工艺卡编制大纲
工艺卡编制大纲
模具选择
1、TPE绝缘材料需要增加预热，预热温度按常规的导体外经来设定。
一、挤出内模选择：
0.挤出方式选择
一般材料，绝缘选择挤压式；护套选择半挤压式。
2.内护套或护套芯线内模（挤管、半挤压、挤压）
二、挤出外模选择：
1.绝缘外模：
①PVC材料选择线材标准外径，SR-PVC选择线材上差外径
②LDPE、HDPE、选择线材标准外径
③XLPE选择线材下差外径
④化学发泡PE料模具为线材外径最下差减0.1mm
2.内护套、护套外模：
①选择线材外径上差模具
3.挤管式配模方法
①常规材料方法：
挤管式外模=内模口径+0.7mm+2×(护套厚度)+0.25×2 (0.25：内摸孔壁厚度)
②TPEE材料方法：
Ⅰ.绝缘挤管式、护套半挤压式
Ⅱ.挤管式外模=内模口径+1.0～1.5mm+2×(护套厚度)+0.3×2 (0.25：内摸孔壁厚度)
Ⅲ.使用单螺纹(PE)螺杆且每次停机再开时螺杆、机头内胶料必须排净,防止胶料脆化
4.以下几种材料采用挤管式：
氟塑料系列（ETFE、FEP、XLETFE、XLFEP、PFA）、PO、TPEE、XE25111-****、XE50104-****、XE50105-**** 、硅烷自交联料，其中WE材料绝缘工序外径在3.5以下，厚度0.5mm以下，采用半挤压或挤压式生产
三、挤出材料温度选择
四、其它工序模具选择：
五、导体预热可
六、对绞成缆节距转换及定长要求：
1.对绞后下道工序单绞机成缆同方向需放大对绞节距、反方向需缩小对绞节距，具体对绞成缆节距转换依据对绞
成缆节距转换公式.xls来确定对绞节距，如下道工序为笼绞机或管绞机成缆无需参考以上要求
2.各道工序定长计算方法：
①从护套开始推算，各工序定长为护套收线长度整数倍+相应浪费余量（成缆工序按以下要求计算）
②单绞机、束丝机定长为所需长度乘以(1+绞入率+相应浪费余量)，因其为放线时记米。
③笼绞机或管绞机因为是收线计米，所以包装要求长度不需要乘绞入率，（此时上道工序包装要求长度还需将成缆
的绞入率计算上去）
④一般成缆节距为成缆外径15～20倍时，绞入率为1.01，对绞绞入率为1.02，
⑤绝缘料为TPEE和TPE不能在单绞机生产。
七、印国标数码字规定：
按电线外径D划分：
3.
喷PE油墨时工艺规定引取转速为600±100rpm/min，喷PVC油墨时工艺规定引取转速为900±100rpm/min。具体喷环油墨型号依据PD-041 危险品清单.lnk
4. 斜包、编织芯线
在单绞机成缆时需退扭，则单绞机的转速为300rpm,退扭机转速为150rpm；故退扭率为50％。单绞机的转速为200rpm,退扭机转速为200rpm；故退扭率为100％（只有三个放线盘），对绞机加退扭时只需注明退扭率即可（只有两个放线盘）
5. 包装
设计卡上有整卷率要求时，包装工艺卡上也要注明；且绝缘或护套包装要求有二个时或三个，设计卡工艺卡上的包装顺序必须完全一致。
6. 铜箔丝
当导体为铜箔丝,而挤出材料为PE,PP,TPEE等挤出温度较高的材料时,铜箔丝导体需要在70℃下烘4小时
7. PVDF
当挤出材料为PVDF时，需在工艺卡中增加备注，要求线材绕φ3mm绕棒10圈,表面，目视无裂纹
8. 尼龙N L
①此材料生产时外模选择减压外模生产
②尼龙材料印字时第一段水槽需滴水冷却
9.当样品工艺卡转为订单工艺卡时
需要将工艺卡中参考客户样品的字样去掉，因我司送样给客户以有客户认可的标准样品在品保。
未做样品直接来单工艺卡时
首次订单工艺卡如有客户样品需要参考时需加上参考客户样品字样，以后工艺卡升版时，需去掉参考客户样品字样。
12. 90℃硅烷自然交联料
要求如下：
1)第一段温水冷却：60±5℃；
2)挤出方式：挤管式；
3)此材料混合后需要在12H之内用完，否则材料会失效；
4)此材料生产时螺杆不可以停止（断线、转颜色），可将螺杆慢慢运转，否则需重新清机；
5)催化剂开封后必须装入塑料密封筒内，随用随取，取完后及时将密封盖盖上；
6)如颜色为黑色，生产时螺杆转速不要低于45rpm（单耗：7.30kg/km 70mm生产）
14. TPEE
1）绝缘生产时使用挤管式生产
2）护套生产时使用半挤压式生产
3）使用单螺纹(PE)螺杆且每次停机再开时螺杆、机头内胶料必须排净,防止胶料脆化
15.双层共挤要求
1）内模使用加长内模；
2）外模使用减压外模；
3）眼膜温度：内层温度=（外层温度－20℃）
16. 水密封电缆：
1）导体束丝过胶后到科宝电气烘烤，束丝模具：导体标准外径+0.10mm；
2）束丝外径在1.50±0.05mm时，束丝后成盘包装为5km/盘，目的是烘烤完全；
其他外径按此标准增加或减少成盘数量
17.滑石粉和离型剂的选择：
1)绝缘时，外径＜2.0mm且成缆芯线数较少(≤5芯)，绝缘时在收线处过少量离型剂；
PU料生产成缆芯线需保证开皮(护套厚度0.80mm以上)时，绝缘生产时必须过离型剂.
