供应商质量管理基础知识培训资料
供应商质量管理基础知识培训
2010年2月28日
本次供应商质量管理的基础知识培训的主要内容：
一．供应商的开发、选择的十大原则
二．选择供应商进行的八个能力评估
三．供应商质量管理十大原则
四．供应商质量管理监督、审核
五．收货检验
六. 源头检验
七．供应商绩效管理
八．供应商管理的契约要求
九．供应商关系管理
前言：
目前我国大多数企业对加强供应商质量管理缺乏足够的认识，据上海质量管理科学研究院对上海市194家企业进行调查的结果显示，在质量领导、人员管理、顾客满意、过程信息、职工参与、质量战略、供应商质量、质量保证、社会影响和质量结果十项指标中，“供应商质量”的指标重要性得分名列第八，而各指标相关程度，“供应商质量”与其它指标的相关系数竟然是最小的，仅为0.5左右。由此可见，供应商的重要性还没有被大多数的企业充分认识到，许多企业没有与供应商之间建立起牢固的合作关系。
同时，因为所有的公司几乎都面临一个共同的问题，便是确定并评估其供应商的能力。公司和供应商在物质交换上的误会、硬件间的不协调和财务危机提供了“肥沃”的土壤，相互的不信任危机日趋严重，甚至不可化解，大多数企业感到供应商是他们最棘手的问题。
因此，如何加强对供应商的质量管理、控制，建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。
一．供应商开发基本准则和选择十大原则
选择合适的供应商是进行供应商质量管理的重要环节。
1．供应商开发的基本准则
供应商开发的基本准则是“Q、C、D、S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的。首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。
2．供应商选择的十个原则
1）总原则——全面、具体、客观原则：
建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。
2）系统全面性原则：
全面系统评价体系的建立和使用。
3）简明科学性原则：
供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。
4）稳定可比性原则：
评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。
5）灵活可操作性原则：
不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。
6）门当户对原则：
供应商的规模和层次和采购商相当。体现的是一种对等管理思想，它和“近朱者赤”的合作理论并不矛盾。在非垄断性货源的供应市场上，由于供应商的管理水平和供应链管理实施的深入程度不同，应该优先考虑规模、层次相当的供应商。
但不一定行业老大就一定是首选的供应商，如果双方规模差异过大，采购比例在供应商总产值中比例过小，则采购商往往在生产排期、售后服务、弹性和谈判力量对比等方面不能尽如人意。
7）半数比例原则：
从供应商风险评估的角度，购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。
（“蝴蝶效应”含义：在南美洲亚马逊河流域热带雨林中，一只蝴蝶漫不经心地扇动了几下翅膀，可能在两周后引起美国德克萨斯一场灾难性的风暴。其原因在于：蝴蝶翅膀的运动，导致其身边的
空气系统发生变化，并引起微弱气流的产生。“蝴蝶效应”（Butterfly Effect）是指在一个动力系统中，初始条件下微小的变化能引起整个系统长期而巨大的连锁反应。这是一种混沌现象。此效应说明，事物发展的结果，对初始条件具有极为敏感的依赖性，初始条件的极小偏差，将会引起结果的极大差异。）
8）供应源数量控制原则：
原则指实际供货的供应商数量不应该太多，同类物料的供应商数量约2~3家，有主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。
9）供应链战略原则：
与重要供应商发展供应链战略合作关系。采购商与供应商建立信任、合作、开放性交流的供应链长期合作关系，必须首先分析市场竞争环境。通过分析现在的产品需求、产品的类型和特征，确认是否有建立供应链合作关系的必要。对于公开和充分竞争的供应商市场，可以采取多家比价，控制数量和择优入围的原则。
而在只有几家供应商可供选择的有限竞争的市场和垄断货源的独家供应市场，采购商则需要采取战略合作的原则，以获得更好的品质、更紧密的伙伴关系、更好的排程和更低的成本和更多的支持。
对于实施战略性长期伙伴关系的供应商，可以签订“一揽子协议/合同”。在建立供应链合作关系之后，还要根据需求的变化确认供应链合作关系是否也要相应地变化。一旦发现某个供应商出现问题，应及时调整供应链战略。
供应链战略管理还体现在另一个方面：仔细分析和处理近期和长期目标、短期和长远利益的关系。采购商从长远目标和长远利益出发，可能会选择某些表面上看似苛刻、昂贵的供应商，但实际上这是放弃了短期利益，主动选择了一个由优秀元素组成的供应链。
10）学习更新原则：
评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。
二．选择供应商的八个能力评估
1．管理能力
了解他们的管理者如何？工作是否有效？对与你的合作、合同是否感兴趣？
1）注意与供应商管理者对合作意向的谈话过程中、对如能合作的合同的理解程度上、在对条款的说明和结尾的浓厚的兴趣中可显示、体现出来。
2）可以通过他们有意地提出适宜的沟通的方式以解决可能发生的问题这点上表现出来。
3）考察该公司组织结构如何？是否存在一个质量管理实体？质量经理对谁负责、向谁汇报工作？
4）注意留意管理者办公室的工作环境，如果文件都在桌子上和椅子上堆得老高，如果办公室总是不断地有喧闹和混乱的场面，可以肯定，你的合同也会遭受到相同的命运。5）管理者的经验如何？初次接触的比较有效方法就是对他们进行调查时，不时地出乎意料地改变一下那些信息，以观察他们的反应（是否直截了当地面对问题并很好地解决意见）。
6）管理人员的态度如何？了解他们的不良品指标及与其他厂商合作的不良品处理，他们是否相信犯错误是不可避免的？或者，他们是否证明在思想上持有“缺陷预防”的理念？他们是否赞同零缺陷的工作哲学——人们将以他们认为重要的宽限水平来从事（完全了解工作的全部任务要求、绝不向不符合要求妥协）。
7）管理者对待目前产品质量提升是否有持续改进的计划（特别是在被认为是小的问题）及发展规划、愿景，他们的态度如何？是否认为没有什么必要？
8）很重要的一件事是，调查对于比较中小的公司，一定要找说了算的老板或老板在场，如没有老板在场，其他的管理者可能会“促成或撕毁”签定的合同和承诺。
2．合同的理解能力
买卖双方必须建立一种适宜的沟通渠道。
1）能保证合同的双方都能对合同有恰当的理解，只有同时坐下来逐字逐句地研究。每一个规格要求、每一种装运要求、每一种单据要求都应该进行研究。这样才能达成双方真正意义上的意见一致。
2）一切相关事宜最好都以书面形式表述出来，因为双方的人员都会有所变化和流动。3）供应商必须认识到，如果客户要求修改某些原有合同条款时，必须具备相应的书面修改合同的函件。不得擅自修改或无有函件而进行修改。
3．设备能力
了解在生产你的硬件时对方将会使用什么设备？机器或工艺程序是否已具备？他们会不会同时短缺？
1）考察前要清楚合作的产品都是些什么工序？需要些什么生产设备？
2）考察他们的设备是否齐备，规格型号是否符合要求，设备状态是否完好。
3）考察的设备是否在原位，还是在别处，还是相关工序分承包方加工。
4）是否工艺程序齐备，并按工艺程序进行加工。
5）考察他们的检验设备、计量器具是否齐备，如何进行精度控制？
评估人员和供应商需要对如何进行这项工作达成相互的理解，而且在能够表示信任之前，那些检验设备必须准备好以备用。
4．过程能力
1）考察评估人员必须掌握过程策划能力的直接知识。
2）可根据已经制定并经验证了的类似过程进行比较考察。
3）对过程要求是否都建立了文件化管理，特别是对重要、关键和特殊的过程建立了质量控制点，操作员工都清楚其要求。
4) 是否对每一事件、每一阶段都严肃对待，包含一些小事件，应该具有解决许多小问题的秘诀，这些小问题虽然个别看来似乎无足轻重，但合在一起却往往决定计划精确度。而且过程在车间付诸实施以前，都进行了仔细检查和证实其正确性原始记录文件。
5）是否建立了收集、分析过程损失管理，预防缺陷和返工返修，降低外部失效成本，并通过建立价值工程等各种方法，致力于优化和控制过程整体成本，及时对过程进行动态的调整。
6）是否建立了一个持续的过程能力评审程序管理，以进行监视、控制和改进。及不经过相似的证明不得有所改变的管理、控制。
5．产品衡量控制能力
一家等到产品已经下线才去衡量其符合性或表现的公司并不是管理有道的公司——克劳士比
错误的代价是金钱。返工和报废最终将由客户承担，所以唯一的答案即在于“缺陷”防止。即使你有时候不能预防一个缺陷的第一次产生，你仍可以确切地预防它再次发生。——克劳士比
了解供应商的产品不符合程度是多大？他们是否清楚的知道问题出在哪里？他们是否能预测下批产品的情况呢？
1）每天各工序的检查、测试是否有健全的记录，并应根据记录质量部门组织对问题进行分类，每个车间、领班都知道产品质量发生了什么问题。
2）每次对发生的缺陷都能及时进行缺陷消除问题、错误的分析、研究、改正。
3）他们的总经理、质量管理负责人是否掌握部门、车间、工种质量的综合衡量情况（是否有综合衡量报表、主要负责人是否清楚）及对报表反映的情况实施决策、处理。以反映管理层是否具备对照各部门综合衡量的能力。
6．员工技术能力
1）确定供应商是否有符合要求的技术工人的最好方法，就是要求他们指定一些代表人物（或要考察设备的操作工人）。与这些工人进行谈话，并检查他们的工作。观察他们怎样操作他们的工具，以及怎样对待工作环境。
2）了解他们的工人都来致哪里，你会对他们的工人的稳定性有个认识。
3）根据设备、工作班次情况及询问，进一步了解技术工人的是否满足生产需要。7．改正行动的能力
询问他们发现一些事情做错时如何处理？他们如何能使这类事件不再发生？他们是否真正在意这类事件？
检查他们的检查记录和询问他们产品以往发生什么问题（或可能发生的问题），这些问题是怎样改正、处理及防止此类情况再一次发生的记录、回答。查看他们的记录和回答应该能够反应出他们在改正行动的能力。
8．以往绩效的记录能力
询问他们的经营状况如何？那些不符合标准的绩效的原因是什么？然后再回过头去，查查曾经引发出问题的地方，是否已经采取了改正措施。
最后按着上述步骤对一些备选供应商进行评估后，你很快在脑中形成对他们能力的评价。如果没有希望就否决掉，如果你还觉得有点机会，尽管存在一些弱点，那就开诚布公地谈一谈。
1）与总经理坐下来，正式而具体地告诉他你所看到的危险情况，不要提出具体的改进行动措施，而要郑重地表明：如果这些问题得不到改正，合同将不可能成功地执行。2）如果你发现他本人很乐于接受这些建议，要坚持把这些问题写在文件上，指定改正日期，同时把责任具体化，那么这些问题将会得到改正。
3）最后由掌管价格的人员去评价对方的财政情况从而结束此次评估活动。
在这种评估过程中，没有什么能比一个经验丰富、成熟、稳重的人判断更重要了，所以不要太局限于程序文件、调查表的内容，那样会只从程序文件角度而不是从真正的
经营角度去评价它。仔细研究事实，作出正确的判断，然后跟踪检查所承诺的行动。
