【IE精益生产】浅谈动作经济原则(四)作业环境改善

【IE精益生产】浅谈动作经济原则(四)作业环境改善
【IE精益生产】浅谈动作经济原则(四)作业环境改善

原则16:工具物料应放置在固定位置

这样使作业人员都能在相同的地点拿到所需要的工具或零件,是改善动作效率很有效的一种方式。地点固定可以减少无谓的“寻找”浪费同时有助于动作习惯的养成,以便能很快地自动拿取所需的东西。因此不但有助于工作效率的提高,同时也可以减少因找寻时所引起的精神集中需求、焦虑烦躁而产生的不良副作用,如产品做坏、意外灾害等等。

例如:电脑键盘布局

对于一个熟练电脑打字人员来讲,打字时,他不需要眼看打字机键盘,只用眼看书稿即可。如果打字机的键盘位置每天都不固定,那么每次都要寻找字母来打字。

原则17:工具物料装置应按工作顺序排列并置于近处

我们常常看到在工作台或机器上将工具一字直线排开放置使用,这是不正确的方式。因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。一线排开不但有违前述的动作原理并使工作距离加长。

以平面来说正常的工人工作范围有一定的界线,此称之为“正常工作范围”。右手的正常工作范围为以右手伸直扫过桌面的圆弧面积,左手的正常工作范围也是。左、右手重迭的工作范围就是双手均可操作到的工作范围。

因此,我们在安排工具、零件的位置时,应当考虑到手的动作等级及工作范围的配合。要使工作能在最小的工作范围内工作,必须尽可能使用较低等级的动作才能达到。垂直面的最大工作区域以双手举起的最高点为范围。

我们以小零件在桌面上的布置为例说明应用“正常工作范围”进行改善。

?改善前:零件盒一字直线排开。

?改善后:零件盒按正常范围以弧形按动作顺序排开。

原则18:利用重力堕送物料

零件盒底部设计成倾斜面使零件能以重力方式自动喂料到前缘地方而减少

动作之距离及方式。如果零件太重不易自动喂料时也可采用震动送料的方式来达到目的。

另外,产品做好之后,最好能以重力方式自然落至成品盒处,以减少手的搬运或移动而减少疲劳及缩短时间。

例如:乒乓球装入盒内

?改善前:用手拿送,动作距离长,容易疲劳。

?改善后:设计一个滑槽,利用重力运送,减少动作距离及疲劳。

例如:利用重力喂料及堕送成品

?改善前:耗费手的动作去拿零件加工及放置在成品盒内。

?改善后:零件自动喂料到工作点,加工后手一放开即自动落下到成品盒。

省时间及减少疲劳。

原则19:适当的照明

适合某件工作的照明设计并不见得会适合另一件工作的需求。例如钟表修护之类的精细工作所需要的照明与皮革或锡板的表面缺点检查的照明设计是略有

不同的。

所谓适当的照明,是指:

?适合工作的充足亮度。

?光线的颜色必须适当,尤其是进行某些与颜色有关的加工制作或质量检验时,光线颜色必须适当,否则会影响产品质量。

?正确的投射方向,没有反光,没有阴影。

同时,我们要知道一个物体的“可见度”是由下列的因素来决定:

?物体本身的“明亮度”。

?物体与背景物的“对比度”。

?物体本身的尺寸大小。

?物体与眼睛的距离。

?其它的因素例如,注意力分散、疲劳、反应时间及反光等。

因此在考虑适当的照明时,须充分运用上述的影响因素来配合,例如:缝制深黑色衣服视觉较困难,困此其所需的照明度要比白衣服来得多。

对较精细的工作,如钟表装配或反射系数较低的物体如黑色物体,建议必须要有更高的照明度及采用浅色的背景。

又如透明或半透明之对象如饮料瓶、布料、压克力、薄膜片等都可利用下方投射光源来检查有无汽泡、异物、裂痕等。

例如:穿针线

?改善前:不容易瞄准针孔。

?改善后:加一张色纸,产生背景,较易瞄准穿孔。

原则20:工作台椅高度应适当舒适

长久站立或坐着工作,都会比随意交替更换坐立的工作姿势较容易引起疲劳。所以工作台的高度设计以及坐椅的设计以能满足坐立皆可为好。工作椅的高度及姿势应可让工作人员自行调整以满足其个别舒适为原则。

此外,肘部以能放在工作台面上为好,以减少肘部的移动及疲劳。

例如:钻床控制杆可以加长,使肘部不离开桌面,那就可以使得工作效率得以提高。

又如:采用高脚椅时,下方必须放置放脚垫,不要使双脚悬空,容易引起疲劳。

不正确的坐立姿势都会引起身体各部份肌肉的不平衡而容易引起疲劳。正确的坐椅设计应能使颈部至臀部之间保持成一直线,不要使腰部有弯曲的现象。

一个良好的坐椅设计应具有下列特征:

?高低可调整。

?坚固耐用,不会摇晃。最好采用钢制,坐垫及靠背采用木制或适当的垫状物。

?坐垫应考虑人体工学的形状成形,使身体的重量能平均分配在坐椅上,这样能较舒适。

?必须有靠背以支撑下方部位的脊椎骨。

例如:应用“工作台椅高度”原则进行棒球抛光

?改善前:工人须站立,弯身取棒球,然后放入机器上方的投料口,费时又易疲劳。

?改善后:工人既可以站立也可以坐着,取棒球放入机器上方的投料口。可变化姿势,省时又不易疲劳。

精益生产标准化

精益生产标准化 为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS(ToyotaProductionSystem)将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业(StandardizeWork)。 1实施标准化作业的基本条件 1.1过程具备较低的变差,确保在连续循环中的重复性。 同一台设备产生的可变的循环时间或者返工将妨碍标准化的持续和有效实施。因此设备必须是可靠的而且不应该产生太多的质量缺陷。 1.2产品变差管理。

由干在同一条生产线上经过不同的时间加工出来的产品的存在因此这种变差必须被了解、分析和减少(尽可能消除)。我们必须为每种产品定义标准化,包括实施标准化的团队。 1.3人机分离。 操作者必须和设备分离(如:每2秒对设备必须的干预将阻碍操作者做其它)否则将会妨碍开发基于顾客需求的不同标准化作业。 1.4低频次操作。 这将引起操作者循环时间的变差:操作者必须避免长时间做不属于循环内但在特殊情况下又必需做的那些操作(如:用叉车移走包装箱、在最终检验处的长时间返工等)。

1.5快速有效地处理改进建议的过程。 有必要根据操作者的建议快速修订标准化作业对于那些经常提出改进建议的操作者应该纳入改进团队和他们一起实施改进。 2标准化作业的三个要素 标准化作业主要包括标准周期时间、标准作业顺序 标准在制品存量三个要素: 1)节拍时间。是指各生产单元内(或生产线上)生产一个单位的产品所需要的时间。 节拍时间=每日的时间*/每日的必需数量 (*每天的时间有差异时用时间表进行计算) 决定了节拍时间后就会因制作人的不同而产生个人 f5e1k 精益生产 https://www.360docs.net/doc/9416828597.html,

精益生产知识试卷

精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具:65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护,基础是5S,对象是全体成员,目标是最大限度提高生产 效率,以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别:人的潜在能力,动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理:从客户的角度区分增值与非增值,不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面:运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中,人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力,在心理上存在一个:恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题,而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本,指的是在生产现场,对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是:零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指:人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统,两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的7个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法; 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”,以市场客户需求为生产导向,追求生产周期的缩短,杜绝过量生产; 21、SMED意思是单分钟快速换模,Single Minute Exchange Die;是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是,A:严格区分线内换模作业,线外换模作业,B:线内换模作业尽量转变,线外换模作业,C:缩短线内换模作业时间; 23、目视管理看板通常有:自动控制显示器,各种颜色贴纸,良品/不良品样板图,工艺看板(作业指导书),生产指令看板,宣传公告栏等。

IE动作经济原则培训教材

IE动作经济原则培训教材 一、何谓动作经济原则 “动作经济原则”又称“省工原则”,是使作业(动作的组成)能以最少的“工”的投入,产生最有效率的效果,达成作业目的的原则。 “动作经济原则”是由吉尔布雷斯(Gilbreth)开始提倡的,其后经许多工业工程的专家学者研究整理而成。熟悉掌握“动作经济原则”对有效安排作业动作,提高作业效率,能起到很大的帮助。 二、动作效率 左右动作效率的主要有以下几个方面 1.操作条件 操作条件主要包含以下一些因素: ①对象物的大小、形状、重量等; ②使用的设备、仪器、治工具; ③操作的环境。 2.操作方法 ①使用身体的部位手指、手掌、手腕、手臂、躯体、腿脚; ②移动的距离、方向、路线; ③动作的组合方式。 3.动作的难度 4.动作的准确度 5.动作的速度、节奏 要提高动作效率就必须合理地组合以上因素,取得更大的动作效果。 三、动作经济原则

