不对的。为进一步确定故障是Y 轴光栅尺检测的问题，将Y轴改为半闭环，重新运行该程序，则本次运行的编码器测量值与正确位置相一致，确诊为光栅尺故障。
FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析
F A N U C数控机床机械原点的设置及回零常见 故障分析 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。
数控车床常见故障
数控车床常见故障维修手册
数控车床常见故障维修手册 (一) 刀架类故障 故障现象一：电动刀架的每个刀位都转动不停 ①系统无+24V; COM 输出用万用表量系统出线端，看这两点输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需更换主板或送厂维修 ②系统有+24V; COM 输出，但与刀架发信盘连线断路；或是+24V 对COM 地短路用万用表检查刀架上的+24V、COM 地与系统的接线是否存在断路；检查+24V 是否对COM地短路，将+24V 电压拉低③系统有+24V; COM 输出，连线正常，发信盘的发信电路板上+24V 和COM 地回路有断路发信盘长期处于潮湿环境造成线路氧化断路，用焊锡或导线重新连接 ④刀位上+24V 电压偏低，线路上的上拉电阻开路用万用表测量每个刀位上的电压是否正常，如果偏低，检查上拉电阻，若是开路，则更换1/4W2K 上拉电阻 ⑤系统的反转控制信号TL-无输出用万用表量系统出线端，看这一点的输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需更换主板或送厂维修 ⑥系统有反转控制信号TL- 输出，但与刀架电机之间的回路存在问题检查各中间连线是否存在断路，检查各触点是否接触不良，检查强电柜内直流继电器和交流接触器是否损坏 ⑦刀位电平信号参数未设置好检查系统参数刀位高低电平检测参数是否正常，修改参数常见故障维修手册 ⑧霍尔元件损坏在对应刀位无断路的情况下，若所对应的刀位线有低电平输出，则霍尔元件无损坏，否则需更换刀架发信盘或其上的霍尔元件。一般四个霍尔元件同时损坏的机率很小 ⑨磁块故障，磁块无磁性或磁性不强更换磁块或增强磁性，若磁块在刀架抬起时位置太高，则需调整磁块的位置，使磁块对正霍尔元件 故障现象二：电动刀架不转故障原因处理方法 ①刀架电机三相反相或缺相将刀架电机线中两条互调或检查外部供电 ②系统的正转控制信号TL+无输出用万用表量系统出线端，量度+24V 和TL+两触点，同时手动换刀，看这两点的输出电压是否有+24V，若电压不存在，则为系统故障，需送厂维修或更换相关IC 元器件 ③系统的正转控制信号TL +输出正常，但控制信号这一回路存在断路或元器件损坏检查正转控制信号线是否断路，检查这一回路各触点接触是否良好；检查直流继电器或交流接触器是否损坏 ④刀架电机无电源供给检查刀架电机电源供给回路是否存在断路，各触点是否接触良好，强电电气元器件是否有损坏；检查熔断器是否熔断 ⑤上拉电阻未接入将刀位输入信号接上2K 上拉电阻，若不接此电阻，刀架在宏观上表现为不转，实际上的动作为先进行正转后立即反转，使刀架看似不动 ⑥机械卡死通过手摇使刀架转动，通过松紧程度判断是否卡死，若是,则需拆开刀架，调整机械，加入润滑液 ⑦反锁时间过长造成的机械卡死在机械上放松刀架，然后通过系统参数调节刀架反锁时间 ⑧刀架电机损坏拆开刀架电机，转动刀架，看电机是否转动，若不转动，再确定线路没问题时，更换刀架电机 ⑨刀架电机进水造成电机短路烘干电机，加装防护，做好绝缘措施 故障现象三：刀架锁不紧故障原因处理方法 ①发信盘位置没对正拆开刀架顶盖，旋动并调整发信盘位置，使刀架的霍尔元件对准磁块，使刀位停在准确位置 ②系统反锁时间不够长调整系统反锁时间参数 ③机械锁紧机构故障拆开刀架，调整机械，检查定位销是否折断
数控机床常见故障分析
目录 引言---------------------------------------------------------------------3 第一节设计要求------------------------------------5 1.1设计目的------------------------------------------5 1.2设计任务------------------------------------------6 1.3设计方案------------------------------------------6
第二节工艺分析------------------------------------------------------7 2.1零件图--------------------------------------------7 2.2图纸分析------------------------------------------8 2．3工艺卡-------------------------------------------9 第三节程序设计------------------------------------------------------10 第四节实训总结------------------------------------------------------13 引言 数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。。 我国的数控磨床水平不错，每年都有大量出口，因为它简单，基本属于劳动密集型。
数控机床故障诊断与维修考试模拟题及答案培训资料