2)护套时，上道工序为无绕包的成缆时，需在护套时过滑石粉。
18. LDPE材料
生产时收线300-500M处须放一张瓦椤纸
20. 高温胶带
隔离纸、聚酯带、铝箔绕包接口的，护套为光亮PU料，工艺卡需注明指定高温胶带(FZ-GWD13080)做接口。21.双支线
如客户要求双支线收线不允许翻身时，必须使用双支线专用排线导轮收线
22.Reach
如文件要求须符合Reach环保要求的，生产前必须将螺杆拔出、螺缸、料斗、机头清理干净，确认OK后方可开机。或是将机头、螺杆、料斗清理干净后用需生产的料将其再冲洗一次
23.成缆拖包规定：
束丝机：1.隔离纸不可在束丝机拖包生产
2.铝箔拖包铝面向外的不可在束丝机生产
3.其它均可
单绞机：1.成缆外径大于9.0mm的不可在单绞机拖包
2.隔离纸不可在单绞机拖包
3.其它均可
24.斜包
要求外观光滑，无漏底需使用24锭斜包机生产
25.编织
如有间时段性铜丝翘起（如下图），可使用陶瓷模具生产可改善
26.成缆、棉纱
在单绞、束丝机上成缆时，若需填充不绞合的棉纱，棉纱在放线时需用羊毛毡夹住来控制棉纱张力，以防棉纱外露打扭，导致内/外护套破皮。
汽车总装过程
汽车总装工艺过程 班级：汽车0802 姓名：张春学号：11 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1、总装配的主要工作内容 1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。（2）必要的物资储备。 1.2制定生产计划进度 1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。（2）制定装配工艺流程。（3）制定调整、检测标准。（4）设计装配中的夹具及工位器具。（5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4装配的工作内容 1）清洗、点件：进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。2）平衡处理：运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，
汽车总装工艺知介绍
汽车总装工艺知介绍
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第一章汽车总装配工艺设计概述 1.1 装配的一般定义 机械或电器产品，生产的最后一道工序必定是装配（包括检测和调整），否则各种零件无法集结而发挥应有的功能。所谓装配就是将各种零件、部件、合件或总成，按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。也可称为“使各种零件、部件、合件或总成具有规定的相互位置关系的工艺过程”。 1.1.1 装配中的联接装配要把各种零部件、合件或总成组合起来，其主要的方法是联接。装配中的联接可有以下分类： 装配联接｛活动联接｛不可拆式｛式不可拆可拆式可拆式固定联接（1）可拆式活动联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，可拆卸后再联接，不损坏其中任何一个零件，如铰接、圆柱销联接。（2）不可拆式活动联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，但不能再拆开，或者拆开后必定损坏其中一件或几件零件，不加修复或更换不能重新联接，如轴承。（3）可拆式固定联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后相互之间不能活动，可以拆开且可以重新联接而不损坏其中任何零件。这种联接在机电产品中最为常见，如螺纹联接、借助螺钉或螺栓螺帽的联接、键联接等等。（4）不可拆式固定联接。两件或两件以上零件相互联接后不能相对活动，而且不能拆开，一旦拆开必定损坏其中一个零件，非经修复或更换不能重新联接，如焊接、铆接、热压（过盈配合）等。在机电产品中也是经常采用的联接方式。以上几种联接在汽车总装配中常见的是可拆式活动联接和可拆式固定联接。 1.1.2 装配的地位和作用装配是机电产品生产中必不可少的最后一道工序，没有装配就没有完整的产品，它具有重要的地位和作用。 （1）装配将最终检验零部件的制造质量。零件在加工过程中，尽管采取了各种手段来保证质量，但由于种种原因，不可避免的仍会有少数不良品甚至不合格件混人下道工序或出厂，这样的零件在装配过程中往往会被发现而加以剔除。从这个意义上讲，装配具有对零件的最终检验性，因而可以发现各种零件的不同质量问题，通过有意识的搜集、整理，进行信息反馈，将有利于零件制造质量的提高，所以装配部门是零件制造质量的信息源。作为企业的质量检验和管理部门以及企业领导应十分重视装配这一环节。 （2）装配可以发现生产薄弱环节。产品的生产过程是一个复杂的过程，只有工厂的各部门、各单位统一协调，机制运转正常，形成一个有机的整体，才能保证生产有序的进行。装配作为产品生产的最后一道工序，一般来说对于零部件及成品的数量概念比较敏感，管理相对也较严密，一旦发现零部件供应不上，就会贻误工厂产品的生产，生产计划调度部门就会及时查找原因，去发现问题并给以处理。所以，装配又是生产计划调度部门发现生产薄弱环节的信息源，任何一个机电产品制造单位的管理者，决不会忽视这个“窗口”。 （3）装配将最终影响产品质量。有了合格的零件，是否一定会有合格的产品呢？不一定还要看最后一道工序― 装配情况，如果装配工作马虎从事，再好的零件也不会装配出合格的产品。所以装配工作的好坏将最终影响产品质量，因此任何一个企业的领导者和职工，决不能轻视装配工作。综上所述，装配工作在机电产品生产企业中，具有非常重要的地位和作用，所以装配这道工序历来都受到生产厂家的高度重视。 1.1.3 装配的生产组织形式装配的生产组织形式，主要取决于产品的生产纲领，即产量的大小。一般可作以下分类：装配生产组织形式｛固定式装配｛按分散原则进行自由移动式按集中原则进行移动式装配｛强制移动式间隙（周期）运动的｛连续运行的（1）按集中原则进行的固定式装配。它是单件小批量生产的大型机电产品常用的生产方式，它的特点是全部装配工作都由一组工人在固定的装配地完成，所有的零部件都根据