三、供应商质量管理十大原则
1.企业对重要的供应商可(不定期)派遣专职驻厂检查员进行在源检查。
传统的供应商进货质量管理主要是针对来料检验（IQC）内部管理，对外则作为一种被动式的关系。因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。
对供应商产品的检验和监督是保证外购材料和零部件的重要手段。组织应改变以往被动检验的做法，充分利用供应商提供的产品的质量检验信息，主动分析供应商提供的产品质量数据的变化，从中了解供应商提供的产品的质量分布情况、满足规定的质量要求的情况和质量波动带来的损失，及时掌握供应商的过程平均不合格率，科学地进行质量检验方案的选择评价。
供应链整体质量的保障不能重点建立在货品交付时的检验上，而应该建立在对供应商质量保证体系的严格管理与控制之上。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方可派出有一定检验经验和沟通能力的检查员实施在源控制、检查，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时检查员还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品新的要求，促使供应商改进和提高产品质量并不断开发用户所需要的新产品。
此方法是供应商质量管理与控制常用的一种方法，其优点主要有以下几点：（1）对供应商商品质量进行全程、全面地检查和监督，能及时发现问题，便于供应商及时返工，降低了供应商的质量成本。
（2）从源头发现问题，便于快速反应，对企业获得优质采购商品有利。
（3）可根据本企业实际使用情况及进货质量控制IQC情况，定期专门严格检查某个项目，针对性强。
2．企业应定期对供应商的产品实施质量监督，或因供应商生产过程的重大变化及时进行考察、评估。
产品质量监督是指企业定期从供应商的产品中抽样进行型式试验或化验分析的活动。特别是对重要、关键零部件的内在质量（材质、热处理要求）和部装、组合部件等我们不具备检验能力的，要求供应商定期或每供应一定数量的产品时提供一次权威检测报告、或定期到供应商的现场对供应商的生产工艺过程进行认可。另外，关于监督抽样(抽样时间、地点)、检测机构选择、检测费用承担的问题双可在契约中加以明确规定。
由于企业内外部环境的变化，供应商的生产状况必然也会随之变化。企业应及时掌握其变化的情况，对生产发生的一些重大变化，应要求供应商及时向采购方报告。如产品设计或结构上的重大变化、制造工艺上的重大变化、检验和试验设备及规程方面的重大变化、分承包方的更换等，供应商都应向企业主动报告说明情况，同时企业要到供应商的现场考察、评估。
但是也必须注意到，任何改变都有一个适应的过程，在变更的初始阶段容易造成商
品质量的不稳定，这就需要通过加强最终检验和试验、PPAP来把关，这是一种对供应商进行持续监督的方法。如果审核发现问题，企业可以在引发严重后果之前把它们提出来要求供应商限期改进或更换供应商。
3．企业减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。
4．企业制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。
5．对选定的供应商，公司与之签订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。
6．企业对供应商进行分期分批地进行质量体系完善的阶段性审核，对审核出的问题限期整改，并提出为完善质量体系的下一阶段整改项目，从而达到支持、帮助推动供应商的质量管理及产品质量。
为推动供应商的质量管理及产品质量，可由采购方向供应商派出质量管理工程师考察、指导其逐步完善质量体系，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认等。特别是对那些质量意识淡薄，管理薄弱并愿意整改、投入与我们合作的供应商，要按质量体系要素要求分阶段、限期达标整改，以符合采购方的质量要求。
7．企业定期的对供应商进行绩效等级评定，制定和落实执行奖惩措施。
对供应商排序的主要目的是评估供应商的质量、交付及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据，更主要的是激励那些愿意与我们合作的供应商逐步提高其综合能力。
8．每年对供应商予以重新评估，不符合要求的予以淘汰，从候选（潜在）队伍中再行补充合格供应商。
对于供应商，定期进行优化与评级，并根据评级结果调整供应商配额。通过供应商管理网络平台，供应商可以动态地了解自己的绩效级别及配额变化情况，并与其他供应商展开网上竞价。由于所有这些过程全部都是公开、透明的，因此最大限度地防止了人为因素对供应链公平性的非正常干预。
9．企业对重点材料的供应商上游厂商要进行质量监控管理。
10．管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需企业的确认批准。
四．供应商质量管理监督、审核
1．供应商质量管理体系审核
随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有逐步加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。
企业应有自己的质量管理体系审核标准，已通过体系认证的，可关注其反映持续改进的管理评审、内审、数据分析、纠正措施、预防措施等过程。
对未通过体系认证的企业，特别是对那些质量意识淡薄，管理薄弱并愿意投入与我
们合作的供应商，应着重从控制的有效性入手，关注其采购、设备、人员、检验等重要过程。只要企业对关键要素和过程控制良好，产品质量能够达到企业要求，就具备合作的基本的基础条件，然后要按质量体系要素的要求分阶段、限期达标整改，以稳定符合我们的质量要求。
审核过程中还应对被审核方的财务状况、顾客满意度、过程能力、职工素质、服务水平等进行调查。
参见超链接：《供应商质量工作指导》、《供应商质量体系评估工作指导》、《供应商质量体系审核调查表》、《供应商质量体系调查问券的对比矩阵》、《供应商基础质量体系调查表》
2．供应商过程能力审核
过程不稳定和过程能力不足，常常直接影响到产品质量并由此影响到顾客的要求，过程产品审核可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过程。
1）在选定新供应商之后要进行过程能力审核，以及早地对其产品诞生阶段的规划活动进行评价，以确保其在批量生产启动时所投入和使用的过程和工艺流程正确无误，就是说，产品的供货质量和功能必须和顾客的要求一致。
2）如果一个已经进行批量供货的供应商要提供新产品或更改产品，那么必须检查以前进行的评审是否还能够满足要求，或者那些至今未评价过的不太重要的质量管理要素或者说单项要求是否现在变得重要，因而必须进行补充性评审。
3）更改生产过程和设备以及更换分供方必须通知企业，在这种情况下可进行新一轮的质量能力评审以及首批样件检验及实施生产件批准程序（PPAP）。
根据上述可以归纳为：
过程审核可分为两个主要类别：
①新、改产品和新供应商的产品诞生过程中的过程审核
评价合同签发后过程开发的全部任务。
②已合作的供应商批量生产时的过程审核
评价正在生产中特定零件及更改生产过程和设备以及更换分供方的全部过程和工艺流程。
对下列情况必须进行过程审核：
①新项目、新合同订单、生产地点转移；
②顾客以及法规的特殊要求；
③不同种类的过程和工艺流程；
④职能多，但生产责任分散；
⑤出现质量问题或未能满足顾客以及法规的要求；
审核是针对特定零件的要求和其所属的过程，审核的重点是对提供给企业零部件以及其所属的生产过程及时进行规划和能力的不断提高，以及对全部过程和工艺流程实行了持续改进。
如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理体系的审核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系审核。
在过程审核中，所有至今发现的产品和过程（质量业绩）的问题，均被列入被审核
范围，并在审核时对重要的、关键的产品特性相联系的过程能力（Cpk）和计量器具过程控制、管理能力的量具的重复性、再现性（G R＆R）进行评价。
参看超链接：《过程验证审核工作指导》、《工序验证审核检查卡》
3．供应商产品审核
产品审核的任务是，考核准备交付的产品是否与顾客至关重要的特性要求相一致，从而推断出零件或送货质量，追溯出引起偏差的过程缺陷，以便制定出纠正措施。
产品审核只能涉及到那些与供应商商定的重要、关键特性，重要、关键特性一般要求的项目是：
A．与顾客要求相偏离的特性（已发生的顾客抱怨）；
B．尺寸（易产生不符合要求的基准尺寸、功能尺寸、装配尺寸）
C．材料
D．功能
E．外观
F．产品标识
审核一定要在最近的生产批次中抽取零件，产品审核所需要件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，一般来说，一种零件至少要随机抽样5~10件，要记录出技术要求值和实际值并进行评价。
在确定了与顾客要求有偏离时，要制定立即整改措施，例如：对库存进行挑选、隔离、过程中的或者在顾客处的特殊措施，这些措施必须短期内落实。
在检验零件的同时，也要对检验和测量设备的质量和性能进行评价，并在过程中给予重视。装运器具的质量，清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核的评价项目，而是被纳入过程审核及评价中。
五．收货检验（Receiving Inspection）
如果我们想削减质量成本，我们必须想办法来预防错误的发生。我们必须鼓励缺陷检查，把它作为一种评估预防的手段。——克劳士比
收货验收既缺陷检验是一种功能、手段，是缺陷预防的的功能，是评估预防的手段。
普通的收货检验会发现一些错误，这些问题相对较少，但相当重要。有许多非硬件项目的问题，比如文件凭证、资格证书、确证等（而且往往容易忽视的）。许多方面经过检查会发现不止一个问题，真是不枉所花费时间。许多东西经过一次检验后，进入车间使用并最终成为产品之前，还要再检验一遍（根据重要性或疑义确认）。改进行动的实施作为厂内拒收的结果有助于约束供应商在送货之前更严格地检查他们的工作。对待原料进货时检验的三种处理方式：
1．原料和需要重复使用的零件应该从已获“认证的”或经过固定程序证明过的供应商那里购买，然后直接储存到仓库里（免检产品）。
2．那些在生产线旁正在或等待测试或检验的原料（已通过收货的普通检验），应该可以通过检验。但一些项目证明存在麻烦（以往有混料、热处理不符合要求或有原料问题的三包故障等），应该提前进行检查，直到问题解决。
3．关键的或易损坏原料应该进行检查，不论是在供应渠道方面，还是在具体的接收功
能方面。
以上三种方法会在成本方面允许一定程度的削减，也正好直接弥补了人力资源的不足。我们必须提高在质量投资方面的回报率。
六．源头检验（Source Inspection）
1．为什么要实施源头检验？
1）当客户的工厂中没有所需的收货测试设备或工具时，是在减少测试设备要求的状态下进行检查的方法。
2）供应商的工厂由于组装而把关键的部分“覆盖”了的时候，对一件产品的具体特性进行检验。