1.四项基本原则 动作的改善基本上可以以四项基本原则作为基本思路: ①减少动作数量 进行动作要素分析,减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法。 ②追求动作平衡 动作平衡能使作业人员的疲劳度降低,动作速度提高。比如双手动作能比单手大大提高效率,但必须注意双手动作的协调程度。 ③缩短动作移动距离 无论进行什么操作,“空手”、“搬运”总是必不可少的,而且会占用相当一部分动作时间。“空手”和“搬运”其实就是“空手移动”和“负荷移动”,而影响移动时间的最大因素就是移动距离,因此,缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了。 ④使动作保持轻松自然的节奏 前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就是使移动路线顺畅,使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。 2.动作经济的16原则 在工作的场合中,有人、工具设备、环境布置等三个方面。动作经济的四项基本原则在这几个方面加以应用又可以整理成动作经济的16原则。 ①关于人体动作方面 (1)双手并用的原则 能熟练应用双手同时进行作业,对提高作业速度大有裨益。单手动作不但是一种浪费,同时也会造成一只手负担过重,动作不平衡。从动作经济的原则出发,双手除休息外不能闲着。另外,双手的动作最好同时开始,同时结束,这样会更加协调。 例1:双手同时插件

精益生产管理中标准化作业的重要意义和作用

精益生产管理中标准化作业的重要意义和作用 一个Know-how,一项规范,一个做法等当被证明是高效可行的有代表意义的以后,就被当做规范遵守下来,这就是标准。然后培训和等待后来者达到这个标准。当多数人达到这个标准后,再打破标准,进行创新或者改善,当达到一个稳定的更高水平后,再将最新的状态规范下来。这样标准不断提升,改善不断进行,企业体质和竞争力也不断提升。这里的核心就是标准化作业。 Cell、一个流、平准化等,都是一步步层递式实现的,在实现过程中要不断建 立“止档”,这就是建立标准,再打破标准。标准的推动在标准化活动中体现出来。而标准化程度是企业制造系统体质好坏的一个重要标志。在以制造业为主。在制造业里,标准化的内容应该包括技术层次的设备、模具、材料、环境、技术参数的标准化。应该包括基础执行层面的5S推动、人员培训、标准化动作、物流规范、模具保养规范等人、机、物料、工艺文件、环境维持、测量系统等方面的标准化,应该包括管制执行层面的计划控制、制造流程、品质管控、产品开发过程的标准化,也应该包括组织系统方面的组织切分、在各制造模块中的部门职责、KPI管理、绩效评定等方面的标准化。 在标准化作业状态下,企业的生产经营活动是公开的、互通的、执行面可替换的、稳定的。在这里,当一个产品停产一年后再回复生产时,不必再等人、机、料、技术参数、文件、环境等重新调试很长时间才可以正常,而是马上就可以正常运转。管理标准化是制造系统体质优良的一个基本要求。 在精益生产中标准化也是一种类似的广泛性的标准化。在世界各地的工厂,你会看到同样的流程,同样的人力配置,同样零部件在统一规划的平台上生产。这种高度重复性,保证了最佳的经验可以传承下去,可以使生产达到同样的高效率,企业的体质是一个对内外市场快速响应的优秀体质。这也是精益企业多年来稳定迅速健康成长的秘诀之一。

IE手法与动作经济原则

第一节现场IE手法 现场的管理 ------将好的制品“轻松地” “快速地” “便宜地 -------杜绝浪费、勉强、不均匀 IE简介 IE是(industrial,engineering)开头的两个大写字母,也称为“生产技术”,“生产工学”,“管理工学”.也就是说:IE是围绕人,,材料,设备的综合系统,并对工作系统进行设计,改善,设定,从而推动生产效率的提高的一门技术. 设计:制作新的系统 改善:将现在的系统进行更好的修正 设定:将疫定改善好的系统导入.并使之按期待的那么样,定格在能充分发挥出其机能. 目的:1.最佳方法的发现

2.方法,材料,设备,工具的标准化. 3.标准时间的正确决定. 4.新方法的维持,定着. 制造的总时间 1.基本时间:理想状况下的的最短时间.可以出售的工作. 2.多余时间:不能出售的工作 3.无效时间:由管理不当而引起 基本时间 多余时间 现状下的 总制造时间 无效时间

其中A:1.不好的制品设计,妨碍着最经济的工程利用. 2.标准化的欠缺,妨碍高标准生产工程的利用. 3.不合适的品质基准,是导致不必要作业的原因. 4.由于设计问题,引发多余的物品移动. B:1.错误的机械使用. 2.不正确的工程或恶劣条件下的操作. 3.错误的工具作用. 4.恶劣的配置,是导致浪费的原因. 5.作业员采用不好的方法. C:1.多种类的制品在短时间频繁更换造成休闲时间增加. 2.标准化欠缺,出现短时间运行造成休闲时间增加. 3.设计变更,使作业停止或修正,导致人和机器的休闲. 4.拙劣的设计下的工作和命令,会导致人和机器的休闲 时间过长. 5.拙劣的设计下的原料不足,会导致人和机器的休闲时间过长.