汽车总装配工艺过程分析毕业设计论文
陕西交通职业技术学院 毕业设计（论文）题目：比亚迪汽车总装工艺和装备分析 系部：汽车工程系 专业：汽车制造与装配 学号: 021********* 班级：1407 姓名：白曦瑶 指导老师：李莎 2016 年 07月 13日
毕业设计（论文）任务书 课题名称：汽车总装工艺和装备分析 学生姓名：白曦瑶 学号：021********* 院系：汽车工程系 专业：汽车制造与装配 指导老师：李莎 时间：2016年7月至 2017年5月共36周 任务与要求： 1、介绍汽车总装工艺过程定义、组成； 2、以某款车型为例介绍其总装的技术要求； 3、分析其工艺路线； 4、介绍其主要装配设备； 5、最后给出该车型具体的总装配工艺过程： 6、正文不得少于1万字； 7、严格执行陕西交通职业技术学院毕业设计（论文）撰写规范和格式要求（学院网站、教务处栏查找）； 8、2016年9月30日前交论文提纲，2017年4月21日前交论文初稿，2017年4月22日前交正式文件、2017年5月20日开始答辩。答辩时间若有变动，以通知为准。 9、答疑采用分散与集中相结合的方式，集中答疑地点为教研室
汽车总装配工艺过程分析 摘要 随着我国汽车工业的发展，目前国产汽车保有量近几年来在市场占得比例越来越大，更有许多合资企业运营而上，然而中国汽车制造业仅在发展上，还是落后发达国家好几十年，因此国产汽车的发展空间还很大，仅从汽车质量上就有许多的需要改进的，如何能在保证产量的同时也有一个良好的品质是制造业每天的突破。汽车工业是是衡量一个国家工业发展水平的重要标志,也是国民经济的支柱产业。汽车是由机电产品与化工产品相结合的一种复杂的集合体,汽车由发动机、底盘、电气设备、和车身四部分组成。汽车制造四大工艺分别是,车身冲压、车身焊装、车身涂装,汽车总装配。汽车总装配工艺作为生产汽车最后的一道工序，汽车总装配工艺直接影响汽车整体质量，仅就现有装配技术进行归纳整理，理性分析，以图改进，再适以文字说明让繁琐的汽车总装配工艺有条有理，是对现有汽车总装配工艺的一个认识,工人师傅在作业时也能清晰有理，进而有条不紊持续改进，对现有汽车制造工业有很大的作用。汽车装配工艺是汽车生产上网主要依据,也是员工在生产中正确进行装配操作的依据。科学合理的工艺是生产优质产品的决定。 关键词 产品质量装配技术要求工艺过程设备统一 In this paper, With the development of automobile industry in our country, the current domestic car ownership in recent years to share in the market is more and more big, the more there are a lot of joint venture operations, but only on the development of China's automobile manufacturing, is decades behind developed countries, so the development of the domestic space also is very big, only from the quality there are many in need of improvement, how can ensure production at the same time also has a good quality is manufacturing
工艺卡编制
产品的生产过程是指将原材料转变为成品的各有关的劳动过程的总和。它包括工艺过程和辅助过程。顾名思义，汽车生产就是指将各原材料转变成汽车的劳动过程的总和。工艺过程是指那些与原材料变成成品直接有关的过程。汽车制造生产的工艺过程即为四大工艺：冲压、焊装、涂装、总装。那么汽车生产的辅助过程是什么？对辅助过程的定义是指其他与原材料变成成品间接有关的过程。如生产技术上的准备过程以及各种生产服务活动。那么生产工艺规程的编制就是其中的技术准备活动。只有存在工艺规程才能更好地对生产进行指导。 我在XX汽车XX生产基地技术部工作，主要负责白车身焊接工艺。在工作的过程中我编制过很多工艺卡。这些工艺卡大多数是以工序为单位编制的，也可称为工序卡片。其中包括该工序各工步加工的具体内容与要求以及所需要的工艺资料。包括定位基准、工件安装方法、各种工序尺寸及极限偏差、工时定额等，并配有工序图，是能具体指导工人操作的工艺文件，适用于大批生产的零件。那么到底应该如何编制这种工艺文件呢，下面我就结合自己的实际工作谈一下。 编制工艺文件之前要做好充足的准备工作。大致要确定以下的内容： ①零件分析及工艺审查。 通过零件图的分析和工艺审查可以确定必要的技术条件，保证在满足使用要求的前提下尽可能降低加工精度及成本。就我的工作而言，首先要有产品数学模型，从数模中明确零部件的结构尺寸以及位置关系。