3) 重要、关键的供应商产品质量问题多次没有得到根本解决，对其产生的原因不清楚。
当源头检验作为对供应商的产品进行验收的一部分使用时，是一个很有价值的工具。通过源头检验来检查所需要的特性必须在验收计划中列出来。必须把源头检验作为验货检验的一部分，而不是全部。如果忽略了这个检查，则会在供应商的质量现场发生更多的错误和混乱。
多年来，我们都坚持认为每个零件应该从开始就正确设计和制造，因为任何检验和测试都不可能提高单个零件的质量。相反，只会使它变得更糟。——克劳士比2．具体的作法：
1）要对驻外检查人员（或不定期到供应商处的外协件检查员）建立报告制度，对到供应商处的工作要进行书面报告。
2）明确要求外检员到供应商处，要参与、检查包装、发运过程的监督、检查。回公司后要不定期“巡查”监督货物的接收、安装、调试，以确认货物处置正确得当，掌握全程质量控制情况。
3）要注重对供应商的控制两种方法：原料检验和原料控制。
4）控制每个供应商的整体方案应由驻外代表和公司的质量工程师共同确定。
5）对不同级别的供应商有不同的战略要求，要求他们了解并必须促使供应商要符合公司的要求。
6）应给驻外人员发放一本《供应商质量管理手册》，以让他们了解、掌握，并作为工作的指南。
总之要为驻外代表建立一个更有针对性的工作方法，要有要求可执行。
3．驻外检查人员（或不定期到供应商处的外协件检查员）所应具备的条件：
1）必须对承担的行业有成熟的认知。
2）必须了解各检验部件如何组装，以及为什么要如何组装等装配关系。
3）必须对该产品的最终功能、用途有充分的了解。
上述几项要给他们创造一个良好的培训、教育的机会。
4）他们的任务不仅仅是监督、检验，他们还要帮助供应商理解本公司的需要并执行合同条款，所以要具备一定的表达能力和沟通能力。
5）他们要有一定的质量工程师经验或检验经验，而且判断准确。
6）他们应该了解公司的经营理念并以诚实的行为去执行公司的经营理念。
7）要教育他们并使他们明白，出外工作是代表公司的，必须具有个人的尊严以注意公司的形象，但同时保持诚实与谦虚。
总而言之，配备有一定能力的人，给他们提供合适的工具，建立他们的信心：他们知道怎样才能做到你希望他们做到的那样。
4．源头控制（Source Control）
源头控制的核心是：以对供应商设备、生产过程及生产产品重要特性的详细分析为基础的一种预先计划好的、程序化的监控。
1）首先实地考察：
①检查所需要使用的设备、工具，以确定它们完好、齐备，槽糕的设备必将会出现故障，影响生产效率。
②详细讨论他们使用的工艺文件及检验计划、控制程序等。
③确定相关操作工人是否具备正确的技巧和培训水平。
④了解他们的态度，是否愿意与我们合作，并有信心合作的更好。
通过实地考察，有助于了解能否满足我们的要求，通过他们的态度可以全面评价他们与我们合作的态度。
2）再进行现场检查：
①凡是不符合的，都可以要求进一步改进。
②如果发生了危险或潜在的危险情况发生，那么必须及时进行改正，否则其它的操作将被终止，或者重新设计。需要改正的程度必须取决于过失或潜在过失的大小。
③通过上述方法，可以花费少许功夫便可对最终产品有一个很好的把握。等他们整改完成后，再与他们进行检查，以了解全部的结果。
④通过上述方法的一段时间的运作，将来即使有一些不好的情况发生，他们也会主动觉得他们有责任去改进，明显的潜在缺陷基本上不可能突然出现。
3）通过上述方法我们可以对在源控制归纳以下几个步骤（方法）：
⑴对实施在源检查、控制，制定基本的方法并形成文件，以使检查员清楚自己要去做什么。
⑵应该明确供应商在发货的时候，检查员可以不必在场，供应商会喜欢的，而且检查员可以负责几个供应商的企业。
⑶在监控时发现的任何潜在的缺陷，不管它是否产生影响，都必须在装运之前加以改正。这是检查员控制中的关键。
⑷挑选成熟的、有表达沟通能力的检查员（质量工程师），不管他们的实际经验如何，但他们都必须熟悉缺陷预防和产品验收的艺术。
⑸对重要、关键、特殊的零部件要求制定控制计划及控制点。如果供应商依据控制要点制定了控制计划，其中包括测试和控制程序，我们要进行审查其是否完善，不完善要求其马上补充上。
⑹邀请供应商质量负责人到公司参观，引导他们参观他们所提供的全套硬件系统，并详细说明“源头控制方案”，尤其需要强调支持整个计划的采购和方案。同时向他们解释他们对其产品的运行所承担的责任，并鼓励他们在本地设立一个联络机构，还应鼓励和协助他们建立一个产品全过程质量控制计划。（“零缺陷”计划）。
⑺首次带领确定的源头检查员一起到供应商处参观，说明检查员将审核的地方，并获得供应商的完全认可。同时应重申各自的权利和义务。
⑻要提供源头检查员的技术支持。
⑼供应商产品在发送或使用时发现了任何缺陷，则应当准确、及时、有效地分析出整个系统中的薄弱环节。
⑽如果第一批产品在运行过程中反复出现差异，质量负责人应当亲自把产品送回供应商厂里，直接将将情况反映总经理，并采取有效的措施。
⑾为了恰当地监督和评价“源头控制方案”，要制定充分的监控计划和不良品率系统是非常有必要的。
5．实施监控
“监控方案”（Surveillance Program）的进行要同对质量方案准确、持续的评估相结合。同时，还需要衡量所生产产品的符合性。
为了达到上述要求，应该为下列12个具体领域的审核制定出标准的执行程序：
1）质量手册和组织
2）分合同和采购订单的控制
3）收货
4）仓储及保管控制
5）过程中的接受控制
6）最终的接受与测试
7）储存、包装和装运
8）图纸与变更的控制
9）计量器具的校准
10）原料评审委员会（供应商产品验收质量问题评审）和改正行动
11）印章和/或签字控制
12）特殊过程
6．实施监控审核
1）由巡回的质量代表采用标准程序，进行程序化的审查。把发现的错误标注在一个“体系”的栏内，对产品的检查（随机抽样检查、重要、关键特性件的最少30件的检查）的缺陷，要得到供应商的认可并记录（作为再进行检查的对比数据）。同时向供应商写一份应采取改正行动的书面要求，装运要暂停，直到同意采取行动并改正符合要求时。2）重要的是，选择设计监控程序可以最大限度地保护合约方的利益。因此，应该由技术要求工程师和源头代表共同建立所使用的频率和类型（对不同的行业、规模等采用不同的监控方案）。
3）持续的评审计划需要安排好进度，以便于确保它随着方案的变化（一是到不同行业、规模的供应商。二是对已进行一次监控的供应商，对改正后的二次监控）而改变监控的重点。
4）在评审计划的后面要附一份非正式的状态报告（目前阶段供应商仍存在的质量问题及已改进成功的项目），对成功的要给予肯定、鼓励。
5）进行源头评价的供应商，要根据每月的绩效评分、评级而定，对于级别低的，要按其问题的多少，问题的重要程度优先排序进行评价。
6）没有包括在源头控制中的供应商可以直接把他们的产品运送公司里进行评价。对长期供货质量稳定的，经审核、批准可实施免检，减轻人力资源的不足。
7．比率与改正行动
为了适当地确定源头控制的供应商的比率，有必要根据产品把他们分类，否则有时你会很难确定。
一般产品分类如下；
1）原材料——化工原料、金属板和其它的可以用化学或光谱分析的方法进行接收测量的项目。
2）标准硬件——螺母、螺栓（不包括非标准而专门设计的）、轴承、油杯、油嘴、标准的密封胶圈等。
3）电子配件——电阻、电容、转换器、真空管及类似的装置。
4）铸件、锻件及机械部件——这一类比较广，但也便于分类。
5）辅助的功能性部件——印刷电路板、变压器、继电器、和类似的配件。这些部件在接收时通常要进行功能性验收测试。
6）主要的功能性部件——回转仪、液压元件及完整的系统（发动机、散热器、提升器、启动机、发电机、气泵、滤清器、喷油嘴、喷油泵、轮胎等）。大部分的这些部件都将需要用源头控制系统进行测量。
依据上述的产品分类，然后在同类供应商进行绩效评分、评级比较。对供应商的绩效认定必须包括：质量绩效、进度绩效，以及供应商表现出的合作或漠视的态度。
对那些问题较多、态度不积极的供应商（可能是少数），需要把他们的情况提交一份报告，报告公司战略采购部和质量管理部，由他们组织提出解决方案。
一般有三种解决方案：
A．电话要求供应商的管理层来公司，告诉他们目前的绩效情况并听取他们的意见。双方应该就此方面具体的改正行动达成决议，确定双方完成各自任务的最后期限，如果延误了时间，必须有相应的惩罚措施。
B．去供应商的厂里，协助他们找到问题的根源，但必须要求他们严格把握时间。C．停止同他们做生意。
定期将情况及所采取的措施交给高层管理者审阅，这样便于他们了解你的系统。而在有些问题上，你也会需要他们的帮助。——克劳士比
七．供应商绩效管理
供应商作为产品实现的重要资源之一必然要讲求其有效性。因此对供应商进行定期业绩评定十分重要，它是对供应商进行动态管理，是择优汰劣的依据。
(一)供应商业绩评定
应充分利用进货检验信息，了解同一供应商的供货质量分布的变化状况，及时掌握供应商的质量控制动态。供应商业绩评定方法有两种：不合格评分法和综合评分法。
(1)不合格评分法
定期对供应商产品验收质量进行等级评定，并将评定结果及时通知供应商。这
种方法操作简单，节省人力，但评价指标偏少，无法反映供应商的综合业绩水平。
(2)综合评分法
①对该供应商的质量稳定性、售后服务水平既技术支持、合作关系和供货及时性、
供货量的保证能力等方面进行综合评价。
供应商的综合绩效管理是目前世界上对供应商管理的先进模式，供应商绩效评估是整个供应商关系管理的重要环节。它既是对供应商战略实施的衡量，又是下一次供应商关系调整的基础，最后也是最重要的就是实施，改进，再实施。
为了从源头上确保产品质量，一汽-大众多年前就开始实施A级供应商战略，目标定为要使百分之八十的供应商达到A级标准。德国专家认为，中国整车企业的要求在某些方面比德国工厂还高，有些零部件质量比德国的还要好。
②建立供应商阶段性评价体系
采取阶段连续性评价的方式，将供应商评价体系分为供应商进入评价、运行评价、供应商问题辅导、改进评价及供应商战略伙伴关系评价几个方面。
建立供应商运行评价体系，则一般采取日常业绩跟踪和阶段性评比的方法。采取QSTP加权标准，即供货质量Quality(35%评分比重)、供货服务Service(25%评分比重)、技术考核Technology(10%评分比重)、价格Price(30%评分比重)。根据有关业绩的跟踪记录，按照季度对供应商的业绩表现进行综合考核。
阶段性评价体系的特点是流程透明化和操作公开化，所有流程的建立、修订和发布都通过一定的控制程序进行，保证相对的稳定性。评价指标尽可能量化，以减少主观干扰因素。
(二)供应商动态分级管理
根据供应商的业绩记录，定期对所有供应商进行动态分级评定，将所有供应商划分为A、B、C、D四级。A级供应商是优秀供应商（战略伙伴级），B级供应商是良好供应商（关键级），C级供应商是合格供应商，D级供应商是不合格供应商，应予以淘汰。对各级供应商的管理可以结合企业的供应商定点个数来区别对待。
对于定点个数为1的情况，A级供应商的订单分配为100%，继续与之维持紧密的合作关系；B级供应商的订单分配为100%，但需开发该外购件的新供应商；如果此供应商为C、D级，应尽快更换供应商。无论定点的供应商个数多少，D级供应商都应被及时淘汰。
这种分级评定与管理将供货订单与供应商绩效、外购件分级结合起来，使订单的分配比较科学合理，并通过订单的分配来引导供应商提高产品质量。
一旦供应商了解到你在衡量他们，真正地在关心他们，他们的绩效就会不断地提高。——克劳士比
参见超链接：《供应商综合绩效管理工作指导》、《供应商综合绩效评级划分标准》、《供应商综合绩效评估细则》、《供应商综合绩效评估表》