精益生产试题库

精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始,以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式,以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3. 精益生产的核心理念是:消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点:多样化,系列化;要求操作技能高;库存水平低;产品质量高;属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标:零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件:零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I:Man、Material、Machine、Method、Information。 8.获得利润的两大手法:降低成本,提高效率。 9.工厂中的七大浪费:制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱:自动化、准时化。 11.准时化生产的定义:在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害:增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13. IE面向微观管理,注重三化工业简化、专业化、标准化,是IE重要原则。 14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。 15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 17. 标准时间是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。 18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 19. JIT物料运动的目标是在正确的时间,以正确的方式,按正确的路线,把正确的物料送到正确的地点。 20. 精益生产方式采用拉式控制系统。 21. 实施精益生产方式的基础是5S管理。 22. 连续流生产的核心是一个流。 23. 5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。

【精益生产标准化作业】

【精益生产标准化作业】 精益生产标准化作业工作中我们经常会提高标准化作业,那标准化作业到底是什么呢?我们都了解吗?一起来认识一下什么是标准化吧。 (一)什么是标准化作业?标准化作业是为了更有效地生产,把物料、设备、人等生产要素合理组合的一种集约化作业方式。 在标准化作业条件下,现场浪费少,机、物料技术条件有机结合,同时现场自主化管理,组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行,执行中不断改善,所以标准化作业条件也在不断优化。 现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。 标准作业和作业标准完全不同。所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准,例如,加工时的温度、时间、压力等,比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等,这是技术标准。为了制作出规定的品质,把作业上的经济性条件作为标准。 标准化作业与表准化作业也完全不同。标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效,是将浪费降低至最小,当然其中会产生许多表单,也会有许多目视化管理方式的应用,但是表单.和

目视化管理方.式只是手段。但是所谓表准化是指一些推动Lean不很彻底的企业或部门,在推动中只应用了标准化作业的表单格式,而没有按真正的标准化作业去做,比如测量时间不准确、工序没有Cell 化、浪费没有解决、改善推动慢、表单内容更新不及时等,都是标准化作业不能有效指导生产的现象,这里仅仅关注表单,我们叫它表准化。 (二)标准化作业作用及责任人 (1)标准化是改善的基础,没有标准化就没有改善。在精益生产中,工作就是追求持续不断地改善,而没有标准化,生产就不稳定,今天和昨天的效率、品质、疲劳情况就不同,改善的基础根本找不到,改善就无从谈起,所以标准化是改善的基础。所以丰田人才说,“改善的第一步在标准化,没有标准就没有改善”。 (2)标准化作业是现场管理的基础。比如一个现场如果作业没有标准化,那么作业有闲余的人或者处于无聊或者担心被主管发现后调离这个宝贵的空闲岗位,可能会放慢作业速度,可能会主动去做一些分外的事情,如搬运、清理等,这将会极大地掩盖真实的现场问题,扰乱技术/管理人员对现场的情况了解,从而使真正的问题得不到解决。在这时,他正确的做法是:原封不动地执行标准作业,作业完了,就原地等待或主动报告主管,以使间题得以尽快暴露和解决。 (3)标准化作业可以让作业稳定,减少制程变异,减少工伤,特别在新员工培训方面效果特别明显。一般来说,在欧美风格的企业中,标准作业是由作为第三者的技术员采用IE手法进行作业测定,

标准化作业在企业精益生产中的应用

为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS(Toyota Production System)将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业(Standardize Work)。 1 实施标准化作业的基本条件 1.1过程具备较低的变差,确保在连续循环中的重复性。 同一台设备产生的可变的工作循环时间或者返工将妨碍标准化工作的持续和有效实施。因此设备必须是可靠的而且不应该产生太多的质量缺陷。 1.2产品变差管理。 由干在同一条生产线上经过不同的工作时间加工出来的产品的存在因此这种变差必须被了解、分析和减少(尽可能消除)。我们必须为每种产品定义标准化工作,包括实施标准化工作的团队。 1.3人机分离。 操作者必须和设备分离(如:每2秒对设备必须的干预将阻碍操作者做其它工作)否则将会妨碍开发基于顾客需求的不同标准化作业。 1.4低频次操作。 这将引起操作者循环时间的变差:操作者必须避免长时间做不属于工作循环内但在特殊情况下又必需做的那些操作(如:用叉车移走包装箱、在最终检验处的长时间返工等)。 1.5快速有效地处理改进建议的过程。 有必要根据操作者的建议快速修订标准化作业对于那些经常提出改进建议的操作者应该纳入改进团队和他们一起实施改进。 2 标准化作业的三个要素 标准化作业主要包括标准周期时间、标准作业顺序 标准在制品存量三个要素: 1)节拍时间。是指各生产单元内(或生产线上)生产一个单位的产品所需要的时间。 节拍时间=每日的工作时间*/每日的必需数量 (*每天的工作时间有差异时用时间表进行计算) 决定了节拍时间后就会因制作人的不同而产生个人差异。并且由于不考虑剩余所以任何一个人都知晓是否有浪费,这又与改善相关。这就给了工厂一个改善的思路:比节拍时间多出了一点时,就该考虑进行改善以遵守节拍时间。 2)标准作业顺序。是用来指示多技能操作者在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序,即作业人员拿取材料、上机加工、加工结束后取下,及再传给另一台机床的顺序这种顺序在作业人员所操作的各种机床上连续地遵循着。因为所用的操作者都必须在标准周期时间内完成自己所承担的全部作业所以在同一生产单元内或生产线上能够达成生产的平衡。 3)标准在制品存量。是指在每一个生产单元内在制品储备的最低数量它应包括仍在机器上加工的半成品。如果没有这些数量的在制品那么生产单元内的一连串机器将无法同步作业。但是应设法尽量减少在制品存量使之维持在最低水平。 根据标准化作业的要求(通常节拍时间、标准作业顺序、标准在制品存量都用”标准作业组合”表示)所有作业人员都必须在标准周期时间之内完成单元制品所需要的全部加工作业并以此为基础对作业人员进行训练和对工序进行改善。 3 作业时间 作业时间(生产一件产品的时间总和)是为获得一件完整的合格产品而在每个工位实施基本任务的时间总和。 作业时间通过对每个操作者使用一份循环时间测试表进行适时测试获得,必须进行至少20个连续的循环时