其次是产品全套图纸，在图纸中可以获得零部件的各关键尺寸以及公差，例如工艺孔的形状、尺寸。再次要有样车和样件（包括整车车身总成、各大总成、分总成以及冲压样件）。例如我在做没有数模车型的工艺卡时，只能查明冲压样件，然后一级一级（样件—分总成—总成）焊接成型来明确产品的结构尺寸以及位置关系。最后还要有产品零部件明细表，例如我公司的EPL（产品零件设计清单）。 在编制工艺卡的时候要具备产品数字模型、产品全套图纸、冲压样件三者之一。正常状态下，零部件明细表是在设计完毕后就已经存在了，即便没有从前3项中也可以分析出来（这就是生产定额配置部门的责任了）。我个人认为具备产品数模在编制工艺卡的时候最方便。如果没有数模那么就要提供冲压样件以及零件图纸辅助。 ②工艺路线的分析 第一是产品的分块，同类型车身的分块基本相同，但各总成之间的连接方式及顺序往往有较大区别。例如我公司生产的车型车身中分为承载式车身和非承载式车身，其某些结构和连接方式就不相同（如侧围）。这个问题在研发过程中已经确定了，工厂工艺人员只需要了解、熟悉就可以了。 第二是基准。车身的设计、制造、检验均建立在同一坐标系上，在车身设计时一般已经
整车总装工艺的认识(1)
整车总装工艺的认识 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1、总装配的主要工作内容 1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。（2）必要的物资储备。 1.2制定生产计划进度 1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。（2）制定装配工艺流程。（3）制定调整、检测标准。（4）设计装配中的夹具及工位器具。（5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4装配的工作内容1）清洗、点件：进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。2）平衡处理：运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定值，就会松动，影响装配质量，严重时会造成事故。因此，对于重要的螺纹连接，必须规定拧紧力的大小。 1.5校正所谓校正，是指各零部件本身或相互之间位置的找正及相应的调整工作。这也是装配工作内容之一。除上述装配工作的基本内容外，部件或总成乃至整车装配中和装配后的检验、试运转、油漆、包装等也属于装配工作，应予以合理安排。 2、汽车总装配工艺过程汽车总装配是将各种汽车零、部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。汽车总装配的工艺过程大致可分为装配、调整、路试、装箱、重修、入库等环节。 2.1装配工艺过程 1）装配：按一定的技术要求，将各种汽车零、部件进行组合形成整车。同时，对于需润滑的部位加注润滑剂，对冷却系统加注冷却液，基本上达到组合后的汽车可以行驶的过程。2）调整：通过调整来消除装配中暴露的质量问题，使整机、整车处于最佳工作状态。3）路试：调整合格的汽车需经过3-5km的路面行车试验，进行实际运行情况下的各种试验并发现所暴露的质量问题，以便及时消除。4）装箱：经过路试合格的汽车装配车箱，完成汽车的最终装配。5）重修：若调整和路试中暴露出质量问题，又不能在其各自的节奏时间内消除，就需要进行重修。所谓重修，并不是采用特殊技术措施对有质量问题的零、部件进行
装配工艺过程卡片
天正电气集团有限公 司 装配工艺过程卡片 产品型号 DW15-2500 零(部)件图号 2TZ. 257.011.1-3 2192-3 产品名称 万能式空气断路器 零(部)件名称 万能式空气断路器 共 4 页 第 1 页 工 序 号 工 序 名 称 工序 内 容 装 配 部 门 设备及工艺装备 辅助材料 工 时 定 额 (min) 1 总装 将外购的断路器半成品框架（包括电动操作机构在内 装配车间 ）摆放装配台上，准备好待装的零部件，标准件，准备好 总装配用的总装图及车间下达的任务单。 将序39接触系统与框架上序41底架用序3、4、40垫 套筒或电动板手 圈8螺栓M8×30连接，在接触系统与底架之间垫装序48 绝缘板，将三相接触系统对平齐后，紧固M8×30螺栓。 将序47脱扣器与序46绝缘件用序3、4、88垫圈8，螺 栓M8×35连接，将序46绝缘件与框架上序45底架用序 3、4、88垫圈8，螺栓M8×30连接，将上述接触系统与 后脱扣器用序33、43、44垫圈10，螺栓M10×40连接， 然后脱扣器下母线对开齐后,再将上述螺栓一一紧固。 将序34轴穿入序39接触系统上的绝缘拉杆孔中，轴一 端用序32挡圈9卡牢,(另一端待调整触头参数后再卡牢)。 将序16支架与框架上序60侧板用序19、20、21垫圈4 十字螺丝刀 螺钉M4×12紧固，然后将序25辅助触头接触组与序16 支架用序22、23、24垫圈3，螺钉M3×20紧固。 将序73电磁铁与框架上侧板用序20、21、42垫圈4， 十字螺丝刀、尖嘴钳 螺钉M4×10紧固，用序72销穿入框架上机构中的连杆孔 中，用序14销1.6×10插入序72销两头孔中板开卡牢。 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更 改 文 件 签 字 日 期 标记 处数 更 改 文 件 号 签 字 日 期 描 写 描 校 旧底图总号 底图总号 签 字 日 期
机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片 页脚.