八．供应商管理的契约要求
整个供应链中每一个环节，即合作伙伴，明确他们对质量的责任与义务并保证实现。伙伴之间必须以契约的形式形成承诺，并按照承诺的内容测量质量与服务。严肃合理的
契约对双方不仅起到可靠的约束作用，而且可以有效保护双方的利益。
(一) 契约内容与标准、法规和企业制度的统一性
契约可引用或借鉴既定的法律、法规或规章制度、标准等。如发现有与相关法律、法规、标准、制度不一致之处，发现方应及时提出修改。
(二) 契约内容的实效性
起草与签署契约时，必须考虑产品形成过程中的实际情况，考虑契约执行的可操作性。如果过于繁琐，缺乏可操作性，反而起不到应有的作用。同时也容易引对方不理解，甚至难以接受，引起一些不必要的纠纷，不利于供应链的稳固和质量优势的形成。
(三)契约的激励性
契约中应明确供需双方的权利和责任，同时也应规定必要的奖惩性条款，一方面约束供应商的质量行为，另一方面鼓励供应商不断提高产品质量。
对供应商的奖惩包括两种类型：
1．一是因质量责任的划分而产生的奖惩
在实际的操作中，适当的奖励可能会产生意想不到的管理效果。
如某供应商的产品在顾客手中出现了较为严重的质量问题，企业立即通知供应商分析原因，采取整改措施。供应商接通知后，积极地派人到现场进行协助调查和分析，使问题很快得到了根本解决。本来根据双方的协议规定，该供应商除了应承担全部质量责任外，还应承担数额不菲的罚款。但企业考虑到该供应商是自己的重要供应商，一直合作很顺利，质量稳定，决定奖励供应商对质量问题的快速反应和积极的态度，免除了所有的罚款。结果年终评定发现该供应商的产品合格率比上年有较大幅度的提高。
2．二是根据业绩考核而产生的奖惩
根据业绩考核产生的奖惩，不应仅仅流于形式，如在年终发一个奖牌，公布一个优秀供应商名单，对若干供应商进行黄牌警告等。这固然是一种方式，但如果不落到实处，业绩评定就会显得很苍白。企业可以将订单与业绩联系起来，还可给予业绩好的供应商一些政策性支持，如优先付款、优先开发新产品、实行部分产品的进厂免检等等。
对于契约中的惩罚性条款要注意其可操作性，否则容易造成对供应商的失控，或引起与供应商的纠纷。
(四)契约的公正公平性
契约应是经过双方充分协商达成的共识，不应只是一方对另一方的单方宣言或要求，内容要经过双方认可和确认。所以契约可包含多个层次，如供货合同、质量保证协议、技术协议、售后服务协议等。
因此，对供应商的质量控制需要遵循互利共赢的原则，来选择优秀供应商，通过契约来确立和维持互利共赢的关系，通过质量验证来保证契约的落实，通过合理的责任分担来保护双方的利益，通过业绩评定和动态管理增强与优秀供应商的互利共赢关系。
九．供应商关系管理（SRM）
引言
在信息技术的催化之下，世界经济的变革已经进入了加速状态。世界经济一体化，企业经营全球化，以及高度竞争造成的高度个性化与迅速改变的客户需求，令企业与顾客、企业与供方的关系变得更加密切和复杂。企业常常需要与遍布全球的对象进行合作或服务，在增加合作的深度与广度。建立战略联盟的同时，还需要处理更多、更迅速的变化，更迅速地做出反应，以及在广泛的地域分布和不同语言文化之间进行迅速准确和有效的沟通与信息交流。供应链管理（Supply Chain Management, SCM）与客户关系管理（Customer Relationship Management, CRM）正是在这样的背景之下，成为了20世纪末企业管理与信息技术应用的“热点”。
上世纪90年代中后期，发达国家的供应商与买方的关系开始发生战略性的变化，供应商管理的内容也远远超出了压价，我们发现领先的公司已经从压价转向其他的采购战略。简单地说，供应商正在从单纯的货物/服务的提供者转变为买方的商业伙伴。买方更多地从双赢的目的出发帮助供应商改进流程，降低营运成本。同时买方通过减少供应商数目，一方面控制自身供应商管理成本，另一方面增加单个供应商采购量，提高供应商的依赖度。
与客户关系一样，供应商关系同样是企业与生俱来的，在产业整个供需链条的每个中间环节，都是由客户-供应商连接起来的，上述的种种因素，也同时在不断增加企业与其供方之间关系的复杂性与管理的艰巨性，任何一端的失误，都会造成企业经营的失败。这不但要求我们要将供应商关系作为企业供应链上重要的一环加以强调，还需要系统地总结供应商关系管理独特的规律，并且采用信息技术作为现代企业供应商关系管理的基础。
（一）供应商关系发展阶段
传统的经营管理，主要注重企业内部的管理，对外则作为一种被动式的关系。20世纪后期以来，伴随环境的变化，企业经营管理的策略有了明显的进化，在追求自身的灵敏性与竞争优势的同时，主动地去建立、改进与客户、供应商之间的战略同盟（或虚拟企业），处于领导地位的企业不是被动地与客户、供应商打交道，而且要主动地引导、改变、管理它们之间的合作关系与业务模式，而这种对合作关系的“主动管理”，更多地体现在供应关系上。
传统的供应商管理以压缩采购成本，获得经济利益为主要目标，因此企业和供应商之间是价格驱动下的竞争关系。供应商关系管理在中国还处于初级阶段。但随着行业竞争的加剧，不稳定的供应商关系给企业带来的经营风险也越来越大。实践证明，战略供应商关系管理在一定程度上起到整合行业的供应链的作用，进一步优化资源配置，能够增强买卖双方的竞争优势，降低营运风险，对许多中国大型企业都有现实的意义。
1.初级阶段
⑴这个阶段，供应商筛选过程中很少引入新的供应商；
⑵企业缺乏完备的流程来评价和选择供应商，而主要根据财务能力和产品质量而不
是基于对广泛的能力评估来选择供应商；
⑶供应商谈判仅局限于价格谈判，不包括供应链和促销等方面；
⑷各业务部门与供应商分开谈判，没有利用购买力集中谈判；
⑸双方的谈判立场天然对立；
⑹没有供应商关系评分程序或评分记录，只用来评估物流操作能力；
⑺与供应商之间的反馈沟通很弱；
2.中级阶段
⑴中级阶段中，企业建立了完备的新供应商筛选程序；
⑵对供应商全方位的能力进行评估，但公司内的应用并不一致；
⑶根据专门的业务需要确定一些战略供应商，但并不在全公司范围内采用；
⑷战略供应商通常与品种没有直接关联；
⑸供应商谈判的议题较广，但尚不全面；
⑹在谈判中没有充分利用今后可能扩大采购的机会；
⑺建立了关系评分程序，但不是用作供应商关系管理的主要工具；
⑻明确建立了供应商绩效管理指标，但不全面；
⑼各采购品种的绩效管理并不统一；
⑽根据需要不定期举行供应商的评分记录的升级会议；
3.高级阶段
⑴进入高级阶段，企业建立了完整的程序用于筛选新供应商；
⑵全公司使用统一的全面的供应商能力评估标准；
⑶将供应商的反馈纳入到管理和修正筛选过程中去；
⑷为大部分采购品种确定了战略供应商；
⑸供应商关系根据采购品种的角色和战略确定；
⑹与战略供应商分担较多风险；
⑺供应商谈判目标明确，全面利用公司的谈判力量；
⑻与战略伙伴全面商谈合作机会，争取双赢的合作；
⑼根据预定的目标建立了关系评分程序，用于跟踪供应商绩效；
⑽建立了完善的指标体系并深入分析以管理供应商的绩效；
⑾所有的品种使用统一的供应商评分程序；
⑿定期举行会议与供应商沟通改进评分的绩效等级；
（二）什么是供应商关系管理
供应商关系管理（Supplier Relationship Management, SRM），是企业供应链（Supply Chain）上的一个基本环节，它是建立在对企业的供方（包括原料供应商，设备及其它资源供应商，服务供应商等）以及与供应相关信息完整有效的管理与运用的基础上，对供应商的现状、历史，提供的产品或服务，沟通、信息交流、合同、资金、合作关系、合作项目以及相关的业务决策等进行全面的管理与支持。
1．基本内涵、信息
供应商关系管理的建立，涉及到广泛的基础信息：
1）供应商（现行的，过去的，潜在的）的基础资料，包括组织，人员，联络方法，地址，交通等；
2）有关供货品种、价格、品质、周期等方面的信息；
3）供货状态与历史数据，实际采购、供货情况的详细记录；
4）潜在的供应品种，能力等；
5）审核、评估的、改进的记录；
6）重要的沟通、或事件处理（例如联络、退货、争议等）记录；
7）双方合作的项目，未来的发展计划；
8）双方交流的文件（例如合同、变更、设计资料、品质标准等）；
9）供方的其它信息，例如设计状态、进度，相关计划安排等；
10）对状态趋势的预测；等等。
传统的企业管理系统（例如许多由MRPII发展出来的ERP系统），虽然包括了有关供应商的基本信息和功能，但这些信息通常不够完整，不足以充分支持复杂完善的管理功能，要建立完善的供应商关系管理体系，首先要对上述的基础信息加以完善的管理。
2．关系与沟通
关系与沟通，包括人之间的，以及组织之间的，在供应商关系管理体系中，不一定独立的实现这些功能，是相关部门沟通的集成。
供应商关系管理需要关注所有与供方相关的业务，通过建立基于信息技术的业务模式，使二者之间的供需业务如同在一个公司内的生产计划和送货安排一样及时和有效，甚至将买方的原料仓库与供方的成品仓库合为一体。
1）供应商关系管理体系的一个基本目标
是将企业内部的工作流与供方的工作流直接衔接，以及直接处理跨越二者的综合业务，形成跨越组织界限的高效率的业务流程。
2）业务决策的两个最基本的要素是数据和规则。
供应商关系管理系统应当提供准确、及时与充足的数据以及分析手段，并有效地实现与管理企业设定的规则，使得决策变的更加有效、透明和易于控制。
对于小型的，产品简单、供应关系单纯的企业，供应商关系管理的难度可能不会充分体现出来。而稍大型的，产品构成复杂，尤其是注重竞争优势，品牌营销策略的企业，常需要与大量分散的供应商建立长久的合作关系。此时，首先需要一个良好的，动态更新，充分共享，支持地理分散的应用与协同工作，并且易于管理的供应信息系统。进而，在完整、准确、及时的信息基础上，就可以进一步开发和利用各种统计分析、信息发掘或计划项目管理、业务规则管理与决策支持工具等等
3）伙伴关系最直接的目的——合作
从90 年代末起，企业开始对谁是真正的“伙伴”进行重新评价。根据关系的密切程度不同，企业将与自己有一般业务关系的企业称为“对方”，而将长期与自己有密切关系的企业称作“伙伴”。只有具备一定条件的“对方”才能成为“伙伴”。
①成为伙伴关系的必要条件是：
共同的看法；相互承诺；独特的贡献；共同的目标；相互信任。
具体讲：
A. 双方对他们共同面对的问题要有共同的看法；
B. 相互承诺并履行承诺；
C. 尽管对一方来说，同时还拥有其它属于公平贸易关系的客户或供应商，作
为伙伴关系的企业往往是那些能使对方的管理层非常满意的企业；
D. 对他们的伙伴关系有共同的目标；
E. 彼此有充分的信任。
②人们对其目标的相关性的认识是影响人们之间相互作用的变化及结果的重
要变量。
人们对自己和他人之间的目标相依性的理解有三种情况：合作、竞争、独立。因为，人们所持有的对目标相依性的看法，会影响他们的期望和行为，而不同的期望和行为会产生不同的结果。因此，这些看法对人们行为之间相互作用的结果有明显的影响。经过研究，得出这样的结论：供应链中的合作性的目标有助于取得良好的伙伴关系，良好的伙伴关系给供应链中的客户和供应商都能带来利益。具体讲包括以下几点：A．合作的目标是良好伙伴关系形成的黏合剂；
B．合作的目标能产生建设性的相互作用；
C．竞争性的目标能导致伙伴关系的恶化；
D．良好的伙伴关系能带来包括更低的价格、更好的质量及更快捷的运输等益处。
