培训资料

6S 培训资料

改善企业生产运营绩效的关键在于现场,对于任何一个欲在未来竞争中成为世界一流的生产型企业来说,“重视现场”应成为企业及所有员工的共识。

现场是企业生产运营活动的发生场所,是企业提升竞争能力的重要源泉。所有企业都必须从事与赚取利润相关的主要活动,如推行或开发一些合适的管理制度,生产现场的整顿和销售的技巧。日本工业企业是全世界竞相学习的对象,他们举世瞩目的成功与持续不断地重视现场管理与改善密不可分。在现场中,我们能够清晰的观察到生产活动中的过程和各种浪费与不合理现象。现场是生产型企业的基础,现场管理水平的高低,将直接影响质量、成本、交期等各项指标的实现。现场是一面镜子,直接反映出企业经营管理水平。面临日演激烈的市场竞争,需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交货期去响应市场,而生产企业的竞争力来自于“现场”,可见现场管理的重要性。

在现场管理活动中,6S堪称为最基础的管理项目。我们常将脏乱和质量低下、管理落后联系在一起,如果将6S的精髓和做法,付诸于行动,并强化员工的品质意识中,从而使企业彻底消除脏乱,员工养成认真、规范的好习惯,定能使企业打下坚实的基础,提升企业的竞争实力。所以,6S活动是工厂管理和改善的基础。它作为现场管理的有效工具之一,已经受到全世界众多企业的广泛认同。而TPM 活动作为工厂降低生产成本、提高生产效率、改善工厂经营管理、强

化工厂竞争力的有效工具,正发挥着积极的作用,更是受到企业一致的需要。

而做为员工的我们要做的很简单,就是积极参与活动。因为“人造环境,环境育人"。想想如果工作场地一片混乱,工件乱堆乱放,其结果只能是生产效率低下,资源浪费不止,还会使员工越干越没劲。如果员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养、安全的学习遵守,使自己成为一个有道德修养的公司员工,既使公司的面貌焕然一新,也使自己能够在一个整洁的环境中愉快的工作。

那么什么是6S呢?6S是在5S基础上演变而来的,那么我们首先来了解一下5S的起源与发展:

1.5S的起源:

5S起源于日本,是指在生产现场中对人员,机器,材料,方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理方法。1955年,日本的5s的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个s,其目的仅为了解保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出的了3s,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5s的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5s的热潮。

2.5s的发展:

日本式企业将5s运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济

大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5s对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善的方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5s已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S管理起于素养,止于素养:

根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5s的基础上又添加了安全safety这个要素,形成了“6s”;也有的企业加上节约Save、习惯化Shiukanka、服务service及坚持shikoku,形成了“10s”。但是万变不离其宗,所谓“6s”,“10s”都是从“5s”里衍生出来的。

没有引入6S之前,我们有下列“症状”吗?

a) 急找东西,心里烦燥 b) 桌面零乱,工作不便

c) 积物满屋,心情压抑 d) 穿着不整,难登大雅

e) 找件东西,翻遍抽屉 f) 环境脏乱,情绪不佳

g) 忙无头绪,延误事务 h) 仓库混乱,帐物不符

i) 东西杂乱,占用空间 j) 设备积尘,备件满地

k) 道路堵塞,无法通过 l) 厕所恶臭,掩鼻而入思想

行为

习惯

性格

命运

又如:硬盘上的文件混乱不堪;电子‘垃圾’,可以让你的工作效率大打折扣;不断冒出来的文件查找、确认、比较工作,会浪费大量的工作时间。

在这种情况下,你如何确保产品的质量?如何确信电脑里的数据是真实的?如何鼓舞士气?增强员工的荣誉感和使命感?这就是引进6S管理的原因。

一、推行6S的目的:

1.改善和提高企业形象:

整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;同时,由于口碑相传,会成为其它公司的学习对象。

2.促成效率的提高:

良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,员工可以集中精神工作,工作兴趣高,效率自然会提高。

3.改善零件在库周转率:

整洁的工作环境,有效的保管和布,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅,能够减少甚至消除寻、滞留时间,改善零件在库周转率。

4.减少直至消除故障,保障品质:

优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环,避免污物损坏机器,维持设备的高效率,提高品质。

5.保障企业安全生产:

储存明确,物归原位,工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会

随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。

6.降低生产成本:

通过实施6S,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。

7.改善员工精神面貌,使组织活力化:

人人都变成有修养的员工,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识(可以实施合理化提案改善活动),增加组织的活力。

8.缩短作业周期,确保交货期:

由于实施了“一目了然”的管理,使异常现象明显化,减少人员、设备、时间的浪费,生产顺畅,提高了作业效率,缩短了作业周期,从而确保交货期。

二、6S的八大作用(八零工厂):

1、亏损为零﹝6S为最佳的推销员﹞

至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;知名度很高,很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣;整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好,并且成为习惯,以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2、不良为零﹝6S是品质零缺陷的护航者﹞

产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养,是确保品质

的前提;环境整洁有序,异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养,减少次品产生;员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

3、浪费为零﹝6S是节约能手﹞

6S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4、故障为零﹝6S是交货期的保证﹞

工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。

5、切换产品时间为零﹝6S是高效率的前提﹞

模具、夹具、工具经过整顿,不需要过多的寻找时间;整洁规范的工厂机器正常运转,作业效率大幅上升;彻底的6S,让初学者和新人一看就懂,快速上岗。

6、事故为零﹝6S是安全的软件设备﹞

整理、整顿后,通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮,使物流一目了然;人车分流,道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;

员工正确使用保护器具,不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隱患;消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。

7、投诉为零﹝6S是标准化的推动者﹞

人们能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做,怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善,有所进步。

8、缺勤率为零(6S可以创造出快乐的工作岗位)

一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净,无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快,不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工;6S能给人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作,员工都由衷感到自豪和骄傲。

三、6S的定义:

5S是指整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE,因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“5S”,这里我们又添加了另一个S――安全SAFE,统称6S。

1.整理

1.1整理的含义:

整理是指区分需要与不需要的事、物,再对不需要的事、物加以处理。在现场工作环境中,区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的,目的是把“空间”腾出来活用。 整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类,然后对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等,应坚决清理出现场。

行为 态度

整理 整顿

清扫 清洁 教养 形式化 行事化 习惯化 好 习 惯 安全

1.2整理的流程:

整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对于6S管理来说,整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性,那么整理就无从下手。

1.3整理的要点:

整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类,然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见,整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准:第一、“要与不要”的基准;第二、“场所”的基准;第三、废弃处理的原则。1.3.1“要与不要”的判断基准:

“要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如:办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片,下表中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品,通过目视管理,进行有效的标识,就能找出差距,这样才能有利于改正。

要(允许放置)不要(不允许放置)

1.电话号码本1个2.台历1个

3.三层文件架1个4.电话机1.照片(如玻璃板下)2.图片(如玻璃板下)3.文件夹(工作时间除外)4.工作服

5.笔筒1个5.工作帽

1.3.

2.“场所”的基准:

所谓场所的基准,指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适。明确场所的标准,不应当按照个人的经验来判断,否则无法体现出6S管理的科学性。

使用次数放置场所一年不用一次的物品废弃或特别处理

平均2个月到1年使用1次的

集中场所(如工具室、仓库)物品

平均1—2个月使用1次的物

置于工作场所

1周使用1次的物品置于使用地点附近

置于工作区随手可得的地1周内多次使用的物品

1.3.3“废弃处理”的原则:

工作失误、市场变化等因素,是企业或个人无法控制的。因此,不要物是永远存在的。对于不要物的处理方法,通常要按照两个原则来执行:第一、区分申请部门与判定部门;第二,由一个统一的部门来处理不要物。

例如,质检科负责不用物料的档案管理和判定;设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定;工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报;采运部、销售部负责不要物的处置;财务部负责不要物处置资金的管理。

“整理”强调使用价值,而不是原购买价值,在6S管理活动的整理过程中,需要强调的重要意识之一就是:我们看重的是物品的使用价值,而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高,如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要,那么这件物品的使用价值就不高,应该处理的就要及时处理掉。

很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到,舍不得处理掉,结果导致无用品过多的堆积,既不利于现场的规范、整洁和高效率,又需要付出不菲的存储费用,最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此,现场管理者一定要认识到,规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。

【案例】

甘肃某水泥生产企业的董事长、总经理、工会主席以及车间主任一行五人专程到北京学习6S现场管理的课程。回到企业后,他们推行了8个月的6S管理,效果显著,一举成为甘肃省建材行业现场管理的标杆企业。当时,建材行业协会在这家企业举行了一次现场管理创新大会,这家企业给与会代表发了一份企业推行6S管理的成果报告。其中,很明确的一条就是:八个月来共处理了55万元积压物品。一般人的看法是,55万元物品报废了,应该是一笔巨大的损失。但这家企业却不这么认为,他们感到从中得到了很大好处:没处理这些物品前要找到及取出某个物品需要花费一两个小时,处理这批积压物品之后,整个车间、仓库都用区划线划分,通过标识、定点摆放等手段,找到及取出一个物品只需要十分钟左右。因此,这家企业注重的是物品的使用价值而不是原购买价值。