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机械加工工序卡片产品型号 零件 图号 01-01-01 共17页产品名称填料箱盖 零件 名称 填料箱盖第 1 页 (工序图) 车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削HT200 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 铸造159x142 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY-01 车床专用夹具 工序工时 准终单件 39.46s 工步号工步容工艺装备 主轴转 速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 工时定额 机动辅助 1 粗车小端端面专用夹具、YG6硬质合金车刀、 表面粗糙度仪 90 45 0.5 1.25 1 22s 17.46 s
机械加工工序卡片产品型号 零件 图号 01-01-01 共17页产品名称填料箱盖 零件 名称 填料箱盖第 2 页 (工序图) 车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削HT200 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 铸造159x142 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY-01 车床专用夹具 工序工时 准终单件 20.96s 工步号工步容工艺装备 主轴转 速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 工时定额 机动辅助 2 粗车φ65外圆专用夹具、YG6硬质合金车刀、 游标卡尺、表面粗糙度仪 90 45 0.65 1 1 20.5s 0.46s
汽车总装工艺设计过程
汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 （1）组织进外协件、外购件。 （2）必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 （1）划分装配单元。 （2）制定装配工艺流程。 （3）制定调整、检测标准。 （4）设计装配中的夹具及工位器具。 （5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1）清洗、点件
进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2）平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3）过盈连接 对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4）螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是： （1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 （2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 （3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定
机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片 九江学院 机械与材料工程学院机械加工工艺过程卡片 零件图号KCSJ-12 共 2 页 零件名称蜗杆第页 材料牌号45钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数 工序号工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 01 锻造锻工自由锻锻床游标卡尺 02 去飞边金工磨工磨床砂轮、游标卡尺 03 粗车蜗杆轴左端面，打中心孔，及左边Φ20mm、Φ25mm、 Φ30mm、Φ36mm 定位轴肩，以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆 面，以中心孔轴线为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 04 粗车蜗杆轴右端面，打中心孔，及右边、Φ30mm 、Φ36mm 定位轴肩，以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆面，以中心孔轴线 为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 05 调质处理热加工热处理淬火机淬火机 06 半精车左端各外圆面，控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。金工车工 普通车 床 车刀、三爪卡盘 07 半精车右端各外圆面，控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。倒角。金工车工 普通车 床 揣测到、三爪卡盘
08 铣键槽，选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工钳工普通立 式铣床 铣刀、专用夹具 09 车蜗杆螺纹，选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工车工普通车 床 车刀、专用夹具 10 淬火热加工热处理淬火机淬火机 11 粗、精磨左端面及Φ20mm 轴头外圆面，Φ30mm 轴段外圆面， 以及磨制过渡圆角。 金工磨工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 12 粗、精磨右端面及Φ30mm 轴头外圆面，Φ60mm 轴段外圆面及 螺纹面，以及磨制过渡圆角，以两中心孔轴心线为基准。 金工车工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 13 去毛刺金工钳工钳工台深度游标卡尺 14 检验检验 15 入库仓库
汽车总装工艺过程-宝马总装为例