精益生产竞赛题库

精益生产知识题库 一.单项选择题 1.现代制造业与标准化,主要建立在工业工程原理之上,最早提出 该原理的是(A)。 A.泰勒 B.大野耐一 C.张富士夫 D.享利.富特 2.(D)是20世纪30年代由美国科学家奥斯本提出来的方法,主 要特点是能最大限度地挖掘参与人员的潜能,使参与者能够无拘无束地表达表达自己对于问题的意见和提案。 A.5WH法 B.德尔菲法 C.相关分析法 D.头脑风暴法 3.(B)是通过统计不同变量的若干组相互对应的数据来确认变量 之间关联程度的分析方法。 A.鱼刺图法 B. 相关分析法 C. 德尔菲法 D.ABC分析法 4.特性测量结果只有合格与不合格两种情况的离散性数据,一般服 从(A)。 A.二项分布 B. T分布 C. 泊松分布 D.指数分布 5.下面对于授权性制度与程序的描述,哪个是正确的?(D) A.把制度标准化,以避免人员耍花招,并监督成本 B.制度的设计必须使员工无法钻出控制圈 C.制度是员工必须遵守的指示,不容受到挑战 D.制度是可以改善的最佳实务样板 6.如果你是一个领导,你喜欢什么样的员工?(B)

A.天天在忙的 B.做事条理清楚,尽管每天不在忙碌,但都把事情处理的井井有条 C.员工的工作场所在视觉上混乱无章 D.让他在本人的计算机里找个东西花费很多时间 7.为每一个零部件或工具规划固定的放置地点,属于5S 中哪项 (B)。 A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 8.下面不属于七大浪费的是(C)。 A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费 9.长距离搬运在制品,缺乏效率的运输,进出仓库或在流程之间搬 运原材料、零部件或最终产品,此种浪费称为(A)。 A.不必要的运输 B.不必要的移动 C.库存 D.多余的加工 10.以下那一项不是小批量的好处(B)。 A.在制品库存量低 B.每种产品的生产频数低 C.维持库存费低 D.检查和返工的成本低 E.物料流动快 11.精益生产的内容不包括(D)。 A.产品精细 B.布置精细 C.组织精细 D.管理复杂化 E.过程精细 12.5S 管理的核心是(B)。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁 13.有关精益生产正确的说法是(B)。 A.精益生产是QR 战略在生产领域的延续 B.精益生产是在日本丰田JIT 生产的基础上提出来的新的生产方

精益生产之标准作业指导书(SOP)