在新的战略供应商关系下，供应链的双方有了共同目标。供应商成本的各项组成都成为买方的供应商管理的内容。例如：针对供应商的生产成本进行产品规格改进，针对供应商的销售成本和运输成本进行共同流程改进，针对供应商库存成本和管理费用重新设定服务水平等等。
③伙伴关系的基石：是有关各方对整体利益的考虑
信任是合作的基础，而人们之间产生信任的基础是对于整体利益的考虑。
信任的建立绝不是一件容易的事情。因为，在许多行业，以前普遍遵循的目标就是从其它企业尽量多地攫(jue)取每一分钱。而伙伴关系要求企业在处理它们之间的关系时，要采取新的态度和方法。企业的经营目标要由我赢他输，变为双赢或多赢。整个供应链的通畅是供应链上所有企业共同追求的目标。
④那么,什么是信任呢? 一种最简单的理解就是：做你说要做的事情，并相信你的
伙伴也会这么做。
具体来讲，包括共享信息、履行承诺的价格、维护信息安全等等。所以，建立信任的最深厚的基础在于文化。信任和合作被阻碍之处，都是文化转变特别缓慢的地方，因为很多企业并不真正相信合作意味着经营模式的根本改变。
信任是合作的基础，但信任绝不是盲目相信。是否每一家企业都能做到能够让对方充分信任并保证不因信任对方而蒙受损失呢？我们知道，实际情况往往不是这样。因此，有关这方面内容的定期审查就十分必要了。
（三）伙伴关系的建立
在企业与供应商关系中，存在两种典型的关系模式：
传统的竞争关系，合作伙伴关系，或者叫互利共赢关系(Win-Win)。
质量管理体系基本知识培训教案文件
质量治理体系差不多知识培训讲义 第一章强制性产品认证 第一节概述 所谓3C认证，确实是“中国强制认证”(英文名称为“China Compul-sory Certification”，缩写为“CCC”，简称“3C”认证)。 3C认证是我国新的安全许可制度，统一并规范了原来的“CCIB认证”和“长城认证”，符合国际贸易通行规则，是我国质量认证体制与国际接轨的重要政策之一，既能从全然上强制企业提高治理水准和产品质量，又有利于建立公平、公正的市场准入秩序。 《强制性产品认证治理规定》2001年12月3日公布,2002年5月1日起施行。从今年5月1日起（现已延期至8月1日），凡列入《第一批实施强制性产品认证的产品目录》19大类132种产品，没有通过3C认证的，一律不准出厂或进口，更不得上市销售。 第二节 3C认证步骤 3C认证模式：型式试验+初始工厂审查+获证后监督 1 认证申请
1.1 申请单元划分 1.2 申请资料 2 型式试验 3 初始工厂审查 4 获证后监督 4.1 认证监督检查频次 4.1.1 一般情况下从获证后的12个月起，每年至少进行一次监督检查。 4.1.2 若发生下述情况之一可增加监督频次： 1) 获证产品出现严峻安全、环保质量问题或用户提出安全、环保质量方面的投诉并经查实为生产厂责任时； 2) 认证机构有足够理由对获证产品与标准要求的符合性提出质疑时； 3) 足够信息表明生产厂因变更组织机构、生产条件、质量治理体系等，从而可能阻碍产品符合性或一致性时。 4.2 监督的内容 4.2.1 工厂质量保证能力复查 从获证起的四年内，工厂质量保证能力复查范围应覆盖附件4的全部内容。每个工厂的复查时刻通常为1～2个人日。 获证后的第五年，应按附件4的规定对工厂质量保证能力进行全面审
质量基础知识培训课件
质量基础知识培训课件
质量基础知识资料 一、质量基础管理知识 1.质量：质量是一组固有特性满足要求的程度 2.关键工序：指有关键质量特性或对下道工序有较大影响，或出现不合格品较多的工序 3.质量监督：为满足规定的要求，对实体的质量状况进行连续的监视和验证并对记录进行分析。 4.质量评审：对实体具备的满足规定要求能力的程度所进行的系统性检查。 5.三自一控：指由操作者按规定对自己加工（装配）的工件进行自检：把所检工件按合格与 不合格进行自分：在合格件上自作标记：并在检验人员配合下控制自检正确率。 6.三按：按产品图纸﹑工艺规程﹑技术标准和合同要求进行生产。 7.五不流转：不合格的原材料不投产，不合格的毛坯不加工，不合格的零部件不转下道工序， 不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂。 8.三检制：操作者日常自检，班组长班组检验员对本组各工序互检和下道工序对上道工序质 量的互检，和专职检查。 9.三不放过：对废品和质量事故要做到找不出事故原因不放过，没有提出预防和改进措施不 放过，当事人没有得到教育和吸取教训不放过。 10.什么是3N原则？ 所谓3N原则是指工序间不接受不合格品，不制造不合格品，不流转不合格品. 11.什么是5M1E？ 所谓5M是指生产管理中的人﹑机器﹑材料﹑方法﹑环境；1E指测量。 12.现场质量管理中的具体内容？ ①严格贯彻质量控制计划，保证过程质量处于受控状态。 ②严肃工艺纪律。 ③执行“三自一控”。 ④开展3N﹑5M I E﹑6S现场管理，搞好文明生产。 ⑤加强质量信息管理。 13.班组长在现场管理中的职责？ ①领导本班组职工不断追求高质量﹑低消耗和高效率。牢固树立“质量第一”，”一切为了满足顾客”的思想。 ②组织学习质量管理基本理论﹑概念和方法，增强质量知识。 ③认真落实“三按”﹑“三检制”﹑“三自一控”﹑“五不流转”和“三不放过”活动。 ④做好有关质量情况的原始记录。 ⑤搞好班组的文明生产和定置管理。 14.什么是产品质量责任？ 是指生产者﹑销售者以及其他对产品质量负有责任的人违反我国质量法规定的产品义务所应承担的法律责任。包括违反产品责任法规定的行政责任，刑事责任和不履行保证产品质量的民事责任，这也是判断产品质量责任的重要依据。产品质量责任是一种综合的法律责任。 15.生产者的产品质量义务？ ①保证产品内在质量。 ②保证产品标识符合法律规定的要求。 ③产品保装必须符合规定要求。 ④严禁生产假冒伪劣产品等。 三、焊接标准规定
质量管理及产品检验基础知识培训
质量管理及产品检验基础知识培训 前言 质量管理及产品检验工作是企业经营、生产、管理活动中非常重要的环节。 质量管理贯穿于企业综合管理活动的全过程。 质量是企业的生命，产品检验、特别是成品检验是企业产品交付的最后一道关口。 培训内容目录 一、质量管理员、检验员职责权限及相关要求； 二、质量记录的控制； 三、产品的监视和测量。 内容 一、质量管理员、检验员职责权限 1、质量管理员职责： 1）职责： a参与编制及实施质量管理体系文件，及本部门文件记录的管理；参与定期评定质量管理体系，包括内部质量审核、管理评审等的实施、评价和完善工作，对由此产生的纠正措施进行跟踪验证；参与质量管理体系有关文件的控制；参与制订质量方针、质量目标，对质量目标的完成情况进行检查和落实。 b参与产品质量监督检查，对公司工艺执行情况进行检查和改进；参与生产过程质量控制点和关键工序的控制，并检查和验收；参与重点项目的质量评审；参与不合格品及用户退货产品的复验、整改及跟踪工作，及有异议的质量问题的仲裁。 c质量信息的整理、分析、归档；参与制订纠正和预防措施并跟踪验证。 d完成领导交付的其它任务。 2）权限： a对公司质量体系运行的检查权； b对产品生产过程质量的检查权； 2、原材料检验员职责权限： 1）职责： a认真贯彻公司原材料检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照产品标准、工艺文件、检验卡片，客观地记录检验检测结果；做好不合格原材料的不合格项的认定工作；完成原材料检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。 b出具原材料质量报告，分析质量原因。做好原材料性能分析，协助采供部门做好合格供方的选择工作。 c每月进行质量总结分析，出具产品质量分析报告，分析原因，提出改进措施和方法； d完成领导交付的其它任务。 2)权限： a产品检验标准制定、修改的建议权； b原材料检验的执行权； c对不合格产品认定的决策权。 3、半成品、成品检验员职责权限： 1)职责： a认真贯彻公司半成品、成品、模具及外协加工模具检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照检验标准、工艺文件、检验卡片，及时检验并客观地记录检验检测结果；做好不合格半成品、成品不合格项的认定工作，及不合格产品的管理工作；完成产品检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。 b质量原因分析；做好产品性能分析。 c合理使用和保养检验仪器、设备、用具，并及时检定，保证检验用具精度测量值之准确性。对出现故障、问题的仪器、设备、用具应及时协调修理，保障检验工作的进行。 d完成领导交付的其它任务。 2)权限： a产品检验标准制定、修改的建议权； b检验的执行权；
产品质量知识培训资料
高县天顺建材有限责任公司产品质量知识培训资料 编制：陈群忠 第一章质量及质量管理基本知识
一、质量的基本知识 1. 质量的概念 质量：质量是“一组固有特性满足要求的程度”。质量概念的要点： （1）关于“固有特性”：特性指“可区分的特征”，如物的特性、行为特性、时间的特性、人体工效的特性和功能的特性。 特性可以是固有的或赋予的 （2）关于“要求”：要求指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”< 质量具有经济性、广义性、时效性和相对性。 2. 与质量相关的概念 （1）组织：职责、权限和相互关系得到安排的一组人员和设施。 （2）过程：一组将输入办货为输出的相互关联或相互作用的活动。 （3）产品：过程的结果。 （4）顾客：是指接受产品的组织或个人。 （5）顾客满意：顾客对其要求已被满足的程度的感受。 （6）相关方：与组织的业绩或成就有利益的个人或团体。 （7）体系：体系是指相互关联或相互作用的一组要素。 （8）质量特性：是指产品、过程或体系与要求有关的固有特性。 二、质量概念的发展 1. 符合性质量的概念 2. 适用性质量的概念 3. 广义质量的概念
三、质量管理的基本知识 质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。 内容：质量方针和质量目标、质量策划、质量控制、质量保证、质量改进定义的理解：三个方面。 1. 质量管理发展阶段 （1）质量检验阶段 （2）统计质量控制阶段 （3）全面质量管理阶段 2. 质量管理专家的质量理念 （1）休哈特的质量理念 （2）戴明的质量理念 （3）朱兰的质量理念 朱兰质量管理三部曲：质量策划、质量控制和质量改进称为构成质量管理的三部曲。（4）石川馨的质量理念 第二章质量管理体系的基本知识 一、体系、管理体系和质量管理体系 体系（系统）：相互关联或相互作用的一组要素。管理体系：建立方针和目标并实现这些目标的体系。 质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系。 质量管理体系具有以下特征： 1. 具有（在质量方面）指挥、控制组织的管理特征。 2. 在建立和实现（质量）方针和目标方面、具有明确的目标特征。 3. 与组织的其他管理体系一样，其组成要素具有相互关联和相互作用的体系特征。 二、质量管理体系的主要特征： 1. 总体性 2. 关联性 3. 有序性 4. 动态性 三、质量管理八项原则 1. 以顾客为关注焦点； 2. 领导作用； 3. 全员参与； 4. 过程方法； 5. 管理的系统方法； 6. 持续改进； 7. 基于事实的决策方法； 8. 与供方互利的关系。 四、八项质量管理原则的理解 第三章《水泥企业质量管理规程》摘要 第七条质量管理机构的职责