汽车总装工艺过程 汽车0802班 XXX（26号）汽车，作为时下最流行方便的交通工具，越来越得到人们的认可。但是，就是这个最受人们认可的汽车，其生产制造却一直是人们接触不到的秘密。 简言之，汽车的生产分为四大工艺，即冲压、焊装、涂装和总装。而汽车的总装配是汽车整车的最后生产环节，是保证汽车出厂质量和生产进度的重中之重，分总成装配和主装配等工艺过程，共有100 多道工序，控制的重点是装配过程发生的缺陷和装配力矩、加注量/加注参数等，同时建立重要件、安全件和汽车VIN 码的关联，建立汽车族谱。 一、汽车总装生产线 汽车总装配是将各种汽车零、部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。 汽车制造总装机械化生产线系统包括整车装配线、车身输送线、储备线、升降机等。 二、汽车总装配线的构成 1）强制流水线装配 采用先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，之后翻转车架再装配其他总成与零件的方案。 2）悬链式输送系统 主要总成均由输送链运输至装配地点、工位，如前桥输送链、后桥输送链、发动机输送链、驾驶室输送链、车轮输送链等。 3）在线检测系统 总装配车间设置汽车在线检测系统，整车通过在线检查，基本能完成要求的路试项目，达到有效监测产品质量。 三、汽车总装生产线工艺流程 汽车制造总装生产线工艺流程由存储区、工件装配区、升降区、检修区、检测区、下线区等组成。 四、汽车整车装配设备 汽车整车装配设备主要包括:装配线所用输送设备,发动机和前后桥等各大总
成上线设备,各种油液加注设备,出厂检测设备及各种专用装配设备。 1、输送设备:用于总装配线,各总成分装线以及大总成上线的输送。 2、大总成上线设备:指发动机,前桥,后桥,驾驶室,车轮等总成在分装,组装后送至总装配线并在相应工位上线所采用的输送,吊装设备。 3、各种油液加注设备:包括燃油,润滑油,清洁剂,冷却液,制动液,制冷剂等各种加注设备。 4、出厂检测设备:前束试验台,侧滑试验台,转向试验台,前照灯检测仪,制动试验台,车速表试验台,排气分析仪。 5、专用装配设备:车号打号机,罗纹紧固设备,车轮装配专用设备,自动涂胶机,液压桥装小车。 五、汽车总装过程 汽车总装配线由车身储存工段,底盘装配工段,车门分装输送工段,最终装配工段,动力总成分装工段,前梁分装工段,后桥分装工段,仪表板总成工段,发动机总装工段。 例：宝马总装过程 车身由涂装线过来后拆卸车门→拆卸车门后的车身输送到装配线→安装线束→安装油箱→安装地板内饰→安装仪表台→安装操纵台→内饰安装完毕→准备安装前风窗玻璃→窗玻璃涂密封胶→风窗玻璃安装到位→安装座椅→安装转向盘→车身内部安装完毕→进入底盘装配线→底盘到位→升底盘托架→底盘与车身定位→底盘与车身安装紧固→准备安装车轮→完成车轮安装→准备安装前后保险杠→完成安装前后保险杠→放下吊架→准备放下底盘托架→放下底盘托架→进入底盘调试→底盘检测调试→完成底盘检测调试→完成总装→下线调整。 调整设备：车轮定位调整设备,双轴转鼓实验台,前照灯光束调整仪,怠速调整仪,废气排放量调整设备和雨淋设备等。 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、
汽车发动机制造工艺介绍(精)
发动机制造工艺介绍 1．发动机主要零件的加工工艺 2．发动机的结构与装配过程 3．发动机的现状与发展 一、发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工 传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。 1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸 轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工 方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外 铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。 长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC 控制获 得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度 2、连杆加工 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯 连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除 了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。 2)机械加工 对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原 则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差； a) 大小头两端面加工：
连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置 精度要求。所以第一道工序都是加工大小头两端面。 磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。磨削方式有：立式圆台磨床 （双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。 b) 结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿形定位、 定位销定位等。 c) 大、小头孔的加工 国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨 国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖 半精镗精镗 为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕（精镗），半精镗采用推镗，用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出。 3、缸体加工 1）缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等。 2）为了提高机床精度保持性，广泛采用镶钢导轨（HRC59-62）、滑鞍贴塑技术，对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨。 3）机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣，铸铁件则普遍用用硬质合金可转位 密齿铣刀，镗缸孔采用陶瓷及CBN材料等高效刀具。在孔的加工中大量运用了结构复杂的复合刀具。 4）机加工 a）、大平面加工 加工方法：a、粗铣精铣工艺（柔性好） b、粗拉精铣工艺 b）、主轴承孔的加工 曲轴孔是多档的间断长孔，其尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度均有严格要求，为保证同轴度要求，精镗一般选用单面镗床，为克服主轴过长、刚性差的缺点，在镗杆上加硬质合金键条，并在夹具上设有相应的导套。采用多刀头、拉式镗杆（刚性好），有利于提高加工质量。为了保证止推面与主轴承孔的垂直度，镗杆一般装有径向走刀装置，一次走刀中完成主轴承孔和止推面的加工。 c）、缸孔的加工