精益生产之标准作业指导书(SOP) SOP是作业人员的工作准则,将作业人员的工作予说明与规范,以达作业的一致性与标准性。SOP是最基本的也是最重要的职责,一份完整而且最新最标准的SOP不但可以规范生产流程而且影响整个公司的运作。很多资深的管理者这样概括一个公司:“一个公司有两本手册就可以了,一本是红本子(质量手册),一本是蓝本子(SOP),”可见SOP的延伸范围及重要性。 一. 制作SOP前准备 1. 研读客户或RD提供的数据,将所有的条件及规格汇整成一份”作业注意事项”。. 2. 针对样品进行结构分析,将各工程段(SMT、AI、加工、插件、修补、组立)区分,并核对BOM分阶是否正确。 3. 确立零件及组件的加工方式与规格;安规零件的区分。 4. 制定生产的流程,及工作站的安排并编写流程图。 5. 确认工站的安排是否合理,是否有达到平衡工时,是否有重复确认及防止不良流出的功能。 二. 制作S.O.P. 关于S.O.P.的制作原则以清晰、易懂、明确为原则,使作业者可轻易研读并明了作业的内容、顺序、基准。 产线的S.O.P.区分为加工、插件、修补、组立等四个工程段。 S.O.P.的内容: 1. 机种名称:以公司规定的机种名称为主,如PSM07J-030(FF);若有客户的机种名称也需一并放入,如NC-MQR02JFF。 (重点) a. 不可以系列机种方式标示机种名称,每一个机种皆须有其单独的S.O.P.,不可共享。 b. 公司规定的机种名称与客户的机种名称须用颜色区别。 2. 作业名称:标明此工作站的作业名称。如:点胶,锡面检视…。 3. 作业段别:标明此作业位于那一工程段。如:转子段、定子段、组装段...。 4. 站别:标示此工作站位于工程段中第几站,以利排线。 5. 作业内容:标示此工作站的工作项目及顺序。 (重点) a. 标明对前一工作站的作业确认(优先作业)。 b. 作业顺序的排定。 c. 对与安规零件须标明。 6. 注意事项:标明每项工作项目的内容与要求。 (重点) a. 关于注意事项的顺序编号须与作业内容对应。

精益生产之标准作业

快来学习标准作业,然后实施! 什么是标准作业? 标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节拍时间(Take Time,TT)、作业顺序、标准手持三要素组成。 标准作业前提 1、以人的动作为中心。 2、应是反复作业。 标准作业目的 1、明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法。 2、用作目视化管理的工具。 3、用作改善的工具。 标准作业三要素 1、节拍时间 所谓节拍时间,是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。它是由市场销售情况决定的,与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。 一天的需求数量,以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。虽然周期时间被确定了,但因制造者的不同也会出现个人差异。 人们常说:“时间是操作的影子。”多数的“慢”是由于操作和程序不对头而产生的。为此,必须手把手地教,这会增加作业人员对监督人员的信任。同时,另一方面,要促进作业人员与作业人员间的相互联系,要创造能够“互助”的条件。因为活是由人来干的,如果由于稍许的个人差异或因身体情况造成的参差不齐,就会把上一个从事这项工作的人干的活抵消了。这就如同接力赛中传递接力棒一样。这些方法一方面可以完成周期时间内的标准作业,另一方面可以培养“人和精神”。 2、作业顺序 作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序。它是实现高效率的重要保证。 作业顺序有好坏之分,好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序,因此是效率最高的作业顺序。只有深入生产现场进行仔细观察,认真分析作业者的每一个动作,把手、足、眼的活动分解,使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。 3、标准手持(即标准存活量) 标准手持,是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。 标准手持,一般而言,虽然与机器布置相同,但是依照加工工序作业时,附在各个机器上的东西,即足够使用,工程之间不必存货;但是,如以相反的工序作业时,在各个工序之间,均有必要存置一个(如果是两道工序时,就要存置两个)。

精益生产的六个方面

第一.全员发动,以人为中心,建立“精益”的企业文化。中小企业人员流动性大,而稳定的人员是精益生产所需的条件之一,为了解决这个矛盾,中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。在企业内部树立起“节约光荣,浪费可耻”的良好风气,并加强对新进员工的培训,使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节,需要全体员工的高度重视与共同参与,强调每个人在生产中的积极参与性和主动性,强调员工之间的协调优化,用激励的手段来激发员工的主动性和协作性,最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。要通过教育、培训,使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境,减低劳动强度,提高工作效率,通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情,充分发挥每一位员工在生产系统中的作用,提高生产系统的运转效率和可靠性。第二.建立具有高柔性的生产系统,加强对员工的技能培训。生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变,能适应市场多样化的需求,及时组织多品种生产,以提高企业的竞争能力。生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性,组织柔性和劳动力柔性更为重要,后者主要是通过对员工的不断培训,在企业内建立学习型组织,通过员工不断的自我培养和自我激励达到。只有这样,中小企业在面对市场多变这一问题时。精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段,实现高柔性与高效率的统一,增强自己的市场竞争力。第三.进行市场分析,加强计划的控制作用,采用准时化生产。 中小企业由于生产规模小,接到的大部分是小订单,导致生产线改换生产品种频繁。生产安排粗放,在原材料和生产物料的投放上不科学,在前后工序供应上很难达到协调一致,致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。中小企业要克服上述的问题,必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用,并采用准时化生产管理方式。生产计划的制定要有前瞻性,并且指令性计划和指导性计划相结合,计划任务的分解要合理。准时化生产就是只在适当的时间内生产出需要的数量和品种,前工序只生产是后工序所需要的数量。这样精准的生产可以通过“看板”来实现,使用看板能够使得生产和零部件的流量曲线在整个制造过程中是光滑的,能够提供一个简洁的和有效的沟通渠道。通过前一工序和后一工序的连接方式来保证准量和准时,避免过量生产和提前生产。第四.通过5s改善现场管理,通过标准化作业排除无效劳动,提高生产效率。 5s即:整理、整顿、清扫、清洁、素养。5s通过对在制品、原材料和辅助用品的整理和整顿。可使每件物品都摆放在规定的区域内,可以使现场变得干净整洁,缩短了寻找这些物品的时间,从而提高作业效率。另外不清洁的现场还会带来很多的质量隐患