模拟考试试卷A 2、数控机床机械故障诊断包括对机床运行状态的识别、预测和监视三个方面的内容。其实用诊断方法有看、问、听、嗅触等。 3、点检就是按有关文件的规定，对数控机床进行定点、定时 、的检查和维护。 1、数控机床最适用于复杂、高精、多种批量尤其是单件小批量的机械零件的加工。（） 2．在工件或刀具自动松夹机构中，刀杆通常采用7：24的大锥度锥柄。（） 3．凡是包含测量装置的数控机床都是闭环数控机床。（） 4．数控机床中内置PLC的CPU与数控系统的CPU是同一CPU。（） 5．数控机床电控系统包括交流主电路、机床辅助功能控制电路和电子控制电路，一般将前者称为“弱电”，后者称为“强电”。（） 6．对数控机床的各项几何精度检测工作应在精调后一气呵成，不允许检测一项调整一项，分别进行。（） 7．用户参数在调机或使用、维修时是不可以更改的，这些参数改好后，应将参数封锁住。（） 8．数控机床中，所有的控制信号都是从数控系统发出的。（） 9．数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。（） 10．常用的间接测量元件有光电编码器和旋转变压器。（） 1.数控机床是在诞生的。 ( )。 A．日本 B. 美国 C. 英国 D. 中国 2．数控机床主轴驱动应满足： ( )。 A．高、低速恒转矩 B．高、低速恒功率 C．低速恒功率高速恒转矩 D．低速恒转矩高速恒功率 3．故障维修的一般原则是： ( )。 A．先动后静 B．先内部后外部 C．先机械后电气 D．先特殊后一般 4．数控机床工作时，当发生任何异常现象需要紧急处理时应启动：（）。 A．程序停止功能 B.暂停功能 C. 紧停功能 D.应急功能 5．数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是：（）。 A．清洁 B. 干燥 C. 通电 D. 维修模拟考试试卷B1、数控机床最适用于复杂、
数控机床维修举例
数控机床维修举例 数控机床采用数字控制系统，能够实现多轴联动，实现三维形体的加工，加工出几何形状复杂的零件，从而备受人们的青睐。近年来随着数控机床的广泛应用，人们已经对数控技术有了相当的了解，对于一些常见的故障也能进行排除，从而提高了机床的使用率，但是对一些不常见的故障还是感到比较棘手。下面介绍笔者近年来在从事数控机床维修中遇到的几个例子，供大家参考。 大家知道，旋转编码器或光栅尺在数控机床上一般作为位置反馈元件使用，机床每次开机后都要寻找参考点，以确定机床的坐标点，即我们常说的“回零”。旋转编码器出现故障后，一般不能进行“回零”操作，会因找不到正确的参考点而报警。下面是遇到的几个特殊故障。 故障现象一一台湾产数控车床，采用FANUC-0系统，加工时刀具一接触工件即产生400#报警(即伺服报警)。 诊断与排除检查加工程序无误，检查各轴机械传动部分没有阻碍，运动灵活。诊断参数显示X轴过载，因此检查电动机各部分，但都正常，供电电压、抱闸线圈电压也正常。各部分电缆、接头也都正常。更换伺服单元、轴卡和电源单元还是无法排除故障。后来与厂家联系 更换电动机内编码器，故障排除。 故障现象二一台采用西门子SINUMERIKSYSTEM 840C的车削单元，开机后X轴回不到参考点，X轴在“回零”过程中能减速但不停，每次动作最大行程不超过40mm，直至压上硬限位，面板坐标值突变，显示值很大，同时显示“X AXIS SW LIMITSWITCH MINUS”报警。 诊断与排除检查机床内参数设置无误，电缆连线等外设没有发现故障，手动方式下机床能动作，并且能显示坐标值。机床能定位，说明光栅尺应该没坏，检查光栅尺为德国“HEIDENHAIN”产品，后经了解知道HEIDENHAIN光栅尺采用的回零方式和其他公司产品不同，为了避免在大范围内寻找参考点，将参考标记按距离编码，在光栅刻线旁增加了一个刻道，可通过两个相邻的参考标记找到基准位置，即可以在任意40mm内(或80mm内，根据光栅尺型号而有所不同)找到“零点”。将机床的护罩拆下来后，发现因使用时间过长，油雾进入光栅尺内，零点标志被遮挡，没有零点脉冲输出，致使机床找不到零点。因为该器件为免维护型，与厂家联系进行了更换，故障消除。 故障现象三一台机床不能回到正确的参考点。 诊断与排除此机床采用FANUC-0M系统，机床上没有减速撞块只有一个硬限位碰停装置，对于机床“回零”的工作原理大家都清楚，一般是轴向设定方向运动，当压下零点开关后减速，脱离零点开关后数控系统按收到的第一个零点脉冲，被定为机床参考点(具体的回零方式大致有三种)。与厂家联系后按以下方式解决了故障。开机后用手动方式将轴移到硬极限位置，消除“极限报警”后再将轴摇到离极限开关5mm 处，更改参数20、21后关机，再开机后，故障消除。 对于机床突然断电、有干扰或是误操作引起的机床故障，我们也不必按顺序进行繁琐的操作，有时只要掌握基本规律，就可以用很容易的 方式加以解决。 一般数控机床的换刀机构，都由4部分组成：刀盘推出，刀盘转动，刀盘推入，刀盘夹紧。当换刀机构发生乱刀或刀具未能定位夹紧时，可以用手动方式按上述步骤进行操作就可以恢复，但相当麻烦。事实上有时只要我们仔细观察就能发现其规律。 故障现象四刀盘转动后到位但未夹紧 诊断与排除根据机床电气原理图，查找对应的电磁阀接线，机床I/O显示表明机床的刀盘已处于到位，但未能夹紧的状态，打开电气柜找到刀盘推入的电磁阀接线，从继电器上可以看出目前处于未上电状态。找一临时线给该电磁阀迅速接一下电，解决故障。 所以对待数控机床出现的故障，我们既要考虑其通用性，又要考虑其特殊性。故障出现后两者都要考虑周全，才能准确快速地解决问题。