品质管理基础知识品质基础知识培训
品质管理基础知识品质基础知识培训 1.公司的质量方针是什么？答：全员参与，规范运作，预防为主，持续改进，为客户提供满意的产品。 2.质量方针里的客户包括那些？答：按接受产品所有者情况分有内部客户和外部客户两类。 3.什么是内部客户？答：(针对产品而言)内部客户，就是指组织内部存在供求关系的不同工序或部门。如：内图工序完成的产品要交给内蚀工序，内蚀工序就是内图工序的客户。 4.什么样的产品才是客户满意的产品？答：所谓客户满意的产品包含几个方面，客户满意的交货期； 客户满意的产品质量； 客户满意的服务； 客户满意的价格。 二、品质管理基础知识 1.什么是质量？答：质量就是一组固有的特性满足要求的程度。 2.什么是固有的特性？答：“固有的”就是指某事物或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。如：某PCB板的尺寸、孔径等。 3.质量特性包括哪些方面？答：性能、适用性、可信性（可用性、可靠性、维修性）、安全性、环境、经济性和美学性。 4.根据对顾客满意的影响不同，质量特性可分为哪几类？答：关键质量特性、重要质量特性、次要质量特性。 5.关键质量特性的定义是什么？答：是指若超过规定的特性值要求，会直接影响产品安全性或产品整机功能丧失的质量特性。 6.重要质量特性的定义是什么？答：是指若超过规定的特性值要求，会造成产品部份功能丧失的质量特性。 7.次要质量特性的定义是什么？答：是指若超过规定的特性值要求，暂不影响产品使用功能。 8.质量具有什么样的特性？答：广义性、时效性、相对性。 9.质量概念的关键是什么？答：满足要求，而这些要求必须转化为有指标的特性，作为评价、检验和考核的 1
质量管理基础知识培训教材(DOC 185页)
质量管理基础知识 培训教材 第一章质量管理的基本概念 第一节质量常用术语 1、质量 一组固有特性满足要求的程度。 2、要求 明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。 3、顾客 接受产品的组织或个人。顾客可以是组织内部的或外部的。 4、顾客满意 顾客对其要求已被满足的程度的感受。 5、体系（系统）
相互关联或相互作用的一组要素。 6、管理体系 建立方针和目标并实现这些目标的体系。 7、质量管理体系 在质量方面指挥和控制组织的管理体系。 8、质量方针 由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向。 9、质量目标 在质量方面所追求的目的。 10、最高管理者 在最高层指挥和控制组织的一个人或一组人。 11、质量管理 在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。 12、质量策划 质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。 13、质量控制 质量管理的一部分，致力于满足质量要求。 14、质量保证 质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。 15、质量改进
质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。 16、持续改进 增强满足要求的能力的循环活动。制定改进目标和寻求改进机会的过程是一个持续过程，该过程使用审核发现和审核结论、数据分析、管理评审或其他方法，其结果通常导致纠正措施或预防措施。 17、组织 职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。 18、相关方 与组织的业绩或成就有利益关系的个人或团体。 19、产品 过程的结果。有下述四种通用的产品类别： 1)服务（如运输）； 2)软件（如计算机程序、字典）； 3)硬件（如发动机机械零件）； 4)流程性材料（如润滑油）。 20、程序 为进行某项活动或过程所规定的途径。 21、特性 1)物理的（如：机械的、电的、化学的或生物学的特性）； 2)感官的（如：嗅觉、触觉、味觉、视觉、听觉）； 3)行为的（如：礼貌、诚实、正直）； 4)人体工效的（如：生理的特性或有关人身安全的特性）； 5)功能的（如：飞机的最高速度）。
全面质量管理基本知识培训资料
全面质量管理基本知识 目的：了解推行全面质量管理的意义和任务；弄懂质量的含义和重要性；了解全面质量管理概念。 重点：1、全面质量管理与传统的管理回升。2、质量及全面质量管理的概念、含义。 内容： 一、市场尤其是建筑市场的建立，对企业效益、企业生存的影响、质量的重要性、产品质量在市场竞争中的重要性，结合桥梁厂几年的工作实践，认识到质量的意义及对企业的影响，质量是企业的生命。 二、质量管理是一门科学，它是随着生产技术的发展而发展，有着自己的一般发展过程，经历了三个阶段： 第一阶段：传统质量管理阶段。以按照规定的技术要求对产品进行严格的质量检验为主要特征。事后把关，防守型的质量管理。 第二阶段：统计质量管理，在传统的质量管理基础上，把数理统计这门科学运用到管理中来，对循环，按用户要求不断提高产品质量，产品质量提高是永远不会完结的。 三、全面质量管理概述 TQC T：Total 全面 Q：Quality 质量 C：Control 管理 含义：企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合真情为，建立起产品的研究、设计、生产（作业）服务等全过程的质量体系，从而有效地利用人力、物力、财力、信息等资源，提供出符合规定要求和用户期望的产品和服务核心，提高人的素质，调动人的积极性，从做好本职工作通过抓好工作质量来保证和
提高产品质量和服务质量。 基本特点：把过去的以及后检验和把关为主转变为以预防和改进为主。把过去的以就事论事，分散管理转变为系统的观点进行全面的综合治理。以管理等转变为管因素，全员、全部门参加，依靠科学管理的理论、程序和方法，使生产、作业的全过程都处于受控状态，以达到保证和提高产品质量或服务质量的目的。 基本要求：“三全”（三全一多样） 1、要求全员参加的质量管理，人人工作质量都会不同程度地直接或间接的影响着产品质量或服务质量，因此人人努力，做好本职、生产出用户满意的产品。 2、范围是产品或服务质量产生、形成和实现的全过程，把产品质量有关的全过程各个环节加以管理，形成一个综合性的质量体系，做到预防为主，防检结合，重在提高，因此要树立以预防为主、不断改进的思想和为用户服务的思想。 3、全企业的质量管理。各管理层从上层的中层，基层都有自己的质量管理活动的重点内容，从质量职能上看，产品质量职能是分散在全企业的有关部门的。 4、采用多种多样的管理方法。 （1）尊重客观事实，尽量以数据说话。 （2）遵循PDCA循环工作程序。即：计划、执行、检查、总结。 （3）广泛运用科学技术的新成果。 目的：1、使职工了解有关质量体系的基本概念。 2、明确工人在质量体系中的作用。 3、了解全面质量管理的基础工作内容。
品质管理基础知识
品质管理基础知识 1、差不多概念 QC：（Quality Control）品质操纵 QM: (Quality Manage) 品质治理 IQC: (Incoming Quality Control) 来料检验 IPQC: (In process Quality Control) 制程检验 FQC: (Final Quality Control) 最终检验 OQC: (Outgoing Quality Control) 出货检验 QA: (Quality Audit) 品质保证 QR: (Quality Record) 质量记录 QE: (Quality Engineering)] 品质工程 QP: (Quality Plan) 品质打算 2、差不多术语 2.1 品管：为达到质量要求所采取的作业技术与活动。 2.2 质量：反映实体满足用户明确或隐含之需要的特点和特性的总和。 2.2.1 实体是可单独描述和研究的事物。 实体能够是：A 活动或过程 B 产品 C 组织体系或人 D 以上各项的任意组合 ※讲明：产品是活动或过程的结果 产品：a.可包括服务、硬件、软件或流程性材料，或其中的任何组合； b.能够是有形的(如组件或流程性材料), 也能够是无形的(如知识、概念)，或者是它们的组合； c.产品能够是预期的(如提供给客户的)或非预期的(不愿有的结果) 2.2.2 明确或隐含之需要 a.明确的需要是法律法规要求或合同中列明的条件等, 隐含的需要则是相对明确的需要而言; b.需要包括：性能（可用性）、合用性、可靠性、可修理性、耐久性、安全性、环保性、经济性、美观性。
性能：按照产品使用目的所提出的各项功能要求，包括正常性能、专门性能、效率等。 合用性：产品对具体不同的消费群之适合度。 寿命（耐久性）：产品能正常使用的期限，包括使用寿命和储存寿命两种。 可靠性：产品在规定的时刻内和规定条件下，完成规定功能的能力。安全性：产品在流通和使用过程中保证安全的程度。 经济性：产品寿命周期内的总费用，包括生产成本和使用成本两方面。 环保性：产品的生产流通和使用过程中对环境所造成的危害程度。 修理性：产品故障修理之方便与可行性。 美观性：产品的外形、美学、造型、装璜、款式、色彩、包装等。 2.3 品质：以最低的成本制造出符合大众需求的产品或服务。 2.3.1 品质表示法 1.市场品质：消费者所需求的品质； 2.设计品质：公司所欲达到的目标品质，以蓝图或设计规格为准； 3.制成品质：以设计品质为目标，而实际上制造出来的产品品质； 4.等级概念：对功能用途相同但质量要求不同的褓所做的分类或排序（例如欧洲及德国客户要求较严，而美国客户要求相对较低等）2.3. 2 品质的表示是按照需要的项目分别予以评判，加以规整形成检验标准； 2.4 品质治理：系统地运用与品质有关的一切资源（包括人力、技术、设备、原料及金钞票等）所进行的活动，使产品能经济有效地达成品质目标。 2.5 检验：对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情形所进行的活动。
ISO9000质量管理体系基础知识培训教材(1)
开平市富利来塑胶企业有限公司 ISO9000质量管理体系 基础知识培训教材 企业内部培训教材，请勿转载或复制 编辑：jack.shi 2005年4月15日
第一章重要术语 1.过程 process 一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 注1：一个过程的输入通常是其他过程的输出。 注2：组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。 注3：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，通常称之为“特殊过程”。 2.产品 product 过程的结果。 注1：有下述四种通用的产品类别： ——服务（如运输）； ——软件（如计算机程序、字典）； ——硬件（如发动机机械零件）； ——流程性材料（如润滑油）。 许多产品由不同类别的产品构成，服务、软件、硬件或流程性材料的区分取决于其主导成分。例如：外供产品“汽车”是由硬件（如轮胎）、流程性材料（如：燃料、冷却液）、软件（如：发动机控制软件、驾驶员手册）和服务（如销售人员所做的操作说明）所组成。 注2：服务通常是无形的，并且是在供方和顾客接触面上至少需要完成一项活动的结果。服务的提供可涉及，例如： ——在顾客提供的有形产品（如维修的汽车）上所完成的活动； ——在顾客提供的无形产品（如为准备税款申报书所需的收益表）上所完成的活动； ——无形产品的交付（如知识传授方面的信息提供）； ——为顾客创造氛围（如在宾馆和饭店）； 软件由信息组成，通常是无形产品并可以方法、论文或程序的形式存在。 硬件通常是有形产品，其量具有计数的特性。流程性材料通常是有形产品，其量具有连续的特性。硬件和流程性材料经常被称之为货物。 注3：质量保证主要关注预期的产品。 3.质量quality