汽车总装工艺流程的设计 夏林生
汽车总装工艺流程的设计夏林生 发表时间：2017-12-28T20:34:46.133Z 来源：《基层建设》2017年第28期作者：夏林生 [导读] 摘要：汽车总装工艺技术对于汽车的生产质量有重要的影响。 安徽江淮汽车集团股份有限公司安徽合肥 230061 摘要：汽车总装工艺技术对于汽车的生产质量有重要的影响。本文将围绕汽车总装工艺流程设计进行分析，以供参考。 关键词：汽车总装工艺；设计要点；电子设计 1.前言 随着汽车市场竞争的日趋激烈，汽车企业都紧紧围绕缩短生产周期、降低生产成本、提高生产质量等方面不断深化管理，其中总装工艺是重要的部分。 2总装工艺流程设计要点 2.1流程设计参考要素 工艺设计应参考生产模型的复杂性，如模型的产品特性，等级，零件的模块化，生产线的水平，生产线的技术能力等；零件装配的组装和产品的技术条件；节目和节拍要求；企业资源能力监管限制等；形成最佳流程，从而实现车站数量的最少化，缩短生产线的长度，减少装配车间面积，提高生产线的灵活性和可扩展性。 2.2工位划分 汽车装配线分为内外装修线，底盘线，终线，分装线。过程布局参照生产线的特点布局，根据车辆BOM信息，按照车辆的结构特点，将各种生产线合理分配，然后组件装配单元合理安排到车站。 2.3工序排布顺序 组装顺序是根据组件的相关性和每个组件的产品属性级别设置的。一般按照组装或并联组装的特性，上下顺序，从内到外的覆盖层由层盖组装，同时考虑到操作以避免干扰，并设置检查过程。 2.4零部件总成集中装配 在生产混合线时，每台车辆的相同部件组装安装在同一车站，如前后悬架，前后保险杠等。系统组件安排在同一站内集中组装，提高装配效率，可以有良好的防误差和提高物流便利性，避免错误，缺失发生，有利于质量控制。 2.5工位密度 考虑到组装人员操作空间的舒适度，车站密度一般为2?3人/站密度值较好。车站人员布局主要由车辆两侧，前后组合内外构成。原理是组装过程不会相互干扰，距离不重叠；同时避免相邻车辆的前车辆后门区域和后车辆的后车厢；避免车辆和车体两侧的同一时间。通常用同一侧的车辆布置工作人员两侧的装配对称部分；具有前舱区和后舱区人员的布局；具有车身面积和前舱面积或后门区人员的布局。然后根据模型的特点进行整合。 2.6独立工序工位原则 部分独立过程为了保证组装质量，从物料配送和生产安全的角度来看，通常与其他工序无关，车站不应该制定其他装配内容，其基本原则是采取独立车站去完成。如前后挡风玻璃的涂装装配过程，轮胎的安装和紧固过程，汽车燃油充填过程，底盘和车身配合过程，车辆四轮定位过程。 一般大型设备在过程设计中应该首先设置和考虑，减少过程变化和修改对大型设备的影响。如前后挡风玻璃涂装设备一般安排在内线的最后一行，内线的过程做什么变化都不会受到影响。底盘组装过程一般布置在机箱线的后面，给予足够的缓冲站来应对突发事件，确保车辆质量的组装过程的性能。注油设备一般集中在最后一行，优先使用一体式注油设备。 3.对电子工艺设计模式进行开发 第一步是选择合理的设计模式，许多型号需要与其他工业设备一起使用才能使用。这是相关技术人员执行编程过程所需时间的重要部分。此外，选择合适的设备是因为设备是工业设备系统的重要组成部分。它不仅可以接收信息，还可以接收信息输出。还有一个模型，这个模式是过程设计模式的演变，模型很简单，操作方便。在这种模式下，工作人员必须同时使用辅助设备，因为可以得到汽车信息，最后执行操作。另外还有一个模型，这个模型是整个返工模式。这种模式需要建立在电气和电子维修中，这是电气和电子维护的问题。集成电气和电子过程的所有设备可以选择更合理的模型来开发这些模型，需要合理应用于不同的过程，以满足需求。此外，它还确保科学使用设备，同时降低成本。一般情况下，有几种工艺设计和开发模式：全功能工艺设计模式，设备，工艺设计模式，简化工艺设计模式和维修工艺设计模式。全功能过程设计和开发模式的运行由相关技术人员在过程编程系统中完成，确保操作的便利性和灵活性。设备工艺设计模式一般用于一些工业设备，如制动液灌装设备等。同样，员工也需要在编程系统中完成整个过程。简化的流程设计和开发模式可以简化整个模型，也可以降低成本。耐火工艺设计模式需要使用售后系统来确定电气和电子维修方法，因此，它用于电气和电子维修过程中。 4.电子工艺流程上的设计开发 4.1整车称为装配后，电气系统第一次供电后，车辆系统的电气和电子系统应初始化，初始化完成后，首次启动车辆。在初始运行的时候，要注意几个方面，是要注意一些电子控制单元的激活，初始化后有防盗安全系统，检查安全系统是否是处于活跃状态，是否有效。 4.2四轮定位器和前梁调整台，四轮定位器用于调节车辆方向调整装置，如果车辆高速运转，会减少轮胎磨损，车辆有一定的控制主要是检测前梁前后轮向外倾斜，纠正方向盘。前轮调速台是前轮侧滑动检测的保证，动态调整以调整车辆的前梁。对于一些型号配备了汽车赢得电子稳定系统。这是使用车辆的前梁调整台完成前梁调整时的标准几何套环状态。然后记录零值，为了保证汽车系统电气电子系统的稳定性，电气和电子初始化操作前没有完成，由于系统运行不正常，中间会有一些错误，这些将记录错误。对于这些错误的消息，为了后续测试的准确性，将删除这些错误。 4.3电气检查是车辆电气电气故障检查姚一个重要过程，这个过程是做坏事，车辆的质量，是一个非常重要的方面。所以要安装的设备进行电气检查，不能错过任何一个。在硬件和电子控制单元实验室保持团结一致，也就是对结果进行综合分析，以便今后的工作进一步完善。下一步是车辆的图书馆。由于车辆曾经是图书馆，可能会很长时间没有，所以车辆必须转移到省电模式，对于这些比较简单的操作，
汽车总装工艺守则
总装通用工艺守则 编制： 校对： 审定： 标准： 批准： 总装通用工艺守则 1范围 本守则规定了 本守则适用于 本守则由工艺科负责编制、更改并监督执行，其它部门不准随意更改。 2规范性引用文件 2.1QC/T 518-2007 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范 3 基本要求： 3.1操作员工在上岗前应经过工艺、安全、实际操作等培训，对于特殊的工作岗位应进行 专门的技能培训和应有上岗资格证书（驾驶证、叉车证、电工证等）。 3.2了解TX4乘用车的基本车型型号和相关配置等。 3.3 了解装配过程中常用工具的使用方法和保养如：开口扳手、梅花扳手、内六角扳手、螺 钉旋具、锤子、扭力扳手、风动工具（使用气压0.49-0.63MPa）及专用工具等。 4 装配过程： 一个完整的装配过程包括装配前的准备、装配及装配后调整、检查、试验三个阶段。 4.1 装前准备 4.1.1 工艺准备 要求：能读懂本岗位工序汽车装调工艺卡和作业指导书；能读懂本岗位工序的工艺附图；能读懂汽车零部件及标准件的编号。 4.1.2 技术准备 要求：操作者（操作者必须进行岗前培训）具备一定的装配能力和技巧后方可正式