精益生产考试试卷[含答案]

精益生产考试试卷 一、单项选择题(共40题,每题1分,共40分) 1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费,以提高生产 D 。 A、周期 B、交货期 C、成本 D、效率 2、拉动系统的核心是 D 。 A、5S B、自动化 C、看板管理 D、准时化 3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。 A、小批量、多品种 B、小批量、少品种 C、大批量、少品种 D、大批量、多品种 4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存,或在最底限度在制品 库存的情况下流动。 A、有 B、没有 C、不确定 D、有一点 5、运货指令的使用规则是 C 。 A、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产 B、没有“看板”时不运送,不制造 C、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品 D、“看板”一定挂在作业的相关实物上 6、精益生产的库存水平是 C 。 A、高 B、中 C、低 D、多 7、需要整理整顿的是什么地方? C 。 A、工作现场 B、办公室 C、所用地方 D、仓库 8、实行“看板方式”的基础是: C 。 A、准时化 B、自动化 C、流水线生产 D、均衡化生产 9、TPM需要所有的人,从领导到 D 的积极参与,但是并不是所有的 人都要改变“作业员只管操作,维修员只管维修的意识”。 A、工艺技术人员 B、管理人员 C、材料工 D、操作工 10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。 A、懂设计制造有较高操作技能 B、不需要专业技能 C、多技能 D、单一技能11、持续改善的基础是 A 的途径。 A、标准化 B、制度化 C、目视化 D、通用化 12、可视化工厂的建立有一个简单的前提, B 信息最一目了然。 A、文字 B、图片 C、表格 D、数字 13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A、不良品 B、等待 C、搬运 D、过度加工 14、哪些不是创意改善提案实施要点: C 。 A、创意改善提案的角度有多种,可以从“浪费”入手,从品质、 成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋,思考如何做改善 B、先从不花钱的改善做起,创意最重要 C、改善是无限的 D、改善提案最重要的是流程改善,其他改善并不重要 15、TPM的目标是实现零灾害、零故障(非正常故障)、 D 的目标。 A、零事故 B、零浪费 C、零损害 D、零不良 16、企业标准包括两个方面的内容,一是技术标准,二是 D 。 A、产品标准 B、工艺标准 C、设计标准 D、管理标准 17、5S管理和产品质量的关系如何? B A、工作方便 B、改善品质 C、增加产量 D、关系不大 18、TPM的三大法宝是TPM小组会议、 C 、管理看板。 A、重点培训 B、班前讲话 C、现场演示 D、宣传 19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ,在不损害 并确保的前提下,用更快捷有效的方式完成作业。 A、能力、设备、库存 B、品质、设备、安全 C、品质、环境、安全 D、能力、环境、库存 20、开展QC小组活动有利于开拓 A 的途径。 A、提高质量 B、劳动竞赛 C、现场管理 D、全员管理 21、全面质量管理(TQC)的质量的含义是 C 。 A、产品质量 B、工作质量 C、产品质量及与产品质量相关联的各项工作质量 D、质量控制

【IE精益生产】浅谈动作经济原则(一)四大基本原则

动作经济原则为“吉尔布雷斯”(Gilbreths)所首创称为“动作经济与效率法则”,后来经过工业工程方面的学者多年研究、完善,称之为“动作经济原则” 动作改善原则可分为三大类二十项,应用这些原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法,可以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。 动作经济原则是为配合人体手臂及手的动作,归纳出最省力省时的动作原则,用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善的地方,以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。 动作经济原则不仅适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善,还适用于生活上个人及家庭内的工作改善。 通过这些动作经济原则可以在不增加操作人员的疲劳甚至减少作业人员疲 劳的前提下,实现缩短操作人员的操作时间、提高工作的效率的目的。 动作经济原则包括四个基本原则: 基本原则一、减少动作数量 消除不必要的动作,减少动作数量。即使是必要的动作也要尽可能地减少,这样给哦才能变得轻松,作业速度才会变快。 基本原则二、同时使用身体各个部位 我们在进行作业的时候,经常是一只手在进行操作,另一只手完全处于闲置状态或者只是作为辅助工具使用。 要尽量做到两手同时使用,如果想办法做到手脚并用,作业会变得更加轻松和快捷。 基本原则三、缩短动作距离 通过缩短动作距离来缩短作业时间,提升作业效率。尽可能把物料、工具放在离作业距离位置近的地方,在较近的作业范围内进行作业,想办法缩短作业时间。 基本原则四、尽量使动作轻松舒适 对于姿势不合理的作业和物料搬运,要考虑轻松、省力的工作方法,并调整作业台的高度以减少员工疲劳。 为了实现动作经济四大原则,我们通过三大方向的20个小项进行动作改善。 ?肢体动作方面有9项,改善与人的肢体相关的操作、动作。 ?工装夹具方面有6项,改善与操作、动作相关的工装夹具和设备设计。 ?作业环境方面有5项,改善与操作、动作相关的工作场所的布置、配置与 环境。