品质管理基础知识试卷及答案
品质管理基础知识试卷及答案 一、判断题 1．质量是指产品或服务满足顾客需求的程度。 ( × ) 2．从质量和企业关系方面看，提高质量是企业生存和发展的保证。 ( √ ) 3．顾客满意是指顾客对其要求已被满足的程度的感受。 ( √ ) 4．质量检验阶段是一种事后把关型的质量管理，因此不是一种积极的质量管理方式。( √ ) 5．朱兰的质量管理三部曲是一个由质量策划、质量控制和质量改进三个互相联系的阶段所构成的一个逻辑的过程。 ( √ ) 6．全面质量管理强调“始于识别顾客的需要，终于满足顾客的需要"，顾客就是指外部的最终的顾客。 ( × ) 7．质量策划明确了质量管理所要达到的目标以及实现这些目标的途径，是质量管理的前提和基础。 ( √ ) 8．质量改进意味着质量水准的飞跃，标志着质量活动是以一种螺旋式上升的方式不断提高。( √ ) 9．质量管理体系是为实现质量方针和质量目标而建立的管理工作系统。 ( √ ) 10．因果图用于寻找质量改进应针对的主要问题。 ( × ) 11．头脑风暴的过程强调自由平等，不必尊重领导的意见。 ( √ ) 12．排列图是按重要性排序显示各个原因变量的作用，从而识别改进机会的一种工具。( √ ) 13．排列图是分析质量数据分布状况的工具。 ( × ) 14．QC小组活动是组织的自主行为，推进QC小组活动健康持久地发展，是领导和有关管理部门的职责。 ( √ ) 15．5 S就是整理、整顿、清扫、清洁、安全。 ( × ) 16．“符合标准”就是合格的产品质量。（×） 17.质量的定义“一组固有特性满足要求的程度”是广义质量的概念。（√） 18.八项质量管理原则是质量管理的理论基础。（√） 19.过程检验特别应重视首件检验。（√） 20.最终检验是对最终作业完成的产品是否符合规定质量特性的检验，因此不包括包装的 检验。（×）
品质管理基础知识
品管基础知识（1） QC 七大手法 1、查检表 2、层别法 3、散布图 4、直方图 5、柏拉图 6、管制图 7、鱼骨图（特性要因图） 其它常用QC 手法：关联图、系统图、箭头图、矩阵图（此属新 QC 七大手法）；推 移图。 我们常说的QC 七大手法其实就是“旧 QC 七大手法”，“新QC 七大手法”和“旧 QC 七大手法都是20世纪70年代以完全形式出现， 但几十年的实践证明， 在工厂管理、 特别是现 场品质管理上，“旧QC 七大手法”的实用性比“新 QC 七大手法”更为实用。 所以很多人提起 QC 七大手法时自然而然地就指“旧 QC 七大手法”。 QC 七大手法中，查检表和层别法几何每个工厂都会用到。 散布图除非特殊性行业（如压铸、炼铁厂）会常用，一般工厂很少用。 直方图的应用一般大中型企业会用，小的加工企业很少用，因为其对统计有很高的 要求，数据量也有点大，不过很实用。 柏拉图和鱼骨图在生产品质管理（现场）上可以说是七大手法中最为实用、也最好 用的手法，通俗易懂。 管制图一般会在“ SPC ” 一一制程统计品管中常常见到，不过“ SPC ” 一般中小企 业很少用，因为其对统计技术要求比较高，并且想做好统计, 比较稳定、制程量比较大才行。 AQL :品质允收水准 CRI :致命缺陷 AC :允收 RE :拒收 、ISO9001 : 2008八大原则是什么？ 2、领导作用 3、全员参与 4、过程方法 6、持续改进 7、基于事实的决策方法 &与供方互利的关系 5.0管理职责 6.0资源管理 7.0产品实现 8.0分析、测量和改进 五、精神和精义是什么? 精神：怎么说就怎么做，怎么做就怎么写，怎么写就怎么说一一写自己所做、做自己所写、说自己所做 精义：持续改 进（P 、D 、C 、A ） 六、ISO9001 : 2008质量管理体系要求组织最少要制定哪些程序文件（须制定哪些文件） 1、《文件控制程序》 2、《质量记录控制程序》 3、《内部审核控制程序》 4、《不合格品控制程序》 5、《纠正措施控制程序》 6、《预防措施控制程序》 七、ISO9000标准族四大核心是什么 A : ISO9000 —质量管理体系基础和术语 B : ISO9001 —质量管理体系一要求 C : ISO9004 —质量管理体系一业绩和改进指南 D : ISO19011 —质量（或）一环境体系审核指南 前提条件还有：制程相对 、品管常用英语缩写代码 IQC :进料检验（品管） QA :品保/品质稽核 IPQC :制程检验（品管） QE :品质工程师 OQC :出货检验（品管） QCC :品管圈 通常所指的抽样标准是：美国军用抽样标准 MIL-STD-105 E H( GB2828 MAJ :严重缺陷 MIN :轻微缺陷 1、以顾客为中心 5、管理的系统方法 四、五大版块是什么? 4.0质量管理体系
质量与安全管理 基本知识和技能培训内容
质量与安全管理基本知识和技能培训内容 培训对象：药剂科质量与安全管理人员 一、药剂科质量与安全管理组织及任务 1．全面质量与安全管理小组的组成：在院质控科的领导下，成立药剂科质控小组（简称质控小组）。组长由药剂科主任担任，副主任担任副组长（常务）。各室组质量管理员任组员（负责人与主管药师）。 2．质控小组的主要任务 （1）定期检查、考核全科药品质量、工作质量和管理情况，及时分析、处理存在的问题，督促全科质量与安全标准的落实。 （2）定期(每月一次)检查调剂室和药库毒、麻、精神、贵重等特殊药品管理情况，有无“四无”药品（有无假、劣、过期失效和变质药品）。 （3）定期(单月）检查护士工作站药品质量和特殊药品管理情况(主要由药房执行，质控小组每季度检查一次，督导持续性改进情况)。 （4）定期(单月)到临床各科室了解医护人员及病人对药剂工作意见，介绍新药，收集有关不良反应的情况，不断提高药剂工作质量，确保临床用药安全有效。 （5）定期召开质量与安全管理会议，对本部门的质量与安全管理进行检讨，对全院的药学质量与安全进行总结分析，每季度至少一次。 （6）定期向临床科室通报医院临床用药安全监测结果，提出整改建议。对从事质量和安全管理的员工有质量管理基本知识和基本技能培训教育。 二、药学工作质量与安全管理考核指标(质控指标) 根据《药品管理法》、《医疗机构药事管理办法》等有关文件的规定和要求，结合本科工作实际，制定以下质量与安全管理考核指标： 1．调剂工作： （1）门诊处方总数复核率100%. （2）门诊处方合格率≥95％(抽查100张处方)。（3）住院处方复核率90%，处方双签字率90%。（4）发药出门差错率＜
质量管理体系基础知识培训心得
敬爱的曾经理： 您好！首先很感谢您和部门提供给我们的这么一次宝贵的质量知识培训机会，让我们在工作中还能不断地充实自己的专业素养和意识，对我们的本质工作的信心力的提高也起到了促进作用，也让我深切感受到只有掌握了科学的理论知识，才能更好地指导我们的实践，才能使我们的工作稳固、科学合理地进行，这对自身是一种能力的积累，对公司更是人才知识结构提升、创建良好学习文化氛围的一种体现，所以很感谢曾经理在培训课堂给予我们大家的悉心指导和传授，使我们受益匪浅。结合自己进入公司以来的实践工作经历，现将个人培训心得作如下总结： 理论知识方面。您由浅入深，结合实践过程当中的一些例子引出了质量管理体系和ISO/TS16949一些基本概念、发展历程和组成内容，高屋建瓴地提出了企业要将之实行的重要性，体现出理论指导实践，实践反作用于理论这科学思想，对我自己来说，一个很大的收获就是了解那些在学校图书馆多次死背过的关于质量方面的理论，在企业里面是如何引向于实际运作中，如何去发挥其规范指导作用，可以说是拔云雾而见晴天，突破出纸上谈兵这一胡同里，另外更重要的是学到了很多以前没有接触过的概念，也认识到自己在很多方面需要补充新知识。 （1）质量指产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。特性可以是固有或赋予的，固有是指事物本来就有的，比如我们公司的产品JS外壳支撑面的四个孔的直7.29mm 、排气孔的直径15.7mm,还有我们压铸机的生产率等。赋予特性是完成产品后因不同要求对产品增加的要求，比如我们公司的压铸产品卖给百力通公司的价格，他们对我们包装要求运输方式及时间，甚至还包括售后服务要求，如进厂返工或者挑选等。顾客是接受产品的个人或组织，消费者、零售商、采购方等顾客可以是组织内部的也可以是外部的，在我们公司压铸产品的内部流动中，后序车间是压铸车间的顾客，后序车间的开具合格证的检验员是去毛刺操作者的顾客，明鑫机加车间又可以说是我们后序车间的顾客，最后的外部顾客就是我们公司的客户等. （2）质量管理体系 ISO 9000标准是全面质量管理的实施，随着社会经济的不断发展，市场化进程的不断深入，现在几乎所有行业都十分看重这些标准，因为这就是一种门槛，是一种能赢得共同
品质管理基础知识
品质管理基础知识 1.什么是品质？ 品质就是满足客户需求的各种要素属性的总和。 2.什么是品质政策？ 品质政策是由公司最高决策者正式颁布，是实施组织的质量宗旨和方向。 3.品质保证从工作方式上分类怎样？大致内容是个么？ 内部质量保证、向所有者及员工保证、向最高管理者保证、外部质量保证、向顾客保证、向认证机构保证、向社会保证。 4.品管工作从哪几方面入手? 来料管制—制程管制—出货管制 5.公司的抽样计划是什么? 公司的抽样计划是: MIL-STD-105D Ⅱ级检查标准 6.BOM的中文意思是什么? BOM的中文意思是用料清单即BILL OF MATERIAL 7.CPA中文意思是什么? Correct & Prevent Action的缩写.意思是纠正及预防措施. 8.AQL的中文意思是什么? AQL的中文意思是：允收水准即ACCEPT QUALITY LEVEL CR为0、MA为0.65、MI为1.0。 9.TQM的中文意思是什么? TQM是TOTAL QUALITY MANAGEMENT的缩写,意即全面质量管理. 10.品质管理中的三色管理指什么？ 三色管理是指：红色–严重不合格，报废（不干胶） 兰色 -代表合格，允收（标志：QC PASSED印章、不干胶） 黄色–不合格，拒收（不干胶）
11何谓”5W2H”？ What：做什么？正在做什么？做什么好？有什么能做？什么该做？什么浪费？ Why：为什此人做？为什做此事？为什么在那里做？为什么在那时做？为什么那样做？为什么有浪费？ Where：在何处做？正在何处做？在何处做好？有何处能做？何处该做？何处浪费？ When：何时做？何时正在做？何时做好？何时能做？何时该做？何时浪费？、Who：何人做？何人正在做？何做好？有何能做？该由何人做？何人浪费？ How：如何做？如何去做？如何做好？没有其他方法吗？没有其他该做的？如何浪费？ How Much：成本多少 12.何谓7S?它的作用是什么? 整理、整顿、清洁、素养、节约、安全因为它的第一个字母为S,故称为7S. 它的作用有:(1)提高企业形象 (2)提高员工归宿感 (3)减少浪费 ★整理: 不再使用的清理掉 不常使用的 -贮存.备用! 经常用到的保留于现场养 每天用到的随手中取处 ★整顿：场地进行规划; 物品摆放整齐; 容易混淆、容易遗忘的物品进行标识; ★清扫：清扫现场场地（地面、墙板、天花板等上的物品） 彻底清理、润滑机器工具; 节能防污、（水、气、油、噪音等）; 修理破损物品;