上岗。例如一般情况下，M6及以下螺栓或自攻螺钉能用风动工具直接打进，打进的过程中不能损伤螺栓或螺母的螺纹，而且能控制到一定的力度（若装配工艺中有相关要求时则按工艺执行），不能打不紧或过紧甚至将螺栓、零部件表面损坏。 4.1.3 工具/工装设备准备 要求：①能选用本岗位工序所用工具，特别是风动工具，风动工具的选择应根据紧固螺纹直径的大小合理的选择合适的风动工具型号，不能小马拉大车（扭矩值满足不了要求还会加大风动工具的磨损，减少使用寿命），也不能大马拉小车（易造成螺栓折断，造成不必要的浪费和损失）； ②在多种产品混流装配时，能根据装配要求选用、调整工具（特别是扭力扳手的使用、调整）和工装； ③具有操作所使用设备的能力；具备熟练操作本工位设备的技能并保证跟上生产节拍，保证产品质量。 ④能对本岗位设备进行点检和日常维护保养。 4.1.4 零件准备： 装配前要认真检查所装零部件、紧固件及总成，有质量问题、破损、锈蚀、变形、老化的零部件及紧固件不能装配（应进行隔离）。 4.1.5 装配之前保持四洁 要求：①场地清洁：无杂物、油污； ②压缩空气清洁：空气中无水分或过量的油雾； ③零件（总成）清洁：表面没有包装物、灰尘或油污； ④手套清洁：保证不会因为手套的不洁污染零部件的表面。 4.2装配： 4.2.1 按工艺工序装配：当车身或移工车进入本工位区域后开始装配，不准越工位装配，更不准影响上道工序人员的装配； 4.2.2 装配前的要求： ①一般情况下尽可能的直接进行装配。如果条件不允许，需将零件（总成）移动位置时，要轻拿轻放，不准造成磕碰划伤； ②如需进入车身内装配，应该准备垫子。垫子放在操作者与车身接触之间，防止划伤或污染车身；如需与车身外表面接触装配，应检查车衣是否粘贴悬挂良 好，应将车衣粘挂好了之后再进行装配。
机械加工工艺过程卡片及工序卡片
职业技术师范学院机械加工工艺过程卡片产品型号HK-KIH201455 零件图号4059 资料编号227 产品名称分度齿盘零件名称分度齿盘座共 1 页第 1 页材料牌号405514 毛坯种类45钢毛坯外形尺寸Φ250*60mm 每毛坯件数 1 每台件数 工序号工名 序称 工序内容 车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 1 粗铣两端面 1 立式铣床立式铣床、专用夹具 2 粗精铣顶面、底面、内阶梯面、外阶梯端面 2 数控铣床数控铣床、专用夹具 3 粗镗内环6-φ35通孔、10-M6均布孔、6-M6-7H均布孔 1 坐标镗床卧式镗床、专用夹具 4 钻顶面2-φ8锥销孔 1 摇臂钻床摇臂钻床、专用夹具 5 攻内外阶梯面10-M6均布孔、6-M6-7H均布孔、4-M6-7H孔螺纹 1 组合机床组合机床、专用夹具 6 各锐边倒角 2 卧式车床普通车床、专用夹具 8 清洗 3 清洗台自来水、专用防锈液 9 检验 3 检验平台通用量具 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期） 2016/6/17 2016/6/25 标记处数签字日期标记处数更改文件号签字日期 职业技术师范学院机械加工工序卡片产品型号零件图号4059
产品名称分度齿盘零件名称分度齿盘座共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 1 01 粗铣毛坯上下端面45钢 毛坯种 类 毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数45号钢Φ255*65mm 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号夹具名称切削液 普通夹具无 工位器具编号工位器具名称 工序工时(分) 准终单件 125*0.02游标卡尺 工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣顶面立式铣床、游标卡尺710 186 1 3 1 0.7 0.2 2 粗铣底面立式铣床、游标卡尺710 186 1 3 1 0.7 0.2 3 设计（日期） 校对（日 期） 审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 职业技术师范学院机械加工工序卡片产品型号零件图号4059
零件加工工艺卡
零件加工工艺卡片 1、柴油机排气法兰冲孔凸模的制造 冲孔凸模的加工工艺过程材料：Cr12，硬度：60～62HRC 序号工序名工序内容 1 备料毛坯锻成φ13mm×65mm的圆棒料 2 热处理退火 3 铣平面铣上、下平面，保证尺寸63mm 4 车削车外圆,φ8mm外圆柱留磨削余量0.4mm，其余达图样尺寸 5 钳工倒圆角至要求，去毛刺 6 检验 7 热处理淬火，硬度至58～62HRC 8 磨削磨削各表面达设计要求 9 检验 冲孔凸模的加工工艺过程材料：Cr12，硬度：60～62HRC 序号工序名工序内容 1 备料毛坯锻成φ25mm×65mm的圆棒料 2 热处理退火 3 铣平面铣上、下平面，保证尺寸63mm 4 车削车外圆,φ18mm外圆柱留磨削余量0.4mm，其余达图样尺寸 5 钳工倒圆角至要求，去毛刺 6 检验 7 热处理淬火，硬度至58～62HRC 8 磨削磨削各表面达设计要求 9 检验
2、柴油机排气法兰凹模的制造 凹模的加工工艺过程材料：Cr12，硬度：60～62HRC 序号工序名工序内容 1 备料毛坯锻成162mm×122mm×42的料 2 热处理退火 3 铣平面铣上、下平面，保证高度尺寸40mm 4 钻孔钻孔 5 车削车削外表面并留0.4mm的磨削余量 6 镗孔镗孔， 7 钳工去毛刺 8 检验 9 热处理淬火、回火，硬度至58～62HRC 10 磨削磨削内表面和上下外表面达设计要求, 11 检验 3、柴油机排气法兰凸凹模的制造 凸模固定板的加工工艺过程材料：cr12钢，硬度：调质60～62HRC 序号工序名工序内容 1 备料毛坯锻成φ90mm×42mm×55mm的料 2 热处理退火 3 铣平面铣上、下平面，保证高度尺寸53mm 4 划线划型孔、销孔、螺纹孔中心线 5 钻孔钻各孔，留0.4mm的磨削余量 6 钳工攻螺纹，去毛刺 7 检验 8 热处理调质60～62HRC 9 磨削磨削内外表面达设计要求 10 检验