IE工业工程动作分析

目录 1. 工作研究的主要内容与本周学习内容 2. 动作分析 2.1 动作分析概述 2.1.1 动作 2.1.2 动作分析 2.1.3 动作分析方法 2.1 4 动作分析的用途 2.2 动素分析 2.2.1 动素 2.2.2 动素分析的步骤 2.2.3动素分析的应用场合 2.2.4动素分析的应用案例分析与研讨 2.3 动作经济原则 2.3.1 动作经济原则的定义 2.3.2 动作经济的四条基本原则 2.3.3 动作经济原则的应用 3. 时间研究 3.1 时间研究概述 3.2 作业测定的方法及基本程序 3.3 标准工时设定 3.4 工作抽样 3.4.1 工作抽样概述 3.4.2 工作抽样的原理 3.4.3 工作抽样的方法和步骤 3.5 预定动作时间标准 3.5.1 预定动作时间标准概述 3.5.2 模特排时法(MOD) 3.5.2.1 MOD法的特点 3.5.2.2 模特排时法的动作分类 3.5.2.3 模特法的动作分析 3.5.2.4 动作的改进 3.6 生产线平衡分析 1. 工作研究的主要内容与本周学习内容: 基础IE的全过程是: 利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法,然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。 2. 动作分析 2.1 动作分析概述 程序分析是从大处着眼,根据程序图分析生产过程的种种浪费,从合理安排程序中去寻求提高

工作效率的方法。而动作研究则是在程序决定后,研究人体各种操作动作之浪费,以寻求省力、省时、安全的最经济的方法。 动作分析的实质是研究分析人在进行各种工作操作时之细微动作,删除无效动作,使操作简便有效,以提高工作效率。其内容为:发现操作人员的无效动作或浪费现象,简化操作方法,减少工人疲劳,在此基础上制定出标准的操作方法,为制定动作时间标准作技术准备。它包括:动素分析、影象分析、动作经济原则等内容。 2.1.1 动作 工艺流程和作业的具体实施方法,如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物,操作者身体各个部位的每一个活动。动作可大致分为下面四类: 加工—改变目的物形状和装配目的物的动作 移动—改变目的物位置的动作 握持—保持目的物形态的动作 等待—无作业手空闲着的动作 2.1.2 动作分析 定义:按操作者实施的动作顺序观察动作,用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容,把握实际情况,并将上述记录图表化,以此为基础,判断动作的好坏,找出改善着眼点的一套分析方法。 2.1.3 动作分析方法 (1)目视动作观察法:分析者直接观测实际的作业过程,并将观察到的情况直接记录到专用表格上的一种分析方法。 ·动素分析法 ·双手操作分析法 (2)影像动作观察法:通过录像和摄影,用胶卷和录音带记录作业的实施过程,再通过放影、放像的方法观察和分析作业动作的方法。 ·高速摄影分析法(细微动作影像分析) ·常速摄影分析法 ·慢速摄影分析法 ·VTR分析法 2.1 4 动作分析的用途 ·为减轻作业疲劳,提高工作效率而找出动作存在的问题 ·探讨最适当的动作顺序、方法和人体各部位动作的同时实施 ·探讨最适合于动作的工夹具和作业范围内的布置 ·比较动作顺序、方法改进前后的情况,预测和确认改善的效果 ·用记号和图表一目了然地说明动作顺序和方法 ·改善动作顺序和方法,制定最适当的标准作业方法 ·提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识 2.2 动素分析 通过观察手、足动作和眼、头活动,把动作的顺序和方法与两手、眼的活动联系起来详尽地进行分析,用动素记号记录和分类,找出动作顺序和方法存在的问题,单手等待以及不合理动作、浪费的动作等问题并加以改进的一种分析方法。 动素分析的目的: ·把动作分类归纳成为18种基本动作,了解每个动作的过程和状态,明确动作顺序、方法与双手、眼、足、头等人体各个部位动作之间的关系 ·把握人体各部位是否同时动作

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