品质管理基础知识
品管基础知识（1） 一、QC七大手法 1、查检表 2、层别法 3、散布图 4、直方图 5、柏拉图 6、管制图 7、鱼骨图（特性要因图） 其它常用QC手法：关联图、系统图、箭头图、矩阵图（此属新QC七大手法）；推移图。 我们常说的QC七大手法其实就是“旧QC七大手法”，“新QC七大手法”和“旧QC七大手法都是20世纪70年代以完全形式出现，但几十年的实践证明，在工厂管理、特别是现场品质管理上，“旧QC七大手法”的实用性比“新QC七大手法”更为实用。 所以很多人提起QC七大手法时自然而然地就指“旧QC七大手法”。 QC七大手法中，查检表和层别法几何每个工厂都会用到。 散布图除非特殊性行业（如压铸、炼铁厂）会常用，一般工厂很少用。 直方图的应用一般大中型企业会用，小的加工企业很少用，因为其对统计有很高的要求，数据量也有点大，不过很实用。 柏拉图和鱼骨图在生产品质管理（现场）上可以说是七大手法中最为实用、也最好用的手法，通俗易懂。 管制图一般会在“SPC”——制程统计品管中常常见到，不过“SPC”一般中小企业很少用，因为其对统计技术要求比较高，并且想做好统计，前提条件还有：制程相对比较稳定、制程量比较大才行。 二、品管常用英语缩写代码 IQC：进料检验（品管）IPQC：制程检验（品管）OQC：出货检验（品管） QA：品保/品质稽核QE：品质工程师QCC：品管圈 通常所指的抽样标准是：美国军用抽样标准MIL-STD-105EⅡ（GB2828） AQL：品质允收水准CRI ：致命缺陷MAJ：严重缺陷MIN：轻微缺陷 AC：允收RE：拒收 三、ISO9001：2008八大原则是什么？ 1、以顾客为中心 2、领导作用 3、全员参与 4、过程方法 5、管理的系统方法 6、持续改进 7、基于事实的决策方法 8、与供方互利的关系 四、五大版块是什么？ 4.0质量管理体系 5.0管理职责 6.0资源管理 7.0产品实现 8.0分析、测量和改进 五、精神和精义是什么？ 精神：怎么说就怎么做，怎么做就怎么写，怎么写就怎么说——写自己所做、做自己所写、说自己所做。精义：持续改进（P、D、C、A） 六、ISO9001：2008质量管理体系要求组织最少要制定哪些程序文件（须制定哪些文件） 1、《文件控制程序》 2、《质量记录控制程序》 3、《内部审核控制程序》 4、《不合格品控制程序》 5、《纠正措施控制程序》 6、《预防措施控制程序》 七、ISO9000标准族四大核心是什么 A：ISO9000—质量管理体系基础和术语 B：ISO9001—质量管理体系—要求 C：ISO9004—质量管理体系—业绩和改进指南 D：ISO19011
品质管理基本知识
品质管理基本知识 一．品质控制的演变 1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。 4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破， 控制的全新局面。 .shu.中国最庞大的资料库下载 5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。 6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。 二，品质检验方法 1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于 ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。 2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 ①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用 d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语： a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合 b.批量：批中所含单位数量； c.抽样数：从批中抽取的产品数量； d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接格品率。 3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准： ②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S 况下，采用一般水平Ⅱ。 ③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方 ④确定样本量字码，即抽样数。 ⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 ⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 三、检验作业控制 1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Ining Quality Control） ①进料检验项目及方法：
质量管理基础知识
质量管理基础知识培训内容 基本概念： 什么是认证？：“认证”一词的英文原意是一种出具证明文件的行动。ISO/IEC指南2：1986中对“认证”的定义是：“由可以充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或规范性文件的活动。” 举例来说，对第一方（供方或卖方）生产的产品甲，第二方（需方或买方）无法判定其品质是否合格，而由第三方来判定。第三方既要对第一方负责，又要对第二方负责，不偏不倚，出具的证明要能获得双方的信任，这样的活动就叫做“认证”。 这就是说，第三方的认证活动必须公开、公正、公平，才能有效。这就要求第三方必须有绝对的权力和威信，必须独立于第一方和第二方之外，必须与第一方和第二方没有经济上的利害关系，或者有同等的利害关系，或者有维护双方权益的义务和责任，才能获得双方的充分信任。 那么，这个第三方的角色应该由谁来担当呢？显然，非国家或政府莫属。由国家或政府的机关直接担任这个角色，或者由国家或政府认可的组织去担任这个角色，这样的机关或组织就叫做“认证机构”。 什么是ISO？：ISO是一个组织的英语简称。其全称是International Organization for Standardization , 翻译成中文就是“国际标准化组织”。 ISO是世界上最大的国际标准化组织。它成立于1947年2月23日，它的前身是1928年成立的“国际标准化协会国际联合会”（简称ISA）。他如IEC 也比
较大。IEC即“国际电工委员会”，1906年在英国伦敦成立，是世界上最早的国际标准化组织。IEC主要负责电工、电子领域的标准化活动。而ISO负责除电工、电子领域之外的所有其他领域的标准化活动。 ISO 宣称它的宗旨是“在世界上促进标准化及其相关活动的发展，以便于商品和服务的国际交换，在智力、科学、技术和经济领域开展合作。” 1有关质量的概念 1.1 质量：一组固有特性满足要求的程度。 “质量”可使用形容词差、好或优秀来修饰 “固有的”（其反义是“赋予的”）就是批在某事物或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 1.2 要求: 明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。 “明示的”可以理解为是规定的要求 “通常隐含的”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法 “必须履行的”是指法律法规的要求及强制标准的要求 要求可以由不同的相关方提出，不同的相关方对同一产品的要求可能是不同的。 要求可以是多方面的，如产品要求、质量管理体系要求、顾客要求等。 质量的内涵是由一组固有的特性组成，并且这些固有特性是以满足顾客及其他相关方所要求的能力加以表征。 1.3顾客满意: 顾客对其要求已被满足的程度的感受。 顾客抱怨是一种满意程度低的最常见的表达方式，但没有抱怨并不一
品质管理基础知识.
品质管理基础知识 一：品质相关内容简介 1、基本概念 QC:(Quality Control 品质控制 QM:(Quality Manage 品质管理 IQC:(Incoming Quality Control 来料检验 IPQC:(In process Quality Control 制程检验 FQC:(Final Quality Control 最终检验 OQC:(Outgoing Quality Control 出货检验 QA:(Quality Audit 品质保证 QR:(Quality Record 质量记录 QE:(Quality Engineering 品质工程 QP:(Quality Plan 品质计划 2、基本术语 2.1品管：为达到质量要求所采取的作业技术与活动。 2.2质量：反映实体满足用户明确或隐含之需要的特征和特性的总和。 2.2.1实体是可单独描述和研究的事物。 实体可以是：A活动或过程 B产品 C组织体系或人 D以上各项的任意组合 *说明：产品是活动或过程的结果 产品：a.可包括服务、硬件、软件或流程性材料，或其中的任何组合； b.可以是有形的（如组件或流程性材料），
也可以是无形的（如知识、概念），或者是它们的组合； c.产品可以是预期的（如提供给客户的）或非预期的（不愿有的结果）。 2.2.2明确或隐含之需要 a.明确的需要是法律法规要求或合同中列明的条件等，隐含的需要则是相对明确的需要而言； b.需要包括：性能（可用性）、合用性、可靠性、可维修性、耐久性、安全性、环保性、经济性、美观性。 性能：根据产品使用目的所提出的各项功能要求，包括正常性能、特殊性能、效率等。 合用性：产品对具体不同的消费群之适用度。 可靠性：产品在规定的时间内和规定条件下，完成规定功能的能力。 可维修性：产品故障维修之方便与可行性。 耐久性（寿命）：产品能正常使用的期限，包括使用寿命和储存寿命两种。 安全性：产品在流通和使用过程中保证安全的程度。 环保性：产品的生产流通和使用过程中对环境所造成的危害程度。 经济性：产品寿命周期内的总费用，包括生产成本和使用成本两方面。 美观性：产品的外形、美学、造型、装璜、款式、色彩、包装等。 2.3品质：以最低的成本创造出符合大众需求的产品或服务。 2.3.1品质表示法 1.市场品质：消费者所需求的品质； 2.设计品质：公司所欲达到的目标品质，以蓝图或设计规格为准； 3.制成品质：以设计品质为目标，而实际上制造出来的产品品质； 4.等级概念：对功能用途相同但质量要求不同的褓所做的分类或排序（比如本公司欧洲及日本客户要求较严，而美国客户要求相对较低等）；