2.整顿

2.1整顿的含义:

整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便最快速地取得所要之物,在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作,目的是不要浪费时间找东西。

生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然,整齐的工作环境有利于提高工作效率,提高产品质量,保障生产安全。

2.2整顿的三要素:

所谓整顿的三要素,指的是场所、方法和标识。判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态。当寻找某一件物品时,能够通过定位、标识迅速找到,并且很方便将物品归位。

2.2.1场所:

物品的放置场所原则上要100%设定,物品的保管要做到“定点、定容、定量”。场所的区分,通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确:黄色往往代表通道,白色代表半成品,绿色代表合格品,红

色代表不合格品。

6S管理强调尽量细化,对物品的放置场所要求有明确的区分方法。如图使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域,这样使得每种零件的放置都有明确的区域,从而避免零件之间的混乱堆放。

物料架的划分

2.2.2方法:

整顿的第二个要素是方法。最佳方法必须符合容易拿取的原则。如图给出了两种将锤子挂在墙上的方法:显然第一种方法要好得多;第二种方法要使钉子对准小孔后才能挂上,取的时候并不方便。因此,现场管理人员应在物品的放置方法上多下功夫,用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方便。

锤子挂法比较

2.2.3标识:

整顿的第三个要素是标识。很多管理人员认为标识非常简单,但实施起来效果却不佳,其根本原因就在于没有掌握标识的要点。一般

说来,要使标识清楚明了,就必须注意以下几点:要考虑标识位置及方向的合理性,公司应统一(定点、定量)标识,并在表示方法上多下功夫,如充分利用颜色来表示等。

2.3整顿的三定原则:

整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。

2.3.1定点:

定点也称为定位,是根据物品的使用频率和使用便利性,决定物品所应放置的场所。一般说来,使用频率越低的物品,应该放置在距离工作场地越远的地方。通过对物品的定点,能够维持现场的整齐,提高工作效率。

定点原则示例

2.3.2定容:

定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。在生产现场中,容器的变化往往能使现场发生较大的变化。通过采用合适的容器,并在容器上加上相应的标识,不但能使杂乱的现场变得有条不紊,还有助于管理人员树立科学的管理意识。

2.3.3定量:

定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。按照市场经营的观点,在必要的时候提供必要的数量,这才是正确的。因此,物品数量的确定应该以不影响工作为前提,数量越少越好。通过定量控制,能够使生产有序,明显降低浪费。

2.3.4定点定量的重要工具——形迹管理:

为了对工具等物品进行管理,很多企业采用工具清单管理表来确认时间、序号、名称、规格、数量等信息。但是,使用工具清单管理表较为繁琐,而且无法做到一目了然。因此,有必要引入一种更为科学、直观的管理方法—形迹管理。

形迹管理是将物品的形状勾勒出来,将物品放置在对应的图案上。如图所示,画出每件工具的轮廓图形以显示工具搁放的位置。这样有助于保持存放有序,某件工具丢失便立即能够显示出来。

形迹管理的应用

3.清扫

3.1清扫的含义:

清扫是把工作场所打扫干净,将岗位变得无垃圾、无灰尘,干净整洁,创造一个一尘不染的环境,将设备保养得锃亮完好,对出现异常的设备立刻进行修理,使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分清除掉,或者标示出来放在仓库之中,目的是消除“脏污”,保持工作场所干净、明亮。

重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象,清扫人员,清扫方法,准备清扫器具,实施清扫的步骤,方能真正起到效果。

3.2为什么进行清扫呢?

现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变得脏乱;脏乱会使设备精度丧失,故障多发,从而影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏乱的现场不利于识别异常情况,影响人们的工作情绪,因此,必须通过清扫活动来清除那些杂物,创建一个明快、舒畅的工作环境,以保证安全、优质、高效率地工作。

3.3清扫活动的注意事项:

自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;每个人都清楚自己的清洁责任——消除没人清洁的区域;对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养,清扫设备要同设备的点检和保养结合起来;当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时,必须查明原因,并采取措施加以排除,不能听之任之。

3.4清扫的真意在于点检:

一个地方一个地方去清扫,等于对每个地方作检查(从发觉问题

点的角度来考量),清扫中要有“彻底干净﹑不干净的环境就是可耻”的观念,且养成主动清洁﹑自我清洁的习惯。

4.清洁

4.1清洁的含义:

将前3S实施的做法做到制度化、规范化,维持其成果,目的是通过制度化来维持成果。

一旦前面的已经推行,标准化作业将把这些好经验作为标准保持下去。没有它现场将到处是坏习惯。要建立一个机制,使它能够推进标准化作业,还要鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是靠指令来推行,标准化作业将把它们变成一种规矩和习惯。

4.2目的:在产品的生产过程中,永远会伴随着没用的物品的产生,这就需要不断加以区分,随时将它清除。

4.3清洁活动实施时,需要秉持三个观念:

◎只有在清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品;

◎清洁是一种用心的行动,千万不要只在表面上下功夫;

◎清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。

4.4清洁真意在于彻底改善,问题点发现后,若不彻底加以解决,会养成忽视、敷衍的心态;清洁中要有时时干净﹑保持清洁的观念;且养成及时处理问题的习惯。

5.素养

5.1素养的含义

所谓素养,是指通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准,促使

每位成员养成良好的习惯,并遵守规则,目的是提升人的“品质”,成为对任何工作都讲究认真的人。

6S管理始于素质,也终于素质,6S管理的核心是提高参与者的品质。如果人的素养没有提高,6S管理将无法长期坚持下去。因此,提高素养的目的是为了培养拥有良好习惯、遵守规则的员工,培养文明的人,营造团队精神。

5.2素养的注意点

抓职工素养有三项注意点:

5.2.1形似且神似:

所谓“形似且神似”,指的是做任何事情都必须做到位。国内很多企业以前也学习日本和欧美企业的管理体系,也推行过TQC等管理方法,但大多数是以失败告终,根本原因在于没有做到神似。

5.2.2领导表率:

榜样的力量是无穷的,企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。例如,在6S管理的推行过程中,如果总经理主动捡起地上的垃圾,对周围下属的影响是“此时无声胜有声”的效果,促使其他员工效仿。

5.2.3长期坚持:

6S管理需要长期的坚持实施。6S管理通过整理、整顿、清扫、清洁等一系列活动来培养员工良好的工作习惯,最终内化为优良的素质。如果连6S管理都做不好、不能坚持下去的话,其他的先进管理都是空话。目前,日本企业已经推行了几十年的6S管理,依旧在坚

持,因而为企业带来了巨大的利益。

5.3晨会的好处:

宣布当天的工作安排、下达生产计划,晨会是个非常好的提升员工文明礼貌素养的平台。很多企业晨会的最后一个项目是文明礼貌的宣讲,通过“早上好”、“谢谢”、“对不起”等礼貌用语的宣传,一年下来,整个企业员工的文明素养就会明显提升。

因此,企业应该积极建立晨会制度,这样更有利于培养团队精神,使员工保持良好的精神面貌。在宣讲文明礼貌用语的过程中,也能很好地提升管理干部的语言表达能力和沟通能力。通过晨会灌输6S管理理念,使员工自觉意识到严格遵守工作规定是必须的,从而实现6S管理从形似到神似的升华。

6.安全

6.1安全的含义:

安全——重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。

建立安全管理机制,自设制度的推行,安全规则基准的制定,安

全教育训练,设备、机械、环境的安全问题改善,定期循环确认保准书的执行与修正状况,培养每位成员自主危险预知的能力。

6.2目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下,确保遵守标准作业;塑造安定感;培养危险预知的能力。

总结一下6S即为:

整理:要与不要,一留一弃;整顿:科学布局,取用快捷;

清扫:清除垃圾,美化环境;清洁:洁净环境,贯彻到底;

修养:形成制度,养成习惯;安全:遵守规范,防患未然。

了解了什么是6S,但在6S的推行及推进实践中,有这么一个现象:6S活动开展起来比较容易,大部分还搞得轰轰烈烈,短时间内效果非常显著,但是能真正一直坚持下去,持之以恒、成为习惯的企业却并不多见,很多企业存在着“一紧二松三垮台四重来”的现象,6S的活动贵在坚持。

总而言之,通过6S运动,企业能够健康稳定快速成长,逐渐发展成对地区有贡献和影响力的世界级企业,并且最少得到四个相关方的满意:

⑴投资者满意(IS Investor Satisfaction),通过6S,使企业达到更高的生产及管理境界,投资者可以获得更大的利润和回报;

⑵客户满意(CS Customer Satisfaction),表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点;

⑶雇员满意(ES Employe Satifaction),效益好,员工生活富裕,人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;

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